DE2533149A1 - Lamellenverleimter holztraeger, verfahren zu seiner herstellung und einrichtung zur ausfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Wilhelm Menig, St. Gallen

LameIlenverleimter Holzträger, Verfahren zu seiner Herstellung und Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf einen lamellenverleimten Holzträger.

Derartige Träger, die unter dem Namen "Hetzerträger" bereits bekannt sind, bestehen aus aufeinandergeschichteten Holzlamellen von rechteckigem Querschnitt, die untereinander an ihren Berührungsflächen über die ganze Trägerlänge miteinander verleimt sind. Diese Holzträger, deren Lamellen über die ganze Trägerhöhe die gleiche Breito aufweisen können, werden namentlich als Dachträger verwendet, sie können mit unterschiedlichen Lamellenbreiten aber auch als T- oder I-Träger, wie auch als Kastenträger ausgebildet sein und

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als solche ebenfalls für die auf dem Bausektor benötigten Holzkonstruktionen Verwendung finden.

Bei der Verleimung dieser bekannten Holzträger muss der

relativ geringe Pressdruck von 2 bis 5 kg/cm so lange aufrechterhalten werden, als dies für die Aushärtung des Leimes unter Berücksichtigung des Leimtyps und der Temperatur notwendig ist. Dies bedeutet, dass der lamellenverleimte Holzträger mehrere Stunden unter dem Pressdruck in der Verleimungspresse verbleiben muss. Derartige Standzeiten sind aber für die laufende Fabrikation praktisch Stillstands- bzw. Wartezeiten, die wegen ihrer grossen Dauer von z.B. 3, 6, 8 oder mehr Stunden nicht nur für die Fertigung selbst, sondern auch im Hinblick auf einen rationellen Personaleinsatz höchst unwirtschaftlich sind. Zv/ar lassen sich die Standzeiten durch Anwendung von Hochfrequenz reduzieren, jedoch erfordert dies relativ hohe zusätzliche Investitions- und Betriebskosten. Ferner lässt sich den grossen Standzeiten dadurch begegnen, dass man zahlreiche Leimpressen unter zeitlicher Phasenverschiebung ihrer Beschickung einsetzt, was aber entsprechend grössere Fabrikationshallen voraussetzt, d.h. höhere Anlagekosten bedingt. Hier fallen dann auch die erheblichen Investitions- und Betriebskosten für die zur Gewährleistung der erforderlichen gleichmässigen Temperatur und Luftfeuchtigkeit notwendigen Klimatisierung der Fabrikationshallen als Nachteil ins Gewicht. Zudem besteht besonders bei den grossen Holzträgern der konventionellen Bauart immer zumindest die Gefahr, dass die erreichten Verleimungsqualitäten den ange-

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nommenen Werten nicht entsprechen. Weitere Nachteile des bisher bekannten lamellenverleimten Holzträgers bzv/. des Verfahrens zu seiner Herstellung bestehen in der relativ geringen, sogenannten "statisch bewertbaren Leimfläche", im recht niedrigen Pressdruck, im erheblichen Leimverlust infolge des seitlichen Hervorquellens des Leimes an den Fugenrändern und in der Notwendigkeit, den Holzträger nach seiner Verleimung an den Längsseiten fertig zu hobeln, da seitliche Versetzungen der aufeinandergeschichteten Lamellen sich praktisch nicht vermeiden lassen.

Zweck der Erfindung ist, diese Nachteile zu beheben.

Demgemäss betrifft die Erfindung einen lamellenverleimten Holzträger, der nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass die der Lamellenverleimung dienenden Flächen der Lamellen mit einer Nut-Kamm-Profilierung versehen sind, deren Nuten und Kämme zueinander parallel in Längsrichtung des Trägers verlaufen und mit denen die jeweils benachbarten Lamellen formschlüssig ineinandergreifen.

Ferner.betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des lameIlenverleimten Holzträgers, welches erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass mittels Profilfräser in die auf Breite und Dicke vorgefertigten Lamellen an deren Verleimungsflächen eine Nut- und Kamm-Profilierung eingefräst wird, dass mindestens auf die oberen Stirnflächen der Kämme Leim aufgetragen wird und dass die Lamellen mit ihren so profilierten Verleimungsflächen nacheinander formschlüssig

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zusammengefügt und durch über ihre Länge wandernden Druck auf die jeweils zuletzt aufgesetzte Lamelle aneinandergepresst werden.

Schliesslich betrifft die Erfindung eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens, die erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch eine Profilfrässtation zur Vorfertigung der Trägerlamellen sowie einen aus-mindestens einem Rollenpaar bestehenden Pressrollgang, dessen eine Rolle am Umfang eine der Nut-Kamm-Profilierung der Lamellen entsprechende Profilierung, und dessen andere Rolle eine glatte Umfangsfläche aufweist, wobei die beiden Pressrollen mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit antreibbar sind und ihre gegenseitige Achsdistanz veränderlich ist.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispxele des lamellenverleimten Holzträgers nach der Erfindung, die zugleich auch das erfindungsgemässe Verfahren zu seiner Herstellung, wie auch die erfindungsgemässe Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens veranschaulichen, schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 den Aufbau eines Holzträgers mit vier Lamellen in Explosionsdarstellung, in einer Stirnansicht,

Fig. 2 einen Pressrollgang mit den drei unteren Lamellen des Holzträgers nach Fig. 1, in der Vorderansicht,

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Fig. 3 den Pressrollgang nach Fig. 2, in der Seitenansicht nach dem Pfeil III der Fig. 2,

Fig. 4 die profilierte Oberrolle des Rollganges nach Fig. und 3 und ihre Anordnung an einem Vertikalschlitten, in der Vorderansicht,

Fig. 5 einen als T-Träger ausgebildeten Holzträger, in einer Stirnansicht,

Fig. 6 einen als I-Träger ausgebildeten Holzträger, in einer Stirnansicht,

Fig.7 einen als Kastenträger ausgebildeten Holzträger, in einem Querschnitt,

Fig. 8 die prinzipielle Anordnung eines Rollganges mit vertikalen Rollenachsen, in der Vorderansicht, und

Fig. 9 den Rollgang nach Fig. 8, im Grundriss.

In Fig. 1 ist der Aufbau eines lamellenverleimten Holzträgers

1 aus insgesamt vier Lamellen, d.h. zwei mittleren Lamellen

2 und zwei davon abweichenden äusseren Lamellen 3, veranschaulicht. Bei den beiden mittleren Lamellen 2 sind jeweils die beiden der Lamellenverleimung dienenden Oberflächen mit einer Nut-Kamm-Profilierung 4/5 versehen, während bei der untersten und obersten Lamelle 3 jeweils nur die der Lamellen-

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verleimüng dienende innenliegende Fläche eine Nut-Kamm-Profilierung 4/5 aufweist, d.h. ihre aussenliegenden Hauptflächen 6 eben bzw. nicht profiliert sind. Die Nuten 4 und Kämme 5 verlaufen zueinander parallel in Längsrichtung des Trägers 1. Beim fertig verleimten Holzträger 1 greifen die jeweils benachbarten Lamellen 2-2 bzw. 2-3 mit ihren Kämmen 5 und Nuten 4 formschlüssig ineinander, wie dies aus Fig. hervorgeht. Die Nuten 4 und Kämme 5 weisen bei allen Lamellen 2 bzw. 3 die gleiche Querschnittsform wie auch die gleichen Abmessungen auf, wobei der Querschnitt im wesentlichen rechteckig ist, die seitlichen Flanken der Kämme 5 aber leicht geneigt sind, so dass sie nach aussen zur Kammstirnfläche hin etwas konvergieren, was ein sicheres Ineinanderfügen von Kamm 5 und Nut 4 für die sich über die ganze Lamellenbreite 7 erstreckende Nut-Kamm-Profilierung 4/5 gewährleistet. Alle Lamellen 2 bzw. 3 weisen die gleiche Breite 7 auf, wobei an den Lamellen die Nut-Kamm-Profilierung 4/5 derart angeordnet ist, dass die in Trägerlängsrichtung verlaufenden Seitenflächen 8 der zusammengefügten Lamellen 2 bzw. 3 bündig in jeweils einer gemeinsamen Ebene liegen, so dass eine Nacharbeit durch Fertighobeln an den Lamellenseitenflächen 8 entfällt. Jede Nut-Kamm-Profilierung 4/5 endet an der Seitenfläche 8 der Lamelle 2 bzw. 3 mit einem vollen Kamm 5 bzw. der ganzen Breite einer Nut 4, so dass auch an den Längskanten der Lamelle der volle Kammquerschnitt zur Verfügung steht und zudem dort ein Leimverlust durch seitliches Hervorquellen des Leimes vermieden wird. Die Nuten 4 und Kämme 5 können beispielsweise eine Höhe von ca. 2mm und eine mittlere Breite von ca. 3mm aufweisen, während die Lamellen-

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querschnitte unter Beibehaltung der Abmessungen der Profilierung 4/5 beliebig, z.B. zu 85 χ 37 mm, gewählt werden könne, wobei die Anzahl der Kämme 5 pro Nut-Kamm-Profilierung 4/5 der Lamellenbreite 7 entspricht. In der im Massstabe 1:1 gezeichneten Figur 1 entfallen bei einer Lamellen- und damit auch Trägerbreite 7 von 85 mm auf jede Nut-Kamm-Profilierung 4/5 14 Kämme 5. Die Holzfasern verlaufen bei allen Lamellen 2 bzw. 3, die vorzugsweise aus Tannen- oder Fichtenholz bestehen, in Längsrichtung des Holzträgers 1. Zwar sind normalerweise alle Lamellen 2, 3 des Holzträgers 1 nicht nur gleich breit, sondern auch gleich dick bzw. hoch, doch könnten diese Lamellen - bei gleicher Breite - für den Träger 1 auch mit unterschiedlichen Dicken hergestellt sein.

In Fig. 2 besteht ein Pressrollgang zum Zusammenpressen der mit Leim versehenen Lamellen 2 und 3 im wesentlichen aus einem Paar zylindrischer Rollen 9 und 10, die horizontal gelagert und vertikal übereinander angeordnet sind. Die Umfangsfläche der Oberrolle 10 weist eine Profilierung R4/5 auf, die im wesentlichen genauso ausgebildet ist wie die Nut-Kamm-Profilierung 4/5 an den Lamellen 2 und 3, bei der aber die Breite der Rollenkämme 5a etwas kleiner ist als die der Lamellenkämme 5, so dass die Rollenkämme 5a bei entsprechend grösserer Rollennutbreite gutpassend in die Lamellen-Profilierung 4/5 eingreifen können, ohne dabei die Lamellenkämme 5 zu beschädigen. Demgegenüber besitzt die Unterrolle 9 eine nicht profilierte, d.h. glatte Umfangs-

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fläche 11. Die beiden Pressrollen 9 und 10 werden hier bei praktisch gleichem Aussendurchmesser mittels einer über zwei gleich grosse Antriebskettenräder 12 geführten Antriebskette

13 mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Der zwischen den beiden Rollen 9 und 10 durch den Rollgang geführte Lamellenstapel liegt mit seinen Seitenflächen 8 links an einem ortsfesten Anschlag 14 und rechts an einem im wesentlichen aus einer vertikal gelagerten Führungsrolle bestehenden federnden Anschlag 16 an. Der ortsfeste Anschlag

14 ist hier seitlich horizontal verstellbar und wird entsprechend der Lamellen- bzw. Trägerbreite 7 eingestellt und in seiner Stellung fixiert. Beim federnden Anschlag 16 sind die beiden Führungsrollenlager 17 gegenüber dem Gestell 18 des Rollganges 9/10 horizontal in beiden Richtungen quer beweglich. Federn 19 drücken die Lager 17 und damit auch die Führungsrolle 15 gegen die Seitenfläche 8 der miteinander zu verleimenden bzw. zusammenzupressenden beiden Lamellen 2-2 bzw. 2-3. Die beiden Seitenanschläge 14 und 16 sind hier, was aber in Fig. 2 der grösseren Deutlichkeit wegen nicht dargestellt ist, in der Höhe verstellbar, wenn sie auf die Höhenlage der Trennfuge der jeweils gerade miteinander zu verleimenden Lamellen eingestellt werden sollen. Die beiden Anschläge 14 und 16 können aber auch, wenn sie vor der Achsebene des Rollganges 9/10 angeordnet und von genügender Höhe sind, egal wie hoch der Lamellenstapel bzw. die Anzahl seiner Lamellen ist, immer auf dem gleichen Höhenniveau belassen werden, d.h. in der Höhe unverstellbar sein, ohne dass dadurch die Seitenführung der jeweils miteinander zu verpressenden Lamellen -es durch den Rollgang 9/10

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geführten Lamellenstapels beeinträchtigt wird. Hier spielt also die vertikale Führungshöhe der beiden Seitenanschläge 14 und 16 eine erhebliche Rolle. In Fig. 2 werden gerade die beiden mittleren Lamellen 2 des Trägers 1 nach Fig. 1 zusammengepresst, wonach nur noch die oberste Lamelle 3 aufgelegt und der Lamellenstapel letztmalig durch den Rollgang geführt zu werden braucht. Die Länge der Pressrollen 9 und 10 ist gemäss Fig. 2 erheblich grosser als die Breite 7 der Lamellen 2 bzw. 3, so dass auch breitere Träger als der in Fig. 1 gezeigte Träger 1 im Rollgang 9/10 verpresst werden können.

Das Verfahren zur Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Holzträgers 1 geht unter Verwendung des in Fig. 2 gezeigten Rollganges 9/10 vor sich wie folgt:

Die Lamellen 2 und 3 werden mittels eines Profilfräsers mit der Nut-Kamm-Profilierung 4/5 versehen, wobei der Profilfräser vorzugsweise aus mehreren auf die Fräserwelle aufgeschobenen Fräserscheiben zusammengebaut ist. Vorher oder nachher werden die Lamellen an ihren Seiten auf gleiche Breite und Dicke gehobelt. Daraufhin erfolgt möglichst gleichmässig der Leimauftrag auf die mit der Nut-Kamm-Profilierung 4/5 versehenen Lamellenflächen, wozu eine Handrolle verwendet oder aber eine automatisch arbeitende Leimauftragestation in eine Fertigungsstrasse eingeschaltet werden kann. Nur die oberen Stirnflächen der Kämme 5 brauch mit Leim versehen zu werden, da dann der Leim in die Nuten 4 hineinläuft.

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Das Zusammenpressen der mit Leimauftag versehenen Lamellen 2 und 3 wird dann auf der in Fig. 2 gezeigten Pressvorrichtung vorgenommen, wie folgt. Zunächst wird die unterste Lamelle 3 zusammen mit der in richtiger Lage auf sie aufgelegten unteren Mittellamelle 2 durch den Rollgang 9/10 geschickt. Die beiden Lamellen 2 und 3 werden bei ihrem Durchgang durch den Rollgang von dessen Rollen 9 und 10 mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit auf einen hinter dem Rollgang angeordneten Auflagetisch weitertransportiert, wobei sie vorübergehend beim Passieren der beiden Pressrollen 9 und 10 wegen der horizontalen Linienberührung zwischen Rolle

2 und Lamelle mit einem hohen Momentandruck von ca. 100 kg/cm zusammengepresst werden, da die profilierte Oberrolle 10 hydraulisch belastet wird, v/ie dies später mehr im einzelnen erläutert werden soll. Bei diesem Durchgang presst die Oberrolle 10 die Kämme 5 der beiden miteinander zu verleimenden Lamellen 2 und 3 in die zugehörigen Nuten 4 der jeweils anderen Lamelle 3 bzw. 2, wobei kein Leim durch seitliches Hervorquellen an den Fugenlängsrändern verlorengeht. Der so aus den beiden Lamellen 2 und 3 gebildete Holzkörper wird dann hinter dem Rollgang 9/10 vom Auflagetisch abgenommen, mit der oberen Mittellamelle 2 versehen und dann an der Frontseite des Rollganges 9/10 wieder in diesen eingeführt, nachdem die profilierte Oberrolle 10 entsprechend der Höhe bzw. Dicke der neu aufgelegten Lamelle 2 höher eingestellt wurde, wie dies später anhand von Fig. 4 näher erläutert wird. Im zweiten Durchgang fahren also die drei Lamellen 3-2-2 als Lamellenstapel mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit durch

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den Rollgang 9/10. Darauf wird der nunmehr dreiteilige Holzkörper wieder hinter dem Rollgang vom Auflagetisch abgenommen und schliesslich nach Auflegen der obersten Lamelle 3, welche die vierte und letzte ist, auf der Frontseite des Rollganges in diesen wieder eingeführt, nachdem die Oberrolle 10 wiederum um eine Lamellendicke nach oben verstellt wurde. Der formschlüssige Eingriff der profilierten Oberrolle 10 in die Nut-Kamm-Profilierung 4/5 der Lamellen 2 gewährleistet, dass die durch den Rollgang geführten Lamellenstapel beim Weitertransport keinerlei Versetzung ihrer miteinander zu verpressenden Lamellen erfahren.

Die auf die zuunterst liegende Basislamelle 3 aufgesetzte bzw. die nach jedem Durchgang des Lamellenstapels durch den Rollgang 9/10 jeweils neu aufzulegende, beidseitig profilierte Lamelle 2 ist immer nur an ihrer Unterseite mit einem Leimauftrag versehen, damit bei dem nun folgenden Stapeldurchgang die Profilierung R4/5 der oberen Pressrolle 10 nicht mit Leim benetzt wird. Immer erst dann, wenn der Lamellenstapel den Pressrollgang 9/10 durchfahren hat, wird seine jeweils zuoberst liegende Lamelle 2 vor dem Auflegen der nächstfolgenden Lamelle 2 bzw. der zuoberst aufzusetzenden Kopflamelle 3 auch auf ihrer Oberseite mit einem Leimauftrag versehen. Die beidseitig mit einer Nut-Kamm-Profilierung 4/5 versehenen Mittellamellen 2 erhalten also vor ihrer Verpressung im Rollgang 9/10 grundsätzlich nur einseitig, d.h. jeweils nur an ihrer unteren Profilierung 4/5 einen Leimauftrag.

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Nur beim letzten Durchgang des Lame1lenstapeIs drückt die profilierte Oberrolle 10 auf die selbstverständlich nicht mit einem Leimauftrag versehene ebene glatte Fläche der obersten und letzten Lamelle 3, auch hier ist keine gegenseitige Versetzung der beiden miteinander zu verleimenden bzw. zusammenzupressenden obersten Lamellen 2 und 3 zu befürchten, weil diese ja untereinander mit ihren Nut-Kamm-Profilierungen 4/5 formschlüssig ineinandergreifen und daher ein seitlicher Versatz ausgeschlossen ist. Zu beachten ist, dass die Oberrolle 10 nicht nur der Ausübrung des Pressdruckes auf die jeweils zuoberst liegende Lamelle dient, sondern dank ihrer Profilierung R4/5 zugleich auch deren Führung.

Fig. 3 zeigt ein beispielsweises Antriebsschema für die beiden Pressrollen 9 und 10. Zwei Umlenkrollen 20 gewährleisten für den Antrieb mittels der GaIl¹sehen Kette 13 die erforderliche gegenläufige Drehrichtung der beiden Pressrollen 9 und 10, die in Fig. 3 mit Drehrichtungspfeilen bezeichnet ist. Ein in Fig. 3 nicht gezeigter Kettenspanner sorgt bei allen Lagen der höhenverstellbaren Oberrolle 10 für die gewünschte Kettenspannung, wobei er zugleich auch die Kettenlänge der veränderlichen Achsdistanz AD der beiden Pressrollen 9 und 10 anpasst. Die Unterrolle 9 kann mittels eines Elektromotors vorzugsweise über ein Untersetzungsgetriebe an ihrer Welle 21 angetrieben werden. Die Umfangsgeschwindigkeit der beiden Pressrollen 9 und 10 und damit die Vorschubgeschwindigkeit des zusammenzupressenden Lamellenstapels kann variabel sein, wozu das Untersetzungsgetriebe als Stufenschaltgetriebe oder als stufenlosses Regelgetriebe

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ausgebildet sein kann.

Fig. 4 zeigt die Aufhängung der Oberrolle 10 an einem Vertikalschlitten 22, der an zwei Führungen 23 des Pressengestelles geführt ist. An einem Support 24, der hier mittels Federn 25 am Vertikalschlitten 2 angehängt ist, sind die beiden Lager 26 der Oberrolle 10 angebracht. Der Vertikalschlitten 22 ist mit einem hydraulischen Arbeits-zylinder 2 7 versehen, dessen Kolbenstange 28 mit dem ebenfalls an den Ständerführungen 2 3 vertikal geführten Support 24 ist. Bei Druck des zugeführten Hydrauliköles auf einen Arbeitskolben 29 wird die Kolbenstange 28 gegen die Zugspannung der beiden Federn 25 nach unten ausgeschoben, wobei zugleich der Support 24 samt der profilierten Oberrolle 10 nach unten auf die jeweils oberste Lamelle 2 bzw. 3 des durch den Rollgang geführten Lamellenstapels gedrückt wird, was den gewünschten Zusammenfügungs- und Verleimungs-Pressdruck ergibt. Das Drucköl wird dem Arbeitszylinder 27 über einen flexiblen Schlauch 30 zugeführt, der mit seinem anderen Ende an den Lieferstutzen einer Oelpumpe bzw. einen von dieser mit Drucköl versorgten Oelbehälter angeschlossen ist. Der Vertikalschlitten 22 ist in der Höhe grob verstellbar, z.B. auf einfache Weise mit Hilfe eines an der Hailendeckenkonstruktion angehängten Flaschenzuges, wobei er mittels zwei Steckeisen 31, die in ein Lochpaar von zwei an den beiden Ständerführungen 23 vorgesehenen vertikalen Lochreihen 32 eingesteckt werden, in der jeweils erforderlichen Höhenlage fixierbar ist. Die Federn 25 besorgen die vertikale Feineinstellung der Oberrolle 10 beim Einführen des Lamellenstapels in den

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Rollgang. Die einzelnen Elemente der Rollenpresse lassen sich nach der Praxis des allgemeinen Maschinen-, insbesondere Werkzeugmaschinenbaues gestalten und anordnen, während das Pressdrucksystem nach der wohlbekannten Oelhydraulik ausgeführt werden kann.

In Fig. 5-7 ist ein lamellenverleimter T-Träger bzw. I-Träger bzw. Kastenträger gezeigt. Auch diese drei Ausführungsformen des Holzträgers lassen sich auf der Rollenpresse gemäss Fig. 2-4 herstellen, wobei selbstverständlich Lamellen mit zwei verschiedenen Breiten zu verwenden sind, trotzdem aber auch dann Lamellen gleicher Breite sich auf Vorrat rationell vorfertigen lassen.

Fig. 8 zeigt, dass der hier aus den beiden Rollen 9a und 10a bestehende Rollgang auch mit vertikalen Rollenachsen ausgeführt werden kann. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn der Holzträger aus so vielen Lamellen zusammengesetzt ist, dass das Auflegen der Lamellen in vertikaler Stapelung, wie dies bei der horizontalen Rollenlagerung gemäss Fig. 2 erforderlich ist, zu mühsam sein könnte. Hier wird der Lamellenstapel, bei dem nunmehr die Trennfugen vertikal verlaufen, auf einen in seiner Höhenlage vorzugsweise verstellbaren Vortisch 33 gelegt, um ihn bequem in der richtigen Höhe in den Rollgang 9a/10a einführen zu können, wobei auch hinter den beiden Rollen 9a und 10a ein vorzugsweise ebenfalls höhenverstellbarer Auflagetisch 34 anzuordnen ist (vgl. Fig.9), damit für den durch den Rollgang 9a/10a geschickten Lamellenstapel auch dort eine sichere Auflage gewährleistet ist.

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Fig. 9 zeigt den Rollgang mit vertikaler Rollenlagerung gemäss Fig. 8 im Grundriss. Sämtliche Lamellen 2 und 3 eines Trägers 1 werden - gleichgültig wie gross bei ihm die Lamellenzahl ist - auf ein- und. derselben bedienungsgünstigen Höhe in den Rollgang mit den beiden Pressrollen 9a und 10a eingeführt, so dass körperliche Anstrengung beim Auflegen der Lamellen für die Bedienungsperson vermieden wird.

In kinematischer Umkehrung des Pressvorganges könnten die zusammenzufügenden und aneinanderzupressenden Lamellen auch stillstehen und das Rollenaggregat in Längsrichtung des zu bearbeitenden Lamellenstapels vorgeschoben werden. Auch ist es möglich, bogenförmig gekrümmte, lamellenverleimte Holzträger, wie sie namentlich als Dachträger Verwendung finden, auf einem Rollgang der zuvor beschriebenen Art herzustellen, wobei nur - falls der Lamellenstapel durch einen stationären Rollgang geschickt wird, wie dies zuvor anhand von Fig. 2 erläutert wurde - an bestimmten Stellen seitliche Führungsrollen vorzusehen sind. Zu beachten ist, dass im Gegensatz zu dem anhand von Fig. 2 beschriebenen Verfahren, bei dem der Lamellenstapel immer von vorn in den Rollgang eingeführt wird, auch mit zwei Beschickungsseiten gearbeitet werden kann, wobei nach jedem Durchlauf eine weitere Lamelle vor bzw. hinter dem Rollgang aufgelegt und dann der Lamellenstapel wieder zurückgefahren wird. Der Lamellenstapel läuft hier also, in den beiden Endlagen jeweils um eine Lamelle erhöht, im Rollgang hin und her, bis der Holzträger komplett ist. Der Pressdruck könnte während des Durchlaufs des Lamellen-

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stapeis durch die Rollenpresse stufenweise erhöht werden, wozu z.B. hinter dem Rollgang 9/10 ein weiterer Rollgang vorgesehen werden könnte. Statt eines hydraulischen wäre auch ein pneumatisches Pressdrucksystem möglich.

Somit ist die Erfindung nicht an die zuvor anhand der Zeichnung erläuterte Ausfuhrungsform gebunden, sondern die Einzelheiten der Ausführung können im Rahmen der Erfindung variiert werden.

Der zuvor beschriebene lameIlenverleimte Holzträger bzw. das zu seiner Herstellung verwendete Verfahren, wie auch die Einrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens ergeben vor allem den wesentlichen Vorteil, dass nunmehr die bisher mehrere Stunden betragende Standzeit für den frischverleimten Träger wegfällt, da jetzt der Lamellenstapel nur während Bruchteilen einer Sekunde dem - wenn auch wesentlich höheren, jedoch nur als linearer Momentandruck wirkenden Pressdruck von ca. 100 kg/cm ausgesetzt wird. Dadurch wird eine kontinuierliche Fabrikation ohne unwirtschaftliche Unterbrüche und bei rationellem Personaleinsatz gewährleistet. Zudem ist jetzt dank der Nut-Kamm-Profilierung die statisch bewertbare Leimfläche erheblich grosser, so dass eine viel bessere Verleimungsqualität erreicht wird. Ueberdies gewährleistet die Vielzahl von Nuten und Kämmen einen optimalen gegenseitigen formschlüssigen Eingriff der jeweils benachbarten Lamellen, was nicht nur den einwandfreien Vorschub des Lamellenstapels im Rollgang ohne seitliche Versetzung der Lamellen ermöglicht, sondern auch zu einer dauerhaften gegenseitigen

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Verbindung der Lamellen beim fertigen Holzträger führt. Ferner besteht ein erheblicher Vorteil in der Vermeidung von Leimverlusten durch seitliches Hervorquellen des Leimes an den Fugenrändern, was angesichts der hohen Preise für Kunstleime besonders ins Gewicht fällt. Zudem erübrigt sich nunmehr das seitliche Fertighobeln am aus der Presse genommenen Holzträger, weil das Fluchten der Lamellenseiten bereits durch die Nut-Kamm-Profilierung gewährleistet ist bzw. durch diese jede gegenseitige seitliche Versetzung der Lamellen während des Verpressens ausgeschlossen wird.

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Claims (30)

1. Patentansprüche...

   Lamellenverleimter Holzträger, dadurch gekennzeichnet, dass die der Lamellenverleimung dienenden Flächen der Lamellen (2, 3) mit einer Nut-Kamm-Profilierung (4/5) versehen sind, deren Nuten (4) und Kämme (5) zueinander parallel in Längsrichtung des Trägers (1) verlaufen und mit denen jeweils die benachbarten Lamellen (2-2 bzw. 2-3) formschlüssig ineinandergreifen,
2. 2. Holzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (2, 3) die gleiche Breite (7) aufweisen.
3. 3. Holzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden aussenliegenden Lamellen (3) je eine ebene, nicht profilierte Fläche (6) aufweisen, die der mit der Nut-Kamm-Profilierung (4/5) versehenen Verleimungsflache gegenüberliegt.
4. 4. Holzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (4) und Kämme (5) der Profilierung (4/5) bei allen Lamellen (2, 3) die gleiche, im wesentlichen rechteckige Querschnittsform sowie gleiche Abmessungen aufweisen.

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5. 5. Holzträger nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenflächen der Kämme (5) derart geneigt sind, dass sie nach aussen zur Kammstirnflache hin konvergieren.
6. 6. Holzträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Nut-Kamm-Profilierung (4/5) an der Seitenfläche (8) der Lamelle (2, 3) mit einem vollen Kamm (5) bzw. einer ganzen Nutbreite (4) endet.
7. 7. Holzträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern der Lamellen (2, 3) in Längsrichtung des Trägers (1) verlaufen.
8. 8. Verfahren zur Herstellung des lamellenverleimten Holzträgers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels Profilfräser in die auf Breite und Dicke vorgefertigten Lamellen an deren Verleimungsflachen eine Nut- und Kamm-Profilierung eingefräst wird, dass mindestens auf die oberen Stirnflächen der Kämme Leim aufgetragen wird, und dass die Lamellen mit ihren so profilierten Verleimungsflachen nacheinander formschlüssig zusammengefügt und durch über ihre Länge wandernden Druck auf die jeweils zuletzt aufgesetzte Lamelle aneinandergepresst werden.

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9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen vor dem Profilfräsen mindestens auf die gleiche Breite gehobelt oder gefräst werden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Leim nur auf die oberen Stirnflächen der Kämme aufgetragen wird.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass aus den vorgefertigten Lamellen gerade oder bogenförmig gekrümmte Hetzerträger, T- oder I-Träger oder Kastenträger hergestellt werden.
12. 12. Einrichtung ,zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Profilfrässtation zur Vorfertigung der Trägerlamellen (2, 3) sowie einen aus mindestens einem Rollenpaar (9/10, 9a/10a) bestehenden Pressrollgang, dessen eine Rolle (10, 10a) am Umfang eine der Nut-Kamm-Profilierung (4/5) der Lamellen (2, 3) entsprechende Profilierung (R4/5) und dessen andere Rolle (9, 9a) eine glatte Umfangsfläche (11) aufweist, wobei die beiden Pressrollen (9, 10 bzw. 9a/10a) mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit antreibbar sind und ihre gegenseitige Achsdistanz (AD) veränderlich ist.

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13. 13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Kämme (5a) der profilierten Pressrolle (10, 10a) kleiner ist als die der Lamellenkämme (5).
14. 14. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der beiden Pressrollen (9, 10) horizontal übereinander In einer gemeinsamen Vertikalebene angeordnet sind.
15. 15. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der beiden Pressrollen (9a, 10a) vertikal nebeneinander in einer gemeinsamen Vertikalebene angeordnet sind.
16. 16. Einrichtung nach den Ansprüchen 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberrolle (10) mit der Profilierung (R4/5) versehen und in ihrer Höhenlage verstellbar ist und dass durch sie der Pressdruck auf die miteinander zu verleimenden Lamellen (2-2, 2-3) übertragbar ist.
17. 17. Einrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch seitliche Anschläge (14, 16) für den zu verpressenden Lamellenstapel.

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18. 18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein ortsfester und ein federnder Anschlag (14 bzw. 16) vorgesehen ist.
19. 19. Einrichtung nach den Ansprüchen 12 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass vor und hinter dem Rollgang (9a, 10a) Auflagetische (33, 34) für den zu verpressenden Lamellenstapel vorgesehen sind.
20. 20. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung bogenförmig gekrümmter Träger Führungsrollen hinter dem Rollgang (9a/10a) angeordnet sind.
21. 21. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressrollen (9, 10 bzw. 9a, 10a) eine grössere Länge aufweisen als die Breite der breitesten zu verpressenden Holzlamelle (2, 3) .
22. 22. Einrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch mindestens einen dem Rollgang (9/10, 9a/10a) nachgeschalteten Rollgang, dessen verstellbare Pressrolle einen grösseren Pressdruck auf den Lamellenstapel ausübt als die verstellbare Pressrolle (10) des ersten Rollganges (9/10, 9a/10a).

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23. 23. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine der beiden Pressrollen (9/10, 9a/10a) durch einen hydraulischen oder pneumatischen Arbeitszylinder (27) mit dem regulierbaren Pressdruck beaufschlagt

    wird.
24. 24. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Pressrollen (9, 10) den gleichen
    Aussendurchmesser aufweisen und über eine gemeinsame Arbeitskette (13) mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit antreibbar sind.
25. 25. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus den beiden Pressrollen (9, 10) gebildetes Rollenaggregat gegenüber dem stillstehenden Lamellenstapel vorschiebbar ist.
26. 26. Einrichtung nach Anspruch 12,dadurch gekennzeichnet,
    dass am Rollgang (9/10) zwei Beschickungsseiten vorgesehen sind und jede von ihnen mit einem Auflagetisch für den zu verpressenden Lamellenstapel versehen ist.
27. 27. Einrichtung nach den Ansprüchen 12 und 16, dadurch
    gekennzeichnet, dass die Lager (26) der Oberrolle
    (10) an einem im Maschinenständer (23) vertikal ge-

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    führten Support (24) angebracht sind und diese mittels Federn (25) an einem an den Ständerführungen (23) ebenfalls vertikal geführten Schlitten (22) angehängt ist.
28. 28. Einrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch höhenverstellbare Auflagetische für den im Rollgang

    j (9/10, 9a/10a) zu verpressenden Lamellenstapel.
29. 29. Einrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Profilfrässtation mit mindestens einem aus einzelnen Frässcheiben zusammengebauten Profilfräser.
30. 30. Einrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Hobelstation, der eine Profilfrässtation nachgeschaltet ist.

    1. Juli 1975
    Jr/ae/li

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