DE2538867A1

DE2538867A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer faltbar zusammenlegbaren wickelhuelse mit polygonalem querschnitt

Info

Publication number: DE2538867A1
Application number: DE19752538867
Authority: DE
Inventors: Franz J Saul
Original assignee: SAUL FRANZ J
Current assignee: SAUL, FRANZ J., 5760 ARNSBERG, DE
Priority date: 1975-03-25
Filing date: 1975-03-25
Publication date: 1976-10-07

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer faltbar zusammenlegbaren Wickelhülse mit polygonalem Querschnitt nach Patent . ... ... ( Patentanmeldung P 24 62 023.3) Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer faltbar zusammenlegbaren Wickelhülse mit polygonalem Querschnitt nach Patent . ... ... ( Patentanmeldung P 24 62 023.3) , in dem auf einem feststehenden Dorn ein runder Hülsenstrang aus mehreren beleimten und übereinander gewickelten Lagen aus Papier, Gewebe, Kunststoff o.dgl. hergestellt und anschließend zu einem polygonalen Querschnitt verformt und mit faltbaren Längs kanten versehen wird.
Dementsprechend kann dieses Verfahren sowohl von spiralgewickelten als auch parallel-, d.h. quergewickelten Hülsen ausgehen. Derartige Hülsen werden für die verschiedensten Verpackungszwecke verwendet.
Bei einem bereits vorgeschlagenen Verfahren wird ein spiral-oder parallelgewickelter Hülsenstrang bzw. eine bestimmte Hülsenlänge über einem Dorn mit Werkzeugen zu einem polygonalen Querschnitt verformt, welche die zunächst runde Hülse an den Kanten der polygonalen Form angreifen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches gegenüber den vorgeschlagenen Verfahren noch weiter vereinfacht bzw. verbessert ist und welches zudem noch eine größere Produktionsleistung bei geringerem konstruktiven Aufwand ermöglicht.
Die Erfindung besteht demgemäß darin,daß ein gewickelter Hülsenstrang in Einzellängen bei noch leimfeuchtem Zustand einer Preßverformung unterworfen wird, in der der Hülse senquerschnitt unmittelbar aus der runden Form flach aufeinanderliegend zusammengedrückt bzw. ge pre3t wird, und zwar unter Bildung scharfer Biegekanten an den Rändern der zusammengefalteten Hülsenwandung, daß die Hülse anschliessend wieder aufgefaltet und in mindestens einer nachfolgenden Preßstation in zur vorhergehenden Preßverformung anderer Winkelstellung zusammengepreßt wird, wobei der Umfang der Hülse durch die aufeinanderfolgenden Preßungen in praktisch ebene, an Längs kanten aneinander befestigte Flächen verformt wird, welche beim Auffalten einen polygonalen Querschnitt der Hülse ergeben.
Im Gegensatz zu den bereits vorgeschlagenen Verfahren hat sich nämlich überraschenderweise herausgestellt, daß es bei gewickeltem Hülsenmaterial ausreichen kann, wenn das gewickelte Hüls enmaterial gemäß dem Erfindungs verfahren einfach aus dem Rundquerschnitt durch kräftige Pre2vorgänge in noch leimfeuchtem Zustand mit den Längs kanten und Flachseiten für einen polygonalen Querschnitt der Hülse verformt werden kann. Dabei kommt als zusätzlicher Vorteil hinzu, daß die Flachseiten dabei noch nachträglich zusammengedruckt und verfestigt werden, während sich an den Preß kanten dauerhaft faltbare Längskanten bilden, welche auch nachträglich im trockenen Zustand überlegen reißfest bleiben.
Beispielhaft für die Erfindung wird für die Herstellung einer Hülse mit quadratischem Querschnitt die erste und die zweite Preß verformung in einem Winkel von 900 zueinander vorgenommen.
Eine auf einfachste Weise vergrößerte Programmbreite in den Abmessungen ergibt sich, wenn für die Herstellung einer Hülse se mit rechteckigem Querschnitt die erste und die zweite Preierformung in einem von 900 abweichenden Winkel zueinander vorgenommen werden.
Eine verbesserte Qualität der nach dem vorstehenden Verfahren gebildeten Längs kanten (Vermeidung von unregelmäßigen Quetschfalten) wird dadurch erreicht, daß bei der Preßverformung in die Hülsenwand entlang mindestens einer der Längs kanten des zu erzielenden polygonalen Querschnitts Längsrillen in die Hülsenwandung eingeprägt werden* wobei insbesondere jeweils eine Längsrille an beiden Seiten nahe einer Längskante eingeprägt wird.
Ein entscheidender Erfindungsfortschritt wird in einer Verfahrensweise erreicht, bei der die Längsrillen jeweils bei einer Preßverformung an der Ober- und Unterseite der randseitigen preßkanten von außen in die Hülsenwandung geprägt werden.
Im einzelnen kann der Rillvorgang bei einem vierkantigen bzw. rechteckigen oder quadratischen Querschnitt in einem einzigen Rill-Verfahrensschritt erreicht werden, bei dem die Längsrillen für sämtliche Längskanten bei der ersten PreVerformung in die Hülsenwandung geprägt werden und daß die dabei nicht an den Preßkanten angeordneten Längsrillen als nebeneinanderliegende Doppelrillen in die Außenfläche der Ober- und Unterseite der Flachseiten der Hülsen wandung eingeprägt werden.
Optimal wiederholt faltbare Längskanten kann man dabei dadurch erhalten, daß die paarweise zusammengehörenden Längsrillen in einem Abstand voneinander eingeprägt werden, welcher mindestens der Dicke der Hülsenwandung entspricht.
Als günstigste Preßverformung hat sich dafür erwiesen, wenn diese zwischen jeweils zwei Walzenpaaren erfolgt und wenn die Bildung der Längsrillen durch ggf. auf der Walzenoberfläche vorgesehene, vorstehende Rillränder erfolgt.
Eine für das vorstehende Verfahren besonders vorteilhafte Vorrichtung besteht darin, daß eine erste Preßstufe mit einem Walzenpaar vorgesehen ist, zwischen denen ein zuvor runder Hülsenstrang unter Bildung zweier Preßkanten in einer Querrichtung fest zusammengepreßt wird, unddRß der ersten Preßsture mindestens eine weitere Preßstufe mit einem Walzenpaar nachgeordnet ist welche die Hülse in anderer, beispielsweise um 90°, Stellung zusammenpreßt, wobei zwischen den beiden Preßstufen eine Einrichtung zum Auffalten der Faltung der Jeweils vorhergehenden Preßstufe vorgesehen ist.
Zur Erzielung verbesserter Hülsenkanten kann diese Vorrichtung erfindungsgemäß dahingehend aufgebaut sein, daß mit der ersten Preßstufe eine Rillrollen-Verarbeitungsein richtung vorgesehen ist, welche Rillprofile aufweist, von denen jeweils eines auf beiden Walzen nahe den beiden Preßkanten angeordnet ist, während Jeweils zwei Rillprofile im Abstand davon auf jeder Walze vorgesehen sind, wobei die Rillenprofile aus der Bahn der Walzen in die Hülsenwandung der zwischen den Walzen zusammengepreßten Hülse hineinragen.
Im einzelnen besitzt die Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung ein der ersten Preßstufe nachgeschaltetes Walzenpaar, auf dem die Rillenprofile als Rillscheiben zwischen geraden Walzenbahnabschnitten vorgesehen sind.
Eine bevorzugte Ausführung besteht darin, daß die Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung zwischen den paarweise auf den Walzen angeordneten inneren Rillscheiben eine vertiefte Aus..
nehmung aufweist.
Eine besonders vorteilhafte Faltkantenbildung (Faltscharniere) an den Längskanten der Hülse ist erzielbar, wenn die äußeren Rillscheiben in einem Abstand vom äußeren Rand der Preßkante angeordnet sind, der mindestens der Dicke der Hülsenwandung entspricht, und die inneren Rillscheiben einen entsprechenden Abstand voneinander besitzen.
Für Querschnitte mit ungleich breiten Seitenflächen muß den inneren Rillscheiben bei nicht quadratischem Querschnitt der Hülse auf dem jeweils gegenüberliegenden Abschnitt der anderen Walze eine Gegendruckbahn zugeordnet sein.
Um die Hülse nach den jeweils vorhergehenden Preßstufen entweder zum erneuten Preßvorgänge oder zur Fertigstellung automatisch auffalten zu können, ist erfindungsgemäß eine drahtartige Führung aus Metall, vorzugsweise Stahl, vorgesehen, die innerhalb der Hülse angeordnet ist und auf der nach der Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung ein Konuskörper mit nach rückwärts gerichteter Konusspitze als Einrichtung zum Auffalten der zusammengepreßten Hülse sitzt.
Da die erfindungsgemäße drahtartige Führung aus rundem Metall, vorzugsweise Stahl, besteht, liegt sie während des Preßvorgangs bei einer quadratischen Hülse genau in der Mitte, und zwar zwischen den oberen und unteren Rillrädern. Während des Preßvorgangs drückt diese Führung somit aus dem Inneren der Hülsenwandung eine leichte Ausbuchtung nach unten und oben, die gleichzeitig zur -besseren Scharnierwirkung und Verstärkung der Kantenbildung dient.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung ist es möglich, faltbare polygonale Hülsen auf einfache Weise und in großer Produktionsleistung herzustellen, welche zudem wegen der Preßvorgänge eine verbesserte Hülse mit größerer Festigkeit durch die Preßvorgänge und günstigerer Steifigkeit durch verstärkt herausgearbeitete Längskanten ergibt. Diese Hülsen können unmittelbar nach Fertigstellung und Trocknung gegebenenfalls zusammengefaltet gelagert und transportiert werden oder gleich en durch Einsetzen von in die Stirnöffnung/vertieft eingesetzten Deckeln zu stabilen polygonalen Wickelhülsen-VerpackungsDehältern zusammengesetzt werden. Die Hülsen können aDer auch zuvor aus größeren Teillängen flachliegend auf ihre Endlängen geschnitten und/oder Stanzvorgängen (Lochungen, Schlitzungen etc.) unterworfen werden.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand von Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigt: Fig. la und ib eine schematische Darstellung der ersten Verarbeitungsstufe eines erfindungsgemäßen Verfahrens in Draufsicht bzw. Seitenschnittansicht.
Fig. 2a und 2b eine schematische Darstellung einer zweiten Verarbeitungssture im Anschluß an die Verarbeitungsstufe nach Fig. 1a und 1b, und zwar Fig. 2a als Draufsicht und Fig. 2b in Seitenschnittansicht.
Fig. 3a und 5b mit Fig. 4a und 4b die den Fig. la bis 2b entsprechende Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung, Fig. 5 eine stark vergrößerte Frontansicht eines Profilwalzenpaars nach den Fig. 1a und ib und Fig. 6 eine Ansicht vom Stirnende einer erfindungsgemäß hergestellten Hülse nach der ersten Verarbeitungsstufe, wobei auch die Stirnansicht dieser Darstellung sehr ähnlich ist.
Das in den Fig. 1a, 1b sowie 2a und 2b beschriebene Verfahren verläuft in der gemäß den Pfeilen A verlaufenden Richtung..Der fertiggewickelte Hülsenstrang 1 gelangt über einen Zufuhrdorn 2 in die Vorrichtung. Sofern der Hülsen strang 1 in Form eines kontinuierlichen spiralgewickelten Hülsenstrangs anfällt, für den der Zufuhrdorn 2 zugleich der Wickeldorn ist, wird er mittels einer Trennvorrichtung 5, beispielsweise einer elektronisch angetriebenen Säge, lichtschrankengesteuert auf Hülsen-Teillängen 3 geschnitten. Falls der Hülsenstrang 1 bereits als Rohr bestimmter Länge der Vorrichtung zugeführt wird, beispielsweise als parallel- oder quergewickeltes Rohr, kann auf eine vorherige Unterteilung in Einzellängen verzichtet und diese erst nach Beendigung des Verfahrens durchgeführt werden.
Die runde Hülse bzw. Teillänge 3 wird an einer Trichtermündung 6, welche aus jeweils zwei entsprechend geneigten Leitplatten 4 bestehen kann, vorgefaltet,in eine erste Quetschstufe 7 mit Gummiwalzen 7a und 7b eingeführt werden, welche zum Vortrieb der Hülse 3 einen eigenen Antrieb besitzen können. Mit den Leitplatten 4 kann auch eine Vorrichtung verbunden sein, durch die beim Einleiten eines neuen Anfangs einer runden Hülse 3 die Gummiwalzen 7a und 7b anfänglich ein wenig auseinandergefahren werden, um den Anfang der zuaammengepreßten Hülse 3 besser aufnehmen zu können.
Zwischen den Gunmiwalzen 7a und 7b werden die Hülsen dem ersten Verfahrensschritt zur Herstellung einer polygonal verformten Hülse bzw. Teillänge 3a unterworfen, wobei sich an den seitlichen Rändern scharfe Preßkanten bilden.
Die von der ersten Preßstufe weitergeleitete Hülse 3a gelangt sodann zu e iner einer Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung 8, welche aus einer oberen Rill-Profilwalze 9 und einer unteren Rill-Profilwalze 10 besteht, wie sie in Fig. 5 vergrößert wiedergegeben und im einzelnen beschrieben ist. Die einzelnen-Walzen weisen jeweils eine Achse 17 mit einem darauf angeordneten Stahlwalzenkern 11 auf, welcher mit Gummi-Walzenkörpern 12 gummiert ist. Zum vereinfachten Aufbau der Rill-Profilwalzen 9 und 10 können diese jeweils scheibenartig aufgebaut sein. Auf den Rill-Profilwalzen 9 und 10 befinden sich Rillprofile, welche in Form von Rillscheiben auf der Achse 17 bzw. der Stahlwalze 11 befestigt sind. An den äußeren Rändern befinden sich dabei Rillscheiben 13, während auf dem Mittelabschnitt der Walzenbahn innere Rillscheiben 14 angeordnet sind. Zwischen den Rillscheiben sitzen auf der Welle 17 die Gllmmi-Walzenkörper 12, wobei zwischen den inneren Rillscheiben 14 eine oder mehrere Distanzscheiben 16 vorgesehen sind.
In bezug auf die zwischen den Walzen 9 und 10 zusammengepreßte Hülse 3a sind die äußeren Rillscheiben 13 in einem Abstand von mindestens der Dicke der Hülsenwandung vom Außenende der Preßkante angeordnet, während die inneren Rillscheiben 14 einen entsprechenden Abstand voneinander besitzen. Die gesamten Walzen 9 und 10 können aus einzelnen Scheiben aufgebaut sein, beispielsweise auch der Gummi-Walzenkörper 12 aus Gummischeiben 12a und 12b sowie 12c, um auf einfachste Weise die Rillscheiben 13 und 14 auf jede gewünschte Distanz voneinander anordnen zu können, um verschiedene Hülsen 3a mit verschiedenen Abmessungen, Dicken und Querschnittsprofilen herstellen zu können. Damit wird eine Programmumstellung ganz erheblich vereinfacht und die Herstellung auch kleiner Losgrößen auf rationelle Weise ermöglicht.
Während in den Fig. la bis 2b sowie 5 und 6 die Herstellung einer polygonalen Hülse mit quadratischem Querschnitt als Beispiel dargestellt ist, geben die Fig. 3a bis 4b die Herstellung einer rechteckigen Hülse wieder, bei der die inneren Rillscheiben 14 nicht - wie in Fig. 5 - unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sind, sondern in einem Abstand D versetzt zueinander auf den Walzen 9 und 10 sitzen. In diesem Falle sind auf den Walzen 9 und 10 in dem einem Rillenpaar 14 jeweils gegenüberliegenden Bereich der anderen Walze Gegendruckbahnen vorgesehen, welche aus Hartgummi oder auch aus Metall bestehen können.
Im übrigen unterscheidet sich das Verfahren gemäß den Fig.
3a bis 4b zur Herstellung einer rechteckigen Hülse in nichts von dem in den Fig. Ia bis 2b beschriebenen Verfahren, so daß auch die entsprechenden Vorrichtungsmerkmale die gleichen Bezugszeichen tragen.
Die in dem Abstand zwischen den inneren Rillenscheiben 14 befindlichen Distanzscheiben 16 bilden eine Ausnehmung 15, in die sich die Hülsenwandung leicht ausdehnen kann, so daß im Inneren der Hülse 3a ein kleiner Durchlaß für eine Führung 19 bleibt, welche in Form eines Metalldrahts, beispielsweise aus Stahl, bis zum Zufuhrbereich (Fig. 1a) für den Hülsenstrang 1 hindurch verläuft und dort befestigt ist.
Diese Führung 19 bildet zusammen mit den inneren Rillenpaaren 14 einerseits eine geradlinige Innenführung für die Hülse 3a.
Andererseits ist an dieser Fuhrung 19 in Bewegungsrichtung der Hülse 3a hinter der Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung ein Konuskörper 20 befestigt, der als Einrichtung zum Auffalten, d.h. eine sog. "Fliege" mit seiner Spitze zu den Walzen 9 und 10 hin angeordnet ist und beim Durchlauf der Hülse 3a automatisch für ein Öffnen der zusammengepreß ten Hülsenwände nach dem Verlassen der Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung 8 sorgt.
Auf die Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung 8 folgt nach einem automatischen Umfalten der einmal zusammengepreB-ten und anschlieRend gerillten Hülse 3a an einem weiteren Trichter 6 eine zweite Preßstufe 21, welche ebenfalls Gummiwalzen 2t und 21b aufweist. In dieser zweiten Preßstufe wird die Hülse 3a,beispielsweise bei quadratischem Querschnitt, in eine um 90° zur ersten Preßstufe 7 gedrehte Richtung gepreßt, so daß sie bei 22 fertiggerillt und in beiden Richtungen gefaltet die Vorrichtung verläßt.
Dabei kann auch der zweiten Preßstufe 21 eine Einrichtung 20 zum Auffalten der Hülse 3a nachgeordnet sein, um die Hülse in etwas aufgefaltetem Zustand besser trocknen zu können.
Die fertige Hülse 3a besitzt gemäß Fig. 6 jeweils einmal umgebogene Preß- bzw. Längskanten 3f sowie an jeder dieser Kanten durch die äußeren Rillscheiben 13 eingeprägte Rillen bzw. Nuten 3c oder durch die inneren Rillscheiben 14 eingeprägte Rillen 3d. Durch die Einprägung bzw. Preßung der Rillen 3c und 3d erfolgt einerseits ein Strecken der Flachseiten 3e der Hülse 3a, so daß diese zusätzlich zu den Preßstufen gerade gestreckt werden. Außerdem bilden sich durch die Einprägung der Rillen 3c und 3d straffe, kopfartige Längskanten 3b, durch welche die faltbare polygonale Hülse 3a eine zusätzliche Längsversteifung erfährt. Sowohl auc für die Preßvorgänge als die Einprägung der Rillen ist es wesentlich, daß der Vorgang in noch leimfeuchtem oder anderswie angefeuchtet verformbarem Zustand des Hülsenmaterials erfolgt.
Es hat sich überraschenderweise auch als möglich erwiesen, eine faltbare polygonale Hülse auch ohne die beschriebene Einprägung von Rillen an den Längs kanten der Hülse 3a zu erhalten. Derartige einfach aufgebaute und hergestellte Hülsen sind auch allein durch den reinen Preßvorgang längs der Preßkanten durchaus zufriedenstellend haltbar und dauerhaft, so daß sie für billigere Verpackungszwecke ohne Nachteil eingesetzt werden können.
Die fertigen polygonalen Hülsen können mit der Hand zu ihrem endgültigen polygonalen Querschnitt aufgefaltet und durch Einsetzen von beispielsweise in die Stirnöffnungen vertieft hineinragenden Deckeln zu einer festen formstabilen Verpackungseinheit zusammengesetzt werden.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen einer faltbar zusammenlegbaren Wickelhülse mit polygonalem Querschnitt nach Patent (Patentanmeldung P 24 62 023.3) in dem auf einem feststehenden Dorn ein runder Hülsenstrang aus mehreren beleimten und übereinander gewickelten dünnen Lagen aus Papier, Gewebe, Kunststoff o.dgl. hergestellt und anschließend zu einem polygonalen Querschnitt verformt und mit faltbaren Längskanten versehen wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein gewickelter Hülse senstrang in Einzellängen bei noch leimfeuchtem Zustand einer Preßverformung unterworfen wird, in der der Hülsenquerschnitt unmittelbar aus der runden Form flach aufeinanderliegend zusammengedrückt bzw. -gepreßt wird, und zwar unter Bildung scharfer Biegekanten an den Rändern der zusammengefalteten Hülsenwandung, daß die Hülse anschließend wieder aufgefaltet und in mindestens einer nachfolgenden Preßstation in zur vorhergehenden Preßverformung anderer Winkelstellung zusaminengepreßt wird, wobei der Umfang der Hülse durch die aufeinanderfolgenden Preßungen in praktisch ebene, an Längskanten aneinander befestigte Flächen verformt ird, welche beim Auffalten einen polygonalen Querschnitt der Hülse ergeben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung einer Hülse mit quadratischem Querschnitt die erste und die zweite Preßverformung in einem Winkel von 900 zueinander vorgenommen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung einer Hülse mit rechteckigem Querschnitt die erste und die zweite Preßverforsung in einem von 900 abweichenden Winkel zueinander vorgenommen werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Preßverformung in die Hülsenwand entlang mindestens einer der Längs kanten des zu erzielenden polygonalen Querschnitts Längsrillen in die Hülsenwandung eingeprägt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Längsrille an beiden Seiten nahe einer Längskante eingeprägt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrillen jeweils bei einer Preßverformung an der Ober- und Unterseite der randseitigen Preßkanten von außen in die Hülsenwandung geprägt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrillen für sämtliche Längs kanten bei der ersten Preßverformung in die Hülsenwandung geprägt werden und daß die dabei nicht an den Preßkanten angeordnet ten Längsrillen als nebeneinanderliegende Doppelrillen in die Außenfläche der Ober- und Unterseite der Flachseiten der Hülsenwandung eingeprägt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die paarweise zusammengehörenden Längsrillen in einem Abstand voneinander eingeprägt werden, welcher mindestens der Dicke der Hülsenwandung entspricht.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßverformung zwischen jeweils zwei Walzenpaaren erfolgt und daß die Längsrillen durch gegebenenfalls auf der Walzenoberfläche vorgesehene, vorstehende Rillränder gebildet werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß eine erste Preßstufe (7) mit einem Walzenpaar (7a; 7b) vorgesehen ist, zwischen denen ein zuvor runder Hülsenstrang (1) unter Bildung zweier Preßkanten (3f) in einer Querrichtung fest zusammengepreßt wird, und daß der ersten Preßstufe mindestens eine weitere Preßstufe (21) mit einem Walzenpaar (21a, 21b) nachgeordnet ist, welche die Hülse (3a) in anderer, beispielsweise um 90° gedrehter Stellung zusammenpreßt, wobei zwischen den beiden Preßstufen eine Einrichtung (20) zum Auffalten der Faltung der jeweils vcrhergehenden Preßstufe vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor den einzelnen Preßstufen eine Einrichtung (4, 6) zum Einleiten der Hülse zwischen die Preßwalzen (7a, 7b; 21a, 21b) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß mit der ersten Preßstufe (7) eine Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung vorgesehen ist, welche Rillprofile aufweist, von denen jeweils eines (13) auf beiden Walzen nahe den beiden Preßkanten (3f) angeordnet ist, während jeweils zwei Rillprofile (14) im Abstand davon auf jeder Walze vorgesehen sind, wobei die Rillenprofile aus der Bahn der Walzen in die Hülsenwandung der zwischen den Walzen zusammengepreßten Hülse (3a) hineinragen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung ein der ersten Preßstufe (7) nachgeschaltetes Walzenpaar (9, 10) aufweist, auf dem die Rillenprofile als Rillscheiben (13 bzw. 14) zwischen geraden Walzenbahnabschnitten vorgesehen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung (8) zwischen den paarweise auf den Walzen (9, 10) angeordneten inneren Rillscheiben (14) eine vertiefte Ausnehmung (15) aufweist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Rillscheiben (13) in einem Abstand vom äußeren Rand der Preßkante angeordnet sind, der mindestens der Dicke der Hülsenwandung entspricht, und daß die inneren Rillscheiben (t4) einen entsprechenden Abstand voneinander besitzen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß den inneren Rillscheiben (14) bei nicht quadratischem Querschnitt der Hülse (3a) auf dem jeweils gegenüberliegenden Abschnitt (12) der anderen Walzen (9 bzw. 10) eine Gegendruckbahn zugeordnet ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine drahtartige Führung (19) aus Metall, vorzugsweise Stahl, vorgesehen ist, die innerhalb der Hülse (3a) angeordnet ist und auf der nach der Rillrollen-Verarbeitungseinrichtung ein Konus körper (20) mit nach rückwärts gerichteter Konusspitze als Einrichtung zum Auffalten der zusammengepreßten Hülse (3a) sitzt.