DE2507553C2 - Verfahren zur Verbesserung der Farbe, des Geschmacks und anderer Parameter von Kakao beim alkalischen Aufschluß - Google Patents

Description

Der alkalische Aufschluß von Kakao stellt in seiner derzeitigen hauptsächlich durchgeführten Form ein verhältnismäßig langwieriges und kostspieliges Verführen dar. Typischerweise wird der Preßrückstand von Kakaobohnen /ermahlen und in absatzweise und unter erhöhtem Druck arbeitenden Kesseln mit einer alkalisicrcndcn Lösung vermischt und erhitzt Nach erfolgtem Aufschluß wird dann Vakuum angelegt und der Feuchtigkeitsgehalt der Partie in dem .Kessel herabgesetzt Der Inhalt des Kessels wird dann in Trommeln oder

r, andere geeignete Behälter überführt und im Verlauf von mehreren Tagen abgekühlt. Die abgekühlte Masse wird schließlich zu einem feinen Pulver zermahlen, das zur Herstellung von Schokoladciikuchen, Schokoladengetränkcn, Schokoladeneis und Schokoladenplätzchen

to verwendet werden kann.

Kin solches absatzweise durchgeführtes Verfahret weist eine Reihe von Nachteilen auf. Erstens muß jede Partie unter Einhaltung genau der gleichen Bedingungen behandelt werden, um einen geeigneten Feuchtigkeitsgchalt. den erwünschten pH-Wert, einen niedrigen Gehalt an mikrobiologischer Flora und einen einheitlichen Geschmack und eine einheitliche Farbe zu erzielen. Dies ist jedoch gerade bei einem nicht kontinuierlichen Verfahren außerordentlich schwierig zu bewerk-

stelligen und erfordert die dauernde Überwachung des Personals und der maschinellen Ausrüstung. Zweitens führt der alkalische Aufschluß in Kesseln und das Trocknen der Partie ohne ein ins Gewicht fallendes mechanisches Rühren zu einem nicht einheitlichen Erhitzen des Kakaos, so daß ein Teil des Kakaos anbrennt, während ein anderer Teil des Kakaos nicht ausreichend erhitzt wird; man erhält auf diese Weise ein hinsichtlich der Farbe (sati-dunkel) und des Geschmacks nicht einheitliches Produkt.

jo Ein neueres kontinuierliches arbeitendes Verfahren zum alkalischen Aufschließen von Kakao-Preßrückständen ist in der US-PS 37 54 928 beschrieben. Gemäß diesem Verfahren wird der Preßrückstand in einer ersten Arbeitsstufe zu einem Pulver vermählen, welches in einer zweiten Arbeitsstufe mit einer wässrigen alkalischen Lösung, z. B. einer Kaliumcarbonatlösung, versetzt wird, wodurch eine feuchte Masse erhalten wird. In einer dritten Arbeitsstufe wird dieses feuchte Gemisch kurzzeitig unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck- und Reibungskräften auf erhöhte Temperaturen zu einer verformbaren Masse erhitzt, z. B. innerhalb von 10 Scku nden von etwa 93° C auf 149° C, wobei die feuchte Mischung anschließend in einer vierten Arbeitsstufe durch eine Pellets erzeugende Matritze gepreßt wird.

Das feuchte Gemisch enthält anfänglich ungefähr 4 bis 6 und nach dem Trocknen enthalten die Pellets ungefähr 4 Gewichtsteile Wasser. Dieses Verfahren erfordert jedoch hohe Temperaturen und eine sorgfältige Kontrolle der Temperaturbedingungen und Verweilzeiten des Ge-

w mischcs in der Verformungsvorrichtung sowie eine starke Verdichtung des Gemisches. Außerdem wirkt sich der niedrige anfängliche Feuchtigkeitsgehalt nachteilig auf ein gutes Durcharbeiten des Gemisches aus, weil 4 bis 6 Teile mit Alkali gesättigtes Wasser eine für die Benetzung aller den Reibungs- und Druckkräften unterworfenen Kakaoteilchen nicht ausreichende Flüssigkeitsmenge darstellen. Die unvollständige Benetzung hat jedoch eine nicht gleichmäßige Verteilung des Alkalis und daher eine unvollständige chemische Reaktion zur Folge. Dies führt dazu, daß sich die Güteeigenschaften des Kakaofertigproduktes nur schlecht kontrollieren lassen, insbesondere was den Geschmack und die Farbe anbelangt.
Aufgabe der vorliegenden F.rfindung ist es daher, ein

b^r> verbessertes, kontinuierlich durchführbares Verfahren /UiTi alkalischen Aufschließen von Kakao zur Verfügung /u stellen, das zu einem !Endprodukt mit verbesserter l'iirbe und anderen verbesserten Parametern führt.

mittels dessen ζ. B. auch die Farbschattierungen nach Wahl eingestellt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Verbesserung der Farbe, des Geschmacks und anderer Parameter von Kakao beim alkalischen Aufschluß, wobei man

1. den Preßrückstand von Kakaobohnen oder von Kakaokörnern zu einem freifließenden Pulver vermahlt,

2. dieses mit einer wäßrigen Lösung einer alkalischen Verbindung zu einem Produktgemisch aus einer feuchten Masse mit einem für die Alkalisierungsreaktion ausreichenden Alkaligehalt vermischt,

3. das Gemisch umer gleichzeitiger Einwirkung von Druck- und Reibungskräften kurze Zeit auf erhöhte Temperaturen zu einer verformbaren Masse erhitzt und

4. diese anschließend zu Pellets verformt ist.

dadurch gekennzeichnet, daß man in Stu'e (I) Pulverteilchen mit einer Teilchengröße entsprechend einer Siebmaschenweite von 0,099 bis 0,297 mm herstellt, diese in Stufe (2) mit einer wäßrigen 3 bis 12 Gewichtsprozent Alkaliverbindung enthaltenden Lösung und zusätzlichem Verdünnungswasser zu einem Produktgemisch mit einem Wassergehalt von 20 bis 35 Gewichtsprozent und einem Alkaligehalt bis zu höchstens 6 Gewichtsprozent, berechnet als Kaliumcarbonat, vermischt, diese Mischung in einer Vorrr.ischstufe (2a) durchgreifend durchmischt und homogenisiert, und diese homogenisierte Mischung in Stufe (3) bei Temperaturen von v>5,6 bis 110⁰C während 2,5 bis 5 Minuten bei zunehmendem Druckaufbau bis zu Werten zwischen 34,47 bis 89,63 bar der Alkalisierungsbehandlung unterwirft.

Erfindungsgemäß wird das als Preßrückstand oder als Kakaokörner zur Verfügung stehende Kakaomalerial vermählen, bis die angegebene Teilchengröße erreicht ist. Außerdem wird eine wäßrige alkalische Lösung in einem gesonderten Tank hergestellt. Das Pulver und die alkalische Lösung werden vermischt und dann einem durchgreifenden mechanischen Mischprozeß unterworfen, bis ein homogenes Produktgemisch entstanden ist. Unmittelbar nach Beendigung dieses Vormischens wird die homogenisierte Mischung in eine Vorrichtung überführt, in der sie unter erhöhtem Druck kontinuierlich mechanisch durchgearbeitet und gleichzeitig erhitzt wird, so daß die Alkalisierungsreaktion homogen abläuft. Vorzugsweise wird hierfür ein beheizter Extruder mit einer Schnecke verwendet, die ein progressives Gewinde aufweist, wodurch das Gemisch einem zunehmend größeren Druck unterworfen wird. Diese fortlaufende Verdichtung der Produktmasse erlaubt ein wirksames Extrudieren durch eine geeignete Form, die direkt an der Auslaßöffnung der Vorrichtung angebracht ist, und die Herstellung eines Prduktstabes, der ohne Schwierigkeiten in Pellets der erwünschten Länge zerschnitten werden kann. Das Trocknen der Pellets erfolgt erfindungsgemäß vorzugsweise in einem Hießbett mittels einer Vielzahl von unter Druck zugeführlcn Strömen eines Inertgases, welche die Pellets anheben und durcheinanderwirbeln.

Das Vormischen des Pulvers aus einem Preßrückstand oder aus Kakaokörnern mit der alkalischen Lösung fördert die zur Erzielung der erwünschten Farbe erforderliche Wechselwirkung zwischen den Molekülen des Produktgemisches ganz erheblich. Dieses Vormischen führt außerdem zu einem homogeneren Produktgemisch, welches dann der Alkalisierungsbehandlung unterworfen wird, wodurch ein Endprodukt mit einer einheitlicheren Farbe und einem einheitlicheren Geschmack erhalten wird. Das mechanische Durcharbeiten bei zunehmendem Druckaufbau während der Alkalisierungsbehandlung ist ebenfalls sehr wichtig, da hierdurch ein Anbrennen vermieden und einer ungleichmäßigen Erhitzung entgegengewirkt wird.

Die anschließenden Trocknungs- und Kühistufen sind gleichfalls besonders wichtig, weil es dadurch möglich wird, das Kakaoprodukt ohne die vorbeschriebenen Gefahren des Anbrennens und der Verschlechterung des Geschmacks oder der Farbe sehr schnell zu trocknen und dann drastisch abzukühlen. Der Wassergehalt der Mischung von 20 bis 35 Prozent am Eingang der Vormisciistufe wird am Ende der Trocknungs- und Kühlstufe bis auf ungefähr 4 Prozent vermindert. Der relativ hohe Wassergehalt von 20 bis 35 Gewichtsprozent führt zu einem leicht durcharbeitbaren, eine homogene Masse bildenden Gemisch, aus dem sich ein Produktstab herstellen läßt, der sich nach Verlassen der Extruderform einfach beim Aufprall auf eine stationäre Platte brechen läßt. In einigen Fällen, vor allem, wenn der Fettgehalt des Kakaos von 10 bis 12 Gewichtsprozent beträgt, kann der Wassergehalt sogar auf ungefähr 27 Gewichtsprozent herabgesetzt werden, ohne daß eine stationäre Platte zum Brechen des Stabes in Pellets erforderlich ist. Die PelTets weisen zweckmäßig eine Länge von ungefähr 6,35 bis 25,4 mm auf. Ein aus dem Extruder erhaltener Produktstab mit einem Durchmes-

M ser von ungefähr 3,2 mm läßt sich ausgezeichnet trocknen. Das Trocknen wird vorteilhaft in einer Inertgasatmosphärc bei Temperaturen von 176,7 bis 232,2°C während ungefähr 2,5 bis 3 Minuten durchgeführt. Es kann ein beliebiges, z. B. aus Stickstoff, Argon oder einem

J5 anderen, nicht mit dem Produkt reagierenden Gas verwendet werden. Falls das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, eignet sich als Inertgas auch Luft, der durch Verbrennung alle Sauerstoffverbindungen entzogen worden sind und die demgemäß hauptsächlich aus Stickstoff besteht. In der drastisch durchgeführten Kühlstufe wird die Temperatur in gleichen Zeitraum von 2,5 bis 3 Minuten etwa auf Raumtemperatur herabgesetzt.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert.

F i g. I zeigt eine .schematische Darstellung des gesamten erfindungsgemäßen Verfahrens bei kontinuierlicher Durchführung.

F i g. 2 stellt einen detaillierten Schnitt durch die unter

so erhöhtem Druck stehende beheizte Extrudervorrichlung dar, in welcher die Alkalisierungsbehandlung durchgeführt wird.

I" i g. 3 zeigt einen Schnitt durch die aus einem Fließbett bestehende Trocknungs- und Kühlvorrichtung.

w Fig.4 stellt einen Schnitt längs der Linie 4-4 von F i g. 3 dar, die eine um 90° gedrehte Ansicht von F i g. 3 zeigt.

Gemäß Fig. 1 wird der Kakaopreßrückstand in den Zuspeisungstrichter einer Mühle 10 eingespeist. Die

bo Mühle 10 kann eine beliebige geeignete Konstruktion aufweisen und kann mehrere rotierende Klingen 11 auf einer Welle 12 enthalten. Der Preßrückstand wird in dieser Mühle zu einem graben, freifließenden, durch das Sieb 13 gehenden Pulver vermählen oder pulverisiert.

h5 Es ist wichtig, daß in der Mühle 10 eine ausreichende Herabsetzung der Teilchengröße erzielt wird, um leicht durcharbeitbare, durch die Extruderform gehende Teilchen zu erhalten. Das Sieb 13, durch das die Teilchen

nach dem Vermählen geführt werden, weist eine zur Erzielung einer Teilchengröße des Pulvers von 0,099 bis 0,297 mm ausreichende Maschenweite auf. Von diesem Sieb fällt das Pulver durch einen Magnetrost 14, wodurch gegebenenfalls noch vorhandene kleine Metallteilchen entfernt werden. Unmittelbar unter dem Magnetrost 14 ist ein Zuspeisungtrichter 15 für eine Förderschnecke 16 angeordnet.

Das freifließende Pulver wird durch die Förderschnecke 16 nach oben transportiert und in einem großen Vorratssilo 17 gelagert, aus dem kontrollierte Zuspeisungsmengen über die Ausgangsdüse 18 abgezogen werden können. Der Vorratsbehälter 17 kann einen Vibrationsmechanismus 19 zur Zuspeisung des Pulvers in die weiteren Verfahrensstufen aufweisen. Zur genaueren Dosierung dieni eine Dosierungseinrichiung 20 mit einer rotierenden Schnecke, welche die genaue Zuspcisungsmenge volumetrisch oder gravimetrisch abmißt. Während des Betriebs der Anlage wird der Motor 21 der Dosierungseinrichtung kontinuierlich mit einer vorgewählten Geschwindigkeit betrieben, so daß man am Auslaß 22 der Dosierungseinrichtung einen kontinuierlichen Pulvermaterialfluß erhält.

In einem Tank 27 wird gemäß der üblichen Praxis unter Verwendung von Alkali- und/oder Erdalkalimetallverbindungen eine wäßrige alkalische Lösung hergestellt. Diese alkalische Lösung weist eine Konzentration an der Alkaliverbindung von 3 bis 12 und vorzugsweise von 5 bis 12 Gewichtsprozent auf. Die Lösung wird vorzugsweise mittels eines durch einen Motor 29 angetriebenen zentrifugalen Mischkopfes 28 gerührt. Die alkalische Lösung wird durch eine Leitung 30 zu einem Meß- und Lagertank 31 geleitet. Der Tank 31 kann mit einer Wasserleitung 32 ausgestattet sein, mittels der die aus dem Tank 27 zugeführte alkalische Lösung auf die erforderliche Konzentration eingestellt werden kann. Die Lösung wird im allgemeinen soweit verdünnt, daß man ein Endprodukt mit einem Alkalihöchstgehalt von 3 Prozent, berechnet als wasserfreies Kaliumcarbonat, erhält. Bei Kakaokörnern mit einem niedrigen Fettgehalt ist ein Alkaligehalt bis zu 6 Prozent zulässig. Zusätzliche Tanks, wie Tank 33, können zur Zuspeisung von zusätzlicher Farbe, Zucker, Malz oder ähnlichen Zusatzstoffen mit dem Meß- und Lagertank 31 verbunden sein. Die Auslaßdüse 34 des Meß- und Lagerianks 31 enthält ein Ventil 35, das zusammen mit dem Motor 21 betrieben wird und das die Alkalilösung im richtigen Verhältnis zum Kakaopulvermaterial zusetzt, das in den unmittelbar unterhalb der Düse 34 und des Ventils 35 angeordneten Zuspeisungstrichter 36 eingespeist wird. An dieser Stelle weist das Gemisch einen Wassergehalt von 2ö bis 35 Gewichtsprozent auf.

Der Zuspeisungstrichter 36 stellt den Ausgangspunkt für die wichtige erfindungsgemäße Vormischstufe {2a) dar. Der Trichter 36 ist ein Teil eines Mischers 37, in dem die feuchte Produktmasse kontinuierlich durchgearbeitet wird. Der Mischer kann eine oder mehrere rotierende Wellen mit auf diesen Wellen montierten Läufern, Paddeln oder Bändern, enthalten, mittels derer das Produkigemisch durchgreifend vermischt und homogenisiert wird. Dies stellt einen besonderen Vorteil dar, da hierdurch beim Eintritt in die anschließende Stufe der Al!:alisierungsbehandlung das Erhitzen ohne Bildung von heißen Stellen bzw. ohne die Gefahr, daß nicht ausreichend erhitzte Teile im Gemisch verbleiben, durchgeführt werden kann. Für diese Vormischstufe eignen sich vor allem im Handel erhältliche kontinuierliche Doppelwellenmischer.

Das Produktgemisch eignet sich jetzt zur Einspeisung in die nächste wichtige Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens. In dieser Stufe wird die mechanische Durcharbeitung des Produktgemisches fortgeführt und das Produktgemisch gleichzeitig unter zunehmend höher werdendem Druck erhitzt. Der Druck wird vorzugsweise mittels einer variablen Gewindeschnecke mit z. B. einer ersten Stufe 41 und einer zweiten Stufe 42 erhöht. Eine hierfür geeignete Vorrichtung wird in Fig.2 eingehender erläutert. Statt einer solchen zweistufigen Gewindcschnccke können natürlich im Extruder auch andere Mittel zur mechanischen Durcharbeitung des Produktgemisches verwendet werden. Wichtig ist dabei nur, daß das Produktgemisch durch die Schnecke kontinuicrlich durchgearbeitet, zunehmend unter erhöhten Druck gesetzt und gleichzeitig soweit erhitzt wird, daß die alkalische Aufschlußreaktion im gewünschten Ausmaß ablauft. Am Auslaßende der Vorrichtung sind Meßwertuniformer für den Druck 43 und die Temperatur 44 zur richtigen Finregclung dieser wichtigen Betriebsparameter angeordnet. Das Auslaßende des Extruders 40 ist mit einem Extrudierformkopf 45 ausgestattet, aus dem die verdichtete Produktmasse extrudiert und für das Trocknen vorbereitet wird. Beim Extrudieren wird ein Produktstab gebildet, der in verhältnismäßig kurze Produktpellets aufgeteilt wird. Dies wird im Zusammenhang mit F i g. 2 näher erläutert.

Die Alkalisierungsbehandlung wird vorzugsweise bei Temperaturen von 82,2 bis 100° C durchgeführt und der Druck wird vorzugsweise zunehmend bis auf Endwerte von 48,2 bis 75,8 bar erhöht. Üblicherweise wird das homogene Gemisch durch die im adiabatisch arbeitenden Extruder auftretenden Reibungskräfte bzw. das mechanische Durcharbeiten bereits wesentlich erhitzt, es können jedoch erforderlichenfalls zur Aufrechterhaltung des angegebenen Temperaturbereiches zusätzliche Heizeinrichtungen vorhanden sein. Die Extruderform weist geeigneterweise eine Düsenöffnung von ungefähr 0,25 bis 0,38 cm auf. Es können zwar auch größere Düsenöffnungen verwendet werden, die jedoch die Produktqualität und die Wirtschaftlichkeit des Betriebs gegebenenfalls nachteilig beeinflussen.

Vorzugsweise beträgt die Dauer der Alkalisierungsbehandlung 4 bis 5 Minuten. Die Verweilzeit in der Extrudcrform beträgt hingegen nur ungefähr höchstens 1 Sekunde.

Die Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrensstufcn (3) und (4) wird jetzt anhand von Fig.2 näher erläutert.

Das Produktgemisch aus dem Mischer 37 wird über einen Zuspeisungstrichter 50 in das Einlaßende des Extruders 40 eingespeist. Ein Holländer 51 speist das Produktgemisch auf kontrollierte Weise in ein Mischrohr 52 ein, das aus einer länglichen zylindrischen Kammer besteht Ein Dampfheizelement 53, das seine Energie aus einer Quelle 54 bezieht, ist um das Mischrohr 52 gewikkelt und ein Mantel 55 hält die Energie des Heizelements im Extruder zurück. Die in den Stufen 41 und 42 gezeigten Zonen der veränderlichen Gewindeschnecke

bo sind in F i g. 2 ebenso wie das progressive Gewinde der Schnecke besser im Detail erkennbar. Das Volumen zwischen einem Umlauf des Gewindes in Stufe 41 dieser Schnecke ist um das Mehrfache größer als das Volumen zwischen einem Umlauf des Gewindes am Auslaßende

&5 in Stufe 42, wodurch der Druck des Produktgemisches in der Extruderschnecke praktisch um den gleichen Faktor erhöht wird. Der Extruderkopf 45 enthält eine oder mehrere geeignete Extruderformen oder Düsen 56, aus

denen der Produktstab R extrudiert wird. Das Produkt weist an dieser Stelle einen Wassergehalt von vorzugsweise 27 bis 33 Gewichtsprozent auf, was zu einem sauberen Abbrechen des Produktstabes nach dem Verlassen des Extruderkopfes 45 führt. Der Produklstab R wird mittels einer stationären Platte 57, die vor den Düsen der Extruderform angeordnet ist, abgebrochen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, werden die so gebildeten Bruchstücke oder Pellets auf ein kontinuierlich arbeitendes Förderband 60 mit einer Vielzahl von Quererhöhungen 61, die Taschen oder Becher zum Aufwärtstransport der Pellethaufen R\ zu einem Aufnahmebehälter für die nächste Stufe bilden, überführt. An diesem Punkt enthalten die Pellets noch ungefähr 85 bis 97 Prozent des ursprünglich zum Preßrückstand zugesetzten Wassers.

Vom Förderband 60 werden die Pellets in die Einspeisungseinrichtung 65 einer kombinierten, als Fließbett ausgebildeten Trocknungs- und Kühleinhcit 66 überführt. Das Bett aus den Pellets ist durch die Bezugszahl Ä2 in F i g. 1 gekennzeichnet und wird auf dem horizontalen Boden 67 der Einheit 66 gebildet. Über mehrere nach unten gerichtete Düsen 68 und 68a werden Druckströme aus erhitztem bzw. kaltem Gas in das Bett aus Pellets eingedüst, durch welche die Pellets angehoben und durcheinandergewirbelt werden. Die Gas-Druckströme werden von einer Heizkammer 69 und einer Kühlkammer 69a, die oberhalb der entsprechenden Düsen 68 und 68a angeordnet sind, zu den Düsen und dem Fließbett zugeführt. Der Boden 67 des Fließbettes R₂ aus den Pellets kann schwingen oder vibrieren, und dadurch werden die zugespeisten Pellets kontinuierlich durch das Fließbett transportiert. Am Auslaßende der Einheit 66 wird das getrocknete und abgekühlte pelletisierte Endprodukt in einen Transportbehälter B überführt und der weiteren Verarbeitung zum Kakaoendprodukt zugeführt.

Das Kühl- und Trockenverfahren wird unter Bezugnahme auf die Fi g. 3 und 4 der Zeichnungen näher erläutert. Aus diesen Figuren ist ersichtlich, daß die gesonderten Heiz- bzw. Kühlkammern 69 und 69a aus Gebläsen 70 und 70a beschickt werden. Die Gebläse 70 und 70a können mit Heiz- und Kühlelementen 71 und 71a versehen sein, die für den erforderlichen Wärmeaustausch zum Trocknen und Kühlen des Fließbettes R₂ sorgen. Das Kühlelement 71a enthält auch eine Einrichtung zur Entfernung der Feuchtigkeit und Filter zur Reinigung und Trocknung des Gases vor seiner Einleitung in das Fließbett R₂. Wie aus den F i g. 3 und 4 deutlich hervorgeht, erstrecken sich die Austrittsöffnungen der Düsen 68 in das Bett R₂ hinein, so daß das austretende Gas auf den Boden 67 des Fiießbettes auftrifft, dadurch wieder nach oben geführt wird und die Pellets hochhebt und durchgreifend durcheinanderwirbelt, wodurch das erwünschte Trocknen und Kühlen herbeigeführt wird. Zur kontinuierlichen Entfernung von Staubteilchen, die sich gegebenenfalls durch das heftige Durcharbeiten der Pellets in dieser Stufe bilden, werden Vortex-Abscheider mit Zuführungs- und Rückführungsleitungen 72 und 72a verwendet Die vom Boden 67 des Fließbettes hochgehobenen durcheinandergewirbelten Pellets erleichtern die vorbeschriebene Maßnahme erheblich.

Beispiel

Das Kakaomaterial wird in Form eines Preßrückstandes mit einem Fettgehalt von vorzugsweise 10 bis 16 Prozent eingesetzt. Der Kakaopreßrückstand wird in der Pulverisiereinrichtung oder Mühle 10 zu einem groben, freifließenden Pulver mit ausreichend kleiner Teilchengröße zerkleinert, so daß er die 3,2 mm Durchmesscr aufweisende öffnung der Extruderform nicht verstopft. Dafür eignet sich eine Teilchengröße von ungefähr 0,25 mm. Das Pulver wird in den Lagersilo 17 überführt, durch die Düse 18 in die Dosierungseinrichtung 20 gespeist, aus der es über die Düse 22 in einer Menge von

ίο ungefähr 972 g je Minute abgezogen wird. Im Meß- und Lagertank 31 wird die Alkalilösung bis auf eine Konzentration von 22,35 g calcinierter Soda (Na2CC>3) in 390 g Wasser verdünnt und durch das Ventil 35 in der Düse 34 mit einer solchen vorbestimmten Geschwindigkeit zum Produktgemisch zugespeist, daß dieses einen Wassergehalt von 33 Prozent aufweist. Der Mischer 37 wird auf kontinuierliche Weise betrieben und dadurch die Sodalösung vollständig mit dem pulverisierten Kakaomaterial vereinigt und vermischt, und das erhaltene homogene Produktgemisch wird dann in den Extruder 40 kontinuierlich eingespeist. Die Temperatur im Extruder 40 wird auf 87,8⁰C gehalten, und die Drücke werden zunehmend auf einen Höchstwert von 47,85 bar in der Endstufe des Extruders erhöht. Das Produkt wird auf diese Weise während der Alkalisierungsbehandlung kontinuierlich vom Gewinde der Schnecke durchgearbeitet. Die Gesamtverweilzeit im Extruder beträgt 4,5 Minuten. Das verdichtete Produktgemisch wird aus dem Extruderkopf 45 kontinuierlich durch Düsen mit einem Durchmesser von 3,2 mm zu einem Produktstab mit einem Durchmesser von ungefähr 3,2 mm extrudiert. Dieser Produktstab enthält ungefähr 29 Prozent Wasser, was einen Wasserverlust von 4 Prozent beim Verlassen des Extruders 40 gegenüber dem in den Extruder eingespeisten Material bedeutet. Dieser Wassergehalt ermöglicht es, den Produkistab mittels einer stationären Platte 57 in Pellets R zu zerbrechen.

Die Pellets weisen eine Länge von 6,3 bis 25,4 mm auf. Wegen der Kontrolle des Wassergehalts und der verwendeten Ausrüstung ist es nicht erforderlich, eine Schneidemaschine zum Abschneiden des Produktstabes einzusetzen. Die erhaltenen Pellets eignen sich insbesondere zum Trocknen und Kühlen, da sie eine große Oberfläche aufweisen, die in der Fließbetteinheit 66 dem Gas ausgesetzt ist.

Die Kammer 69 der Fließbetteinheit 66 wird mit einem erhitzten Inertgas (Stickstoff) beschickt, welches durch die Düsen 68 in das Bett R₂ aus den Pellets im Trockenteil der Einheit eingedüst wird, was zu einem ungefähr 2,5 bis 3 Minuten dauernden Durcheinanderwirbeln der Pellets beim kontinuierlichen Transport des

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uctica n? uuci ucii duucu σ/ ium t. i~/a& nci£Cien!Ciu / ι bewirkt einen Temperaturanstieg auf 176,7 bis 232,2°C und die Aufrechterhaltung dieser Temperatur. Die PeI-lets werden schließlich unter den Düsen 68a während ungefähr 2,5 bis 3 Minuten auf etwa Raumtemperatur abgekühlt. Das erhaltene Produkt weist eine satte dunkle Färbung und einen Wassergehalt von ungefähr 4 Gewichtsprozent auf.

Unter »satter Farbe« wird eine einheitlich dunkle, braune, rote oder schwarze Farbe verstanden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Verbesserung der Farbe, des Geschmacks und anderer Parameter von Kakao beim alkalischen Aufschluß, wobei man

1. den Preßrückstand von Kakaobohnen oder von Kakaokörnern zu einem freifließcnden Pulver vermahlt,

2. dieses mit einer wäßrigen Lösung einer alkalischen Verbindung zu einem Produktgemisch aus einer feuchten Masse mit einem für die Alkalisierungsreaktion ausreichenden Alkaligehalt vermischt,

3. das Gemisch unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck- und Reibungskräften kurze Zeit auf erhöhte Temperaturen zu einer verformbaren Masse erhitzt und

4. diese anschließend zu Pellets verformt,

dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe (1) Pulverteilchen mit einer Teilchengröße entsprechend einer Siebmaschenweite von 0,099 bis 0,297 mm herstellt, diese in Stufe (2) mit einer wäßrigen 3 bis 12 Gewichtsprozent Alkaliverbindung enthaltenden Lösung und zusätzlichem Verdünnungswasser zu einem Produktgemisch mit einem Wassergehalt von 20 bis 35 Gewichtsprozent und einem Alkaligehalt bis zu höchstens 6 Gewichtsprozent, berechnet als Kaliumcarbonat, vermischt, diese Mischung in einer Vormischstufe (2a) durchgreifend durchgemischt und homogenisiert, und diese homogenisierte Mischung in Stuf« (3) bei Temperaturen von 65,6 bis 110⁰C während 2,5 bis 5 Minuten bei zunehmendem Druckaufbau bis zu Werten zwischen 34,47 bis 89,63 bar der Alkalisierungsbchandlung unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusätzliche Stufe zam Trocknen der Produktpellets in einem Fließbett bei kontinuierlichem Transport der Pellets durch dieses Bett durch Kontaktieren mit einem heißen Inertgas und zum schnellen Abkühlen der Pellets auf Raumtemperatur durch Kontaktieren mit einem Gas durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets in der KUhlstufe des Fließbettes durch Kontaktieren mit gefilterter Luft im Verlauf von 2,5 bis 3 Minuten auf Raumtemperatur abgekühlt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die homogenisierte Mischung in Stufe (3) Temperaturen von 82,2 bis 100⁰C und einem zunehmenden Druckaufbau bis zu Werten von 48,2 bis 75,8 bar unterwirft.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe (2) ein Produktgemisch mit einem Wassergehalt von 27 bis 33 Gewichtsprozent herstellt.