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Verfahren zur Herstellung eines Noppen-Flnmmen-
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Effektgarnes Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung eines Noppen-Flammen-Effektgarnes
auf der Basis eines Streichgarns aus Chemiefasern (Spinnfasern).
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Es ist bekannt, durch verschiedenartige Verfahren, z.B.
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durch Spannungs- und Drehungsschwankungen, Lieferverzug, durch stoßweisen
Zulauf von Fremdfasern, oder durch Schlaufen- und Schlingenbildung Ziergarne oder
-zwirne herzustellen, die mit dem Sammelbegriff "Effektgarne" bezeichnet werden.
Neben den Verfahren der Effektgarn-und Zwirnmaschinen bietet das Streichgarnverfahren
die Möglichkeit des Einstreuens von Noppen in das Vlies der letzten Krempel, in
gleicher Weise wie die Bildung von Flammen. Derartige Flammeneffekte bestehen in
unregelmäßigen Verdickungen im Garn, die bereits im Vorgarn erzeugt werden,durch
periodisch wechselnden Abstand des Abnehmers von der Haupttrommel bei der letzten
Maschine eines Krempelsatzes oder durch Auftragen von zusätzlichem Fasermaterial
auf den Abnehmer der letzten Maschine eines Krempelsatzes mit einem besonderen Apparat.
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Diese Verfahren führen wegen der Periodizität des Flammeneffektes
zu Bildern in den aus den Garnen hergestellten textilen Flächengebilden. Außerdem
bereitet die Einstellung und Anbringung zusätzlicher Arbeitsgänge, z.B. das Zumischen
zusätzlichen Fasermaterials, erhebliche Kosten.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Noppen-Flammen-Effektgarn
so herzustellen, daß die erwähnten Nachteile sowohl im Herstellungsverfahren als
auch im hergestellten Produkt vermieden werden.
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Erfindungsgemäß lassen sich diese Nachteile vermeiden, wenn man ein
bestimmtes Fasermaterial einer Reihe weiter unten definierter Arbeitsgänge unterwirft.
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Die erste wichtige Voraussetzung für die Herstellung des Fasergarns
ist die Verwendung einer besonders verfestigten, feintitrigen und kurzstapeligen
Chemiefaser, vorzugsweise Polyacrylnitril-Spinnfaser, mit geringem Auflösungsvermögen
der Faserflocke, z.B. durch thermischmechanische Verfestigung. Dieses Material wird
mit längeren und gröbertitrigen Spinnfasern nur grob gemischt und auf Walzenkrempeln,
vorzugsweise auf einem 2-Krempelsatz mit abgehobenen, d.h. nicht in Arbeitsstellung
befindlichen Arbeiterwalzen, verarbeitet, wobei an der ersten Krempel der Abstand
zwischen Tambour und Übertragungswalze auf 0,5 bis 1 mm eingestellt wird. Im Anschluß
daran wird die so kardierte Mischung nach üblichen Verfahren zu einem Spinnfasergarn
weiterverarbeitet.
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Gegenstand der Erfindung ist somit die Herstellung eines Noppen-Flammen-Effektgarnes
auf der Basis eines Streichgarnes aus Chemiefasern, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man eine besonders verfestigte, feintitrige und kurze Spinnfaser geringen Auflösungsvermögens
mit einer längeren und gröbertitrigen Spinnfaser nur einmal grob mischt und die
Mischung auf Walzenkrempeln, vorzugsweise auf einem 2-Krempelsatz, mit außer Eingriff
gebrachten Arbeiterwalzen verarbeitet, wobei an der ersten Krempel der Abstand zwischen
Tambour und Ubertragungswalse auf 0,5 bis 1 mm eingestellt wird.
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Als Fasern, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren den Noppen-Flammen-Effekt
verursachen, kommen solche Rohstoffe zur Anwendung, die sich unter bestimmten Bedingungen
im Spinnereiprozeß nicht bis zur Einzelfaser auflösen lassen, d.h. die Faserflocke
zeichnet sich durch ein geringeres, im normalen Spinnereiprozeß als nachteilig empfundenes
Auflösungsvermögen aus. Derartige Faserflocken werden z.B. erzeugt, indem man sie,
wie üblich, in Ballen preßt, wobei jedoch, um den für das erfindungsgemäße Verfahren
notwendigen Effekt bei Polyacrylnitrilfasern zu erzeugen, der Preßdruck höher als
normal liegt. Die Verfestigung der Flocke wird thermisch, und gegebenenfalls durch
Anwendung eines höheren Feuchtigkeitsgehaltes von 4 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise
6 bis 8 Gew.-%, gegenüber dem normalen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 2 Gew.-% unterstützt.
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Die Effektfaser ist feintitrig und kurz (20 - 50 mm) im Verhältnis
zur gröbertitrigen und längeren Trägerfaser.
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Die Stapellängen der Trägerfasern liegen im Bereich bis 150 mm.
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Die Effektfaserflocke wird mit der Trägerfaserflocke im Gewichtsverhältnis
50 : 50 bis 90 : 10 gemischt. Das Mischen der Fasern kann nach den verschiedenen,
in der Streichgarnspinnerei bekannten Verfahren ablaufen. Es ist jedoch ein wesentliches
und gleichzeitig vorteilhaftes Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß nur
ein grober Mischungsvorgang durchgeführt wird. Normalerweise ist eine gute und mehrmalige
Mischung notwendig. Durch verschiedenartige Kombination von Faserfeinheit, -länge
und Provenienz läßt sich der angestrebte Noppen-Flammen-Effekt variieren.
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Bevorzugt sind Spinnfasermischungen aus Polyacrylnitril-Stapelfasern
mit Stapellängen von 20 - 50 mm und dtex 1,3 - 4,5 als Effektfaser und dtex 3,3
- 17,0 mit Faserlängen bis 150 mm als Trägerfaser.
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Eine besonders bevorzugte Mischung aus Polyacrylnitril-Spinnfaser
besteht aus 80 Gew.- Effektfaser mit dem Titer dtex 1,6 bei einer Stapellänge von
28 mm und 20 Gew.-% Trägerfaser mit dem Titer dtex 3,3 bei einer Stapellänge von
60 mm.
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Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Abstand
zwischen Tambour und Übertragungswalze an der ersten Krempel. Dieser Abstand wird
auf 0,5 bis 1 mm, vorzugsweise auf 0,85 mm, eingestellt. Diese Einstellung soll
den Erfindungsgegenstand jedoch nicht einschränken, d.h. es ist wesentlich, die
Einstellung so zu wählen, daß keine weitere Auflösung des Vlieses eintritt, sondern
lediglich eine Ubertragung. Die Verarbeitung der Flocke wird auf Walzenkrempeln
und vorzugsweise mit einem 2-Krempelsatz durchgeführt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht Effekte, die in der Praxis
bisher nicht erreichbar waren. Das Verfahren benötigt keine zusätzlichen Hilfsmittel,
wie Flammengarn-oder Noppenstreuapparate. Es ist mit den normalen Mitteln der Streichgarnspinnerei
realisierbar.
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Neben den bevorzugten Polyacrylnitril-Spinnfasern kommen auch Spinnfasern
aus Polyester, Polyamid und Viskose zur Anwendung.
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Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäß nach dem folgenden Beispiel hergestelltes
Noppen-Blsmmen-Effektgarn.
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Fig. 2 zeigt ein aus dem erfindungsgemäßen Garn hergestelltes Gewebe.
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Beispiel 80 Gew.-Teile einer thermisch-mechanisch verfestigten und
daher schlecht aufzulösenden Polyacrylnitril-Spinnfaser mit dem Titer dtex 1,6 und
der Stapellänge 28 mm werden grob mit 20 Gew.-Teilen einer normal aufzulösenden
Polyacrylnitril-Spinnfaser mit dem Titer dtex 3,3 und der Stapellänge 60 mm gemischt
und einem in der Streichgarnspinnerei üblicherweise verwendeten 2-Krempelsatz (5-Arbeiterwalzen/Uambour)
mit außer Eingriff gebrachten Arbeiterwalzen zugeführt. Die Arbeiterwalzen sind
also nicht in Kardierstellung. Der Abstand zwischen Übertragungswalze und Tambour
an der ersten Krempel beträgt 0,85 mm. Die übrigen Einstellungen an der Maschine
entsprechen den üblichen Bedingungen.
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Die Effekte sind aperiodisch über das Garn verteilt, wodurch ein Bildern
im fertigen textilen Flächengebilde vermieden wird.