DE2559056A1 - Verbesserte zusammensetzungen zur beschichtung von glasfasern - Google Patents
Verbesserte zusammensetzungen zur beschichtung von glasfasernInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf Zusammensetzungen zur Beschichtung von Glasfasern, insbesondere von Glasfasern,
die zur Verstärkung (Armierung) in Zementprodukten verwendet werden sollen, und betrifft Verbesserungen bzw. Modifizierungen
der entsprechenden GB-Patentanmeldung 31657/73
bzw. der DT- OS 2 432 017. In der alkalischen Umgebung
eines normalen Portlandzements, die hauptsächlich durch die Anwesenheit von Calciumhydroxid bedingt ist, werden
Pasern aus allgemein erhältlichen Glaszusammensetzungen wie etwa aus dem weit bekannten Ε-Glas schnell angegriffen
und geschwächt, so daß die dem Zement durch die Glasfasern zusätzlich verliehene Festigkeit schnell verlorengeht.
Es sind daher verschiedene alkalibeständige Glaszusammensetzungen angegeben worden, die ihre Festigkeit in
078-(46059)-SFBk
ORIGINAL INSPiCTED
609829/tmS
Zement besser beibehalten.
So gibt die GB-PS 1 200 732 (National Research Development Corporation) ein zusammengesetztes Faser-Zement-Produkt
an, das faserförmiges, in der Zementmatrix verteiltes Verstärkungsmaterial enthält, wobei
das Verstärkungsmaterial in erster Linie ein Glas ist, das per se einen solchen Grad der Alkalibeständigkeit
aufweist, daß eine abgeriebene Faser von 6,4 cm (2 1/2 inch) Länge und einem Durchmesser von 1,02 - 2,54 χ 10
cm (0,4 - 1,0 χ 10 J inch) und einer Zugfestigkeit von
-ζ ο
mindestens T χ 10; kp/cm (100.000 p.s.i.) nach 4-stündiger
Behandlung mit gesättigter wäßriger Ca(OH)2-Losung
bei 100 0C, anschließendem Waschen mit V/asser bei Raumtemperatur,
darauf 1 min mit 1 ^iger wäßriger Salzsäure sowie mit Wasser und Aceton und anschließendem Trocknen
eine nicht mehr als 10 % betragende Reduzierung des Durchmessers
in diesem Test zeigte.
Die GB-PS 1 243 972 (N.R.D.C.) gibt derartige zusammengesetzte
Faser-Zement-Produkte an, in denen das Glas mindestens 65 Gew.-% SiOg und mindestens 10 Gew.-^
ZrO2 enthält. Die GB-PS 1 243 973 (N.R.D.C.) betrifft
alkalibeständige Glasfasern aus einem Glas, das 65 80 Gew.-% SiO2, 10 - 20 Gew.-^ ZrOg und 10 - 20 Gew.-^
einer Modifizierungssubstanz (network modifier) enthält, die ein Alkalimetalloxid, ein Erdalkalimetalloxid oder
Zinkoxid ist, wobei das Glas eine Zugfestigkeit wie oben angegeben besitzt.
Eine Reihe weiterer Glaszusammensetzungen zur Herstellung alkalibeständiger Glasfasern ist in der GB-PS
1 290 528 und der GB-PS 1 389 019 angegeben. Die
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GB-PS 1 290 528 gibt eine Glaszusammensetzung zur Herstellung
von Glasfasern an, die als Verstärkung in Zementprodukte
einzubringen sind und folgende Bestandteile enthalten (in mol-f»):
SiO2 | 62 - | 75 | f> |
ZrO2 | 7 - | 11 | fo |
R2O | 13 - | 23 | fo |
R1O | 1 - | 10 | fo |
Al2O3 | 0 - | 4 | f> |
B2O3 | 0 - | β | fo |
Pe2O | 0 - | VJl | fo |
CaP2 | 0 - | 2 | fo |
TiO2 | 0 - | 4 | fo |
RgO stellt dabei Na3O dar, das bis zu 2 xnol-fo durch Li2O
ersetzt sein kann, R1O ein Oxid, das unter den Erdalkalimetalloxiden,
Zinkoxid (ZnO) und Manganoxid (MnO) ausgewählt ist, als Ausgleich für etwa vorhandene weitere verträgliche
Bestandteile.
Die GB-PS 1 389 019 gibt Glaszusammensetzungen an,
die zur Herstellung alkalibeständiger, kontinuierlich gezogener Glasfasern verwendbar sind und folgende Bestandteile enthalten (in mol-$ auf Oxidbasis):
die zur Herstellung alkalibeständiger, kontinuierlich gezogener Glasfasern verwendbar sind und folgende Bestandteile enthalten (in mol-$ auf Oxidbasis):
SiO2' | 67 | als | - 82 | % |
ZrO2 | 7 | - 10 | fo | |
R2O | 9 | - 22 | ,5 % | |
P2 | 3 | - 9 | fo | |
Al2O3 | 0 | - 5 | fo | |
(berechnet | AlO1 |
609829/075$
Dabei ist R = Na, wobei bis zu 5 mol-$ durch Li oder K
ersetzt sein können und Fluor als Ersatz für Sauerstoff in einem oder mehreren der Oxide enthalten ist; der
Maximalwert der mol-fo als SiO2 + ZrO2 + AlO1 ,_ ist dabei
linear vom Gehalt an ZrO2 sowie an P2 abhängig und liegt
für P2 = 9 mol-$ im Bereich von 89 mol-$ bei einem ZrOg-Gehalt
von 7 mol-^, bis 88 mol-$ bei einem ZrOg-Gehalt
von 8,5 mol-^ und geht auf 87 mol-$, wenn der ZrO2-Gehalt
10 mol-fo beträgt, wobei der genannte Maximalwert
um weitere 5 mol-$ über den gesamten Bereich verringert
ist, wenn F2 = J5 mol-$ beträgt.
In der US-PS 3 8^0 379 (Owens-Corning Fiberglas
Corporation) ist eine Reihe alkalibeständiger Gläser und daraus herstellbarer Glasfasern angegeben, wobei
die Zusammensetzung in den folgenden Bereichen liegen:
Gew.-^ mol-^
SiO2 | 60 - | 62 | 65 | - | 67 | 5 |
CaO | 4 - | 6 | 4, | 5 - | 6, | |
Na2O | 14 - | 15 | 14, | 5 - | 16 | VJl |
K2O ' | 2 - | 3 | 1 - | 2, | ||
ZrO2 | 10 - | 11 | 5 - | 6 | 5 | |
TiOo | 5,5 | - 8 | 4, | 5 - | 6, | |
Obgleich die alkalibeständigen Glasfasern nach den oben erwähnten Patenten ihre Festigkeit in Zement weit besser
beibehalten als Fasern aus herkömmlichen Gläsern wie beispielsweise Ε-Glas ist dennoch über längere Zeiten
eine allmähliche Verschlechterung festzustellen.
'Bei der kontinuierlichen Herstellung von Glasfasern für beliebige Zwecke wird normalerweise so verfahren, daß
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individuelle, kontinuierlich gezogene Glasfasern unmittelbar nach dem Ziehen mit einer Leimzusammensetzung zum mechanischen
Schutz sowie als Gleit- bzw. Schmiermittel für die Fasern beschichtet werden, um Bruch und Abrieb während
der folgenden Verarbeitung auf ein Minimum zu reduzieren, beispielsweise beim Zusammenbringen vieler Einzelfasern
zur Herstellung von Strängen und dem Aufwickeln der Stränge auf Spulen oder Trommeln. Die Leimzusammensetzungen,
die bisher auf in eine Zementmatrix einzubringende Glasfasern angewandt wurden, besitzen allerdings keinen wesentlichen
Einfluß auf die Langzeitbeständigkeit des Glases gegenüber dem Alkaliangriff in Zement.
Zusammensetzungen für Schutzüberzüge wurden ebenfalls in verschiedenen Stadien der Herstellung und Verarbeitung
auf Glasfasern angewandt; so wurde beispielsweise angegeben, bei derartigen Beschichtungen ein Furanharz
zur Steigerung der Alkalibeständigkeit des Glasfasermaterials zu verwenden und es dadurch als Verstärkungs-,
Armierungs- bzw. Bewehrungsmaterial brauchbar zu machen.
In der GB-Anmeldung J51657/73 (vgl. die DT-OS
2 432 017) ist eine Zusammensetzung zur Beschichtung
von' Glasfasern, die als Armierung in Zementprodukten verwendet werden sollen, angegeben, die als Schutzmaterial
zumindest eine mono- oder polycyclische aromatische Verbindung enthält, die mindestens drei Hydroxylgruppen am
aromatischen Ring oder (im Falle der polycyclischen Verbindung) an zumindest einem der aromatischen Ringe besitzt,
wobei die Zusammensetzung nach Anwendung auf einen Glasfaserstrang, der anschließend in einen Block aus gewöhnlichem
Portlandzementbrei eingebracht wurde, nach dem Aushärten und 28-tägigem Belassen in Wasser bei 50 0C
eine mindestens 10 #ige Verbesserung der Zugfestigkeit
des Stranges im Vergleich zu einem ähnlich, jedoch ohne
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Anwendung der genannten Zusammensetzung behandelten und geprüften Strang hervorrief.
Die in der GB-Anmeldung 31657/73 (DT-OS 2 4^2 017)
beschriebenen Beschichtungszusammensetzungen führen zu einer wesentlichen Verbesserung hinsichtlich der Fähigkeit
der beschichteten Fasern, ihre Festigkeit in der alkalischen Umgebung einer Zementmatrix beizubehalten;
der vorliegenden Erfindung liegt die Feststellung zugrunde, daß eine weitere Verbesserung durch Einbringen eines
A-Stufen-Phenol-Formaldehyd-Resolharzes zur aromatischen
Polyhydroxyverbindung erzielt werden kann.
Die Erfindung gibt entsprechend eine Zusammensetzung zur Beschichtung von zur Verstärkung von Zementprodukten
vorgesehenen Glasfasern an, die als Schutzmaterial zumindest eine monocyclische oder polycyclische aromatische Verbindung
mit zumindest drei Hydroxylgruppen am aromatischen Ring oder, im Falle der polycyclischen Verbindung, an zumindest
einem der aromatischen Ringe und mindestens ein. teilweise gehärtetes Α-Stufen-Phenol-Formaldehyd-Harz
vom mit Wasser verdünnbaren Resoltyp enthält; die erfindungsgemäße Zusammensetzung führt nach dem Aufbringen auf
einen Glasfaserstrang, Härten bei erhöhter Temperatur und anschließendem Einbringen des Strangs in einen Block
aus gewöhnlichem Portlandzementbrei, der gehärtet und darauf 28 Tage bei 50 0C in Wasser gehalten wird, zu
einer mindestens 10 %igen Verbesserung der Zugfestigkeit
des Strangs im Vergleich zur Festigkeit eines in ähnlicher Weise, jedoch ohne Anwendung der erfindungsgemäßen
Zusammensetzung behandelten und geprüften Strangs.
Es ist dabei wohl bekannt, daß Resolharze durch Reaktion 603829/0756
von Phenol und Formaldehyd in Gegenwart alkalischen Katalysatoren hergestellt werden und daß teilgehärtete
Harze der Α-Stufe mit Wasser verdünnbar sind.
Es wurde festgestellt, daß die getrocknete Beschichtung, die nach der Anwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung
auf die Fasern und dem Trocknen unter Bedingungen, bei denen die Härtung des Resolharzes
vervollständigt oder im wesentlichen vervollständigt wird, resultiert, die unmittelbare Verfügbarkeit der aromatischen
Polyhydroxyverbindung auf die wäßrige Phase der Zementmatrix zu reduzieren scheint, d.h. die Geschwindigkeit,
mit der die Polyhydroxyverbindung für die Reaktion verfügbar wird, wenn die Fasern in ein Zementgemisch eingebracht
werden.
Die Verringerung der unmittelbaren Verfügbarkeit der aromatischen Polyhydroxyverbindung führt so zu:
(I) einer Steigerung der Wirksamkeit der Verwendung der aromatischen Polyhydroxyverbindung durch
Verringerung des Verlusts an Polyhydroxyverbindung von der Faseroberfläche während der Herstellung
des Zementprodukts; ein derartiger Verlust wurde aufgrund von Aufsprühtechniken bei ohne das Resolharz hergestellten Produkten
nachgewiesen und tritt in ausgedehntem Maße bei nach Vormischverfahren hergestellten Produkten
auf;
(II) einer Verringerung der Verzögerungswirkung, die die aromatische Polyhydroxyverbindung nachgewiesenermaßen
auf die Härtungseigenschaften des Zements ausübt;
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(III) (aufgrund von (II)) einer Verbesserung der frühen Festigkeitsausbildung bei glasfaserverstärkten
zusammengesetzten Zementmaterialien, die mit beschichteten Fasern hergestellt sind.
Es wurde ferner festgestellt, daß die Verwendung des
A-Stufen-Phenol-Formaldehyd-Resolharzes mit der aromatischen
Polyhydroxyverbindung als Schutzmaterial -in einem Leim oder einer anderen Beschichtungszusammensetzung erfindungsgemäß
zu einer wesentlichen Verringerung der Verschlechterungsrate der Festigkeit von in Zementprodukten
eingebrachten Glasfasern über lange Prüfzeiträume im Vergleich zu mit herkömmlichen Leimen beschichteten Fasern
führt.
Dieser Effekt tritt bei herkömmlichen E-Glasfasern bereits merklich auf, jedoch ergeben sich wesentlich größere
Vorteile mit einem Glas, das bereits im wesentlichen alkalibeständig ist, d.h. die in den oben erwähnten GB-PS
1 200 723, 1 243 972 und 1 2^3 973 spezifizierten Zugfestigkeitsanforderungen
erfüllt. Die erfindungsgernäßen Beschichtungszusammensetzungen werden vorzugsweise mit
Glasfasern aus einer alkalibeständigen Glaszusammensetzung verwendet, die mindestens 5 mol-$ ZrO2 enthält,
und insbesondere einer alkalibeständigen Glaszusammensetzung wie etwa aus den GB-PS 1 290 528 und 1 389 019
derselben Anmelderin, die bei herkömmlichen Faserherstellungstemperaturen von et1
verarbeitet werden kann.
verarbeitet werden kann.
lungstemperaturen von etwa 1320 0C und darunter zu Fasern
Erfindungsgemäß geeignete Resolharze werden durch Reaktion von 1 mol Phenol mit mehr als 1,5 mol Formaldehyd
609829/0756'
in wäßriger Lösung in Gegenwart eines alkalischen Katalysators, typischerweise unter Verwendung von 1,5 - 3,7 mol
Formaldehyd hergestellt. Zu den entsprechenden alkalischen Katalysatoren gehören beispielsweise Amine, Natriumhydroxid,
Calciumhydroxid und Bariumhydroxid. Günstige Ergebnisse wurden durch Verwendung eines Resolharzes erzielt, das
durch Reaktion von 1 mol Phenol mit 2-3 mol Formaldehyd
erhalten worden war.
Es wird angenommen, daß die Trocknungsbedingungen der Fasern von Bedeutung sind, wobei diese so gewählt werden
sollten, daß bei der entsprechenden Temperatur Härtung eintreten kann, die Härtung jedoch nicht so verläuft, daß
ein Verlust an Dreiwertigkeit (OH-Gruppen) in der Beschichtungszusammensetzung
vor der Trocknung verursacht wird. Es wurde festgestellt, daß ein Temperaturbereich
von 115 - l8o 0C und Trocknungszeiten bis zu 12 h bei Resolharzen in der oben erwähnten Art normalerweise keinerlei
schädlichen Einfluß auf die Beständigkeit der beschichteten Fasern gegenüber einem Angriff ausüben. Für
die erwähnten Resolharze mit einem Phenol : Formaldehyd-Verhältnis von 1:2-1:3 erwies sich eine Trocknungstemperatur von 120 - l60 0C aufgrund der günstigen Ergebnisse
als geeignet.
Es sollte ferner sorgfältig geprüft v/erden, ob im verwendeten Harz noch freier Formaldehyd vorliegt, da
dies unter gewissen Umständen die Verfügbarkeit der aromatischen Polyhydroxyverbindung auf eine Stufe verringert,
bei der die Haltbarkeitsverbesserung keine kommerzielle Bedeutung besitzt. Es wurde festgestellt, daß freier
Formaldehyd in der Größenordnung von 7 Gew.-% Harz vor der Verdünnung noch toleriert werden kann.
8Ö9829/0753
Es ist derzeit noch nicht gesichert, inwieweit die Eigenschaftsverbesserung aufgrund der Reduzierung der
unmittelbaren Verfügbarkeit der hydroxyaromatisehen Verbindung
auf die wäßrige Phase der Zementmatrix auf der entsprechenden Reaktion der Verbindung in das Resolharz
beruht oder darauf, daß sie in der gehärteten Resolharz-Matrix lediglich eingeschlossen ist, oder aus einer
Kombination beider Paktoren. Unabhängig von der im einzelnen noch nicht geklärten Wirkungsweise ist jedoch klar
nachzuweisen, daß die Anwesenheit des Resolharzes zu einer Verbesserung der Eigenschaften mit der erfindungsgemäßen
Zusammensetzung beschichteter Fasern gegenüber Fasern führt, die mit einer Leimzusammensetzung beschichtet
sind, die dieselbe polyhydroxyaromatische Verbindung, jedoch ohne ein Resolharz in der Leimzusammensetzung,
enthält.
Wenn die Zusammensetzung zur Anwendung als Beschichtung bzw. Leim auf Glasfasern unmittelbar nach deren Ziehen
aus der geschmolzenen Glaszusammensetzung vorgesehen ist, dient das Resolharz als filmbildendes Agens, wobei normalerweise
noch ein Verbindungs- bzw. Vernetzungsmittel wie etwa ein Silan zur Unterstützung der Haftung auf der
Oberfläche der Glasfasern in die Leimzusammensetzung eingebracht wird.
Die Leimzusammensetzung ist normalerweise auf Wasserbasis und kann ferner zur Unterstützung der Dispersion
des Resolharzes im wäßrigen Leim ein Netzmittel enthalten.
Es ist anzunehmen, daß die Verschlechterung der Festigkeit von in zementartigen Produkten eingebrachten
Glasfasern eng mit Reaktionen in gelöster Phase oder Prozessen an der Glasoberfläche verknüpft ist, wofür
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- li -
die Ablagerung von CaIciumhydroxidkristallen aus der
in der Zementmatrix anwesenden gesättigten Lösung von Calciumhydroxid an der Grenzfläche zwischen dem Glas
und der Zementmatrix ein Beispiel darstellt, und eine Wirkung der oben erwähnten polyhydroxyaromatisehen Verbindung
in der Beschichtungszusammensetzung in der Verhinderung oder Reduzierung einer derartigen Kristallbildung
besteht. Zur Erzeugung dieses Effekts ist es vermutlich vorteilhaft, daß die aromatische Verbindung zumindest
eine gewisse Löslichkeit in einer Calciumhydroxidlösung besitzt. Die Untersuchung in Zement eingebrachter
Pasern mit dem Stereoscan-Mikroskop zeigte ebenfalls, daß dem Alkaliangriff im Zement ausgesetzte Pasern, die
mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beschichtet viaren, ein bedeutend glatteres Ätzbild zeigten als nicht
derart beschichtete Pasern. Dies könnte wiederum dazu beitragen, daß die beschichteten Fasern eine höhere Festigkeit
beibehalten.
Die polyhydroxyaromatische Verbindung liegt in der
Beschichtungszusammensetzung vorzugsweise in einem flüssigen Trägermaterial gelöst vor, kann jedoch alternativ
auch als Emulsion oder feinverteilte Suspension in einem derartigen Material vorliegen.
Die Klassen aromatischer Polyhydroxyverbindungen, die sich als zur Verwendung im erfindungsgemäßen Schutzmaterial
geeignet erwiesen, sind in der GB-Patentanmeldung 51657/75 (vgl. die DT-OS 2 4^2 017) beschrieben;
hierzu gehören:
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(a) Monocyclische, 6-gliedrige aromatische Ringverbindungen
mit mindestens drei Hydroxygruppen am Ring, z.B.
1,2,3-Trihydroxy-benzol (Pyrogallol),
1,2,4-Trihydroxy-benzol (Hydroxyhydrochinon) und 1>3i5-Trihydroxy-benzol (Phloroglucin);
(b) Monocyclische, 6-gliedrige aromatische Ringverbindungen
mit mindestens drei Hydroxygruppen und mindestens einem anderen Substituenten am Ring sowie Carbonsäuresalze und deren Ester,
z.B.
2,4,6-Trihydroxy-benzaldehyd, 2,3,4-Trihydroxy-acetophenon,
2,4,6-Trihydroxy-acetophenon, Tetrahydroxy-p-chinon-dihydrat,
2,3,4-Trihydroxy-benzoesäure, 3,4,5-Trihydroxy-benzoesäure (Gallussäure),
Propylgallat und
2,4,6-Trihydroxy-benzoesäure;
(c) in alkalischer Lösung erhaltene Oxidationsprodukte von Verbindungen der unter (a) und (b) genannten
Gruppen von Verbindungen, z.B.
das Ammoniumsalz des Oxidationsprodukts von Pyrogallol oder
das Ammoniumsalz des Oxidationsprodukts von Gallussäure;
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(d) hetero-monocyclische β-gliedrige aromatische
Ringverbindungen mit mindestens zwei Stickstoffatomen im Ring und mindestens drei Hydroxylgruppen
als Substituenten am Ring, z.B.
2,4,6—Trihydroxy-pyrimidin (Barbitürsäure);
(e) polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe mit mindestens drei Hydroxygruppen, die in
einem einzigen 6-gliedrigen Ring substituiert sind, z.B.
Purpurogallin,
1,2,k—Trihydroxyanthrachinon (Purpurin),
2,4,6— Trihydroxybenzophenon, Gerbsäure sowie
natürlich vorkommende pflanzliche Tannine.
Zahlreiche natürlich vorkommende Pflanzenextrakte enthalten chemische Verbindungen mit Strukturen der oben
angeführten Art und können im Schutzmaterial in den erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen verwen- ·
det werden, beispielsweise Quebrachorinde, Kastanienextrakt, Sumaextrakt, Traubentannin, Mimosenextrakt
sowie anderen Materialien, die unter die allgemeine Gruppe natürlich vorkommender pflanzlicher Tannine fallen.
Zusätzlich zur möglichen Reaktion mit dem Harz werden einige der aufgeführten Verbindungen wie etwa
Pyrogallol in alkalischer Lösung durch Luftsauerstoff oxidiert. Es ist daher nicht zu erwarten, daß die aromatischen
Polyhydroxyverbindungen nach dem Einbringen der beschichteten Fasern in Zement oder auch vor ihrem
Einbringen ihre ursprüngliche Zusammensetzung behalten.
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- i4 -
Die Produkte der Luftoxidation ammoniakalischer Lösungen von Pyrogallol und Gallussäure (obige Gruppe (c)) erwiesen
sich als in Schutzmaterialien wirksam, woraus hervorgeht, daß derartige Veränderungen in der Zusammensetzung
die Schutzvri-rkung des Materials nicht beeinflussen, auch
deutet nichts darauf hin, daß die Anwesenheit eines Harzes diese Schlußfolgerungen verändert.
Die Konzentration des erforderlichen Schutzmaterials der Beschichtungszusammensetzung hängt von verschiedenen
Einflußgrößen ab, so daß keine exakten Grenzen angegeben werden können, die alle Variablen umfassen.
Die Hauptfaktoren, die bei der Festlegung der Menge
an Schutzmaterial in der Beschichtungszusammensetzung in
Betracht gezogen werden müssen, sind folgende:
(a) Die Löslichkeit des Schutzmaterials im verwendeten
Trägermaterial;
(b) die Löslichkeit des Schutzmaterials in Calciumhydroxidlösung;
damit verbunden die Wirksamkeit der jeweils betrachteten Verbindung bei der Verringerung
der Verschlechterungsrate von Glasfasern in einer Zementmatrix. Eine Verbindung von hoher Wirksamkeit, jedoch niedriger Löslichkeit
in Calciumhydroxidlösung kann so bei derselben Konzentration wirksam sein wie eine Verbindung
geringer Wirksamkeit mit hoher Löslichkeit in Calciumhydroxidlösungj
(c) die Kosten des verwendeten Schutzmaterials. Es kann wirtschaftlicher sein, geringere Mengen
einer teuren, hochwirksamen Verbindung zu verwenden als große Mengen einer billigeren, jedoch
weniger wirksamen Verbindung;
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(d) die während des Beschichtungsprozesses von der Paser aufgenommene Menge der Beschichtungszusammensetzung,
die die an der Grenzfläche zwischen der Glasfaser und der Zementmatrix vorhandene jeweilige Menge an Schutzmaterial
bestimmt;
(e) die relative Reaktivität des Schutzmaterials mit dem in der Beschichtungszusammensetzung
unter den gewählten Trocknungsbedingungen vorhandenen Phenolharz.
In den meisten Fällen ist eine Zusammensetzung mit 5 Gew.-Jo Schutzmaterial wirksam, und es ist unwahrscheinlich,
daß eine Beschichtungszusammensetzung mit mehr als 10 fo Schutzmaterial notwendig oder wirtschaftlich anwendbar
ist. In einem geeigneten Trägermaterial und mit einer hochwirksamen Verbindung können dagegen Konzentrationen
von weniger als 1 % anwendbar sein. Ein geeigneter Auswahltest
zur Festlegung der Wirksamkeit der Verbindungen, der sich auf das oben Genannte bezieht, ist im folgenden
unter Bezug auf die Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Verbindungen können dabei in der Reihe ihrer Wirksamkeit
unter Bezug auf die im Auswahltest gefundene prozentuale Verbesserung geordnet werden, wobei mit Fasern verglichen
wird, die in derselben Weise wie die getesteten Fasern beschichtet wurden, bei denen jedoch kein Schutzmaterial
in der Beschichtungszusammensetzung vorhanden war. Zu einer weniger als 10 jSigen Verbesserung führende Verbindungen
werden als nicht zur praktischen Anwendung geeignet angesehen.
Wie in der entsprechenden GB-Patentanmeldung 31657/73
609829/0758
(DT-OS 2 Ψ)1 017 ) ausgeführt, muß bei der Auswahl
der polyhydroxyaromatischen Verbindung aus den oben als allgemein verwendbar angegebenen Gruppen aromatischer
Verbindungen sorgfältig sichergestellt sein, daß im Molekül keine Substituenten vorhanden sind, die der
Schutzwirkung der drei Hydroxylgruppen zur Reduzierung der Verschlechterung der Glasfasern in einem Ausmaß entgegenwirken,
daß die Verbindung zur Verwendung ungeeignet ist. Es ist infolgedessen notwendig, bei der Auswahl verwendbarer
Verbindungen vergleichende AuswahlUntersuchungen bei vorhandenen Substituenten durchzuführen, um sicherzustellen,
daß die Schutzwirkung durch diese Substituenten nicht auf eine Stufe reduziert wird, bei der
die Verschlechterungsrate der Glasfasern nicht wesentlich verringert ist.
Die Notwendigkeit der Auswahl geeigneter Verbindungen und Harze durch Auswahltests ist in gleicher Weise
bei der Verwendung einer erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung gegeben, die ein A-Stufen-Phenol-Pormaldehyd-Resolharz
enthält. Beim Auswahltest muß in diesem Falle ferner noch die Möglichkeit in Betracht gezogen werden,
daß die Reaktion oder Wechselwirkung der Trihydroxyverbindung mit den im Resolharz anwesenden Methylolgruppen
der Schutzwirkung der drei Hydroxylgruppen entgegenwirkt.
Die Erfindung gibt ferner Glasfasern zur Verwendung als Verstärkung bzw. Armierung in Zementprodukten an, die
mit einer der oben beschriebenen Zusammensetzungen beschichtet sind. Die Glasfasern werden vorzugsweise aus
einer alkalibeständigen Glaszusammensetzung hergestellt, die mindestens 5 mol-# ZrO0 enthält.
C.
60.9829/0756
Die Erfindung gibt ferner Zementprodukte an, die mit den oben beschriebenen beschichteten Glasfasern
verstärkt sind.
Die Erfindung gibt des weiteren ein Verfahren zur Beschichtung von Glasfasern zur Verringerung ihrer Verschlechterungsrate
nach Einbringen in Zementprodukte an, das die Anwendung einer Beschichtungszusammensetzung wie
oben beschrieben auf die Glasfasern umfaßt.
Die Erfindung bezieht sich schließlich auf ein Verfahren zur Herstellung glasfaserverstärkter Zementprodukte,
bei dem Glasfasern mit einer Zusammensetzung wie oben beschrieben beschichtet und im Anschluß daran in
eine Zementmatrix eingebracht werden.
Die Erfindung wird im folgenden unter Bezug auf AusfUhrungsbeispiele sowie die beigefügte Zeichnung näher
erläutert; es zeigen:
Fig. 1 eine grafische Darstellung der Testergebnisse
zur Zugfestigkeit von in Zement eingebetteten Glasfasersträngen nach verschieden langem Eintauchen
in Wasser bei 50 0C zwecks beschleunigter
Alterung;
Fig. 2 eine grafische Darstellung der Zeitabhängigkeit
des Bruchmoduls von zusammengesetzten, glasfaserverstärkten Zementen nach Härtung bei 100 %
relativer Feuchte;
Fig. 3 eine grafische Darstellung der Zeitabhängigkeit
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des Bruchmoduls und der Schlagfestigkeit von zusammengesetzten, glasfaserverstärkten
Zementen nach 28-tägigem Eintauchen in Wasser bei 22 0C nach der Härtung bei 100 $
relativer Feuchte sowie
Fig. 4 eine ähnliche grafische Darstellung der Zeitabhängigkeit derselben Eigenschaften, wenn die
zusammengesetzten Zementprodukte nach derselben Härtung bei 50 0C in Wasser eingetaucht wurden.
Phenol-Formaldehyd-Resol-Kondensationsprodukte oder
-harze der Α-Stufe können in herkömmlicher Weise hergestellt werden. Bei der vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsform
wurde das nachstehende Herstellungsverfahren angewandt; die Erfindung ist jedoch nicht auf die Anwendung
dieses besonderen Verfahrens beschränkt. Der verwendete Katalysator war Bariumhydroxid, es können jedoch auch
Natriumhydroxid oder Calciumhydroxid sowie andere Alkalien in gleicher Weise eingesetzt werden.
Es lag folgendes Molverhältnis der Reaktanten vor:
1 ffiol Phenol
2,05 mol Formaldehyd
0,045 mol Bariumhydroxid-pentahydrat.
Bei der Herstellung des Harzansatzes wurden folgende Reaktantenmengen eingesetzt:
Phenol 764 1 (168 gallons)
Formaldehyd 37 Gew.-% 1291 1 (284 gallons)
Bariumhydroxidpentahydrat 104,3 kg(230 lbs).
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Der Katalysator wurde zu dem Phenol-Formaldehyd-Gemisch
in einem Reaktionskessel zugegeben und die Temperatur2 h auf 43 °c (110 0P) gesteigert. Die Temperatur des
Reaktionsgemischs wurde anschließend 2 h auf 58 0C (137 0P)
und danach 1 h auf 64 0C (147 0P) gesteigert. Das gebildete
Kondensationsprodukt wurde anschließend zur Neutralisation auf 38 0C (100 0P) abgekühlt.
Die Neutralisation des alkalischen Katalysators kann mit einer Mineralsäure, üblicherweise mit Schwefelsäure
durchgeführt werden, es sind jedoch auch andere saure Materialien in gleicher Weise verwendbar.
Die Auswahl des mol-Verhältnisses von Phenol zu Formaldehyd
ist von der Forderung bestimmt, ein mit Wasser verdünnbares Harz zu erzeugen, das keinen überschüssigen freiei
Formaldehyd enthält. Dabei ist, je nach den jeweils vorliegenden
Reaktionsbedingungen, ein weiter Bereich der raol-Verhältnisse verwendbar; das mol-Verhältnis liegt typischerweise
bei 1,5 - 3,7 raol Formaldehyd auf 1 raol Phenol.
Die Kondensationsreaktion wird im allgemeinen normalerweise durch gemeinsames Erhitzen der Reaktanten unter
Rühren ausgeführt, wobei mehrere Stunden auf eine Reihe steigender Temperaturen erhitzt wird, beispielsweise 2 h
auf 43 0C (HO 0F), 2 h auf 58 °C (137 °P) und schließlich
1 h auf 64 °c (147 0F). Ein in der GB-PS 952 69O beschriebenes
geeignetes Verfahren umfaßt 3 h bei 43 0C (110 0F),
4 h auf 52 0C (125 0F) und 6 h auf 60 °C (l40 0F). Wenn
Calciumhydroxid als Katalysator verwendet wird, können die Reaktanten, wie in der GB-PS 1 285 938 beschrieben, aufgrund
des exothermen Verlaufs der Reaktion zunächst ohne den Katalysator auf etwa 38 °G (100 0F) erhitzt und die Tempe-
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ratur anschließend über βθ min auf 52 0C (125 °P) gesteigert
werden, wobei das CaO über 15 min zugegeben wird. Die nachfolgenden, in der GB-PS 1 285 938 beschriebenen
Reaktionsbedingungen sind dann ähnlich denen mit anderen Katalysatoren.
Zum Vergleich mit den erfindungsgemäßen Leimzusammensetzungen wurde eine herkömmliche Leimzusammensetzung
hergestellt, die im folgenden als Leim I bezeichnet ist und folgende Bestandteile aufwies:
Gew. -<fo
Kationisches Polyvinylacetat (Copolymer vom mittleren Molekulargewicht 8OOOO aus
Vinylacetat und 2 ^ 2-Dimethylaminoäthylmethacrylat,
stabilisiert mit 1 % einer kationischen grenzflächenaktiven Substanz,
vertrieben als 'National 102-1209' durch National Adhesives and Resins Ltd.) l4,0
mit Essigsäure solubilisiertes Pelargonsäure-tetraäthylenpentamin-Kondensat,
vertrieben' als AHCO 185 AE von Arnold Hoffman 0,02
mit Essigsäure solubilisiertes Caprylsäuretetraäthylenpentamin-Kondensat,
vertrieben
als AHCO I85 AN von Arnold Hoffman 0,01
Polyäthylenglycol ('Carbowax 1000' der
Union Carbide Corporation) 0,10
tf -Aminopropyltriäthoxysilan (Ά 1100-Silan',
Union Carbide) 0,25
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Gew.-^ V/asser auf 100
Der Feststoffgehalt dieses Leims lag bei 6,5 ~
7,0 Gew.-Jj.
Eine erfindungsgemäße Leimzusammensetzung, die
im folgenden mit II bezeichnet ist, wurde folgendermaßen hergestellt:
Gew.-^
Resolharz (wie unter 'Kondensationsprodukt1
beschrieben hergestellt) 5*0 (Peststoffgeh.)
Kationisches Netzmittel 'Arquad
12/50' 0,6
X-Aminopropyltriathoxysilan
(Silan-Vernetzungsmittel, vertrieben unter 'AllOO-silane' durch
Union Carbide) 0,5
Pyrogallol (1,2,3-Trihydroxybenzol) 5,0
Zusatz von Essigsäure zur Einstellung eines pH-Werts von 4 - 4,5.
Eine weitere erfindungsgemäße Leimzusammensetzung, die im folgenden mit III bezeichnet ist, wurde wie Leim II,
jedoch mit 10 % Resolharz anstelle von 5 fo hergestellt.
Schließlich wurde eine Leimzusammensetzung IV wie Leim I ohne ein Resolharz, jedoch unter Zusatz von 5 Gew.-^
Pyrogallol entsprechend der GB-Anmeldung 31657/73
(DT-OS 2 432 017) hergestellt.
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Glasfasern einer der GB-PS 1 290 528 derselben An
melderin entsprechenden Zusammensetzung:
SiO2 69 ZrO2 9
Na2O 15,5 CaO 6,5
wurden kontinuierlich aus einer Mehrfachdüsenanordnung gezogen, mit den genannten Leimen beschichtet und zu
entsprechenden Multifilament-Strängen kombiniert. Die Leimbeschichtung wurde anschließend getrocknet und 12 h
bei 135 °C gehärtet. Die Leimaufnahme auf dem MuItifilament-Strang
lag nach dem Trocknen und Härten bei etwa 2 Gew.-/3. Die Stränge wurden folgendermaßen untersucht:
Die Stränge der geleimten Glasfasern wurden jeweils in einen kleinen Block aus gewöhnlichem Portlandzementbrei
eingebracht und der Zement härten gelassen, wobei die Strangenden herausstehen gelassen wurden. Ein Tag bei
100 % relativer»Feuchte und Raumtemperatur waren zur
Härtung der kleinen Blöcke ausreichend. Die Blöcke wurden anschließend bei 50 0C in Wasser gelagert, um beschleunigte
Alterung zu bewirken. Nach verschieden langer Lagerung wurde die Zugfestigkeit der Stränge zur Untersuchung
der Festigkeitsänderung nach verschiedenen Zeiten gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Fig.. 1 der
Zeichnung dargestellt.
Fig. 1 zeigt die mit den drei Leimen I, III und IV erzielten Ergebnisse.
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Es ist klar ersichtlich, daß die Verbesserung der Zugfestigkeit bei den mit Leim III beschichteten Glasfasersträngen
erfindungsgemäß im Vergleich mit der Festigkeit von mit dem herkömmlichen Leim I geleimten Pasern
nach 28 Tagen in V/asser bei 50 0C deutlich über dem spezifizierten Minimum von IO fo liegt. Die Stränge der
mit dem Leim III beschichteten Glasfasern zeigen ferner eine relativ geringe, jedoch deutlich sichtbare Eigenschaftsverbesserung
im Hinblick auf die overall-Beständigkeit im Vergleich mit Fasersträngen, die entsprechend der
GB-Anmeldung 51657/73 (DT-OS 2 ^32 OI7) mit Leim IV
beschichtet wurden, obgleich beide wesentlich besser sind als die mit dem bekannten Leim I beschichteten Stränge,
Der unter extremen Bedingungen durchgeführte Test galt der Langzeitbeständigkeit der Fasern; es scheint zwar, daß
die durch Verwendung eines Phenol-Formaldehyd-Resol-Harzes
im Leim neben einer Polyhydroxyverbindung hervorgerufene Verbesserung relativ gering ist im Vergleich mit der durch
Verwendung der Polyhydroxyverbindung allein erzielten Verbesserung, wenn die Langzeitbeständigkeit in Betracht gezogen
wird.
Die bedeutende Verbesserung aufgrund der Verwendung des Resolharzes beruht jedoch darauf, daß der Verzögerungseffekt der Polyhydroxyverbindung auf die anfängliche Härtung
des Zements verringert wird. Zur Prüfung dieser Verbesserung wurden Proben von "glasfaserverstärktem Zement durch
Herstellung von vier Sätzen von Platten von 2 χ 1 m durch Sprühen von gehäckselten Glasfasersträngen und Zement
aus getrennten Quellen in eine Formfläche hergestellt, wobei Fasern der obigen Zusammensetzung herangezogen
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wurden, die mit den entsprechenden vier beschriebenen Leimen beschichtet waren; die Platten wurden nach verschieden
langen Härtungszeiten unter 100 % relativer Feuchte und bei Raumtemperatur auf ihren Bruchmodul
geprüft.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in Fig. 2 dargestellt, in der der Aufbau der Biegefestigkeit der zusammengesetzten
Platten über 50 Tage als Prozentsatz des 50-Tage-Werts
als Funktion der Zeit angegeben ist. Auf diese Weise, können die Ergebnisse verschiedener Experimente zusammen
betrachtet .und miteinander verglichen werden, bei denen verschiedene 50-Tage-Werte des Bruchmoduls erhalten
worden waren. Für die Verwendung von Leim IV zeigt Fig. 2 eine beträchtliche Verzögerung im Aufbau der Festigkeit
im Vergleich zur Aufbaurate mit den Leimen I, II und III. Durch das Einbringen des Phenol-Formaldehyd-Resol-Harzes
ist es entsprechend möglich, sowohl Langzeitbeständigkeit als auch einen schnelleren Aufbau der Biegefestigkeit
zu erzielen als mit Leimen, die dieselbe PoIyhydroxyverbindung,
jedoch kein Phenol-Formaldehyd-Resol-Harz
enthalten.
Die Fig. 3 und 4 zeigen die Stoßfestigkeit und Biegefestigkeit als Funktion der Zeit für j5 Sätze von
Testproben aus glasfaserverstärktem Zement nach 28-tägiger Härtung bei 100 % relativer Feuchte und Raumtemperatur für
Lagerung in Wasser bei 22 0C bzw. bei 50 0C; dabei wurden
Glasfasern der obigen Zusammensetzung verwendet, die mit den Leimen II bzw. III (mit Phenol-Formaldehyd-Resol-Harz
und Pyrogallol) beschichtet worden waren, im Vergleich mit
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ähnlichen Glasfasern, die mit dem bekannten Leim I beschichtet
wurden.
Aus den Ergebnissen geht die wesentliche Verbesserung der Festigkeitsretention hervor, die durch
die Verwendung der Leime II und III im Vergleich mit dem bekannten Leim I hervorgerufen wird. Es wird angenommen,
daß nicht nur die Reduzierung in der unmittelbaren Verfügbarkeit der Polyhydroxyverbindung (Pyrogallol)
auf die Matrix zur Verbesserung in der Härtungsstufe beiträgt, sondern dies auch zur Verbesserung der Eigenschaften
des zusammengesetzten Materials, insbesondere unter heißen, feuchten Lagerungsbedingungen wie beispielsweise
bei 50 0C führt. Während im einzelnen ein der GB-Anmeldung
31657/75 (DT-OS 2 4j2 017) entsprechender Leim
wie etwa IV unter feuchten Bedingungen hinsichtlich der Schlagfestigkeit zu einer Verbesserung gegenüber einem
Leim wie I führt, der keine Polyhydroxyverbindung enthält, wird eine nur wenig signifikante Verbesserung in
der Biegefestigkeit erzielt. Die erfindungsgemäßen Leime II und III liefern andererseits eine Verbesserung sowohl der
Schlagfestigkeit als auch der Biegefestigkeit, d.h. des Bruchmoduls.
Zur Untersuchung der Optimalwerte des im Leim verwendeten Phenol-Formaldehyd-Resol-Harzes sowie hinsichtlich
der Temperatur, bei der der Leim vor dem Einbringen der Stränge der beschichteten Glasfasern in kleine Zementblöcke
getrocknet und gehärtet wurde, wurden weitere experimentelle Untersuchungen durchgeführt; das Verfahren
war dabei dasselbe wie unter Bezug auf Fig. 1 beschrieben. Der verwendete Leim wurde in jedem Falle
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wie der oben beschriebene Leim II hergestellt. Die verwendeten Resol-Harze variierten in ihrem Phenol : Formaldehyd-Verhältnis
von 1 : 1,5 - 1: 4,0. Die Härtungstemperaturen der Leime betrugen 100 0C, 120 0C, 155 0C
und l80 0C. Sätze von Testproben wurden 1 Tag bei 100 %
relativer Feuchte und Raumtemperatur gehärtet, bevor sie bei 50 0C zur Erzielung beschleunigter Alterungseffekte in Wasser gelagert wurden. Die Stränge wurden
nach verschiedenen Lagerungszeiten auf ihre Zugfestigkeit geprüft; die erhaltenen Ergebnisse sind in der
Tabelle 1 aufgeführt.
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CD CD fs> CO
-V,
-O cn σι
ι... | Resolharz Molverhält- |
Leim | 1 Tag | Zugfestigkeit (N/mm ) | + 28 Tage | 56 Tage | |
:Proben satz Nr. |
ni s Phenol · | Härtungs- | • 1Θ0 fo | 4- 14 Tage | Wasser | Wasser | |
Formaldehyd | temp. | rel.Feuch te |
Wasser 50 C | 50 öc | 50 °c | ||
1:1,5 | 120 0C | 1288 | 728 | 620 | |||
1 | 1:2,0 | 120 0C | 1161 | 836 | 733 | 634 | |
2 | 1:3,0 | 120 0C | 1242 | 863 | 913 | 760 I | |
3 | 1:4,0 | 120 0C | 1256 | 843 | 679 | 602 | |
4 | 1:2,65 | 120 0C | 1350 | 870 | 840 | 6OO \ | |
5 | 1050 | (77 Tage) ί | |||||
1:2,65 | 180 0C | 1103 | 703 | 604 | |||
6 | 919 | (34 Tage) | |||||
1:1,5 | 180 0C | II70 | 632 | 526 ! | |||
7 | 778 | (42 Tage) | (54 Tage) ί | ||||
1:2,65 | 160 0C | 1244 | (13 Tage) | 735 | 563 | ||
8 | 847 | (27 Tage) | |||||
1:1,5 | 160 0C | 1081 | 640 | 538 | |||
9 | . 904 | (42 Tage) | (54 Tage) j | ||||
1:2,65 | 135 0C | 1022 | (13 Tage) | 434 : | |||
10 | _ | (3 Monate)j | |||||
1:2,0 | 135 0C | II58 | 498 ! | ||||
11 | - | (3 Monate) | |||||
1:2,65 | 100 0C | 737 | 730 | 532 | |||
12 | 867 | (34 Tage) | |||||
ro -3
Aus der Tabelle geht hervor, daß die besten Ergebnisse mit einem Phenol-Formaldehyd-Molverhältnis von 1:2,65 und
einer Leim-Härtungstemperatur von 120 - l60 0C erzielt
wurden.
Kontrollversuche mit Glasfasern, die mit dem Resol-Harz
allein geleimt worden waren, zeigten eine geringere Retention der Biegefestigkeit, woraus die Notwendigkeit
sowohl für die Anwesenheit der Polyhydroxyverbindung als auch des Resol-Harzes zur Erzielung der erfindungsgemäß
angestrebten Eigenschaften hervorgeht.
Zum Nachweis der Verwendbarkeit der Phenol-Formaldehyd-Resol-Harze
in Kombination mit anderen Polyhydroxyverbindungen wurden weitere Untersuchungen durchgeführt, die
wiederum unter denselben Bedingungen wie bei Pig. I beschrieben an beschichteten Glasfasersträngen durchgeführt
wurden, die in kleinen Zementblöcken eingebettet waren; dabei wurden Leime ähnlich dem oben beschriebenen Leim II
verwendet, wobei jedoch verschiedene Polyhydroxyverbindungen zusammen mit einem Phenol-Formaldehyd-Resol-Harz
mit einem Phenol-Formaldehyd-Verhältnis von 1:2,6 eingebracht wurden und der Leim 0,5 Ii bei II5 0C gehärtet wurde.
Es wurden Testreihen durchgeführt, wobei die Zugfestigkeit der Stränge nach 28 Tagen in Wasser von 50 0C gemessen
wurde,
in
In der ersten Reihe, deren Ergebnisse/der folgenden
Tabelle 2 aufgeführt sind, wurde ein Leim als Kontrolle herangezogen, der lediglich das Resol-Harz enthielt.
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Probe | Leimzusammensetzung | Zugfestig- keitp N/mm |
Kontrolle, Resol-Harz allein | OH of |
592 | % Verbes serung gegen über der Kontrolle |
1. | 1,2,3-Trihydroxybenzol (Pyrogallol) °| |
995 | 0 | |||
2. | Ammonium-Oxidationssalz | 67 | ||||
3. | und Pyrogallol | 911 | r- tt | |||
2,3,4-Trihydroxybenzoe- säure 0^ |
933 | 54 | ||||
4. | HO^ | COQH QH |
58 | |||
2,4,6-Trihydroxybenzoe- | 858 | |||||
5. | säure | 44 | ||||
2,3,4-Trihydroxyaceto- -phenon |
\ζ^ΟΗ COOH OH |
848 | ||||
6. | COCH | 43 | ||||
Aus den Ergebnissen geht die durch Einbringen sowohl der Polyhydroxyverbindung als auch des Resol-Harzes erzielte
Verbesserung klar hervor.
In der zweiten Testreihe, deren Ergebnisse in der
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Tabelle 3 aufgeführt sind, wurden zu Vergleichszwecken
Leime ähnlich dem oben beschriebenen Leim IV herangezogen, die die entsprechenden Polyhydroxyverbindungen
ohne Zusatz eines Resol-Harzes enthielten. Der herkömmliche
Leim I wurde ferner als Kontrolle herangezogen.
Probe
Leimzusammensetzung
Zugfestig.
keito
N/mnr
^-Verbesserung gegenüber Kontrolle
1.
2.
Leim I allein
1,2, 3-TrihydroxybenzoTL
(Pyrogallol)
2,3,4-Trihydroxy benzoesäure
2,4,6-Trihydroxy benzoesäure
2,3,4-Trihydroxyacetophenon
COOH
610
970
59
826
35
723
573
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Aus den Ergebnissen geht hervor, daß die durch Verwendung der obigen Polyhydroxyverbindungen erzielten Verbesserungen
signifikant geringer sind als die mit dem Zusatz des Resol-Harzes gemäß Tabelle 2 erzielten Verbesserungen.
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Claims (15)
1. Zusammensetzungen zur Beschichtung von Glasfasern, die als Armierung in Zementprodukten verwendet werden
sollen und als Schutzmaterial zumindest eine monocyclische oder polycyclisch^ aromatische Verbindung mit
mindestens drei Hydroxylgruppen am aromatischen Ring oder (im Fall einer polycyclischen Verbindung) an zumindest
einem der aromatischen Ringe enthalten,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtungszusammensetzung zumindest ein teilweise gehärtetes A-Stufen-Phenol-Formaldehyd-Harz vom
mit Wasser verdünnbaren Resoltyp enthält, wobei die Zusammensetzung
nach Anwendung auf einen Glasfaserstrang und Härtung bei erhöhter Temperatur, der anschließend
in einen Block aus gewöhnlichem Portlandzementbrei eingebracht wurde, nach dem Aushärten und 28-tägigem Belassen
in Wasser bei 50 0C eine mindestens 10 $ige Verbesse
rung der Zugfestigkeit des Strangs im Vergleich zu einem ähnlich, jedoch ohne Anwendung der genannten Zusammensetzung
behandelten und geprüften Strang hervorruft.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das A-Stufen-Phenol-Formaldehyd-Resol-Harz ein
Produkt der Reaktion von 1 mol Phenol mit mehr als 1,5 Formaldehyd in wäßriger Lösung in Gegenwart eines alkalischen
Katalysators ist.
3.Zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Resol-Harz ein Produkt der Reaktion von 1 mol
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Phenol mit 1,5 - 3*7 mol Formaldehyd ist.
4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Resol-Harz ein Produkt der Reaktion von
1 mol Phenol mit 2-3 mol Formaldehyd ist.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1-4, gekennzeichnet durch Pyrogallol als aromatische Polyhydroxyverbindung.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 - 5* dadurch
gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung zur Verwendung
als Leim ein Vernetzungsmittel enthält.
7. Leimzusammensetzung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Silan als Vernetzungsmittel.
8. Leimzusammensetzung nach Anspruch β oder 7 auf Wasserbasis,
gekennzeichnet durch Gehalt eines Netzmittels.
9. Glasfasern zur Verstärkung in Zementprodukten, gekennzeichnet durch Beschichtung mit einer Zusammensetzung
nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Glasfasern zur Verstärkung in Zementprodukten aus
einer alkalibeständigen Glaszusammensetzung mit mindestens 5 mol-$ ZrOp, gekennzeichnet durch Beschichtung der
Fasern mit einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1-8.
11. Glasfasern nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß sie aus einem Glas folgender Zusammensetzung in mol-%
hergestellt sind:
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SiO2 69 ZrO2 9
Na2O 15,5 CaO 6,5.
12. Mit beschichteten Glasfasern verstärkte Zementprodukte, gekennzeichnet durch Glasfasern nach einem der
Ansprüche 9-11.
13. Verfahren zur Beschichtung von Glasfasern zur Verringerung
ihrer Verschlechterungsrate nach dem Einbringen in Zementprodukte, gekennzeichnet durch Aufbringen
einer Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1-8 auf die Glasfasern.
14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch
Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung als Leim auf die einzelnen Glasfasern unmittelbar nach ihrem
Ziehen aus der geschmolzenen Glaszusammensetzung.
15. Verfahren zur Herstellung glasfaserverstärkter Zementprodukte,
gekennzeichnet durch Beschichtung von Glasfasern mit einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1-8
und anschließendes Einbringen in eine Zementmatrix.
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