DE2552045B2

DE2552045B2 - Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen

Info

Publication number: DE2552045B2
Application number: DE2552045A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: A Stephan U Soehne & Co 3250 Hameln GmbH
Current assignee: A Stephan U Soehne & Co 3250 Hameln GmbH
Priority date: 1975-11-20
Filing date: 1975-11-20
Publication date: 1980-11-20
Also published as: NL7610492A; JPS5912256B2; DD126739A5; DE2552045C3; FR2331966B1; GB1500649A; CH594362A5; JPS5264449A; SE7610227L; US4081570A; IT1078762B; BE846364A; FR2331966A1; DE2552045A1; SE429288B

Description

Die Erfindung betrifft ein erstes Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden, worauf diese Masse dann bei einer Temperatur von etwa 120⁰C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur von etwa 50°C abgekühlt wird.

Die Erfindung betrifft ein zweites Verfahren zur

Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet werden, eine heiße Zuckerlösung angesetzt wird und beide mit weiteren Zutaten in einem einzigen geschlossenen Behältnis unter Dampfbeaufschlagung vermischt, bei erhöhter Temperatur bearbeitet und schließlich abgekühlt wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein drittes Verfahren zur

ίο Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert wer-

den, wobei diese Masse bei einer Temperatur von etwa 120⁰C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur von etwa 50⁰C abgekühlt wird.

Früher war es üblich, ausgelesene, gewaschene und geschälte Fruchtkerne auf eine Körnung von 3 bis 6 mm vorzuzerkleinern, mit Zucker zu vermischen und dann Walzenstühlen zuzuführen, auf denen dann der gewünschte Endfeinheitsgrad erreicht wurde. Anschließend erfolgte dann in separaten offenen Röstkesseln ein Abrösten auf Temperaturen bis zu 95⁰C, um einen

bestimmten Wassergehalt zu verdampfen und eine gewisse Keimfreiheit zu erzielen. Die Beheizung der Abröstkessel erfolgte indirekt; der Röstprozeß dauerte etwa V₂ Stunde. Anschließend wurde dann die heiße Masse über einen Zeitraum von etwa einer V₂ Stunde auf ca. 50⁰C abgekühlt.

Bei diesen Verfahren wurde als nachteilig empfunden, daß die Fruchtkerne vorzerkleinert werden mußten, daß eine manuelle Handhabung erforderlich war, daß die aufzubereitenden Massen während des Knet- und Walzprozesses ständig mit der sie umgebenden Luft in Berührung kommen, so daß nach heutigen Maßstäben nicht mehr vor. einem hygienischen Arbeitsprozeß gesprochen werden kann, und daß die Walzenstühle bedienungsintensiv und für ihre relativ niedrige

Stundenleistung sehr teuer sind Als nachteilig galt

ferner die manuelle Handhabung in den Rost- und

Kühlanlagen, bei denen überdies ein großer Teil der Energie an die Umgebung verloren wurde. Zur Behebung dieser Nachteile wurde das eingangs

erläuterte erste Verfahren vorgeschlagen, das in Gordian 73/4, 128-133 (1973) beschrieben ist. Die Verbesserung wurde darin gesehen, daß die Vermahlung von Mandeln-, Zucker-, Wassergemisch nicht mehr durch zweistufige Vermahlungsapparaturen vorgenommen wird, sondern daß die Vermahlung und Beheizung des Bearbeitungsgutes bis zu 95°C in einem Arbeitsgang innerhalb einer Anlage stattfindet Eine weitere Verbesserung wurde darin gesehen, daß der Rost- und anschließende Kühlprozeß in einer geschlossenen Apparatur durchgeführt wird. Das austretende Vermahlungsgut wird hierbei unter Umwälzung im geschlossenen System bis auf ca. 105⁰C erhitzt. Der Vorgang dauert etwa 12 bis 15 Minuten. Durch Vakuum-Behandlung wird das Produkt getrocknet und gleichzeitig abgekühlt. Dieser Vorgang dauert etwa 2 bis 3 Minuten. Die Endtemperatur beträgt 50"C.

Ein wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß der gesamte Aufbereitungsprozeß in zwei verschiedenen Anlagen durchgeführt werden muß.

*>■> Nachteilig ist ferner, daß in der Mahlvorrichtung bei den Zerkleinerungswerkzeugen ein hoher Verschleiß auftritt, der zumindest 80% durch die Zerkleinerung des zugesetzten Kristallzuckers bedingt ist.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, das eingangs erläuterte Verfahren hinsichtlich des zu seiner Durchführung benötigten apparativen Aufwandes zu vereinfachen und gleichzeitig den durch die Zuckeraufbereitung bedingten Verschleiß an den Zerkleinerungswerkzeugen zu vermindern.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte Einleitung von Wasserdampf erfolgen.

Der Kristallzucker wird somit nicht mehr durch mechanische Einwirkung zerkleinert, sondern durch den direkt in die aufzubereitende Masse eingeleiteten Wasserdampf aufgelöst und gekocht Dadurch liegt der Verschleiß an den Zerkleinerungswerkzeugen um ein Vielfaches niedriger als bei der Durchführung der vorbekannten Verfahren. Außerdem wird durch die Direktbedampfung eine Verbesserung der Haltbarkeit der Ware bei fitichhohen Sterilisationstemperaturen erzielt Durch die ständige Umwälzung wird das Material während der Kochzeit mehrmals an Dampfdüsen vorbeigeführt, so daß jedes einzelne Fruchtkernstück mehrmals mit dampfhoher Temperatur in Berührung kommt

Das neue Verfahren läßt sich überraschenderweise in einer einzigen Vorrichtung durchführen. Eine hierfür geeignete Vorrichtung ist in den Prospekten »Stephan UMM/SK« sowie »Stephan COMBiCUT TC« beschrieben. Trockene und feste Stoffe lassen sich in einer derartigen vorbeki niten Vorrichtung mit Werkzeugen, die eine maximale Drehzahl von 3000 U/min aufweisen, aufbereiten, zerkleinern, mengen, mischen, rühren, feinzerkleinern, direkt und indirekt beheizen, direkt und indirekt abkühlen und absolut gleichmäßig vermischen. Durch im Schüsselboden vorgesehene Strahldüsen bzw. durch in der hinteren Stirnseite des Behälters vorgesehene Dampfrückschlagventile kann Dampf direkt in die zu bearbeitende Masse injiziert werden.

Da alle Aufbereitungsschritte in einem geschlossenen Behälter ablaufen, ist ein weitgehend keimfreier Prozeß gewährleistet. Die Investitionskosten liegen gegenüber vergleichbaren Anlagen um mindestens 50% niedriger. Die zur Durchführung des Verfahrens benötigte Anlage erfordert nur einen geringen Platzbedarf. Wegen der Zusammenfassung der verschiedenen Prozesse ergeben sich erheblich kürzere Prozeßzeiten und dadurch auch eine Verringerung der Energiezufuhr. Der gesamte Prozeßablauf läßt sich vollautomatisch gestalten, so daß keinerlei manuelle Arbeiten erforderlich sind.

Der Feinheitsgrad der Masse wird bei dem neuen Verfahren ausschließlich durch den Fruchtkernanteil und nicht mehr durch den Zuckeranteil bestimmt. Er kann durch Formgebung der umlaufenden Werkzeuge, durch Veränderung der Werkzeuggeschwindigkeit sowie ihrer Laufzeit variiert werden.

Die Masse wird in der gleichen Vorrichtung durch indirekte oder direkte Kühlung und/oder durch Wärmeentzug mittels Vakuum auf eine verpackungsgerechte Temperatur von 45 bis 50⁰C abgekühlt. Die indirekte Kühlung kann mit normalem Wasser, gekühltem Wasser und handelsüblichen Kältemitteln vorgenommen werden. Die direkte Kühlung erfolgt mit einem inerten Gas, das auf eine Temperatur unterhalb 0"C abgekühlt wird, z. B. Kohlensäure.

Die Gesamtprozeßzeit des neuen Verfahrens beträgt 5 bis 15 Minuten.

Bei dem eingangs zum Stand der T; hnik erläuterten

zweiten Verfahren wird eine heiße Zuckerlösung angesetzt, die mit den Fruchtkernen und weiteren Zutaten in einem einzigen geschlossenen Behältnis unter Dampfbeaufschlagung vermischt wird. Dieses Verfahren läßt sich der DE-OS 1932 838 entnehmen. Ein wesentliches Merkmal dieses vorbekannten Verfahrens ist darin zu sehen, daß der Zucker nicht mehr in trockener Form zugegeben, sondern separat als Sirup angesetzt wird, der dann dem Mandei-Wasser-Brei

ίο hinzugegeben wird. Da für die separate Herstellung eines Zuckersirups separate Vorrichtungen nebst einer Beheizungsanlage erforderlich sind, erfordert auch dieses vorbekannte Verfahren einen verhältnismäßig hohen apparativen Aufwand.

is 3ei dem vorbekannten Verfahren wird bei der Verarbeitung von blausäurehaltigen Produkten Dampf auf die Oberfläche der Masse geblasen, der durch eine Vakuumpumpe wieder abgezogen wird, wouei die flüchtigen, giftigen Bestandteile entfernt werden. Dabei kann diese Arbeitsweise so durchgeführt werden, daß sich der zuströmende Wasserdampf im Gleichgewicht mit dem abgesaugten befindet Hierdurch soll ein konstanter Feuchtigkeitsgehalt in der Masse während der Gesamtarbeitsdauer erreicht werden. Die Aufheizung der Masse soll durch eine Außenheizung des

Rührwerkes bzw. Knetwerkes erfolgen Der auf die Oberfläche der Masso geblasene Dampf dient somit

nicht zur Aufheizung der Masse.

Gegenüber dem eingangs erläuterten ersten vorbe-

kanntpn Verfahren wird bei diesem zweiten vorbekannten Verfahren zwar der Nachteil des hohen Verschleißes der Zerkleinerungswerkzeuge infolge der Zugabe von Kristallzucker vermieden, jedoch unter Inkaufnahme des vorstehend erläuterten wesentlich erhöhten apparativen Aufwandes, der durch die separate Aufbereitung eines Zuckersirups erforderlich ist

Auch diesem Stand der Technik gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen oppartuv^n Aufwand zu verringern, dennoch aber die befürchteten Verschleißcrscheinungen zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Ansetzen der heißen Zuckerlösung mit Wasserdampf und alle weiteren Bearbeitungsschritte in der gleichen Vorrichtung erfolgen, daß die Zerkleinerung mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen erfolgt, daß die Masse bei maximal 120°C bearbeitet wird und daß die Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker- Kochprozesses zugegeben werden.

Je nach Qualitätsanspruch, Zuckermassen-Temperatur und Fruchtkern-Temperatur und -Feuchtigkeit kann es erforderlich sein, die fertig gemischte Masse in der gleichen Maschine durch indirekte Beheizung mittels Doppelmantel auf eine Temperatur von maximal 120⁰C aufzuheizen. Dies gilt jedoch nur dann, wenn die Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker-Kochprozesses zugegeben v/erden. Da die Fruchtkerne üblicherweise in kaltem Zustand, also mit Temperaturen zwischen 20° und 30°C zugegeben werden, sinkt je nach Fruchtkern- und Zuckeranteil die Mischtemperatur unter 12O⁰C.

Bei dem eingangs zum Stand der Technik erläuterten dritten Verfahren erfolgt die Aufheizung der Masse zugleich mit dem Zerkleinerungsprozeß.

<>5 Auch hier wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte

Einleitung von Wasserdampf erfolgen, wobei Zucker, Fruchtkerne und ggf. weitere Rezeptbestandteile gemeinsam aufgeheizt und gleichzeitig zerkleinert, gemischt und geknetet werden bis zu einer Endtemperatur von maximal 120" C.

Bei dem Verfahren werden also die Fruchtkerne in üblicher Weise aufbereitet und zusammen mit Zucker durch direkte Einleitung von Wasserdampf auf eine Temperatjr von maximal 120⁰C aufgeheizt bzw. gekocht Soweit erforderlich können Wasser und weitere Rezeptbestandteile wie z. B. Farbe, Geschmackstoffe u. dgl. zugegeben werden. Gleichzeitig mit Beginn des Aufbereitungsprozesses erfolgt durch die hochtou-

rig umlaufenden Werkzeuge das Zerkleinern, Mischen und Kneten der Rezeptbestandteile zu einer homogenen Masse,

Bei allen erfindungsgemäßen Verfahren kann die Abkühlung unter Vakuum erfolgen, wobei gleichzeitig Feuchtigkeit verdampft wird.

Zur Beschleunigung des Entfeuchtungsprozesses kann erfindungsgemäß Wärme durch indirekte Beheizung zugeführt werden. Die Entfeuchtung ist je nach Feuchtigkeit der Fruchtkerne, des Zuckergehaltes der Masse, des Dampfzustandes bzw. der Vorschrift einzelner Länder über den Feuchtigkeitsgehalt von Fruchtkernmassen erforderlich.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden, worauf diese Masse dann bei e iner Temperatur von etwa 120⁰C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur von etwa 50⁰C abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte Einleitung von Wasserdampf erfolgen.

2. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet werden, eine heiße Zuckerlösung angesetzt wird und beide mit weiteren Zutaten in einem einzigen geschlossenen Behältnis unter Dampfbeaufschlagung vermischt, bei erhöhter Temperatur bearbeitet und schließlich abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ansetzen der heißen Zuckerlösung mit Wasserdampf und alle weiteren Bearbeitungsschritte in der gleichen Vorrichtung erfolgen, daß die Zerkleinerung mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen erfolgt, daß die Masse bei maximal 120⁰C bearbeitet wird, und daß die Fruchtkerne während oder am Schluß des Zucker-Kochprozesses zugegeben werden.

3. Verfahren zur Herstellung von Massen aus Fruchtkernen, insbesondere von Marzipan und Persipan, wobei die Fruchtkerne ausgelesen, gewaschen und geschält, ggf. getrocknet und zusammen mit Zucker und weiteren Zutaten mit hochtourig umlaufenden Werkzeugen zerkleinert werden, wobei diese Masse bei einer Temperatur von etwa 120⁰C bearbeitet und schließlich auf eine Temperatur von etwa 50°C abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen, Zerkleinern, Kochen, Kneten, Mahlen, Rösten und Abkühlen in einer einzigen Vorrichtung und die Aufheizung durch direkte Einleitung von Wasserdampf erfolgen, wobei Zucker, Fruchtkerne und ggf. weitere Rezeptbestandteile gemeinsam aufgeheizt und gleichzeitig zerkleinert, gemischt und geknetet werden bis zu einer Endtemperatur von maximal 12O⁰C.

4. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3, wobei die Abkühlung unter Vakuum erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entfeuchtung Wärme durch indirekte Beheizung zugeführt wird.