DE2556810C3 - Verfahren zur Herstellung von mit Schaumstoff auf der Basis von Carbodiimidgruppen aufweisenden Polyurethanen beschichtetem Material - Google Patents

Description

Es ist bekannt, Material mit einer Schaumstoffschicht, beispielsweise auf der Rückseite von Teppichen, mit Hilfe einer geschäumten Polyurethanschicht herzustellen. In den DE-OS 2144 611 und 2144 612 wird beschrieben, daß man hierfür Mischungen aus zwei Bestandteilen mit Porenbildnern verwenden kann. Gemäß der CA-PS 9 40 035 wird der Porenbildner dadurch ersetzt, daß man mechanisch in das Gemisch aus Polyisocyanat und Polyol Luft einschließt, was im wesentlichen durch Schlagen von Luft in dem Reaktionsgemisch geschieht. Diese verschiedenen Mischungen besitzen jedoch bestimmte Nachteile. So benetzt die durch Einschlagen von Luft in das Reaktionsgemisch hergestellte Mischung den Träger, auf dem sie aufgebracht wird, schlecht und ferner ist ihre Verarbeitungsdauer vor dem Vernetzen kurz. Die Mischung mit dem Porenbildner hat eine kurze Verarbeitungszeit in der Größenordnung von 1 bis 20 Minuten und benötigt eine sehr genaue Bemessung der eingesetzten Reaktionspartner.

In der DE-OS 20 02 754 ist ein Verfahren zur Herstellung eines geformten, verschäumten Polyurethangegenstandes beschrieben, bei dem man zunächst auf eine Teppichrückseite eine Schicht eines wärmehärtbaren Schaums aufbringt, die aus einem Polyisocyanat, einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung, wie einem Polyhydroxylpolyäther, einem oberflächenaktiven Mittel, einem schaumbildenden Gas und einem Katalysator besteht, Dabei besteht die Schicht des wärmehärtbaren Schaums aus einem bereits bei Zimmertemperatur vorgebildeten Polyurethan, das nach dem Aufbringen der Schicht auf 70" C erhitzt wird, wobei sich durch Aushärten der Komponenten die erwünschte Polyurethanschicht bildet. Um die Reaktion oberhalb von 70°Γ einzuleiten, ist ein Nickelkatalysator oder ein oberflächenaktives Mittel, beispielsweise eine Organosiliconverbindung, erforderlich. Durch das Aufbringen des Beschichtungsmittels in Form eines vorgebildeten Schaums ergeben sich Nachteile hinsichtlich der Benetzbarkeit des zu beschichtenden Materials,

-, der Eindringtiefe und der Verankerung der Polyurethanschicht sowie der Porosität des Endprodukts.

Die US-PS 36 45 923 beschreibt feste und dichte Schäume, die Carbodiimidgruppen enthalten und durch Polymerisation von Polyisocyanaten in Gegenwart von

in 2,4,6-Tris-(dialkanolamino)-triazinen hergestellt werden. Diese festen Schäume sind wegen ihrer flammhemmenden Eigenschaften interessant. Ein Hinweis auf die Eignung solcher Schäume zur Beschichtung von Bodenbelägen ist dieser Druckschrift nicht zu entneh-

|-j men.

Das gleiche gilt für die US-PS 28 53 518, die ein Verfahren zur Herstellung von Carbodiimidgruppen enthaltenden Verbindungen aus Monoisocyanaten beschreibt, wobei als Katalysator für die Bildung der Carbodiimidgruppe Phospoline oder Phospholidine verwendet werden, deren Phosphoratom durch eine Alkoyl- oder eine Phenylgruppe substituiert ist

Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, die genannten Nachteile zu vermeiden.

r> Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von mit Schaumstoff auf der Basis von Carbodiimidgruppen aufweisenden Polyurethanen beschichtetem Material durch Beschichten des Materials mit einem durch Hitzebehandlung einen ausgehärteten

so Schaumstoff ergebenden Schaumvorprodukt und Aushärten des Schaums bei einer Temperatur zwischen 100 und 18O⁰C, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Beschichtung mit einem solchen Schaumvorprodukt ausführt, das erst bei der genannten Temperatur

η schäumt und vernetzt und das durch Vermischen eines durch Reaktion von Polyisocyanat und Polyolen mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 6000 pro OH-Gruppe und einem mittleren Gehalt an funktionellen Gruppen von weniger als oder gleich 3 erhaltenen

ίο Polyurethan-Vorpolymerisats mit endständigen Isocyanatgruppen und 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Vorpolymerisat, eines Carbodiimidgruppen bildenden Katalysators, gegebenenfalls unter Zugabe eines bekannten oberflächenaktiven Mittels, eines Treibmittels i und eines Weichmachers, hergestellt worden ist.

Gegenüber dem Verfahren der DE-OS 20 02 754 hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß die Beschichtung mit einem flüssigen Material erfolgt, welches erst bei der Härtung aufschäumt und vernetzt.

">o Das Eindringen der Flüssigkeit in die Oberfläche des zu beschichtenden Materials hängt zwar von deren V^;skosität ab, erfolgt aber leichter als bei der Beschichtung mit einem vorgebildeten Schaum. Daher ist die Haftfestigkeit des als Flüssigkeit aufgetragenen

.-, und anschließend auf dem Material geschäumten Produkts besser als bei einem von vornherein als Schaum aufgetragenen und anschließend gehärteten Produkt.

Mit mittlerem Molekulargewicht pro Hydroxylgrup-

bo pe wird das Verhältnis zwischen dem mittleren Molekulargewicht und der mittleren Anzahl von Hydroxylgruppen pro Molekül bezeichnet.

Mit mittlerem Gehalt an funktionellen Gruppen wird die gemittelte Zahl der freien NCO- oder OH-Gruppen

h'i pro Molekül für die verschiedenen verwendeten Polyisocyanate oder Polyole bezeichnet.

Zur Herstellung der Polyurethan-Vorpolymerisate, die zur Herstellung der schäumbaren Massen dienen.

kann man jedes beliebige Polyisocyanat mit aliphatischen cycloaliphatischer oder aromatischer Struktur verwenden, dessen Anzahl an funktioneilen Gruppen gleich oder über 2 ist

Als Diisocyanat kann z. B. eine der folgenden Verbindungen verwendet werden:

Diisocy anato-1,6-hexan,

Diisocyanato-2,4-toluol,

Diisocyanato-^e-toluol,

ein Diisocyanate-1,3- und 1,4-benzol, Bis-(isocyanato-4-cyclohexyl)-2,2-propan,

Bis-(isocyanato-4-cyclohexyl)-methan,

Diisocyanate-1 ,5-pentan,

Diisocyanate-1,4-cyclohexan,

Bis-(isocyanato-4-phenyl)-methan, Bis-(isocyanato-4-phenyl)-2,2-propan,

Diisocyanate-1 ^-naphthalin,

Dimethyl-33'-di:socyanato-4,4'-biphenyl,

Bis-methyl-3-isocyanato-4-phenyl)-methan,

Diisocyanato-^'-diphenyläther, ein Polyarylcnpolyisocyanat

mit mehr als zwei funkiioneiien Gruppen, das aus einem Anilin-Fonnaldehyd-Kondensationsprodukt erhalten wurde. Man kann ha. auch modifizierte Polyisocyanate einsetzen, die durch Einwirken von überschüssigem 2ί Diisocyanat auf ein Polyol mit niedrigem Molekulargewicht, wie Glyzerin oder Trimethylolpropan, erhalten wurden. Man kann ebenfalls ein Polyurethan-Vorpolymerisat mit endständigen Isocyanatgruppen verwenden, das vorher durch Reaktion von überschüssigem Polyisocyanat mit einem Polyol hergestellt wurde. Es ist übrigens auch möglich, in bestimmten Fällen geringe Mengen eines Monoisocyanate zuzus-tzen.

Als Polyole kann man die geradkettigen oder verzweigten Polyole mit 2 oder m^-hr funktioneilen ji Gruppen einsetzen. Die Wahl des Polyols ist offensichtlich abhängig von der beabsichtigten Anwendung. So setzt man zur Erzielung eines weichen Schaumstoffes langkettige unverzweigte Polyole oder Polyole, die nur einen geringen Grad an Verzweigung besitzen, d.h. die relativ lange Ketten zwischen den Hydroxylgruppen besitzen, die dort nur in geringer Anzahl vorliegen, ein.

Man erhält halb-festes oder halb-biegsames Schaummaterial in Abhängigkeit von dem Molekulargewicht oder dem Verzweigungsgrad des Polyols. Man kann auch die Eigenschaften des Produkts modifizieren, indem man geringe Mengen einer Verbindung mit einer einzigen Hydroxylgruppe zusetzt.

Als Polyole können z. B. die einfachen Polyalkylenglykole eingesetzt werden, wie Diäthylenglykol, Dipropylenglykol und Dipolyäthylenglykole und Polypropylenglykole und ihre Copolymerisate. Man kann auch Polyäther mit mehreren Hydroxylgruppen verwenden, die durch Zugabe von Alkylenoxide^ zu einfachen Verbindungen mit mehreren funktioneilen Gruppen, die Hydroxyl-, Amin- und Carboxylgruppen tragen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Glyzerin, Trimethylolpropan, Hexantriol-1,2,6, Butandiol, Saccharose, Sorbit, Pentaerythrit, Mannit, Dulcit, Triäthanolamin, N-Methyldimethanolamin, Wein-, Äpfel- und Rizinussäuren erhalten wurden, wobei man als Polyäther mit mehreren Hydroxylgruppen auch Polythioäther, wie die aus Thioglykol erhaltenen, einsetzen kann.

Die Polyester mit mehreren Hydroxylgruppen stellen eine weitere Klasse von Polyolen dar, die einsetzbar ist. h> Diese werden durch Reaktion eines oderer mehrerer Polycarbonsäuren mit einem geeigneten molaren Überschuß eines oder mehrerer einfacher Polyole

40

45

50 erhalten. Unter den Polycarbonsäuren seien die aliphatischen Säuren, wie Korksäure, Sebacinsäure, die cycloaliphatischen Säuren, wie Cyclohexandicarbonsäure-1,4, die aromatischen Säuren wie die Ortho-, Iso- und Terephthalsäuren genannt. Als Beispiele für die Polyole stehen Äthandiol-1,2, Propandiol-1,2 und -IA Butandiol-1,2, -1,3 und -1,4, Hexandiol-1,6 und Decandiol-1,10, Glyzerin, Hexantriol-1,2,6, Trimethylolpropan und Pentaerythrit

Als Polyole kann man auch die α,ω-dihydroxylierten Polyesteramide, die Λ,ω-dihydroxylierten Polyurethane, die Λ,ω-dihydroxylierten Kohlenwasserstoffe, wie die Polytubadiene oder die Λ,ω-dihydroxylierten Butadien-Isobutylen-Copolymerisate einsetzen. Man kann auch gegebenenfalls modifiziertes Rizinusöl und die Verätherungsprodukte von Silanolen oder Siloxanen mit Polyethern oder mit mehrere Hydroxygruppen enthaltenden Polyester verwenden.

Vorzugsweise setzt man Polyole mit einem mittleren Molekulargewicht über 500 ein. Man kann jedoch solche Polyole auch mit Polyolen eines niedrigeren Molekulargewichts unter der Voraussetzung, daß das mittlere Molekulargewicht pro OH-Gruppe zwischen 200 und 6000 und vorzugsweise zwischen 500 und 2000 liegt, verdünnen.

Die Gewichtsanteile zwischen dem Polyol und dem Polyisocyanat sind nicht kritisch. Da^ Verhätnis zwischen der Anzahl der Isocyanatgruppen und der Anzahl der Hydroxylgruppen muß über 1 und im allgemeinen zwischen 1,05 und 3 liegen.

Zur Katalyse der Reaktion für die Herstellung der Polyurethan-Vorpolymerisate sind die in der FR-PS 20 39 557 beschriebenen katalytischen Systeme geeignet, die aus Malonitril, einem Alkalihydroxid oder einem tertiären Amin als basischem Mittel und einem Kobalt-, Zinn-, Blei-, Wismut-, Eisen- oder Zinkderivat als Schwermetallverbindung zusammengesetzt sind. Je nach der beabsichtigten Anwendung kann es nötig sein, zusätzlich zu den oben genannten Hauptbestandteilen verschiedener, dem Fachmann wohl brannte Zusätze zuzusetzen, wie Hitze- und Verbrennungsstabilisatoren, UV-Absorber, Farbstoffe, Pigmente und Füllstoffe. Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten katalytischen Systeme haben keine Besonderheiten beim Gebrauch für die verschiedenen Zusätze zur Folge.

Die verschiedenen Zusätze werden in üblichen Mengen eingesetzt. Die am häufigsten eingesetzten Füllstoffe sind pulverförmige mineralische Füllstoffe. Mengen zwischen 10 und 200 Gew.-%, bezogen auf Vorpolymerisat, ändern die mechanischen Eigenschaften der geschäumten Produkte nicht wesentlich.

Es ist möglich, die Viskosität der Mischungen durch Zugabe von Weichmachern zu beeinflussen. Mengen in der Größenordnung von 1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Vorpolymerisat, und vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-°/o, erlauben eine Verringerung der Viskosität der Mischungen.

Zur Herstellung der geschäumten Produkte setzt man eine schäumbare Mischung ein, die aus einem Vorpolymerisat und einem Katalysator zur Bildung von Carbodiimidgruppen besteht und bekannte oberflächenaktive Zusätze enthält, die die Bildung regelmäßiger Zellen erleichtert. Unter ihnen seien die Produkte auf Basis von Silikonen genannt, beispielsweise die Copolymeren von Polyolen und Silanolen, wie die Kondensationsprodukte von Polyoxyäthylenglykolen oder Polyoxypropylenglykolen mit den Disilanolen oder Trisilanolen. Während der Herstellung des Gemisches

kann man auch ein zellenbildendes Schäummittel zusetzen, wie einen flüchtigen Kohlenwasserstoff, z. B. Buian oder Pentan, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Trifluorchlormethan, Dichlordifluormethan oder die Chlorfluoräthane. Zu demselben Zweck kann man auch eine kleine Menge Wasser zugeben, das unter Reaktion mit den Isocyanatgruppen Kohlendioxid freisetzt. Diese Zugabe eines Porenbildners ist nicht zwingend, da die Menge des durch die Reaktion gebildeten Kohlendioxids ausreicht, um die Bildung des geschäumten mi Produkts sicherzustellen. Wenn man aber ein leichteres geschäumtes Produkt erhalten will, kann der Zusatz

-R-NCO + OCN-R ··· —

Das bei der Bildung der Carbodiimidgruppe erzeugte Kohlendioxid ruft das Schäumen des Reaktionsgemisches hervor. So kann man ohne Energiezufuhr und ohne Zusatz eines Blähmittels das geschäumte Produkt in einem einzigen Verfahrensschritt herstellen.

Die Katalysatoren zur Bildung von Carbodiimidgruppen können Phosphoüne oder Phosphoüdine wie auch ihre Sulfide und ihre Oxide sein. Die V.'.rkung dieser Verbindungen ist insbesondere aus den US-PS 28 53 518 und 28 53 473 bekannt.

Von diesen Verbindungen seien Phenyl-1-phospholin-3 oder Phenyl-1-phospholidin, Methyl-3-phenyl-1-phospholin-3 oder MethyI-3-phenyl-1-phospholidin und ganz allgemein die alkylsubstituierten Phospholine und Phosphoüdine wie auch ihre Oxide genannt. Man kann auch andere Produkte einsetzen, wie beispielsweise die Tris-(diaIkanolamin)-2,4,6-triazine, deren katalytische Wirksamkeit bei der Bildung von Carbodiimid aus der US-PS 36 45 923 bekannt ist. Die Menge des Katalysators beträgt von 0,1 bis 15 Gew.-% und vorzugsweise von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Vorpolymerisat. Diese Verbindung wird zum Vorpolymerisat entweder in reinem Zustand oder in Form von Lösungen in einem geeigneten Lösungsmittel, wie beispielsweise Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid oder Hexamr ihylphosphotriamid, zugegeben.

Die schäumbaren Mischungen, die man zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens herstellt, besitzen verlängerte Verarbeitungszeit. Sie sind nach etwa 6 Stunden immer einsetzbar und altern in diesem Zeitraum und bei einer Temperatur unter 35°C nur wenig. Die schäumbaren Mischungen können deshalb bei ihren verschiedenen Anwendungsbereichen leicht eingesetzt werden. Sie können insbesondere nach bekannten Verfahren zur Beschichtung von Textilien verwendet werden, wie dies der Fall ist bei der Beschichtung der Rückseite von Teppichen. Das Verschäumen und das Vernetzen des Polyurethans wird anschließend durch Wärmebehandlung zwischen 100 und 180⁰C und vorzugsweise zwischen 130 und 160° C während von der Temperatur abhängigen Zeiten, im allgemeinen aber zwischen 2 und 15 Minuten durchgeführt.

Die erfindungsgemäß verwendeten schäumbaren Mischungen können auf sehr unterschiedlichen Materialien, wie z. B. synthetischen Polymeren, aufgetragen werden. Man stellt insbesondere fest, daß sie die synthetischen Polymeren gut benetzen.

Wenn die synthetischen Polymeren zur Herstellung von Bodenbelägen verwendet werden, stellt sich heraus. daß es nicht notwendig ist. vorher eine Haftschicht zum Verschließen der Fasern der gewebten cider nicht gewebten getuftetcn Bodenbeljyi. vorzusehen. Man eines Blähmittels vorteilhaft sein.

Die schäumbaren Mischungen enthalten, wie bereits erwähnt, das Polyurethan-Vorpolymerisat mit endständigen Isocyanatgruppen und einen Katalysator zur Bildung von Carbodiimidgruppen. Sie werden durch Zusatz des Katalysators zur Bildung von Carbodiimidgruppen zum Vorpolymerisat hergestellt.

Die Bildung der Carbodiimidbindung aus einem Isocyanat erfolgt unter der Einwirkung von Katalysatoren, die im folgenden näher beschrieben werden, nach dem Reaktionsschema:

-R-N = C = N-R-- + CO₂

kann daher die schäumbare Mischung direkt auf die Rückseite des Bodenbelags auftragen, was einen gewissen Vorteil darstellt.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten schäumbaren Mischungen können auch auf anderem Material als Bodenbelagrückseitf r. aufgetragen werden. Man kann so zu schall- und wärmeisolierenden Mauerüberzügen kommen und auch Lederimitate und jedes zusammengesetzte Produkt herstellen, bei dem die Biegsamkeit, die mechanische und chemische Beständigkeit die Verwendung von Polyurethanschaumstoffen zuläßt.

Die Viskosität der Mischungen wird bei 25° C auf einem Torsionsviskosimeter Eprecht, Typ Rheomat 15

in mit einer Küvette und einem Modell C bei der Geschwindigkeit 1 gemessen. Die folgenden Beispiele verdeutlichen die Erfindung.

Beispiel 1

in einen 2-Liter-Glaskolben gibt man 1500 g eines Polyäthers mit mehreren Hydroxylgruppen, der drei funktionell Gruppen besitzt und erhalten wurde durch Addition von Propylenoxid (85 Gew.-%) und Äthylenoxid (15 Gew.-%) an Glyzerin. Der Polyäther hat eine

4!i Hydroxylzahl von 34,5 und ein Molekulargewicht von 4900.

Man gibt 2,1 ml einer wäßrigen I η Kaliumhydroxidlösung hinzu. Nach 1 stündigem Trocknen bei 120^cC unter einem Druck von 2 Torr kühlt man auf 60⁰C ab.

4") gibt 1,5 g Malonitril und 0,75 g Dibutylzinndilaurat zu. Man gibt anschließend schnell 160.5 g eines Gemisches aus 80 Gew.-Teilen Diisocyanato-2,4-toluol und 20 Gew.-Teile Diisocyanato-2,6-toiuol zu.

Man rührt das Reaktionsgemisch 1 Stunde lang bei

',U 80°C. Das erhaltene Vorpolymerisal hat einen Gehalt von 0,0536 NCO-Gruppen auf 100 g. Seine Viskosität wurde bei 25'C :nit 240 Poise gemessen.

Man stellt das folgende Gemisch her: In 100 g des erhaltenen Vorpolynierisats gibt man 4 g Methyl-3-phe-

."> nyl-i-phospho-l-cyclopenten-S-oxid, in 4 g Hexamethylphosphotriamid gelöst, zu. Man setzt anschließend I g eines oberflächenaktiven Mittels, uines Silikon-Glykol-Copolymerisats geringer Viskosität, zu. Man homogenisiert das Gemisch durch heftiges Rühren.

«ι Man vcrfuWt das Ansteigen der Viskosität der so erhaltenen Masse bei Raumtemperatur.

Anfangszeit	240 Poise
45 Min.	320 Poise
135 Min.	360 Poise
255 Min.	760 Poise

Man beschichtet einen getuftetcn Bodenbelag, dessen Schußgarn aus Polypropylen und dessen Noppen aus

Polyamid bestehen. Man tragt eine Schicht von etwa 2.5mm Dicke mit einem Gewicht von etwa 2500 g/m-' auf. Man erhitzt im Trockenschrank mit Ventilator bei 160" Γ a Minuten lang.

Man erhält auf der Rückseite des Belags eine Schaumschichl von 6 mm Stärke und einer Dichte von etwa 0,42 g/cm¹, die ausgezeichnet an den Noppen und an den Schüssen haftet und die Noppen des Belags gut festhält. Die Oberfläche der Schaumschicht ist glatt und eben und von gutem Aussehen. Die Schaumschicht ist auf ihrer ganzen Dicke homogen. Man stellt fest, da 13 der Polyurethanschaumstoff nicht durch das Schußgarn durchgedrungen ist.

Beispiel 2

Man stellt folgendes Gemisch her: Zu 100 g des nach Beispiel I erhaltenen Vorpolymerisats gibt man 4 g Methyl- 3- phenyl -I phospho-1 -cv dope η ten-3-ο ν id. in 4 g Hexamcthylphosphotriamid gelöst. Anschließend setzt man I g eines oberflächenaktiven Mittels wie in Beispiel I zu. dann 50 g calcinierten Ton und 3 g Rutil-Titandioxid.

Man homogenisiert durch kräftiges Ruhren. Man \erfolgt die Viskosität dieses gefüllten Gemisches bei Raumtemperat jr:

Anfangszeit 850 Poise

25 Min. 1050 Poise

70 Min. I 200 Poise

Man stellt eine Beschichtung wie in Beispiel I her. Man erhält auf der Rückseite des Bodenbelags eine Schaumstoffschicht von 5 mm Dicke (2400 g'm). die eine Dichte von etwa 0.5 g/cm ' besitzt.

Die Oberfläche ist glatt und eben. Die Schaumstoffschicht ist auf ihrer ganzen Dicke homogen, ist nicht durch das Schußgarn hindurchgedrungen und haftet ,lusge/cichnet an den Noppen und am .Schußgarn und schließt die Noppenbüschel vollständig ein. Wenn man die Haftfestigkeit messen will, stellt man fest, daß das Zerreißen in der .Schaumstoffschicht erfolgt.

Wenn man zu der genannten Mischung 30 g Dioctylphthalat zusetzt, wird die Viskosität nach tier Homogenisierung auf 290 Poise erniedrigt. Nach 60 Minuten hat sie 310 Poise erreicht.

Beispiel 3

In einen 2-l.iter-Glaskolben mit einem Giitcrrührer gibt man 940 g Polyoxidpropylenglykol (Molekulargewicht 1880), 5,34 g Trimethylolpropan und 1,34 ml I η Kaliumhydroxidlösurig. Nach I stündigem Trocknen bei 120 C unter 2 Torr kühlt man auf 60"C i.b und gibt 0.94 g Malonitril,0,47 g Dibiitylzinndilaurat und 146.16 g eines Gemisches aus 80 Teilen Diisocyan;ito-2.4-toluol und 20 Teilen Diisocyanate) 2.6 toluol zu.

Man homogenisiert 1 Stunde lang bei 80 C und erhält ein Vorpolymerisat, das 0.0512 NCO-Gruppen auf H)Og und eine Viskosität von 625 Poise besitzt.

Man stellt das folgende Gemisch her: 100 g des so erhaltenen Vorpolymerisats. I g desselben oberflächenaktiven Mittels wie in Beispiel 1,4 g Methyl 3-phenyl-lphospho-l-cyclopenten-3-oxid. gelöst in 4 g llexamethylphosphotriamid. und 50 g Talk.

Man homogenisiert durch kräftiges Rühren. Man trägt eine 2.5 mm starke Schicht dieses Gemisches auf dieselbe Art von Teppich wie in Beispiel 1 auf. FIs wurden 25.10 g/m- aufgetragen. Man bringt den beschichteten Bodenbelag in einen Trockenschrank mi: Ventilator und erhitzi 12 Minuten lang auf I6O"C.

Man erhält eine Schaumstoffschicht von gutem Aussehen der homogenen Oberfläche, die etwa 4 mm stark ist und eine Dichte von 0,63 g/cm' besitzt. Das Zellenmateriiil haftet ausgezeichnet an den Schußgarnen und an den Pol\ atnidnoppen. die es einschließt.

F.s wurden die Viskositätsänderungen dieses Gemisches bei Raumtemperatur gemessen:

Anfangszeit	1800 Poise
15 Min.	2270 Poise
35 Min.	2546 Poise
70 Min.	2870 Poise
220 Min.	4240 Poise

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von mit Schaumstoff auf der Basis von Carbodiimidgruppen aufweisenden Polyurethanen beschichtetem Material durch Beschichten des Materials mit einem durch Hitzebehandlung einen ausgehärteten Schaumstoff ergebenden Schaumvorprodukt und Aushärten des Schaums bei einer Temperatur zwischen 100 und 180⁰C, dadurch gekennzeichnet, daß man die Beschichtung mit einem solchen Schaumvorprodukt ausführt, das erst bei der genannten Temperatur schäumt und vernetzt und das durch Vermischen eines durch Reaktion von Polyisocyanat und Polyolen mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 6000 pro OH-Gruppe und einem mittleren Gehalt an funktionellen Gruppen von weniger als oder gleich 3 erhaltenen Polyurethan-Vorpolymerisats mit endständigen Isocyanatgruppen und 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Vorpolymerisat, eines Carbodiimidgruppen bildenden Katalysators, gegebenenfalls unter Zugabe eines bekannten oberflächenaktiven Mittels, eines Treibmittels und eines Weichmachers, hergestellt worden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als zu beschichtendes Material die Rückseite eines Bodenbelags verwendet.