DE2548210A1 - Bauplatte aus hydraulischem bindemittelzement, organischen fasern, spaenen o.dgl., mineralisierungsmittel und wasser sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Description

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Durisol AG für Leichtbaustoffe L 10.465 8953 Dietikon ( Schweiz ) L/km

Bauplatte aus hydraulischem Bindemittelzement, organischen Fasern, Spänen od. dgl., Mineralisierungsmittel und Wasser sowie Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Bauplatte aus hydraulischem Bindemittelzement, organischen Fasern, Spänen od. dgl. Mineralisierungsmittel und Wasser sowie auf ein Verfahren zum Herstellen solcher Bauplatten.

Es ist ein Verfahren bekannt, nach welchen Bauplatten aus hydraulischem Bindemittelzement, organischen Fasern, Spänen od. dgl. Mineralisierungsmittel und Wasser hergestellt werden (US-Patente Nr. 3 164 511 und 3 271 492). Die frische Mischung wird durch Schlitten auf eine Unterlage, wie Bleche, ein Förderband od. dgl_v aufgelegt und in einer Presse auf die gewünschte Plattendicke gepreßt. Die Schüttung erfolgt bei diesem Verfahren vorzugsweise derart, daß zur Erzielung einer möglichst hohen Biegefestigkeit der fertigen Platte lange, mit Zement umhüllte Fasern an der Plattenoberfläche liegen, beziehungsweise sich diese Fasern bei eirilagigen Platten über die ganze Plattendicke gleichmäßig verteilen.

Der Nachteil dieser Ausführung liegt darin, daß die nach diesem Verfahren hergestellten Platten eine verhältnismäßig rauhe Oberfläche aufweisen. Die Erfahrung zeigt, daß die an der Oberfläche liegenden, verhältnismäßig großen Späne schon unter normalen Einflüssen der Witterung leicht quellen, insbesondere bei geschliffenen Platten, und sich mit der Zeit ablösen, ganz davon abgesehen, daß die rauhe Ober-

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i. ·■. -, =: r; !...!--.iiiirtüt. i .-Γ,

- 2 fläche aus ästhetischen Gründen oft unerwünscht ist.

Außerdem ist ein solcher Plattentyp mit gerichteten Spänen nicht unbedingt von Vorteil, da beim Bau die Unterkonstruktion so genommen wird, daß die gleichen Festigkeiten in beiden Richtungen, d. h. in der Längs- und auch in der Querrichtung ausgenützt werden. Weiterhin ist di<~ Span- bzw. Fasergemischverteilung und dementsprechend auch die Zementverteilung über den ganzen Querschnitt der Platte gleich; daher werden z.B. bei Brand die äußeren Schichten der Platte relativ rasch und die Platte relativ tief verbrannt, was sich als negativ erwiesen hat. Ein weiterer Nachteil solcher Platten liegt darin, daß die relativ offene, aus langen Spänen oder Fasern - über 12 mm lang - bestehende Außenhaut rasch Wasser aufnimmt, was zu erhöhter Quellung führt, j Die industrielle Verwertung stößt auf das Problem der Herstellung der gewünschten Fasern und schneidet die Frage an, was mit dem nicht verwendeten feinen Material, das beim Zer-; spänen anfällt, getan werden soll.

Die bisher bekannten Bauplatten dieser Art weisen außerdem den Nachteil auf, daß, bedingt durch die sehr unterschiedlichen Span- oder Faserdimensionen und im Hinblick auf kurze Produktionszeiten (d.h. großen Ausstoß pro Zeiteinheit), diese Späne bzw. Fasern, sehr ungleiche Mineralsalzgehalte aufweisen und dadurch die Platte, im markoskopisehen Bereich beurteilt, in jeder Beziehung inhomogen ist. Damit ändern sich aber auch insbesondere die Festigkeitseigenschaften und die Schutzcharakteristiken gegen äußere Angriffe von Stelle zu Stelle der Platte, was denkbar unerwünscht ist, da, wie bei einer Kette, das schwächste Glied maßgebend ist, und nicht der Durchschnittswert.

Andererseits sind Spanplatten od. dgl. bekannt, die mindestens drei ineinander übergehende Schichten aufweisen, von

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denen wenigstens eine grobspaniger und bindemittelärmer ist als mindestens eine andere (z.B. hergestellt gemäß DT-PS 1 061 059). Spanplatten erfüllen jedoch andere Aufgaben, so daß bei ihnen die bei den eingangs erwähnten Bauplatten auftretenden Probleme gar nicht vorhanden sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannten Bauplatten eingangs erwähnter Art so weiterzuentwickeln, daß sie sowohl glatte Oberflachen als auch bessere technologische Eigenschaften aufweisen.

Eine hydraulischen Bindemittelzement aufweisende Bauplatte, die, wie Spanplatten od. dgl., mindestens drei stufenlos ineinander übergehende Schichten aufweist, von denen wenigstens eine grobspaniger und bindemittelärmer ist als mindestens eine andere, und die gestellte Aufgabe löst, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche, von den Spänen aufgenommene, in diesen eingelagerte Mineralsalzmenge mindestens 2 Gew.% bezogen auf Atroholzgewicht beträgt. In diesem Sinne wurde erstmals erkannt, daß eine optimale Homogenität nur erreicht werden kann, wenn auch die grö'ßtdimensionierte Faser, bzw. Span, vollständig mit dem Behandlungsmittel, d. h. hier Mineralsalz, gesättigt ist, so daß bei einer Analyse eines Kleinteilchens von beispielsweise 0,1 mm und eines Grobspans mit einer Geringstdimension von 5 mm der Mineralsalzgehalt pro cm³ trockenes HuIz bei beiden Teilchen genau gleich groß ist.

Es muß bei Berücksichtigung dieses Gesichtspunktes jedoch noch der Wirtschaftlichkeit Rechnung getragen werden, welche z.B. verlangt, diiß die Aufnahmezeit von Mineral salzlösung für ein Spangemisch z.B. auf zwei Minuten beschränkt bleiben muß, und daß andererseits, bedingt durch die ver-

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langte Dichte, Festigkeit usw., die Spanverteilung (Span- j

ί häufigkeitskurve) nicht irgendeine Form, sondern eine durch I Versuche ermittelte, optimale Form annehmen muß, wie sie \ im übrigen z.B. in Fig. 3 dargestellt ist. ;

Diese Beziehungen und Bedingungen führen dazu, daß die
höchstzulässige Minima I dimension, z.B. die Minimaldicke
eines Spanes, festgelegt wird, und aus dieser die entsprechende Verteilungskurve berechnet bzw. vorgegeben wird.
Dieser größte Span, bzw. die größte Faser, vermag dann in j zwei Minuten sich gerade mit der Mineralsalzlösung zu sät- j tigen, während ein etwas größerer, d.h. in der MinimaIdi- ί mension etwas größerer Span oder eine ebensolche Faser, j nicht mehr vollständig durchtränkt und mithin in der Mischung einen inhomogenen Teil darstellen würde, nämlich einen Ort, welcher mit Mineralsalz nicht vollständig gesättigt ist, so wie es die übrigen kleineren Teilchen sind.

Es geht, mit anderen Worten, darum, unter wirtschaftlich
erträglichen Bedingungen bezüglich Ausstoßgeschwindigkeit
die Mischzeit zu beeinflußen, und durch Wahl eines entspre- ■ chenden Span- oder Fasercjemisches trotzdem eine, makrosko- j pisch beurteilt, homogene Platte zu erhalten. ·;

Daß die Homogenität im besprochenen Sinne eine äußerst großej Rolle spielt, haben Versuche ergeben, welche zeigten, daß j homogene Platten, die einen makrosKopisch homogenen Aufbau ; im vorbesprochenen Sinne aufweisen, den verlangten 100 %i gen j Schutz ergaben, während Platten makroskopisch inhomogenen j Aufbaues, bei welchen also die größeren Späne oder Fasern · | nicht 100 %ig mit Mineralsalz beaufschlagt waren, den Schutzj

bis auf 40 % des ursprünglichen Schutzwertes verloren. Dies
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zeigt, wie außerordentl

pische Homogenität ist.

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j zeigt, wie außerordentlich wichtig die angestrebte, makroskof

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öl.

Es wird durch dieses Verfahren eine Bauplaife geschaffen, die glatte Oberflächen aufweist, deren innerer Aufbau so gestaltet ist, daß an der Oberfläche der Platte die feinen Anteile des Holzes und Zement angereichert sind und die Dimensionen der Fasern bei dreischichtigen Platten gegen die Mitte der Plattendicke allmählich zunehmen. Der gegen die Mitte der Platte etwas reduzierte Zementgehalt entspricht der zu bindenden, ebenfalls reduzierten Oberfläche der dort vorhandenen groben Fasern.

Durch diesen Aufbau und besonders durch die Anreicherung von Zement an der Oberfläche wird die Widerstandsfähigkeit gegen äußere Einflüsse drastisch verbessert, so etwa gegen WitterungseinflUsse, gegen Pilzbefall, gegen Angriffe von Termiten usw.

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'< Hergestellt wird eine solche Bauplatte dadurch, daß das

Spangemisch nach dem Zerspanen in mindestens zwei Fraktio- : nen, das Feingut mit einer Spangröße von 2-8 mm und das ^! Nornidlgut mit einer Spangröße von 8-20 mm - davon minde- ϊ stens 80 % nicht größer als 12 mm - aufgetei11,dann jede der Fraktionen für sich mit dem Bindemittelzement gemischt wird, wobei der Feingutfraktion wesentlich mehr Zement zugerührt wird als der Normal gutf raiction, und danach die beiden mit Zement versetzten Fraktionen durch Windsichten mit dem Bindemittel auf eine Unterlage aufgestreut werden, wobei beim Mineralisieren mindestens L Gew.% des absolut trockenen Spanes an Minieralisierungsmittel in den Span zum Eindringen gebracht werden, wobei beim Streuen mindestens drei allmählich ineinander übergehende, in Bezug auf j Holzspanzementverhältnisse unterschiedliche Schichten ent- I

ι stehen. Wird mit Windsichtung aufgestreut, dann können die ^!

beiden mit Zement versetzten Fraktionen zusammen an einer einzigen Stelle (siehe OE-PS 243 496) eingegeben werden, was, streut man mit Wurfwalzen, nicht möglich ist.

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Weitere Merkmale der Erfindung werc'jn anhand schemati scher Zeichnungen nachstehend erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein nach dem Windsichtverfahren gestreutes Vlies mit von der Vliesmitte nach beiden Seiten zu den Hauptflächen abnehmender Span- oder Faserlänge,

Fig. 2 die auf Jas absolut trockene (atro) Holzgewicht bezogene, prozentuale Aufnahme einer Mineralisierungsmittellösung in Gew.% in Abhängigkeit von der effektiven Spanlänge,

Fig. 3 den prozentualen Gewichtsanteil ausgesiebter Spanfraktionen in Abhängigkeit von der effektiven Spanlänge,

Fig. 4 den Verlauf des Raumgewichtes im Plattenquerschnitt), über der Plattendicke aufgetragen für eine Platte j aus dem Vlies gemäß Fig. 1, !

j Fig. 5 die Verteilung des atro-Holzgewichtes pro Volumen- | einheit über der Plattendicke aufgetragen für eine I Platte aus dem Vlies gemäß Fig. 1,

Fig. 6 die Verteilung des Zementgewich ies pro Volumeneinheit von atro Holz über der Plattendicke aufgetragen für eine Platte aus dem Vlies gemäß Fig. 1.

Fig. 7 die mittlere Brandtemperatur beim Abbrand gleicher Primärlasten in Abhängigkeit der Zeit fir unterschiedliche Wandverkleidungen A, B und C,

Fig. 8 . den Verlauf der Druckfestigkeit für eine Platte gemäß Fig. 4, über der Plattendicke aufgetragen,

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Fig. 9 den Verlauf der reinen Zugfestigkeit für eine Platte gemäfc Fig. 1, über der Plattendicke aufgetragen, wobei die eine Biegezugfesuigkeit zwischen 120 und 180 kp/cm² aufweist,

Fig. 10 den Querschnitt einer Fünfschichtenplatte,

Fig. 11 die Verteilung des Raumgewichtes für eine Platte gemäß Fig. 10, analog Fig. 4,

Fig. 12 die Verteilung des Holzgewichtes für eine Platte gemäß Fig. 10, analog Fig. 5,

Fig. 13 die Verteilung des Zementgewichtes für eine Platte gemäß Fig. 10, analog Fig. 6,

Fig. 14 den Verlauf der Zugfestigkeit analog Fig. 9 für eine Platte gemäß Fig. 10.

Der in Fig. 1 dargestellte Querschnitt eines Vlieses zeigt, daß eine grobe Mittelschicht gestreut wurde, welche nach außen hin in immer feinere Schichten übergeht. Der Obergang erfolgt dabei vorzugsweise stetig, wie dies durch das Windstreuverfahren bekannt ist.

Als ein wesentlicher Schritt bei diesem Verfahren wird die Mineralisierung der Späne betrachtet. Dabei ist es wichtig, daß das Mineralisierungsmittel, z.B. ein Mineralsalz, in einer bestimmten Zeit, vorzugsweise in maximal einer Minute, vollkommen in das lignozellulosehaltige Material eindringt. Als Mineralisierungsmittel können bekannterweise Mineralsalze verwendet werden. Für die vorliegenden Versuche wurde eine Lösung von A1₂(SO₄)₃ in einer Konzentration von 14 g pro Liter Wasser verwendet. Dies entspricht einer Gew. Konzentration von 1,4 % bzw. einer Dichte von 1, 014 g/cm³. Der

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Rechnung wurde ferner ein mittleres Volumengewicht von
280 kg/m- atro Holz zugrunde gelegt. Die richtige Wahl
der Spanfraktionen hat zu einem überraschenden Ergebnis geführt. In Fig. 2 zeigt die Kurve a die vom Span
aufgenommene Menge der Lösung des Mineralisierungsmittels, in Gew.% des trockenen Spanes als Funktion der
Spangröße. Es wurde festgestellt, daß sich diese Menge i asymptomatisch dem wert von 5 % beim ganz groben Span j nähert. Beim ganz feinen Span von 0,2 mm Länge beträgt j diese Menge an.die 480 Gew.%. Da bei der Fabrikation sol- \

eher Platten eine Mineralsalzlösungsmenge (1,4 Gew.%ig) j

von ca. 180 - 190 Gew.% des Spanes die optimalen Resul- ■

täte ergibt, wurden, entgegen den bisherigen Erfahrun- I

gen, auch Spanfraktionen kleinerer Späne, z.B. bis um j

ca. 0,5 mm Längt, gewählt. !

Es wurde festgestellt, daß beim trockenen Span in der j Zeiteinheit von einer Minute bei den gewählten Spanfraktionen bis zu 50 % mehr Mineralisierungsmittellösung vom Span aufgenommen wird, als bei einem Span, der z.B. ': eine Feuchtigkeit von 80 Gew.% aufweist.

Dieser Effekt ist aus der Diffusionstheorie nicht zu erwarten. In praxi können aber offensichtlich die der theoretischen · Betrachtung zugrunde liegenden Bedingungen auf
wirtschaftliche Weise nicht erreicht werden, was erst
Versuche zeigten. Die Randbedingungen liegen in der Praxis ; völlig anders, als sie bei der Theorie vorausgesetzt werden, indem hier mit einem vollständigen Eintauchen gerech- j net wird, das wirtschaftlich nicht durchführbar ist. ι

In Fig. 3 sind die Fraktionen gezeigt, deren .Wahl bei der ;

Plattenherstellung zu den unerwarteten Resultaten geführt :

ha-faen. Die Hauptfraktion (64 %) besteht hauptsächlich aus ;

einem Spangemisch von 5-12 mm Länge, das eine ausgezeich- ;

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nete Armierung der Platte und damit verbunden auch die entsprechenden Festigkeiten gewährleistet. Der Feinanteil (0-5 mm) von ca. 14% des Genamtgewichtes der Späne kommt in die Außenschichten zu liegen. Der Aufbau des Vlieses, das zu einer solchen Platte führt, ist in Fig. 1 dargestellt. Der allmähliche übergang von der außen liegenden, gleichmäßigen Feinschicht zu der innen liegenden Grobschicht gemäß diesen. Fraktionen sichert die gewünschte Verteilung der Spannungen bei der Biegebeanspruchung. Die Platte ist hier so aufgebaut, daß die Materialmengen (Holz und Zement) dorthin gelangen, wo sie bestimmte Eigenschaften der Platte gewährleisten: genügende Biegezugfestigkeiten, sehr hohe Druckfestigkeit und sehr gutes Verhalten im Feuer.

In Fig. 4 ist die Verteilung der Raumgewichte in kg/m³ im Querschnitt der Platte dargestellt. Wesentlich dabei ist die Verteilung der Holzmenge (Fig. 5) und der Zementmenge (Fig. 6). Durch diese Materialverteilung sind die wesentlichen Vorteile solcher Platten sichergestellt: hohe Wetterbeständigkeit und hohe Feuerbeständigkeit. Der feine Span in der Außenschicht ist mit dreifachen Mengen Zement in der äußersten Phase besser geschützt, als der mittlere - innere - Teil der Platte. Bei einem Brand reißt die feine Außenschicht feinmaschig und bleibt am Rest der Platte hängen. Dadurch wird das Eindringen der Luft zum inneren Teil der Platte verhindert, und die Platte brennt nur bis zu einer Tiefe von 5-6 mm.

In Fig. 7 sind die mittleren Brandtemperaturen beim Abbrand gleicher Primärlasten als Funktion ler Zeit bei unterschiedlichen Wandverkleidungen schematisch dargestellt. Die Kurve A bezieht sich auf einen Baustoff, der vollkommen unbrennbar ist; die Kurve B ergibt sich, wenn man einen Raum mit normalentflammbaren Baustoffen verkleidet; die Kurve C ergibt den Temperaturverlauf bei der Auskleidung mit nach dieser

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Erfindung hergeste'1 ten Platten. Jie Kur 2 C besitzt eine höhere Zündtemperaiur und gle" cii^ei tig e^ne geringere Abbrenngeschwindigkeit als der '.ormal entf 1 ?.mmbare Baustoff.

Die Kurven wurden so ermittelt, caß im verkleideten Versuchsraum von ca, ^c m³ Line bestimmte Mer.ge (20 kg) Holz als Brandlast gezündet wurde; durch die Temperatur-Ε.höhung im Raum entzündet sich ajch die Verkleidung des Prüfraumes, wenn sie brennbare Bestandteile enthält. Je nach dem Verhalten der Verkleidung beim Brand wird die Temperatur durch die so freiwerdende /ärmemenge erhöht.

In Fig. 8 ist die Verteilung der Druckfestigkeiten ersichtlich, die eine sehr hohe Abrieb- und Schlagfestigkeit sichern.

Fig, 9 zeigt den Verlauf der reinen Zugfestigkeit, die zur entsprechenden Biegezugfestigkeit von 120-180 kp/cm² führt.

In den Fällen, wo man noch höhere Biegezugfestigkei^en braucht, führt eine andere, im Tollenden beschriebene Ausführungsart der Plätte zum Ziele,

In Fig. 10 ist der Aufbau einer solchen Platte gezeigt. Die äußeren Fei η sein tnten 1 und Z übernehmen die gleiche schützende Funktion wie im Falle der Platte nach Fi2. 1. Es folgen die Schichten 2 und 4, die nur grobes Material enthalten und den äußeren Zonen eine erhöhte Zugfestigkeit vermitteln. Die mittlere Feinschicht 3 sichert eine sehr gute Schubübertragung und sorgt für hohe Querzügfestigkeiten.

Diese Ausführung aer Platte ermöglicht eins Einsparung an Materialverbrauch von 15-2o % an Holz und Zement, oder entsprechende Erhebung der Festijkeitseigenschaften,

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BAD ORiOiNAL

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Die Verteilung der Zugfestigkeiten ist i Fig. 14 ersichtlich.

Die Materialvertei1ung einer ~ünfschichtigen Platte ist
in Fig. 11 dargestellt. Fig. 12 zeigt die Holzverteilung \ im Plattenquerschnitt und Fig. 13 die entsprechende Zementverteilung. Eine fünfschichtige Platte gemäß dieser Aus- i führung verhält sich im Feuer noch besser als die normale, ■ dreischichtige: Hier reißen die Schichten nicht gesamthaft
auf einmal durch, sondern jede getrennt, wodurch eine ahn- liehe Jirkung wie bei mehrschichtigem Glas entsteht. I

Eine weitere Ausführung in der fünfschichtigen Variation
- mit anderer Reihenfolge der Streuköpfe - bringt eine enor-^; me Verbesserung der mechanischen und anderen Eigenschaften
der Hatte, wenn nach ri r ersten äußeren Feinschicht zu- ' erst die zweite Schicht mit größerem Span folgt, dann die
Mittelschicht mit Feinmateria" und dann wieder eine Schicht
mit Grobspan und schließlich die letzte, äußere Feinschicht
Diese, technologisch gesehen, beste Platte zeichnet sich : durch folgende Eigenschaf te:, aus: ^;

Feine Außenschichten mit glatter, witterungs- und feuerbeständiger Oberf ">äche; die zweite und vierte Schicht mit
dem groben Span im äußeren Bereicn tragen sehr viel zur
Verbesserung der B~^:egezugfestigkei t der Platte bei; die I mittlere, teine Schicht ist maßgebend beteiligt an der ; Verbesserung der Querzugfestigkeften, die gegenüber der
dreischichtigen Ausführung verdoppelt werden.

Bei aer Ausführung nach Fig. 10 i^t es möglich, nach dem
ersten StreuKopf und vor dem letzten Streukopf die Armierungen 6 und 7, z.B. aus Glasfasern, als Glasvlies, Kunststoff- oder Metallnetz usw. einzubauen und so die Biegezugfestigkeiten der Platte noch wesentlich zu steigern.

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- 12 Ergänzend sind noch folgende Punkte festzuhalten:

Der Unterschied zwischen den Raumgewichten in den äußeren Schichten und der Mittelschicht entspricht mih istens dem Verhältnis von 1,3 : 1.

Das Verhältnis Feingut : Normalgut liegt bei 2 : 4 bis 2 : 6, vorzugsweise bei 2 : 5.

Bei der fünf s,chi chti gen Platte streut man in die zweitäußersten Schichten mindestens 70 % des Normalgutes und bringt das Feingut hauptsächlich in die Mittelschicht.

Es ist auch möglich, auf die Transportvorrichtungen z.B. eine Aluminiumfolie 8 und auf den Spanformling eine zweite Aluminiumfolie 9 anzubringen und mit entsprechenden Bindemitteln zu einem Verbund in der Presse und Spannvorrichtung zu vereinigen. Bei dieser Ausführungsart kann man die zum Abbinden des Zementes benötigte Wassermenge auf das theoretisch notwendige Minimum reduzieren, weil das Wasser nicht verdunsten kann - Diese oberflächenarmierten Platten weisen die höchste Biegezugfestigkeit auf.

Diese Ausführungsform ermöglicht die Reduktion der Raumgewichte der Platten von 1250 kg/m³ bis hinunter auf 600 kg/m³ bei Spezialdusführungen.

Es ist weiterhin möglich, der Zement-Holzspanmischung auch feine, feuerbeständige BestandteiIe, wie Glimmer, Perlit usw._; zuzuführen, und dadurch die Feuerbeständigkeit der Platten weiter zu steigern.

Es hat sich gezeigt, daß man die Zementanmachwassermenye reduzieren und eine bessere Bedeckung des Spanes errei-

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j chen kann, indem man Zement mit einem Anteil des Anmach- ; wassers zu Zementmilch anrührt und diese in den Mischer i zugibt. - Dadurch wird die Mischzeit verkürzt und das An-

machwasser nicht dem Holz entzogen. I

! Die zu diesem Plattenaufbau zugehörende glatte, geschlossene Oberfläche erlaubt einen sparsamen und wirksamen Farbanstrich, eine Beschichtung mit kunstharzgebundenen I Putzen und anderen Beschichtungsmaterialien.

I Durch das an sich bekannte Windsichtverfahren ist es auch

i möglich, die äußere Schicht mit z.B. mineralischen feinge-I mahlenen Farbpigmenten einzufärben.

i Eine auf diese Weise hergestellte Platte wird am besten aus Feingut - Fraktionen 2-8 mm - und Normalgut - Fraktionen 8-20 mm - gestreut, wobei der Span unter 12 mm 8Ü .5 des Normalgutes betragen soll. Die Dicke des Spanes soll 0,8 mm nicht überschreiten, wodurch vor allem die gute Mineralisierung der Platte gewährleistet wird.

Nach Erstellen des Spangemisches bestimmt man die Feuchtigkeit dieses Gemisches und berechnet dann die Menge Atro-Spangemisch für den Mischer und bringt dieses in den Mischer, Eine Lösung mit dem Mineralisierungssalz wird in den Mischer gegeben und mindestens zwei Minuten gemischt. Danach setzt i man zunächst die Restmenge des Anmachwassers (Totalanmach- '· wasser - Spanfeuchtigkeit - Lösungswasser) zu und gibt dann

noch die erforderliche Zementmenge in den Mischer, worauf i alle Teile nochmals während drei Minuten gemischt werden.

, Zu erwähnen ist noch, daß bei Spanfeuchten über 30 Gew.%

j der. Span auf ca. 20 Gew.% vorgetrocknet wird, um für den

• Mineralisierung^prozess den nötigen Diffusionsgrand zu er-

: halten.

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j Schnittflächen erhalten werden und beim Schleifen ungeach-

; tet der abgeschliffenen Menge immer ein gleichmäßig homo-

I genes Bild der geschliffenen Oberfläche erzielt wird, und

' kein Ausbrechen von Teilchen mehr erfolgt.

■ Auch wenn die vorhergehenden Ausführungen Holz als Span- ^: oder Fasermaterial beschreiben, kann ein anderes Material, j wie Linters und dergleichen, anstelle oder zusammen mit I Holz verwendet werden. Als hydraulisches Bindemittel diertt I vornehmlich Portlandzement. Es können aber grundsätzlich auch andere Zemente, Gips und dergleichen Bindemittel verwendet werden.

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I- - 14 - I

I Abschließend wird noch darauf hingewiesen, daß die herge- !

! f

J stellten Platten - bedingt durch die homogene Festigkeit - j

i eine bessere Bearbeitung erlauben, beim Fräsen saubere

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Claims (13)

ANSPRÜCHE

1. Bauplatte aus einem hydraulischen Bindemittel, organischen Fasern, Spänen od. dgl.,Mineralisierungsmittel und Wasser, die mindestens drei ineinander übergehende Schichten aufweist, von denen wenigstens eine grobäpaniger und bindemittel ärmer ist alj mindestens eine andere, dadurch gekennzeich iet, daß die durchschnittliche, von den Spänen aufgenommene, in diesen eingelagerte Mineralsalzmenge mindestens 2 Gew. X, bezogen auf Atrohol zgi_wicht, beträgt.

2. Bauplatte nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fraktionsband von 1-25 mm Spanlänge vorliegt.

3. Bauplatte mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 75 Gew.% der Spänenichtlängerals 12 mm sind.

4. Verfahren zur Herstellung einer aus hydraulisehen Bindemittelzement, organischen Fasern, Spänen od. dgi., Mineral isierungsmi itel und Wasser bestehenden Bauplatte, mindestens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faser- bzw. Spangemisch nach dem Zerspanen in mindestens zwei Fraktionen, dem Feingut mit einer Spangröße von 2-8 mm und dem Normalgut mit einer Spangröße von 8-20 mm - davon mindestens 80 % ηient größer als 12 mm - aufgeteilt, dann jede der Fraktionen für sich mit Bindemittelzement gemischt wird, wobei der Feingutfraktion wesentlich mehr Zement zugesetzt wird als der Normalgutfraktion und danach d^e bei-

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-16- . \

den mit dem Bindemittelzement versetzten Fraktionen ·;

durch Windsichten auf eine Unterlage aufgestreut wer- I

den, wobei beim Mineralisieren mindestens 2 Gew.% der ;

absolut trockenen Fasern bzw. Späne an Mineralisie- |

rungsmittel in die Fasern bzw. Späne zum Eindringen \

gebracht werden, wobei beim Streuen mindestens drei j

allmählich ineinander übergehende, in· Bezug auf Faser- j

bzw. Späne-Zement-Verhältnisse unterschiedliche Schich- i ten entstehen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied zwischen den Raumgewichten in den äußeren Schichten und der Mittelschicht mindestens dem Verhältnis 1,3 : 1 entsprechend gewählt wi rd.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis Feingut zu Normalgut zu 2 : 4 bis 2 : 6 bemessen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis Feingut zu Normalgut zu 2 : 5 bemessen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer fünfschichtigen Platte

. in die zweitäußersten Schichten mindestens 70 % des Normalgutes gestreut und das Feingut hauptsächlich i.i die Mittelschicht gebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Feingutes durch feuerbeständigere Bestandteile, wie Glimmer, Perlit od. dgl., ersetzt und dieses beim Streuen an die Oberfläche der Platten eingebracht wird.

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10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennr zeichnet, daß bei einer fünfschichtigen Platte j dafür gesorgt wird, daß feuerbeständigeres Material auch' in die Mittelschicht gelangt. '·,

11. Verfahren nach Anspruch 4, dadurchgekenn-; zeichnet, daß im Fertigungsprozess nach dem
Aufstreuen der ersten und vor dem Aufstreuen der letzten! Schicht feuerresistente Armierungsmittel, wie Glasfasern,!

Glasfaservliese oder Glasfasernetze eingebracht werden.;

12-. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn- | zei chnet, daß im Fertigungsprozeß auf das

Transportmittel des Vlieses eine Armierung, wie eine i

Folie z.B. aus Aluminium oder Kunststoff, und danach j

auf den fertig gestreuten Formling eine zweite Armie- I

rung, wie Folie, aufgelegt, und daß dann das ganze \

System zu einem Verbund gepreßt wird. I

13. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η- ^: zeichnet, daß der Zement in Form von Zementmilch den Fraktionen zugegeben wird.

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