DE2521202B2 - Verfahren zur Erzeugung einer Schlacke bei der Herstellung von phosphorarmem Stahl - Google Patents
Verfahren zur Erzeugung einer Schlacke bei der Herstellung von phosphorarmem StahlInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer Schlacke bei der Herstellung von
phosphorarmem Stahl durch Sauerstoff-Frischen von Roheisenschmelzen unterschiedlicher Zusammensetzung
unter Verwendung von Schlackenbildnern, wie Kalk, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Siliziumoxid
und Eisenoxid enthalten.
Ein Schlackenbildner dieser Art ist aus der DT-AS 00 735 bekannt, derjedoch keineswegs entsprechend
den Verunreinigungen, die im Roheisen enthalten sind, oder entsprechend dem Mengenverhältnis Schlacke/
Roheisen angepaßt werden soll, sondern dieser Schlakkenbildner besitzt eine bestimmte Zusammensetzung,
in der er ohne Rücksicht auf die Roheisenzusamrnensetzung und auf das Mengenverhältnis von Schlacke
und Roheisen eingesetzt wird. Hierdurch wird keine Endschlacke mit einer bestimmten Zusammensetzung
erzielt, deren Zusammensetzung hängt vielmehr von ι den Verunreinigungen im Roheisen und von dem
Mengenverhältnis von Schlacke und Roheisen ab,
Eine der wichtigsten Rollen des Schlackenbildners besteht darin, die Ausscheidung von Phosphor durch
Bildung von Kalziumphosphat zu erleichtern, das in
ι·' dem Schlackenbildner löslich ist. Daher ist es wichtig, daß der Schlackenbildner eine möglichst hohe Konzentration
an CaO aufweist. Leider mußte man jedoch feststellen, daß der Kalk, der bei Betriebstemperatur
fest ist, nämlich bei etwa 16500C, die Tendenz hat, Verbindungen, wie 3 CaO · SiO2 oder 2 CaO · SiO2 zu
bilden, die ebenfalls Feststoffe sind, welche jedes CaO-Partikel in dem Schlackenbildnerbad isolieren
derart, daß die flüssige Phase des Schlackenbildners an CaO ungesättigt sein kann und damit eine verringerte
Wirksamkeit für den Austrag von Phosphor besitzen mag.
Dieser Nachteil kann behoben werden, indem man entweder den Anteil an Kalk vergrößert, der teilweise
nicht an der Reaktion teilnimmt, wodurch der Wirkungsgrad beim Frischen herabgesetzt wird, oder indem
man den Kalk in sehr fein verteilter Form zusetzt, was jedoch zu anderen Schwierigkeiten führt
(Notwendigkeit des Vorbrechens, Absorption von Feuchtigkeit des Brandkalks, Entwicklung von Staub
etc.), oder indem man die Zeit des Frischens erhöht, was nachteilig ist, weil die Anzahl der Konverterchargen
verringert und der Sauerstoffverbrauch steigt, oder indem man schließlich ein Flußmittel zusetzt,
wie Kalziumborate (Colemanit) oder Flußspat, in dem
J5 sich die gebildeten Silikate lösen, was jedoch den
Nachteil hat, daß dieses Flußmittel kostspielig ist, das Feuerfestmaterial angreift und die Atmosphäre
durch Fluor verschmutzt.
Man hat, um die Fluorverbindungen oder die Borate zu ersetzen, vorgeschlagen, Al2O3 und Eisenoxide zu
verwenden. Der Grund dafür liegt darin, daß diese Oxide als Flußmittel für den Kalk bei der Stahlherstellungstemperatur
(etwa 1650°C) wirken, und demgemäß die Lösung des CaO in dem Schlackenbildner erleichtern und andererseits die Quantität an CaO
vergrößern, welche in dem Schlackenbildner vor der Sättigung lösbar ist.
Mit den normalen Zusammensetzungen des Schlakkenbildners verhindern diese Zuschläge allerdings
so nicht die obenerwähnte Bildung von festen Kalziumsilikaten in dem Grenzbereich Kalk-Schlackenbildner.
Dieser Nachteil kann vermieden werden durch den Zusatz von großen Quantitäten an Al2O3 und Fe2O3,
doch ist diese Lösung nicht wünschenswert, weil sie eine erhebliche Vergrößerung der Schlackenbildnermasse
mit sich bringt.
Die Erklärung dieser Phänomene ergibt sich aus der Untersuchung der Phasendiagramme, die für die
Systeme CaO-Al2O3-SiO2 und CaO-Eisenoxi.d-SiO2
veröffentlicht wurden. In diesen Systemen wird bis zu hohen Werten des Verhältnisses Al2O3/SiO2 und
Eisenoxiden/SiO2 der Schlackenbildner, wenn er CaO
bei der Temperatur des Stahlfrischens löst, nicht mit CaO gesättigt, sondern mit 3 CaO · SiO2 oder
b5 2 CaO · SiO2, welche beides Feststoffe sind, wobei die
Menge der Silikate von den Werten der obenerwähnten Verhältnisse abhängt. Um dies zu vermeiden, ist
es notwendig, daß die Gcwichtsvcrhältnissc Al2OjZSiO2
und Eisenoxide/Si02 oberhalb von 70/30 bzw. 79/21 liegen. Unter diesen Bedingungen sind die gesättigten
Schlackenbildner im Gleichgewicht mit CaO und die festen Silikate treten nicht auf. Sobald Al2O3ZSiO2 =
70/30 und Eisenoxid/SiO2 = 79/21 ist, beträgt der
Gehalt an CaO der gesättigten Schlackenbildner bei 1650 C 64 Gew.-% bzw. 55 Gew.-%, d. h., daß die Gewichte
an Schlackenbildner etwa 9,8- bzw. 9,5mal größer sind als das Gewicht des Siliziumoxids, das sie
enthalten, und daß das Verhältnis Gewicht an Schlakkenbildnem zu Gewicht an Siliziumoxid gleichzeitig
wie das Verhältnis Al2O3/SiO2 und Eisenoxid/SiO2
steigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit
dem ein Stahl einer vorgegebenen Zusammensetzung unter Verminderung der Menge an notwendiger
Schlacke unabhängig von der Roheisenzusammensetzung hergestellt werden kann.
Diese Augabe wird dadurch gelöst, daß dem flüssigen Metall zu Beginn des Frischens ein Zuschlag
zugesetzt wird, der im wesentlichen
40 -85% CaO,
10 -27% Al2O3,
10 -27% Al2O3,
0,5- 5% SiO2,
0,5-25% Eisenoxid und
5 -17% MgO
enthält, wobei die Zusammensetzung der Endschlacke auf
40 -60% CaO,
5 -25% SiO2,
2,5-15% MgO,
5 -25% Al2O3,
10 -35% Eisenoxide (in Fe2O3 enthalten),
10 -35% Eisenoxide (in Fe2O3 enthalten),
0,5-10% P2O5
eingestellt wird mit der Maßgabe, daß der Wert MgO/R2O3 kleiner als 0,65, der Wert R2O3/SiO2 + P2O5
kleiner als 0,8 ist, wobei R2O3 die Summe von Al2O3
und den Eisenoxiden ist, während der Wert MgO/SiO2
zwischen 0,3 und 0,7 und der Wert Al2O3/Eisenoxide
zwischen 0,1 und 3 liegt.
Bei den Bestandteilen des Zuschlags und der Endschlacke handelt es sich nur um die erfindungswesentlichen
Bestandteile.
Bei der Untersuchung der Verhältnisse zwischen den Phasen des Systems CaO-MgO-Al2O3-Eisenoxid-SiO2
hat man überraschenderweise gefunden, daß dann, wenn das Gewichtsverhältnis MgO/R2O3
(wobei R2O3 hier die Summe Al2O3 + Eisenoxid bezeichnet)
unterhalb von etwa 0,65 liegt, der maximale Wert des Gewichtsverhältnisses R2O3/SiO2, für den der
Schlackenbildner im Gleichgewicht mit festem CaO bei 16500C ist, bis oberhalb 0,8 erhöht werden kann,
und daß das Gesamtgewicht des Schlackenbildners, das nur sechsmal größer wird als das Gewicht des
Siliziumoxids, verringert werden kann.
Die Verwendung von Schlackenbildnern, welche diese Werte für das Verhältnis MgO/R2O3 aufweisen,
hat darüber hinaus den Vorteil, daß, sobald diese Schlackenbildner mit CaO gesättigt sind, sie nahe der
MgO-Sättigung sind und infolgedessen feuerfeste Auskleidungen aus Dolomit und Magnesit relativ wenig
angreifen.
Die gute Schmelzfahigkeit eines derartigen Schlakkenbildners,
der eine gute Schmelzflüssigkeit beibehält, führt zu einer homogeneren Schlacke, wodurch
das Verzögern der Reaktionsfähigkeit infolge Vorhandensein fester Silikate durch eine Vergrößerung der
Reaktionskinetik verringert wird, was zur Folge hat, daß sich die Frischzeit verringert, der Sauerstoffverbrauch
sinkt und die Abnutzung der feuerfesten Auskleidung ebenfalls herabgesetzt wird, weil die Kontaktzeit
zwischen der flüssigen Schmelze und der feuerfesten Auskleidung selbst verringert wird.
Die fluorhaltigen Zuschläge bei den basischen Verfahren, bei denen der Phosphor während des Frischens ausgeschieden wird, werden vermindert und gegebenenfalls ganz vermieden.
Die fluorhaltigen Zuschläge bei den basischen Verfahren, bei denen der Phosphor während des Frischens ausgeschieden wird, werden vermindert und gegebenenfalls ganz vermieden.
Aufgrund der Zusammensetzung des Schlackenbildners und insbesondere dank des Vorhandenseins
von MgO, Al2O3, Eisenoxid ist die Aktivität der
Eisenoxide in der Schmelze bei Beginn des Frischens stark vergrößert, was verhindert, daß eine zu große
Menge von Eisen verschlackt.
Vorteilhaft ist weiterhin, daß die Schlacke, die immer gleichzeitig mit CaO und MgO gesättigt ist, viel weniger
aggressiv als die üblichen Schlacken auf Magnesitoder Dolomitauskleidungen, wie sie bei L.D.-Konvertern
häufig eingesetzt sind, wirkt.
Darüber hinaus verringert die Herabsetzung oder Vermeidung der Verwendung von Flußspat in dem Zuschlag die Kosten des Verfahrens und die Schwierigkeiten, die cuf der zunehmenden Seltenheit von Flußspat beruhen, während zugleich die atmosphärische Verunreinigung, hervorgerufen durch die Emission von Fluorverbindungen beim Frischen, herabgesetzt wird.
Darüber hinaus verringert die Herabsetzung oder Vermeidung der Verwendung von Flußspat in dem Zuschlag die Kosten des Verfahrens und die Schwierigkeiten, die cuf der zunehmenden Seltenheit von Flußspat beruhen, während zugleich die atmosphärische Verunreinigung, hervorgerufen durch die Emission von Fluorverbindungen beim Frischen, herabgesetzt wird.
Vorzugsweise erhält man die gewünschte Endschlacke, indem man in den Konverter auf das Schmelzbad
während des Frischens einen Zuschlag gibt, der durch Mischen, Agglomerieren, Sintern oder Aufschmelzen
nach gemeinsamem Brechen von natürlichen oder künstlichen Produkten erhalten wird.
Unter den natürlichen Rohstoffen sind zu nennen:
Unter den natürlichen Rohstoffen sind zu nennen:
Bauxite, welche Al2O3 · Fe2O3 enthalten,
Kalkmineralien, welche CaCO3 enthalten,
Dolomite, welche MgCO3 · CaCO3 enthalten,
Magnesite, welche MgCO3 enthalten, und
hämatitische Eisenmineralien, welche Fe2O3 enthalten.
Kalkmineralien, welche CaCO3 enthalten,
Dolomite, welche MgCO3 · CaCO3 enthalten,
Magnesite, welche MgCO3 enthalten, und
hämatitische Eisenmineralien, welche Fe2O3 enthalten.
Unter den künstlichen Rohstoffen ist Tonerdezement besonders vorteilhaft, wie Tonerdeschmelzzement,
dem nur entsprechende Mengen an CaO und MgO zugesetzt zu werden brauchen, welcne ebenfalls
bei industriellen Verfahren anfallen, um die entsprechende Zusammensetzung zu erzielen.
Die Zusammensetzungen des Zuschlags müssen berechnet werden, damit sich eine Endschlacke der
gewünschten Zusammensetzung ergibt; sie hängen natürlich ab von dem Gehalt an Verunreinigungen
(Si, P, Mn, S, C ...) der zu frischenden Schmelze, sowie von dem Verhältnis der Mengen von Endschlacke
und Eisen, das so klein wie möglich sein sollte.
Der Gehalt an Verunreinigungen der Roheisenschmelzen ändert sich in hohem Maße und hängt im wesentlichen von der Qualität der Mineralien und der Art der Verarbeitung ab. Unter Berücksichtigung der üblichen Gehalte an Si, P, Mn, C, nämlich:
Der Gehalt an Verunreinigungen der Roheisenschmelzen ändert sich in hohem Maße und hängt im wesentlichen von der Qualität der Mineralien und der Art der Verarbeitung ab. Unter Berücksichtigung der üblichen Gehalte an Si, P, Mn, C, nämlich:
4 -5% C,
1,3 -1,5% Si,
0,05-0,30% P,
0,10-0,9% Mn etc.
1,3 -1,5% Si,
0,05-0,30% P,
0,10-0,9% Mn etc.
lü
15
20
und unter der Annahme eines Gewichtsverhältnisses d. h. von Endschlacke zu Eisen zwischen 0,1 und 0,2, wobei
das Eisen sowohl die Schmelze als auch Schrott und dergleichen umfaßt, ist es möglich, die Zusammensetzung
des Zuschlags zu bestimmen, die im Falle der beiden obenerwähnten Roheisenzusammensetzungen
sein wird:
40 -85% CaO,
10 -27% Al2O3,
10 -27% Al2O3,
0,5- 5% SiO2,
0,5-25% Eisenoxid,
5 -17% MgO.
Für jede Zusammensetzung der zu frischenden Roheisenschmelze und für jedes Gewichtsverhältnis
Schlacke/Eisen ist es einfach, die Zusammensetzung des Zuschlags zu berechnen, damit man die obige
Endschlacke erhält.
Die erhaltene Endschlacke weist wegen des Kalkgehalts Eigenschaften auf, wodurch sie als hydraulisches
Bindemittel geeignet ist. Sie kann allein oder im Gemisch mit anderen bekannten Bindemitteln verwendet
werden, wie Portlandzement oder Tonerdeschmelzzement oder Kalziumsulfaten. Infolge des Gehaltes
an Magnesiumoxid ist sie besonders Tür Straßenbeläge und dergleichen geeignet.
Unter den nachfolgenden Beispielen soll vor allem auf Vergleichsversuche zwischen dem erfindungsgemäßen
Verfahren und bekannten Verfahren eingegangen werden. Nachfolgend werden im einzelnen verschiedene
Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
Es soll ein Sauerstoff-Frischen einer Schmelze folgender Zusammensetzung vorgenommen werden:
C 4,53%
P 0,08%
Si 1,14%
Mn 0,26%
S 0,023%
mit Hilfe des LD-Verfahrens und unter Verwendung von bisher üblichen und erfindungsgemäßen Schlakkenbildnern.
A. Frischen unter Verwendung bekannter
Schlackenbildner
Schlackenbildner
2001 Schmelze der obigen Zusammensetzung werden in einen LD-Konverter bei 135O°C eingesetzt;
nach Beginn des Frischens werden 15,7 t Kalk plus Dolomit, 1,5 t Flußspat und 0,5 t Bauxit eingesetzt,
und man erhält 301 Schlacke der Zusammensetzung:
Gesamtgewicht des zugeführten Eisens
Stahlgewicht
Gesamtgewicht des zugeführten Eisens
0,15;
95
95
B. Frischen unter Verwendung von
erfindungsgemäßen Schlackenbildnern
erfindungsgemäßen Schlackenbildnern
1) 200 t flüssigem Roheisen werden 15,4 t eines Zuschlags der folgenden Zusammensetzung, ausgedrückt
in Oxiden, zugesetzt:
CaO | 71% |
Al2O3 | 18% |
MgO | 9% |
SiO2 | 0,5°/ |
Eisenoxide | 1,5% |
Man erhält 261 einer Endschlacke der Zusammensetzung
25
30
35
SiO2 | 18,8% |
P2O5 | 1,4% |
Eisenoxide | 20% |
Al2O3 | 11% |
CaO | 42,7% |
MgO | 6,1 % |
e 190 t Stahl der | Zusam |
C | 0,055 |
S | 0,017 |
P | 0,014 |
Mn | 0,190 |
40
Das Verhältnis Endschlackengewicht/Gesamtgewicht des eingesetzten Eisen beträgt 0,13, d.h. eine
Einsparung von 15% bei gleicher Ausbeute an Stahl.
2) 200 t Schmelze der angegebenen Zusammensetzung werden 12,94 t eines Zuschlags folgender Zusammensetzung
zugegeben:
SiO2 | 16,3% |
P2O5 | 1,22% |
Eisenoxide | 30% |
CaO | 47,28% |
MgO | 4,5% |
Al2O3 | 0,7% |
e 190 t Stahl | der Zusamr |
C | 0,055% |
P | 0,014% |
Mn | 0,190% |
S | 0.017% |
60
CaO | 75,4% |
MgO | 12% |
Al2O3 | 11% |
Eisenoxid | 1,0% |
SiO2 | 0,6% |
in erhält 261 E | ndschlacl |
SiO2 | 18,8% |
P2O5 | 1,4% |
Eisenoxide | 28% |
Al2O3 | 5% |
CaO | 40,3% |
MgO | 6,5% |
sowie 190 t Stahl der gleichen Zusammensetzung wie im Beispiel A; man erkennt demgemäß, daß bei dem
Verhältnis Endschlackengewicht/eingesetztem Eisengewicht und konstantem Stahlgewicht/eingesetztem
Eisengewicht das Verhältnis des Gewichts der mineralischen Zuschläge zu dem Gewicht des eingesetzten
Eisens um 16% gesenkt ist.
3) 200 t zu frischendem Eisen werden 16,8 t eines
Zuschlags der Zusammensetzung zugegeben:
CaO | 59% |
MgO | 8% |
AI2O, | 10,5% |
Eisenoxide | 22% |
SiO, | 0.5% |
sowie 40 t Schrott, wonach 3 min später 9 t des Zuschlags M2 zugesetzt werden. Nach 5 min beginn!
man mit dem Verblasen mit Sauerstoff, das 30 min dauert, und wobei allmählich 5 t des Zuschlags M2
zugesetzt werden.
Nach Beendigung des Frischvorgangs erhält man 140 t Stahl, der folgende Verunreinigungen enthält:
Man erhält am Ende des Frischvorgangs 261 einer κι
Endschlaeke der Zusammensetzung:
SiO, | 18% |
P2O5 | 1,4% |
Eisenoxide | 28% |
AI2O, | 6,5% |
CaO | 40,1% |
MgO | 6,0% |
: 193 t Stahl | der Zusan |
C | 0,05 |
S | 0,017 |
P | 0,013 |
Mn | 0,21 |
2(1
C | <O,O55% |
Si | 0,05% |
P | 0,006% |
Mn | <0,01% |
S | <0,02% |
: 18 t | Endschlaeke der Z |
CaO | 43,3 % |
AI2O3 | 23,0% |
Fe2O1 | 11,1% |
SiO2 | 8,4% |
MgO | 4,2% |
Die Stahlausbeutc ist um 1,5% erhöht im Verhältnis zu dem bisherigen Wert.
4) 200 t zu frischendem Roheisen werden 18 t Zuschlag
der folgenden Zusammensetzung zugesetzt:
Man stellt einen Zuschlag M 2 der Zusammensetzung Brechen von 1001 eines Tonerdeschmelzzementes mil
der Zusammensetzung in Gew.-% her:
CaO | 65% |
MgO | 10% |
Al2O, | 17% |
Eisenoxide | 7% |
SiO2 | 1% |
4,0
1,0
3,1
weniger als 1 (Spuren)
1,0
3,1
weniger als 1 (Spuren)
Man erhält am Ende des Frischens 26 t Endschlaeke der Zusammensetzung:
SiO2 | 18,8% |
P2O5 | 1,4% |
Eisenoxide | 15 % |
CaO | 45,5% |
MgO | 7,3 % |
ΑΙ,Ο, | 12% |
CaO 38
AI2O3 38,5
FeO
MgO
SiO2
SO3
metallisches
40 t Dolomit mit 51 Gew.-% CaCO, und
44 Gcw.-% MgCO3,
78 t Kalkstein mit 84% CaCO3.
Nach gemeinsamem Brechen wird das Gemisch bei etwa 1250 C gesintert und dann auf eine Korngrößenverteilung
von etwa 20 mm gebracht, wobei Teilchen kleiner als 8 mm ausgeschieden werden. Die Zusammensetzung
ist:
sowie 192 1 Stahl mit identischer Zusammensetzung, wie im Beispiel Bj. Man verbessert demgemäß die --,o
Ausbeute an Stahl um I %.
Beispiel
Man stellt einen Zuschlag M2 der Zusammensetzung
CaO 55%
AI2O., 28,7%
Fc,Ο., 10,2%
MgO 6%
her. Man setzt in einen LD-Konvcrtcr 1001 flüssigen h"
Roheisens mit der Zusammensetzung ein:
CaO | 56,8% |
AIjO, | 25,2% |
Fc2O, | 9,8% |
MgO | 6,1% |
SiO2 | 2% |
plus verschiedene Verunreinigungen (TiO2 etc.).
Man setzt in einen LD-Konvcrtcr HOt flüssiges Roheisen, das an
C | 4,0% |
Si | 1,0 % |
Mn | 0,6% |
I' | 0,1 % |
S | 0,05% |
Rest: liisen |
C | 4,0% |
Si | 1,0% |
Mn | 0,6% |
P | 0,1% |
S | 0,05"/ |
enthält, sowie 30 t Schrott ein und setzt nach 3 min IO t des Zuschlags M3 zu. Nach 5 min beginnt mim mit
dem Verblasen mit Sauerstoff, das 30 min dauert, wobei allmählich 5 I des Zuschlags M3 zugesetzt werden.
9 10
Man erhält bei Beendigung des Frischvorgangs 145 I sowie 13 t Endschlackc der Zusammensetzung:
Stahl mit folgenden Verunreinigungen:
C | <0,05% |
Si | Spuren |
P | <0,01% |
Mn | <0,01% |
S | <0,02% |
CaO | 42% |
ΛΙ,Ο, | 22% |
Fc7O, | 12% |
SiO, | 9% |
MgO | 6% |
Claims (5)
1. Verfahren zur Erzeigung einer Schlacke bei der Herstellung von phosphorarmem Stahl durch
Sauerstoff-Frischen von Roheisenschmelzen unterschiedlicher Zusammensetzung, unter Verwendung
von Schlackenbildnern, die Kalk, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Siliziumoxid und Eisenoxid enthalten,
dadurch gekennzeichnet, daß dem flüssigen Metall zu Beginn des Frischens ein Zuschlag
zugesetzt wird, der im wesentlichen
40 -85% CaO,
10 -27% Al2O3,
10 -27% Al2O3,
0,5- 5% SiO2,
0,5-25% Eisenoxid und
5 -17% MgO
enthält, wobei die Zusammensetzung der Endschlacke auf
40 -60% CaO,
5 -25% SiO2,
2,5-15% MgO,
5 -25% Al2O3,
10 -35% Eisenoxid (in Fe2O3 enthalten),
10 -35% Eisenoxid (in Fe2O3 enthalten),
0,5-10% P2O5
eingestellt wird, mit der Maßgabe, daß der Wert MgO/R2O3
< 0,65, der Wert R2O3/SiO2 + P2O5
< 0,8 ist, wobei R2O3 die Summe von Al2O3 und den
Eisenoxiden ist, während der Wert MgO/SiO2
zwischen 0,3 und 0,7 und der Wert Al2O3/Eisenoxide
zwischen 0,1 und 3 liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacke eine Zusammensetzung
aufweist, bei der das Verhältnis Al2O3/Eisenoxide
zwischen 0,15 und 2,5 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschlag mit einer definierten
Korngrößenverteilung, insbesondere mit einer Korngrößenverteilung zwischen etwa 4 und
40 mm zugesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Zuschlag durch mindestens teilweises Aufschmelzen
eines Gemenges gewonnen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der erhaltene Zuschlag auf
eine definierte Granulometrie gebrochen wird.
5. Verwendung der nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellten Endschlacke
als hydraulisches Bindemittel.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR7416937A FR2271293B1 (de) | 1974-05-15 | 1974-05-15 |
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Publication Number | Publication Date |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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