DE2517059A1 - Extrudiervorrichtung zum formen von beton-fertigbauteilen - Google Patents

Description

• t'Extrudiervorrichtung zum Formen von Beton-Fertigbauteilen Die Erfindung betrifft eine Extrudiervorrichtung zum Formen von Beton-Fertigbauteilen, die einen Einfülltrichter, mindestens eine das Betongemisch zu einer Formstation fördernde Förderschnecke undmindestens einen Dorn in der Formstation zur Bildung eines Hohlraumes im Beton-Fertigbauteil aufweist.
• Es sind zahlreiche Vorrichtungen zum Formen von Beton in Balken, Unterzügen, Schwellen, Bordsteinen, Rippendecken und dgl.
• bekannt, bei denen der Beton nach dem Prinzip der Bandfertigung extrudiert wird. Diese Vorrichtungen werden dazu benutzt, eine Vielzahl von Fertigbauteilen aus einfachem Beton, armiertem Beton und Spannbeton, und zwar sowohl vorgespanntem als auch nachträglich gespanntem Beton, herzustelen. Bei der Herstellung von langen Platten mit Hohlräumen, beispielsweise Rippenplatten, wird der Beton gewöhnlich ohne Querbewehrung iI.
• lange Formbetten oder Paletten gegossen. Falls eine Querbewehrung notwendig ist, weil erdbebensichere Fußböden oder Decken in schwingungsfähiger Anordnung erstellt werden sollen, dann YJürde diese Querbewehrung entweder durch Vergießen mit einer armierten Betondeckplatte an Ort und Stelle oder durch Verschweißen von Stahlauslegern in den Verbindungspunkten bewirkt Keine dieser Methoden ist jedoch sehr zufriedenstellend und jede ist recht teuer, da sie ein beträchtliches Maß an liandar beit erfordern. Es wäre günstiger, wenn man die Platten bereits fabrikseitig vorspannen könnte, aber die gebräuchlichen Extrusionsverfahren sehen diese Möglichkeit nicht vor.
• Beispielhaft für die modernen Extrusionstechniken sind die Verfahren und Vorrichtungen, die in den US-Patenten 3 049 787, 3 159 897 und 3 284 687 beschrieben sind. Bei diesen Verfahren wird das Betongemisch durch eine oder mehrere Förderschnecken vorwärt bewegt, die das Betongemisch in eine Formstation drücken, nach welcher die geformten Bauteile eine Spachtelstation durchlaufen. Die Förderschnecken laufen in einen Dorn aus, der sich mit der Förderschnecke dreht und dabei die Hohlräume in dem Betonbauteil bildet. Die Formwände der Formstation schwingen dabei mit großer Amplitude mit ungefähr 9 bis 12.000 Schwingungen pro Minute, um den Beton in der Form und insbesondere um die sich drehenden Dorne herum zu verdichten. Ein Nachteil dieses Förderschnecken-Dorn-Systems besteht darin, daß die Hohlräume ausnahmslos einen kreisrunden Querschnitt besitzen und in der Fluchtlinie der Förderschnecken angeordnet sein müssen.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrundetdie bekannten Extrudiervorrichtungen zum Formen von Beton-Fertigbauteilen so zu verbessern, daß die vorgenannten Nachteile vermieden werden.
• Insbesondere sollen mit einer derartigen Vorrichtung FertigbauteIle herstellbar sein, deren Hohlräume nicht ausschließlich einen kreisrunden Querschnitt aufweisen müssen und die nichtnotwendigerweise in der Fluchtlinie der Förderschnecken liegen müssen. Darüberhinaus soll auf die störenden niederfrequenten Schwingungen hoher Amplitude zur Verdichtung des Betongemisches verzichtet werden können.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwischen dem Förderabschnitt und der Formstation eine Verdichtungszone für das Betongemisch angeordnet ist, daß die Längsachsen von Förderschnecke und Dorn seitlich zueinander versetzt sind und die Förderschnecke und der Dorn unabhängig voneinander drehbar sind, daß die Antriebsmittel für die Förderschnecke so ausgelegt sind, daß das Betongemisch mit ausreichender Kraft in der Verdichtungszone verdichtet und anschließend in die Formstation gepreßt wird, und daß Halterungen für die Formwände der Formstation, die eine hin- und hergehende Bewegung der Formwände in ihrer Ebene erlauben, und Mittel zur Durchführung dieser Bewegung während der Extrusion bei einer Frequenz von mehr als 22.000 Schwingungen pro Minute zur Herabsetzung der Reibung zwischen den Formwänden und dem Betongemisch vorgesehen sind.
• Die vorliegende Erfindung benutzt also die Kraft der rotierenden Förderschnecken,urn den losen, noch nicht abgebundenen Beton in einer besonderen Verdichtungszone zu verdichten. Die Schwingungen der Formwände der Formstation sind im Gegensatz zu den Schwingungen der vorbekannten Extrudiervorrichtungen nicht dazu da, daß Betongemisch zu verdichten, sondern vielmehr die Reibung zwischen den Formwänden und dem Betongemisch herabzusetzen.
• wird Für die Schwingungen bei der erfindungsgemäßen Vorrichtungl~eine Frequenz von mehr als 22.000 Schwingungen pro Minute mit einer relativ kleinen Amplitude verwendet, während bei den vorbekannten Vorrichtungen Schwingingen großer Amplitude mit einer relativ niedrigen Frequenz vorgesehen sind.
• Ein weiterer Unterschied zu den vorbekannten Vorrichtungen besteht darin, daß bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ortsfeste Dorne verwendet werden können, die nicht in der Fluchtlinie der Förderschnecken angeordnet zu sein brauchen und die tatsächlich vorzugsweise zwar axial zu den Fluchtlinien der Förderschnecken, aber seitlich versetzt hierzu angeordnet sind.
• Dies hat zur Folge, daß Beton-Fertigbauteile hergestellt werden können, deren Hohlräume jede gewünsche Form und Stellung im Fertigbauteil besitzen können.
• Durch die Verwendung von ortsfesten Dornen ist es nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung möglich, die Herabsetzung der Reibung zwischen dem Dorn und dem Betongemisch nicht nur durch Schwingungen des Dornes herbeizuführen, sondern auch durch die Einführung eines Fluidurns unter Druck zwischen die äußeren Mantelflächen des Dornes und das Betongemisch. Die Mantelflächen des Dornes besitzen dann zweckmäßigerweise eine Vielzahl winziger Bohrungen, durch welche das Fluidum von innen nach außen durchtreten kann.
• In Weiterbildung der ERfindung wird vorgeschlagen, daß mindestens eine axial im Extrusionsweg angeordnete Stange vorgesehen ist, um die herum das Betongemisch verdichtet wird, und daß Mittel vorgesehen sind, durch die die Stange zur Herabsetzung der Reibung zwischen der Oberfläche der STange und dem verdichteten Betongemisch schwingt und dabei einen Kanal durch das extrudierte Betongemisch zum nachträglichen Verspannen der Beton-Fertigbauteile bildet. Durch diesen Kanal kann dann ein Drahtseil oder -strang gezogen werden, das bzw. der anschließend gespannt wird. Zu diesem Zweck ist eine Luftdruckpistole vorgesehen, mittels der ein Führungsdraht durch den Kanal geschossen werden kann. Zur Herstellung von vorgespannten Fertigbauteilen kann ein Drahtseil oder ein Baustahl entlang des Extrusionsweges angeordnet werden, um das bzw. den herum der Beton extrudiert wird. In diesem Fall können jedoch die bekannten Sägeverfahren zum Abteilen von Fertigbauteilen in einer gewünschten Länge nicht angewandt werden, da hierbei die Bewehrungseisen mit durchgesägt werden müßten.
• Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung können Bauteile der gewünschten Länge jedoch dadurch abgeteilt werden, daß im Anschluß an die Formstation eine quer zur Extrusionsrichtung der Beton-Fertigbauteile angeordnete Schneidplatte vorgesehen ist, die Mittel aufweist, durch die die Schneidplatte beim Abschneiden der Fertigbauteile von der extrudierten Reihe mit hoher Frequenz zur Herabsetzung der Rei-bung zwischen der Schneidplatte und dem Betongemisch schwingt. Die Schneidplatte weist an denjenigen Stellen,an an denen sich die Bewehrungseisen in dem Fertigbauteil befinden, Einschnitte auf, so daß die Bewehrungseisen nicht durchgetrennt werden. Diese werden erst dann mit einer Eisensäge durchgesägt, wenn das Beton-Fertigbauteil vollständig ausgehärtet ist.
• In Weiterbildung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß Mittel zum Eindrücken einer Verzahnung in die obere Pteci,edes extrudierten Betongemisches, Mittel zum Drehen des extrudierten Betongemisches um eine normal zum Extrusionsweg verlaufenden Achse und Mittel zum Extrudieren von verdichtetem Betongemisch auf die verzahnte Fläche vorgesehen sind. Hierdurch wird es möglich, Beton-Fertigbauteile mit Querbewehrung zu erhalten. UI.
• deses zu erreichen, wird beispielsweise eine quadratische Platte mit vorgespanntem Beton extrudiert, die Platte daraufhin um 900 um die normal zum Extrusionsweg verlaufende Achse gedreht und schließlich eine zweite vorgespannte Betonschicht auf die Oberfläche der ersten Platte extrudiert. Die Verzahnung der Oberfläche der ersten Platte verhilft zu einer sicheren und vollständigen Verbindung der beiden Schichten.
• Zweckmäßigerweise wird die Verzahnung der ersten Platte bei einer Vorrichtung gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß eine Walze vorgesehen ist, deren äußere MantelfLäche die Konfiguration gewünschter Vertiefungen aufweist und die derart angeordnet ist, daß sie mit ihrer äußeren Mantelfläche auf einer der Flächen des extrudierten Betongemisches abrollt und dabei die Vertiefungen in diese Fläche eindrückt.
• Nach einer anderen zweckmäßigen Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung wird eine Querbewehrung der Beton-Fertigbauteile dadurch erreicht, daß die Formwände den Förderabschnitt überlappen und daß Mittel zum Einbringen von Bewehrungseisen in das Betongemisch innerhalb der Überlappungszone und zum Bewegen der Bewehrungseisen mit der Extrusionsgeschwindigkeit durch wenigstens ein Teilstück der Verdichtungszone vorgesehen sind. Die Bewehrungseisen sind zweckmäßigerweise U-förmige Bügel oder Drahtbänder.
• Schließlich wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß Mittel zur Vorwärtsbewegung der Vorrichtung in Abhängigkeit von der Extrusion und Mittel zum Anheben und Absenken der Außenwände der Form während des Extrudierens vorgesehen sind. Für den Fall, daß das Beton-Fertigbauteil direkt auf einen unebenen Boden extrudiert w rd, beispielsweise beim Verlegen von Schutzbarriere auf dem Mittelstreifen einer Autobahn, bewirken die Mittel zum Anheben und Absenken der Außenwände der Form, daß das extrudierte Fertigbauteil eine gleichmäßig Höhe behält.
• Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben und erläutert.
• Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Teiles eines mit einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung hergestellten Beton-Fertigbauteiles mit Hohlräumen und Querbeehrung; Fig. 2 die Draufsicht auf eine Reihe von Paletten, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellte Platten tragen; Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 2; Fig. 4 ein Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung; Fig. 5 ein Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 4; Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung; Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie 7-7 in Fig. 6; Fig. 8 eine Seitenansicht einer Schneidvorrichtung der erfindungsgemäßen Extrudielsorrichtung; Fig. 9 einen Schnitt entlang der Linie 9-9 9 in Fig. 8; Fig.10 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Schwinpngssystems; Fig.11 einen Längsschnitt durch eine Luftdruckpistole zum nachträglichen Einziehen von Verspannungen in durch eine erfindungsgemäße Extrudiervorrichtung hergestellte Beton-Fertigbauteile; Fig.12 eine perspektivische Ansicht des verankerten Endstückes einer mit einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung hergestellten Schutzbarriere aus Beton auf dem Mittelstreifen einer Autobahn; Fig.13 eine perspektivische Ansicht einer teilweise aufgeschnittenen Extrudiervorrichtung zur Herstellung der Schutzbarriere gem. Fig. 12; Fig.14 einen Längsschnitt durch einen Teil der Extrudiervorrichtung gem. Fig. 13; Fig.15 einen Querschnitt entlang der Linie 15-15 in Fig. 14; Fig.16 einen Querschnitt entlang der Linie 16-16 in Fig. 14; Fig.17 eine Seitenansicht eines Extrusionszuges; Fig.18 ein Detail entlang der Linie 18-18 in Fig. 17; Fig. 19 eine Seitenansicht von der Linie 19-19 in Fig. 17 in Richtung der Pfeile; Fig. 20 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung; Fig. 21 einen Querschnitt entlang der Linie 21-21 in Fig. 20; Fig. 22 eine Draufsicht von der Linie 22-22 in Fig. 20 in Richtung der Pfeile und Fig. 23 eine Seitenansicht von der Linie 23-23 in Fig. 22 in Richtung der Pfeile.
• Die im folgenden beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung stellen lediglich Beispiele dar, die die unterschiedlichsten Ausgestaltungen erfahren können, die völlig verschieden von den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen sind. Infolgedessen sollen die spezifischen baulichen und funktionellen Details die Ansprüche nicht beschränken, sondern nur klären. In Übereinstimmung mit dem vorgenannten sind drei erfindungsgemäße Extrudiervorrichtungen näher dargestellt und beschrieben, mit denen jeweils ein anderes Beton-Fertigbauteil hergestellt werden kann. Das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 9 ist auf die Herstellung von Platten gerichtet. Mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 bis 19 lassen sich Schutzbarrieren aus Beton zum Aufstellen auf dem Mittelstreifen einer Autobahn herstellen.
• Die Vorrichtung gemäß Fig. 20 bis 23 dient der Herstellung von Beton-Pfählen. In jedem dieser Fälle weist das hergestellte Beton-Fertigbauteil ein oder mehrere Hohlräume auf und kann vorgespannt werden. Die in den Fig. 10 und 11 dargestellten Details stellen Zusatzgeräte dar, die eine zweckmäßige Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtungen bilden.
• Von zentraler Wichtigkeit für die Konstruktion jedes dieser Ausführungsbeispiele ist die Verwirklichung zweier Prinzipien: (1) Verdichtung des Betongemisches mit Hilfe der Förderschnecken oder anderer derartiger Fördermittel und Verfestigung des Betons in einer Formstation und (2) Herabsetzung der Reibung durch Anwendung hochfrequenter Schwingungen.
• Fig. 1 zeigt eine in zwei Arbeitsgängenextrudierte Platte 10 aus vorgespanntem, quer bewehrten Beton mit Hohlräumen, der mit der Extrudiervorrichtung gem. Fig. 1 bis 9 zu der auch die Zusatzeinrichtungen gem. Fig. 10 und 11 gehören, hergestellt ist. Eine in einem ersten Arbeitsgang hergestellte Basisplatte 12 weist sich in einer Richtung erstreckende Durchgangslöcher 14 auf und trägt eine in einem zweiten Arbeitsgang hergestellte Deckplatte 16, die durch Verzahnungen 18 mit der Basisplatte unverrückbar verbunden ist. Die Deckplatte 16 ist mit einer Spannarmierung 20 hergestellt, die in einer Normalrichtung zu den Durchgangslöchern 14 verläuft. Sie weist darüberhinaus eine Vielzahl von Hohlräumen 22 auf, deren Querschnitt ein stumpfes gleiM-schenkliges Dreieck ist.
• Die Basisplatte 12 ist auf eine Palette 24 extrudiert, die in der Draufsicht in Fig. 2 und im Schnitt in Fig. 3 dargestellt ist. Die Palette 24 hat die Form einer langen Fertigungsstraße von beispielsweise 120 bis 180 m und ist in quadratische Abschnitte 26 geteilt, die beispielsweise eine Kantenlänge von 1,2 m haben. Dreiecksprofile 32 und 34 an den beiden Seiten der Palette 24 können dazu benutzt werden, Abkantungen an den Außenrändern der Basisplatten 12 beim Extrudieren auszuformen, falls dies gewünscht wird.
• Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ruht die Palette 24 auf Auflagern 28 und 30, die von Wandplatten 36 und 38 getragen und durch Niveauregler 40 und 42 einjustiert werden, die sämtlich in einem Betonbett 44 montiert sind. Beiderseits des Betonbettes 44 sind Fahrschienen 43 und 45 voryesehen. Eine beweghare Hebevorrichtung 46 läuft auf Schienen 48 und 50 unterhalb der Palette 24 und kann gegen jeden Abschnitt 26 angehoben werden, wobei der Teller der Hebevorrichtung zwischen zwei Flansche 52 und 54 an der Unterseite des Palettenabschnittes zu liegen kommt. Wenn ein bestimmter Palettenabschnitt 26 angehoben werden soll, wird die Hebevorric titung unter diesen Abschnitt gefahren und angehoben. Die Hebevorrichtung 46 ist so ausgebildet, daß sie um 90° gedreht werden kann und dabei die auf dem angehobenen Palettenabschnitt 26 geformte Basisplatte 12 um eine Normalachse zun Extrusionsweg dreht.
• In Fig. 4 ist eine erste Ausführungsform einer Extrusionsvorrichtung 56 dargestellt, die die wesentlichen Merkmale der vorliegenden Erfindung aufweist. In yrober Unterteilung enthält die Extrusionsvorrichtung 56 einen Einführabschnitt für das Betongemisch in Form eines Einfülltrichters 58, einen Förderabschnitt 60 mit einer Mehrzahl von Förderschnecken 62, eine Verdichtngszone 64 und eine Form- oder Extrusionsstation 66. In diesem speziellen Ausführungsbeispiel sind zwei Förderschnecken 62 und 62' vorgesehen (Fig. 5); es kann aber auch eine größere Anzahl von Förderschnecken oder auch nur eine einzige Förderschnecke benutzt werden.
• Loser, ungebundener Beton wird in den Einzeltrichter 58 gefüllt, von wo er zwischen Flügel 68 und 68' der Förderschnecken 62 bzw.
• 62' fällt. Die Förderschnecken 62 und 62' werden durch einen in der Zeichnung nicht dargestellten Motor angetrieben, so daß die Flügel 68 und 68' den Beton in die Verdichtungszone 64 transportieren. Die Verdichtungszone 64 wird durch eine Deckenwand 70 und Seitenwände 72 begrenzt, durch die das Volumen der Verdichtungszone konisch in Richtung auf die Formstation 66 verjüngt wird. Die Flügel 68 drücken das Betongemisch durch die Verdichtingszone 64 und anschließend in die Formstation 66.
• Erfindungsgem>ß werden gleichzeitig mit der Verdichtung des Betongemisches durch die Förderschnecken 62 und 62' Schwingungen an diejenigen Wandflächen der Verdichtungszone 64 und der Formstation 66 angelegt, die in Kontakt mit dem Betongemisch sind.
• Derartige Schwingungserzeuger sind in Fig. 4 schematisch bei 74 und 76 angedeutet. Die Schwirgingserzeuger können pneumatisch angetrieben werden, so daß sie in der angedeuteten Richtung, d. h. in der Extrusionsrichtung exzentrisch rotieren. Je einer dieser Schwingungserzeuger kann an jeder Wandung, die in Kontakt mit dem verdichteten Betongemisch steht, angeordnet werden. Um die Ubersichtlichkeit der Zeichnungen nicht zu beeinträchtigen, sind die meisten dieser Schwiylgungseræeuger jedoch nicht dargestellt.
• Wichtig ist, daß die Frequenz dieser Schwingungen wesentlich höher ist, als die Frequenz'derjenigen Schwingungen, die früher zur Verdichtung des Betongemisches verwendet wurden. In diesen Fällen wurden Schwingungen mit Frequenzen zwischen 7.000 und 12.000 Schwingungen/min. und hoher Amplitude verwendet. Bei der vorliegenden Erfindung werden weitaus höhere Frequenzen bei sehr geringer Amplitude verwendet. Für den hier vorgesehenen Zweck können hochfrequente Schwingungen verwendet werden, die bis in den Ultraschallbereich reichen, normalerweise Frequenzen in der Größenordnung von 22.000 Schwingungen/min. bis zu 50.000 Schwingungen/min. und höher . Die hochfrequenten Schwingungen führen zwar auch zu einer Herabsetzung der Reibung zwischen den einzelnen Betonteilchen und führen damit zu einer größeren Verdichtung des Betongemisches; der Hauptzweck ist jedoch die Herabsetzung der Reibung zwischen dem Betongemisch und denjenigen Wandungen der Extrudiervorrichtung 56, mit denen das Betongemisch in KOntakt ist, wie beispielsweise die Wandungen der Verdichtungszone 64 und der Formstation 66. Um die Schwingungen auf diese Wandungeni1'£'ertragen zu könne:, sind diese Wandungen verschiebbar in einem in der Zeichnung ncht dargestellten Halterahmen befestigt, so daß sie sich in ihrer Ebene nach vorwärts und rückwärts bewegen können.
• In diesem Ausführungsbeispiel ist die Basisplatte 12 etwa 7,5cm dick ausgeformt. Mehrere Stangen 80 von ungefähr 12 mm Durchmesser sind in Langsrichtung durch die Formstation 66 gelegt und weisen dickere Endstücke 82 auf, die in Gummiblöcken 81 und 83 gelagert sind. Hinter den Gummiblöcken 85 und 83 sind an den Stangen 80 in der Zeichnung nicht dargestellte Vibratoren befestigt, die die Stangen in Schwingungen versetzen. Wenn das Betongemisch um die Stangen 80 herum verdichtet ist, übt es Spannungskräfte auf die Stangen aus, wodurch die Schwingungsfrequenz erhöht wird, wie das immer der Fall ist, wenn der Bewegung größerer Widerstand entgegengesetzt wird. Auch aus diesem Grunde besteht die Forderung nach höher frequenten Schwingungen, um dieReibung herabzusetzen. Durch die Stangen 80 werden in der Basisplatte 12 die Durchgangslöcher 14 gebildet, durch die Spanndrähte oder -kabel gezogen werden können.
• In den Fig. 4 und 5 ist ferner ein Druckwalzenpaar 84 und 86 dargestellt, das auf einer gemeinsamen, im Rahmen der Extrudiervorrichtung gelagerten Welle 88 angeordnet ist. Die Druckwalzen 84 und 86 sind auf ihrem Umfang mit kreisförmigen Stanzstempeln 90 und 92 versehen, die durch Öffnungen 94 und 96 in der Wandung 78 in Kontakt mit der Basisplatte 12 stehen, wenn diese extrudiert wird. Dabei stanzen die die oben erwähnten Verzahnungen 18 von ungefähr 2 cm Tiefe und 7,5 cm Durchmesser in die Oberfläche der Basisplatte 12. An jeder der Druckwalzen 84 und 86 ist ein Schwingungserzeuger 76 befestigt.
• Durch die Spannarmierung 20 wird die im zweiten Arbeitsgang extrudierte Deckplatte 16 vorgespannt. Zu diesem Zweck müssen in der Extrudiervorrichtung 56 Vorkehrungen getroffen werden, um diese Spannarmierung 20 zu schützen. Die Art und Weise, wie dies geschieht, geht aus Fig. 5 hervor. Das vordere Ende des Förderabschnittes weist eine vordere Querwand 100 mit Aussparungen 102 in der axialen Verlängerung der Förderschnecken 62 und 62' und in übereinstimmendem Durchmesser mit den Flügeln 68 und 68' auf. Weitere Aussparungen 104 vom unten Rand der vorderen Querwand 100 aus nehmeSie Stangen 80 und die Spannarmierunqen 20 auf. Zusätzlich schützen Schutzbleche 106 zwischen der vorderen Querwand 100 und einer hinteren Querwand 103 (Fig. 4) die Spannarmierungen 20 vor einer seitlichen Verschiebung durch die Drehbewegung der Flügel 68 und 68'.
• Der in der Zeichnung nicht dargestellte Rahmen ,der die einzelnen Komponenten der Extrudiervorrichtung 56 trägt, besitzt vordere und hintere Räder 108, die auf den Fahrschienen 43 und 45 laufen. Nachdem im ersten Arbeitsgang die Basisplatte 12 auf einer Länge von mindestens einem quadratischen Abschnitt 26 extrudiert worden ist, wird sie mit Hilfe einer schwingenden Platte, wie später beschrieben werdenwird, oder in bekannter Weise mit einer Säge abgeschnitten, so daß sich ein quadratischer Abschnitt ergibt. Die bewegliche Hebevorrichtung wird unter diesen Abschnitt 26 gefahren, bis zum Anheben des Abschnittes gehoben, um 90° gedreht und abgesenkt, so daß die Basisplatte 12 wieder auf die Palette 24 zu liegen kommt, allerdings ebenfalls um 90° gegenüber der Extrusionsrichtung gedreht. Dies stellt die Durchgangslöcher 14 so, daß nachträglich eingezogene Spart stränge die gesamte Plattenanordnung quer bewehren.
• Nachdem eine Serie derartiger Basisplatten 12 um 90° gedreht wurde, werden die oberen Deckplatten 16 darauf extrudiert. Hierfür wird eine Extrudiervorrichtung 110 gemäß Fig. 6 verwendet, die in ihrer Funktion der Extrudiervorrichtung 56 gem. Fig. 4 entspricht, aber die so dimensioniert ist, daß eine relativ dickere Deckplatte 16 von ungefähr 25 bis 30 cm Dicke extrudierbar ist.
• Die Extrudiervorrichtung 110 weist einen Einfülltrichter 112 und eine Förderschnecke 116 mit Flügeln 114 auf. Die Förderschnecke 116 ist zwischen einer Querwand 120 und einem in der Zeichnung nicht dargestellten Lager gelagert. Die Flügel 114 befördern das Betongemisch in eine Verdichtungszone 122, die durch Seitenwände 124 und eine Deckenwand 126 gebildet wird, von denen jede einen bei 128, 130 und 132 (Fig. 6 und 7) angedeuteten Schwingungserzeuger vom oben beschriebenen Typ trägt. Das verdichtete Betongemisch wird dann in eine Formstation 134 extrudiert, die von Seitenwänden 136 und 138 und einer Deckenwand 140 gebildet wird.
• Die Formstation 134 weist hohlraumbildende Dorne 142 auf, die später im einzelnen beschrieben werden.
• Die bis hierhin beschriebenen Verfahren wurden als Extrusionsverfahren bezeichnet, aber genauer gesagt sind sie Retrusionsverfahren. Das Betongemisch wird nämlich nicht von der Formstation 134 ausgestoßen, sondern die Formstation und die anderen Komponenten der Extrusionsvorrichtung 110 werden nach rückwärts wegbewegt in Abhängigkeit von der Verdichtung und Verfestigung des Betongemisches. Zu diesem Zweck ist das Rahmenwerk der Extrusionsvorrichtung 134 mit einem Radsatz ausgerüstet, wie er mit gestrichelten Linien bei 144 angedeutet ist. Diese Art der-Retrusion ist aus den obengenannten US-Patenten bekannt.
• Die die Hohlräume bildenden Dorne 142 können eine beliebige Form besitzen. Sie laufen an ihrem rückwärtigen Ende in Rohre 146 aus. ochfrequenzvibratoren können innerhalb der Dorne 42 angeordnet werden oder die Rohre 146 können in Längsschwingungen versetzt werden. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Vibratipn der Dorne 142 durch ein unter Druck stehendes Fluidum bewirkt.
• Die vorderen Enden der Dorne 142 sind durch Wände 148 verschlossen, die Seitenwandungen weisen eine große Anzahl winziger Öffnungen auf, wie sie schematisch bei 150 in Fig. 6 angedeutet sind. Das Fluidum wird in Form von unter Druck stehender Luft oder Dampf durch das Rohr 146 eingeleitet, wie durch den Pfeil 152 in Fig. 6 und die Pfeile 154 in Fig. 7 angedeutet. Das Fluidum bezweckt eine "Verflüssigung" der Betongemischteilchen in der Nähe der Oberfläche der Dorne 142, wodurch die Reibung herabgesetzt wird. Unter diesem Aspekt ist unter Druck stehender Dampf wirkungsvoller, aber Druckluft genügt in vielen Fällen.
• Wie aus Fig. 7 hervorgeht, wird das Betongemisch um die Spannarmierungen 20 herum verdichtet und in die Verzahnungen 18 c3edrückt.Falls es notwendig ist, kann die Basisplatte 12 mit Wasser oder einer Harzlösung besprüht werden, falls sie vor der Extrusion der im zweiten Arbeitsgang hergestellten Deckplatte 16 bereits zu lange ausgetrocknet ist.
• Die Deckplatte 16 kann in ununterbrochener Folge extrudiert werden, ohne daß auf die Abteilung einzelner Abschnitte Rücksicht genommen werden muß, wie bei der Herstellung der Basisplatte 12; sie kann selbstverständlich in jeder beliebigen Länge abgetrennt werden. In Fig. 8 und 9 ist ein Verfahren zum Abtrennen beliebiger Längen bei gleichzeitigem Erhalt glatter Endflächen dargestellt. Sobald es nach der Extrusion möglich ist, und solange der Beton noch nicht ausgehQrtetist, wird ein Führungsrahmen 156 an die Trennstelle gefahren. Der Führungsrahmen 156 weist Seitenwände 158 und 160 und eine Deckplatte 162 mit einem Schlitz 164 auf, durch den eine Schneidplatte 166 geführt wird. Die Schneidplatte 166 trägt einen Hochfrequenzvibrator 168, der Schwingungen in der Ebene der Schneidplatte 166 erzeugt. Die Schneidplatte 166 weist an ihrem unteren Rand Schlitze 170 auf, die die Spannarmierungen 20 aufnehmen. Auf diese Weise werden die Spannarmierungen 20 nicht durchgetrennt, wenn die Schneidplatte 166 die Deckplatte 16 unter Vibration teilt. Die Spannarmierungen 20 können dann durchgesägt werden, wenn der Beton abgebunden hat. In dem Ausführungsbeispiel ist nur eine einzige Schneidplatte 166 dargestellt, selbstverständlich können aber mehrere Schneidplatten nebeneinander vorgesehen werden.
• In Fig. 10 ist eine MöglichkeitSargestellt, wie man an eine Wand 172, die ein Teilstück einer Verdichtungszone oder einer Formstation einer erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung sein kann, Schwingungen anleyt. Die Wand 172 wird durch Gummiklötze 174 und 176 an einem Rahmen 178 gehalten Eine Stange 180 ist mit einer Schwingungsquelle verbunden, so daß sie parallel zur Wand 172 in Richtung des Pfeiles 182 schwingt. Sie ist durch einen Klotz 184 äußerlich mit der Wand 172 verbunden.
• Statt mit den Spannarmierungen 20 kann die Deckplatte 16 mit längsverlaufenden Durchgangslöchern, wie im Zusammenhang mit der Extrusion der Basisplatte 12 beschrieben worden ist, hergestellt werden. Im Hinblick auf die relativ große Länge eines Deckplattenabschnittes 16 wird ein besonderes Verfahren benötigt, um Stahlkabel zum nachträglichen Verspannen durch diese Durchgangslöcher hindurchzuziehen. Eine Vorrichtung, die dieses Durchziehen ermöglicht, ist in Fig. 11 dargestellt. Durch einen verdichteten Betonabschnitt 188 erstreckt sich ein' Durchgangsloch 186. Die Durchziehvorrichtung ist eine Luftpistole 190, deren Gehäuse 192 eine Luftkammer 194 und an ihrem vorderen Ende eine Luftaustrittsöffnung 196 aufweist. Ein Seilführungsrohr 198, durch das ein Führungsdraht 200 gezogen ist, ragt in das Gehäuse 192. Das vordere Ende des Führungsdrahtes 200 ist mit einem Projektil 202 verbunden, das mit einer Teflondichtung 204 umgeben ist, die dicht an der Wandung des Durchgangsloches 186 anliegt. Das Gehäuse 192 weist ferner einen Drucklufteinlaß 206 auf. Die Luftaustrittsöffnung 196 ist mit einer Gummidichtung 208 umgeben, so daß die Luftpistole 190 mit ihrer Luftaustrittsöffnung luftdicht gegen den Betonwerkstoff rund um das Durchgangsloch 186 gehalten werden kann. Wirinunmehr Druckluft durch die Einlaßöffnung 206 gegeben, so wird das Projektil 202 durch das Durchgangsloch 186 gedrückt und führt dabei den Führungsdraht 200 mit sich.
• Mit der Extrudiervorrichtung nach Fig. 12 bis 19 lassen sich Schutzbarrieren 210 aus Beton herstellen, wie sie beispielsweise zum Trennen von Fahrbahnen auf dem Mittelstreifen von Autobahnen verwendet werden. Eine derartige Schutzbarriere 210 wird mit Hilfe der erfindungsgemäßen Extrudiervorrichtung vor Ort auf der Autobahn extrudiert. In Fiy. 12 ist lediglich der Endabschnitt einer derartigen Schutzbarriere 210 dargestellt, der auf einer Kunststoffbahn 212 in einem Betonbett 214 verankert ist. Diese Verankerung erfolgt mittels einer Verankerungsplatte 216, die mit Bolzen 218 in dem Betonbett befestigt ist. Das senkrecht stehende Teilstück der Verankerungsplatte 16 dient zur Befestigung der Schutzbarriere 210 mittels Seilklemmen 220, die an Stahlseilen 222 bzw. 224 zum nachträglichen Verspannen der Schutzbarriere befestigt sind, wobei die Seilklemmen eine Querwand 226 gegen das Endstück der Schutzbarriere drücken. Ein durch gestrichelte Linien 228 angedeuteter Deckel kann abnehmbar an der Querwand 226 und der Verankerungsplatte 216 befestigt werden. Dieser Deckel ist ausreichend stabil, um dem Aufprall von Kraftfahrzeugen widerstehen zu können. Er überbrückt die Distanz zwischen zwei verankerten Enden , die ungefähr 1,20 m beträgt. Wie insbesondere aus den Fig. 13 und 19 hervorgeht, weist die Schutzbarriere 210 Hohl'räume 230, 232 und 234 auf, die übereinander angeordnet sind. Durch die Hohlräume 230 und 234 werden Stahlseile 222 bzw. 224 zum nachträglichen Verspannen der Schutzbarriere 210 gezogen. Der mittlere Hohlraum 232 kann als Kabelkanal benutzt werden.
• In Fig. 13 ist eine Extrudiervorrichtung 236 zur Herstellung derartiger Schutzbarrieren 210 im ganzen dargestellt. Die einzelnen Komponenten sind durch untereinander verbundene Rahmen 238 gehaltert. Sie bestehen aus einem Einflltrichter 240, der die Flügel von fünf Förderschnecken 242, 244, 246, 248 und 250 (Fig. 15) mit Hilfe eines Verteilerbleches im wesentlichen gleichmäßig mit Betongemisch versorgt. Durch Zuleitungen, wie sie bei 252, 254 und 256 dargestellt sind, wird das Betongemisch von den Förderschnecken zu einer kombinierten Verdichtungs- und Formstation geführt, die auch als Extrusionspresse 258 bezeichnet werden kann. Die Extrusionspresse 258 besteht aus unteren Seitenwänden 260 und 260', oberen Seitenwänden 262 und 262' und einer Deckenwand 264. Wie aus Fig. 18 hervorgeht, läuft die untere Seitenwand 260 in einen Gleitschuh 266 aus, der geführt in Kugellagerringen 270 und 272 auf denlRahmen 238 yleiten kann, wodurch ein seitliches Schwingen ermöglicht wird. Wie in Fig.
• 18 gezeigt ist, aber aus Gründen der Übersichtlichkeit in Fig. 13 weggelassen worden ist, werden die Kugellagerrlnge 270 und 272 von einer vertikalen Platte 274 getragen, die ihrerseits vertikal in am Rahmen 238 befestigten Kugellagerringen 276 und 278 verschiebbar ist. Diese Anordnung ermöglicht es, die Höhe der Schutzbarriere 210 inAbhängigkeit von den Geländebedingungen zu variieren, so daß die obere Fläche der Schutzbarriere im wesentlichen stets auf der gleichen Höhe bleibt. Die vertikale Beweg gung der unteren Seitenwände 260 und 260 wird hydraulisch gesteuert.
• Eine Vielzahl von pneumatischen Vibratoren, wie sie schematisch bei 280 angedeutet sind, sind an den Seitenwänden 260 und 262 angebracht und bewirken Querschwingungen dieser Wände mit hoher Frequenz. Die oberen Seitenwände 262 und 262' werden von Flanschen 282 getragen, die ihrerseits in am Rahmen 238 befestigten Kugellagerrringen 284 horizontal verschiebbar gehaltert sind.
• Auf diese Weise ist die Reibung zwischen dem verdichteten Beton gemisch un den Formwänden stark herabgesetzt.
• Drei die Hohlräume bildende Dorne 286, 288 und 290 werden von hochelastischen Stahlstange>252, 294 bzw. 296 getragen, die ihrerseits mit Stahlträgern 298 im Rahmenwerk verbunden sind.
• Die mit den Stahlstangen 292, 294 und 296 verbundenen pneumatischen Vibratoren 230 erzeugen hochfrequente Schwingungen der Dorne 286, 288 und 290. Die Förderschnecken werden von Antriebswellen 300 getragen, die in Trägern 320 gelagert sind und von Motoren angetrieben werden, wie sie bei 304 schematisch angedeutet sind. Wagenrädr 308, von denen nur eines dargestellt ist, sind in :tadlagern 310 an der Seite des Rablens 238 gelagert und mit hydraulisch betätigbaren Hebe - und Lenkarmen 312 bzw. 314 verbunden.
• Der Betrieb der Extrusionsvorrichtung 236 wird anhand der Fig. 17 und 19 erläutert. Loses Betongemisch wird aus einem Mischfahrzeug in einen Trichter 241 entladen, von wo es mit Hilfe von Gelenkauslegern einer Triebwerkeinheit 316 dem Einfülltrichter 240 zugeführt wird und von hier durch die Förderschnecken 242, 244, 246, 248 und 250 zur Extrusionspresse 258 weitergeleitet wird, wo es als Schutzbarriere 210 extrudiert wird und dabei die gesamte Extrudiervorrichtung 236 nach rückwärts verschiebt. Die Geländebeschaffenheit wird dabei durch ein Druckrad 318 gelesen", das vertikale Verschiebungen automatisch registriert.
• Über ein bei 320 schematisch angedeutetes Druckluftsystem werden dem hydraulischen System "Instruktionen" zur Niveauregelung der gesamten Extrudiervorrichtung 236 gegeben. Im einzelen werden die hinteren Wagenräder 308 weich auf die neue Höhe einjustiert, während die vorderen Wagenräder 308' abgestuft folgen und damit einen ebenen übergang der oberen Fläche der Schutzbarriere 210 auf die neue Höhe sicherstellen. Diese automatische Niveauregelung ist mit einer hydraulischen und pneumatischen Rückkopplung verbunden. Bei Quergefälle bewegeCich die unteren Seitenwände 260 bzw. 260' vertikal in Bezug auf den Rest der Extrusionspresse 258. Das Ergebnis ist eine kontinuierliche, genau gelegte Schutzbarriere, die automatisch vor Ort extrudiert worden ist.
• Mit der Extrudiervorrichtung 324 nach Fig. 20 bis 22 können vorgespannte, querbewehrte Eetonpfähle 322 hergestellt werden. Die Vorrichtung 324 weist einen Einfülltrichter 326 in Verbindung mit vier Förderschnecken 328, 330, 332 und 334 auf. Diese Förderschnecken erstrecken sich durch einenFörderabschnitt 336, der in eine kombinierte Verdichtungs- und Formstation übergeht, die im folgenden als Extrusionspresse 338 bezeichnet wird. Die Extrusionspresse 338 weist Seitenwände 340 und eine Deckenwand 342 auf.
• Ein hohlraumbildender Dorn 344 ist axial und zentral in der Extrusionspresse 338 angeordnet, wobei die Fluchtlinien der Förder schnecken axial seitlich versetzt von dem Dorn 344 quadratisch zueinander angeordnet sind. Die Extrudiervorrichtung 324 ist auf Rädern, wie sie durch gestrichelte Linien 346 und 348 angedeutet sind, bewegbar, so daß sie während des Extrusionsvorganges nach rückwärts gezogen werden kann.
• Bei diesem Ausführungsbeispielragt der Förderabschnitt 336 in die Extrusionspresse 338 hinein, so daß sich ein überlappungsbereich ergibt, wie er in Fig. 20 bei 350 angedeutet ist. Im Extrusionsweg sind vorgespannte Stahlseile 352, 354, 356 und 358 vorgesehen, um den Betonpfahl 322 in Längsrichtung zu verspannen. Der Überlappungsbereich 350 ist zum Einsetzen von U-förmigen Stahlbügeln 360als Querbewehrung vorgesehen. DiSBügel 360 werden während des Extrusionsvorganges im Uberlappungsbereich 350 in das Betongemsich eingesetzt. Der Mechanismus hierfür ist in den Fig. 22 und 23 dargestellt. Sich gegenüberstehende Sätze von Zahnkettenrädern 362, 362' und 364, 364' sind im überlappungsbereich 350 gelagert und mit Zahnketten 366 bzw 366' ausgerüstet.
• Zylindrische Stäbe 372 und 374 (lediglich zwei dieser Stäbe sind der übersichtlichkeit halber dargestellt) sind zwischen jeweils zwei räumlich passend zueinanderliegenden Kettengliedern, wie beispielsweise 368 und 368' und 370 und 370' vorgesehen.
• Jede dieser Stangen 372 und 374 trägt seitlich Finger 376, 376' bzw. 378, 378', die an ihrem äußeren Ende Schlitze 380 zum Umgreifen und Führen der Bügel 360 aufweisen. Diese Finger greifen durch Einschnitte 382 in den Seitenwänden 340. Die Länge der Einschnitte 382 entspricht der Länge des Uberlappungsbereiches 350. Die Zahnkettenrädcr 362, 362' und 364, 364' stehen im Eingriff mit einem der Wagenräder 246 oder 348, so daß die Finger 376 und 378 durch die Einschnitte 385, d. h. durch den überlappungsbereich 350, mit der Extrusionsgeschwindigkeit bewegt werden, so daß sie die Bügel 360 in Verbindung mit dem Betongemisch bringen. Am Ende der Einschnitte 382 stoßen die Finger 376, 376' bzw. 378, 378' an der Wand 340 an. Die Stäbe 372 und 374 sind in den Gelenken 368 und 370 drehbar. Sie besitzen jedoch quadratisch geformte Endstücke 384 bzw. 386, die durch Einsetzen in qadratische Öffnungen 388 bzw. 390 (Fig. 22) in einer Sperrschiene 392 bzw. 394 drehbar befestigt sind, welche von dem Gelenk 378 bzw. 370 getragen wird. Jede Sperrschiene 392 und 394 ist gegen die Kraft einer Blattfeder396 schwenkbar, so daß er die Stange 372 bzw. 374 zurückstellt, wenn sie ausgeklinkt ist. Wenn der Finger 376 beispielsweise auf das Ende des Einschnittes 382 av.ftrifft, trifft die Sperrschiene 392 ihrerseits auf einen Auslösestift 398, wobei sie gegen die Kraft der Feder 396 gedreht wird,um die Stange- 372 auszukuppeln und damit dem Finger 376 zu ermöglichen, an der Wand 340 vorbeizukommen.
• Wenn der Finger 376 an der Wand 340 vorbeigekommen ist, wird er mit Hilfe einer Rückstellf eder 400 in seine ursprüngliche STellung zurückgestellt. Wenn man es wünscht, kann man anstelle der Bügel 360 Bewehrungsnetze oder -gitter in dem Xberlappullqsbereich 350 einsetzen oder auch jede andere Art von Armierungen.
• Viele weitere Zusätze und Abwandlungen können vorgenommen werden. Beispielsweise können die Druckwalzen 84 und 86 in Fig. 4 und 5 dazu benutzt werden, architektonische Muster auf die äußere Oberfläche der extrudierten Platten zu drucken.

Claims (10)

A ns p r ü c h e

1. Extrudiervorrichtung zum Formen von Beton-Fertigbauteilen, die einen Einfülitrichter, mindestens eine das Betongemisch zu einer Formstation fördernde Förderschnecke und mindestens einen Dorn in der Formstation zur Bildung eines Hohlraumes im Beton-Fertigbauteil aufweist, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß zwischen dem Förderabschnitt (60) und der Formstation (66) eine Verdichtungszone (64) für das Betongemisch angeordnet ist, daß die Längsachsen von Förderschnecke (62) und Dorn (142) seitlich zueinander versetzt sind und die Förderschnecke und der Dorn unabhängig voneinander drehbar sind, daß die Antriebsmittel für die Förderschnecke so ausgelegt sind, daß das Betongemisch mit ausreichender Kraft in der Verdichtungszone verdichtet und anschließend in die Formstation gepreßt wird, und daß Halterungen für die Formwände der Formstation, die eine hin- und hergehende Bewegung der Formwände in ihrer Ebene erlauben, und Mittel zur Durchführung dieser Bewegung während der Extrusion bei einer Frequenz von mehr als 22.000 Schwingungen/min. zur Herabsetzung der Reibung zwischen den Formwänden und dem Betongemisch vorgesehen sind.

2. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Formstation (66) eine quer zur Extrusionsrichtung der neton-Fertigbcuteile angeordnete Schneidplatte (166) vorgesehen ist, die Mittel (168) aufweist, durch die die Schneidplatte beim Abschneiden der Fertigbauteile von der extrudierten Reihe mit hoher Frequenz zur Herabsetzung der Rei-bung zwischen der Schneidplatte und dem Betongemisch schwingt.

3. Extrudi e;~vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine axial im Extrusionsweg angeordnete Stange (80) vorgesehen ist, wen die herum das Betongemisch verdichtet wird, und daß Mittel vorgesehen sind, durch die die Stange zur Herabsetzung der Reibung zwischen der Oberfläche der Stange und dem verdichteten Betongemisch schwingt unlabei einen Kanal durch das extrudierte Betongemisch zum nachträglichen Verspannten der BetonFertigbauteile bildet.

4. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnetç daß Mittel (146, 150) zur Lenkung eines Fluidums unter Druck zwischen die äußeren Mantelflächen des Dorns (142) und das Betongemisch zur Herabsetzung der Reibung zwischen beiden vorgesehen sind.

5. Nxtrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, durch die der Dorn (142) zur Herabsetzung der Reibung zwischen den äußeren Mantelflächen des Dorns und dem Betongemisch schwingt.

6. Extrudiervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (142) mit einer Frequenz von mehr als 22.000 Schwingungen /min. schwingt.

7. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (144, 308) zur Vorwärtsbewegung der Vorrichtung in Abhängigkeit von der Extrusion und Mittel zum Anheben und Absenken der Außenwände der Form während des Extrudierens vorgesehen sind.

8. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, däß Mittel (90, 92) zum Eindrücken einer Verzahnung (18) in die obere Fläche des extrudierten Betongemisches, Mittel (46) zum Drehen des extrudierten Betongemisches um eine normal zum Extrusionsweg verlaufenden Achse und Mittel zum Extrudieren von verdichtetem Betongemisch auf die verzahnte Fläche vorgesehen sind.

9. Extrudnervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Walze (84, 86) vorgesehen ist, deren äußere Mantelfläche die Konfiguration gewünschter Vertiefungen aufweist und die derart angeordnet ist, daß sie mit ihrer äußeren Mantelfläche auf einer der Flächen des extrudierten Betongemisches abrollt und dabei die Vertiefungen in diese Fläche eindrückt.

10. Extrudiervorrichtung nach einem der Ansprü-che 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwände (340, 342) den Förderabschnitt (336) überlappen und daß Mittel zum Einbringen von Bewehrungseisen (360) in das Betongemisch innerhalb der Uberlappungszone (3t;(i) und zum Bewegen der Bewehrungseisen mit der Extrusionchwindigkeit durch wenigstens ein Teilstück der Verdichtungszone (338) vorgesehen sind.

L e e r s e i t e