DE2531789B2

DE2531789B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbindungs- oder Abzweigstückes

Info

Publication number: DE2531789B2
Application number: DE19752531789
Authority: DE
Inventors: Heinrich Ing.(Grad.) 5630 Remscheid Keunecke
Original assignee: Kabelwerke Reinshagen GmbH
Current assignee: Kabelwerke Reinshagen GmbH
Priority date: 1975-07-16
Filing date: 1975-07-16
Publication date: 1981-01-29
Also published as: DE2531789A1; ES445220A1; DE2531789C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungs- oder Abzweigstückes für elektrische Leitungen mit Isoliermänteln aus thermoplastischem Kunststoff nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches.

Derartige Verbindungs- oder Abzweigstücke finden

beispielsweise bei der Verkabelung von Kraftfahrzeugen Anwendung. Sie werden als Leitungsverteiler eingesetzt und dienen dazu, den Strom von der Zuleitung auf die einzelnen Verbraucherleitungen zu verteilen. Um die Verbindungsstellen zu isolieren, werden bisher entweder Isolierbänder, z. B. selbstklebende Gewebe oder Kunststoffbänder, um die Verbindungsstellen gewickelt und/oder es werden Schrumpfschläuche darüber gezogen. Auch ist man dazu übergegangen, die Verbindungsstellen mit einem geeigneten Kunststoff zu umspritzen. Da diesen bekannten Isoliermöglichkeiten · aber eine Reihe von Nachteilen anhaftet, ist man auch schon dazu übergegangen, die Seitenwände eines U- <;der V-förmigen Isolierkörpers aus thermoplastischem Kunststoff derart nach innen einzupressen, daß die Verbindungsstelle allseitig isoliert wird und ein Verschieben in axialer Richtung nicht oder nur unwesentlich möglich ist (DE-OS 21 51 112). Bei diesem Vorschlag kann zur Erzielung eines sehr guten Feuchtigkeitsschutzes der Isolierkörper und/oder die Verbindungsstelle vor dem Einpressen mit einer geeigneten Füllmasse versehen werden.

Diese Art der Isolierung von auch als Clipstellen bezeichneten Verbindungsstellen ist jedoch verfahrenstechnisch relativ aufwendig und konnte sich bei Kabelsätzen in Kraftfahrzeugen nicht durchsetzen.

Hierzu mögen auch die Schwierigkeiten beigetragen haben, die beim Isolieren der Verbindungsstellen von Leitern oder Leiterbündeln mit unterschiedlichem Durchmesser auftreten. Hier ist eine wasserdichte Abdichtung der Verbindungsstelle kaum möglich.

Der Erfindung liegt das Bestreben zugrunde, ein Isolierverfahren zu schaffen, das eine Abdichtung der Verbindungsstelle der Leiter gegen die Umgebung jederzeit sicherstellt.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten

-to Verfahren durch Anwendung der kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruches gelöst.

Die Erfindung ermöglicht die schnelle und sichere Herstellung von wasserdichten Isolierstellen sogar dann, wenn die miteinander verbundenen Leitungen oder Leitungsbündel uneinheitliche Querschnittsformen aufweisen.

In den Ansprüchen 2 und 3 sind zwei Möglichkeiten gezeigt, wie die Isolierhülle aufgebracht werden kann. Der Anspruch 4 kennzeichnet eine Möglichkeit für eine zügige Durchführung des Verfahrens. Die Ansprüche 5 bis 8 zeigen Schweißvorrichtungen auf, die besonders geeignet sind zur Durchführung der vorgenannten Verfahren. Die Vorrichtung nach Anspruch 9 ermöglicht eine besonders kurze Taktzeit bei den vorangegangenen Verfahren.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die im folgenden näher beschrieben werden. Es zeigt
F i g. 1 ein erstes erfindungsgemäß hergestelltes Verbindungsstück im Schnitt,

F i g. 2 eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbindungsstückes nach F i g. 1,

F i g. 3 ein zweites erfindungsgemäß hergestelltes Verbindungsstück im Schnitt und

F i g. 4 eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbindungsstückes nach F i g. 3.

In Fig. 1 sind vier isolierte Leitungen 1 bis 4 miteinander verbunden, an der Verbindungsstelle 5 sind

die Leiter la bis 4a von den Mänteln 16 bis 46 aus thermoplastischem Kunststoff befreit und miteinander verschweißt Um die Verbindungsstelle 5 und die angrenzenden Mäntel 16bis 46ist eine Isolierhülle 6 aus thermoplastischem Kunststoff geschlungen und unter Bildung einer Naht 7 (Fig.2) verschweißt Die Zwischenräume und Zwickel 8 der Isolierhülle 6 sind mit einem zähflüssigen Füllmittel 9 ausgefüllt Das Füllmittel 9 ist mit einem Weichmacher versetzt, der die Mäntel \b bis 4b und die Isolierhülle 6 anlöst und so miteinander verbindet iiei Verwendung von PVC als thermoplastischem Kunststoff hat sich der von der Fa. Henke! unter dem Handelsnamen »Tangit« vertriebene Klebstoff bewährt

Zur Herstellung des Verbindungsstückes werden die schon durch elektrisches Widerstandsschweißen miteinander verbundenen Leiter la bis 4a unter Zwischenlage eines Folienstückes lö auf den Amboß 11 einer Ultraschall-Schweißvorrichtung 12 gelegt, mittels einer nicht dargestellten Dosiervorrichtung das Füllmittel 9 aufgebracht, das Folienende umgebogen und zwischen der Sonotrode 13 und dem Amboß 11, beide bogenförmig ausgebildet, verschweißt. Mittels einer der Schweißkante 14 benachbarten Schneidkante 15 wird das Folienstück 10 neben der Naht 7 abgeschnitten. Eine Transportvorrichtung (nicht dargestellt) sorgt für die Bereitstellung eines weiteren bandförmigen Folienstükkes von einer Vorratsrolle 16.

In F i g. 3 sind drei isolierte Leitungen 21 bis 23 miteinander verbunden. An der Verbindungsstelle 24 κι sind die Leiter 21a bis 23a von den Mänteln TXb bis 236 aus thermoplastischem Kunststoff befreit und miteinander verschweißt. Um die Verbindungsstelle 24 und die angrenzenden Mäntel 216 bis 236 ist eine Isolierhülle 25 aus thermoplastischem Kunststoff aufgebracht Die Zwischenräume und Zwickel 26 der Isolierhülle 25 sind mit einem pastenförmigen Füllmittel 27 ausgefüllt

Zur Herstellung des Verbindungsstückes werden — vgl. F i g. 4 — die miteinander verschweißten Leiter 21a bis 23a zwischen zwei parallele Folienstücke 29 und 30, jeweils eines unter bzw. oberhalb der Verbindungsstelle 24, in eine Ultraschall-Schweißvorrichtung 31 eingelegt Die Folienstücke 29 und 30 werden in Bandform von Vorratsrollen 32 und 33 zugeführt Mittels einer nicht gezeigten Dosiervorrichtung wird das Füllmittel auf die Verbindungsstelle 24 aufgetragen. Unter Anwendung von Ultraschall werden die Folienstücke 29 und 30 miteinander verschweißt. Hierbei werden eine U-förmige Doppel-Sonotrode 34 und ein U-förmiger Amboß 35 verwendet, die der Querschnittsform der Verbindungsstelle 24 angepaßt sind. Während des Schweißvorganges drückt sich das Füllmittel 27 in die Zwischenräume und Zwickel 26 der Isolierhülle 25, füllt diese aus und verbindet sich mit den Mänteln 216 bis 236 und mit der Isolierhülle 25.

Unmittelbar nach Bildung der Schweißnähte 36 und 37 zwischen den Schweißkanten 38 und 39 trennen Schneidkanten 40 und 41 überschüssige Folie ab bzw. trennen das Verbindungsstück von den Folienbändern der Vorratsrolien 32 und 33.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Isolierung von Verbindungen oder Abzweigungen elektrischer Leitungen mit Isoliermänteln aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere für vorgefertigte Leitungssätze, bei dem nach Auftragen eines Füllmittels eine Isolierhülle aus thermoplastischem Kunststoff sowohl über der Verbindungsstelle der Leiter, als auch über den angrenzenden Isoliermänteln aufgebracht und Isoliermäntel, Füllmittel und Isolierhülle unter allseitigem, radialem Druck innig miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß um die mit Füllmittel (9; 27) versehene Verbindungssteile (5; 27) mindestens ein Folienstück (10; 29, 30) gelegt wird und daß die Enden des Folienstückes (10) bzw. der Folienstücke (29, 30) unter Bildung mindestens einer Schweißnaht (7; 36, 37) zu einer Isolierhülle (6; 25) so verschweißt werden, daß das mit einem Weichmacher versetzte Füllmittel (9; 27) unter Bildung der Schweißnaht sich in die Zwischenräume und Zwickel (8; 26) drückt, diese ausfüllt und sich somit mit den Isoliermänteln (ib—4b; 2tb—23b) und der Isolierhülle (6; 25) verbindet

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aufbringen des Füllmittels (9) ein Folienstück (10) um die Verbindungsstelle (5) und die angrenzenden Isoliermäntel (ib bis Ab) geschlungen wird und zur Bildung einer Isolierhülle (6) die Enden miteinander verschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aufbringen des Füllmittels (27) zwei Folienstücke (29, 30), jeweils eines unterhalb und oberhalb der Verbindungsstelle (24) parallel zueinander angeordnet und zur Bildung einer Isolierhülle (25) längs der Isoliermäntel (216 bis Hb) miteinander verschweißt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Folienstück (10) bzw. die Folienstücke (29, 30) von einer Vorratsrolle (16; 32, 33) in Bandform herangeführt und während oder unmittelbar nach dem Verschweißen abgetrennt wird bzw. werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Ultraschall-Schweißvorrichtung (12; 31), bei welcher der Amboß (11; 35) und/oder die Sonotrode (13; 34) der Querschnittsform der Verbindungs- bzw. Abzweigstelle angepaßt ist bzw. sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine U-förmige Doppel-Sonotrode (34).

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß neben der/den Schweißkante/n (14;38,39) der Sonotrode(13;34) eine Schneidkante (15; 40; 41) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch einen U-förmigen Amboß (35).

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine gesteuerte Dosiervorrichtung zum Aufbringen des Füllmittels (9; 27).