DE2511915A1 - Verfahren und vorrichtung zum steuern des lichtbogenschweissens - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum steuern des lichtbogenschweissensInfo
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Description
A/S Kongsberg Vapenfabrikk
P. 0. Box 25 36OI Kongsberg, Norwegen
Verfahren und Vorrichtung zum Steuern des Lichtbogenschweißens.
Beim Lichtbogenschweißen, bei welchem zwischen einer Schweißelektrode
und einem Werkstück ein elektrischer Lichtbogen gezogen und längs einer zu schweißenden Hohlkehle, einer bereits gelegten
Schweißraupe oder einer Werkstückkante geführt wird, muß ganz allgemein darauf geachtet werden, daß die ausgebildete Schweißnaht
im Querschnitt den jeweiligen Anforderungen genau entspricht.
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— 2 —
So ist es insbesondere wichtig, daß:
1. Die Verstärkung (r) innerhalb bestimmter Grenzen gehalten wird,
2. Die Schmelzzone (hl oder h2) die gewünschte Tiefe besitzt,
J5. Der Abstand (b) zwischen den beiden Stoßkanten innerhalb
bestimmter Grenzen gehalten wird, und
4.. die Winkel (^, /& oder θ ) zwischen der Oberfläche der
Schweißnaht und dem Werkstück nur wenig kleiner sind als 180°.
Die Form und die Abmessung des Querschnittes der Scheißnaht kann in gewissem Umfange durch geeignete Wahl der Grundparameter
beim Schweißvorgang bestimmt werden, d.h. beispielsweise durch Wahl des Durchmessers der Elektrode, der Art des Flußmittels
oder des Schutzgases, der Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom oder Impulsbetrieb) oder des Verhältnisses Spannung/Strom der
Schweißeinrichtung.
Die Form und Abmessung der Schweißnaht kann außerdem innerhalb gewisser Grenzen dadurch gesteuert werden, daß die veränderlichen
Parameter, beispielsweise die Stromstärke und die Spannung, die Elektrodenausladung, der Winkel zwischen der Elektrode
und dem Werkstück oder die Schweißgeschwindigkeit geregelt oder vorher eingestellt werden.
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Auf diese Weise läßt sich jedoch nur eine begrenzte Steuerung
beim Lichtbogenschweißen erzielen. Um diese Einschränkungen zu überwinden, können zwecks Abwandlung des Schweißverfahrens neue
Parameter eingeführt werden. So kann beispielsweise die Schweißelektrode derart angeordnet werden, daß sie quer zur Richtung
der Schweißnaht hin und her pendelt, wobei die Amplitude der Pendelbewegung als neuer Parameter eingebracht wird. Außerdem
kann der Lichtbogen einem von außen her in Schwingungen versetzten Magnetfeld ausgesetzt werden, wodurch der Lichtbogen
quer zur Schweißnaht hin und herschwingt. Diese beiden Verfahren können zur Herstellung breiterer Schweißnähte bei geringerer
Schmelztiefe angewendet werden.
Von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist die Erzielung von Schweißnahtquerschnitten anderer Art als sie durch die bisher
üblichen Verfahren erzielbar waren. Es ist bereits bekannt, daß die Geschwindigkeit der Ablagerung des Schmelzgutes, d.h. der
Metallzusatz in kg/min dadurch beträchtlich erhöht werden kann, daß eine stromlose Extraelektrode in die Schweiße nahe am Werkstück
unter den Lichtbogen gelegt wird. Dieses Verfahren kann mit Vorteil beim Auftragsschweißen mit automatischem Flußmittelzufluß
oder beim einfachen Stumpfschweißen großer Bleche auf Werften angewendet werden, wie dies in der norwegischen Zeitschrift
"Maskin", Nr. 8, Seite 12 (1973)* Ingeniörforlaget A-S, Oslo, beschrieben wird. Die gleiche Wirkung läßt sich dadurch
erreichen, daß vor dem Schweißvorgang Eisendrähte oder Eisenabfälle in die Hohlkehle eingelegt werden, wie dies in der
norwegischen Patentschrift 126 066 beschrieben ist.
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Die vorbesohriebenen Verfahren ergeben jedoch nicht immer zufriedenstellende
Resultate, insbesondere dann nicht, wenn die Schweißnähte sehr unregelmäßig sind.
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren sowie eine zu seiner Durchführung geeignete Vorrichtung zu verwirklichen,
mittels welchem der Schweißvorgang beim Lichtbogenschweißen
auf einfachste Weise und dennoch sehr genau steuerbar ist, sodaß dieses Schweißverfahren im Ganzen wesentlich wirtschaftlicher
wird.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Steuern des Lichtbogenschweißens,
bei welchem ein Lichtbogen zwischen einer Schweißelektrode und einem Werkstück gezogen und aufrecht erhalten
wird und längs einer zu schweißenden Hohlkehle, einer bereits gelegten Schweißraupe oder einer Kante des Werkstückes geführt
wird, während in den Mittelteil des Lichtbogens ein Steuerdraht eingebracht wird, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet,
daß der Steuerdraht in Abhängigkeit von wenigstens einer Dimension der Hohlkehle oder Schweißraupe zwecks Beeinflussung des
Querschnittes und der Form des Lichtbogens in einem derartigen Abstand vom und/oder in einem derartigen Winkel zum Werkstück
angeordnet wird, daß in der Hohlkehle, längs der bereits gelegten Schweißraupe oder längs der Werkstückkante ständig eine
Schweißnaht mit wenigstens einer vorgegebenen Querschnittsdimension erzielbar ist.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens,
bestehend aus einem Schweißaggregat zur Erzeugung und
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Aufreehterhaltung eines Lichtbogens zwischen seiner Schweißelektrode
und einem Werkstück sowie zum Führen des Lichtbogens längs einer Hohlkehle, einer Werkstückkante oder einer bereits
aufgetragenen Schweißraupe und aus einer längs der Hohlkehle, der Werkstückkante oder der Schweißraupe in einem gewissen
Abstand vor dem Schweißaggregat führbaren Meßeinrichtung, mittels welcher jederzeit wenigstens eine Dimension der Hohlkehle,
der Werkstückkante oder der Schweißraupe an der entsprechenden Stelle meßbar ist und entsprechende Ausgangssignale einer
Steuereinrichtung zuführbar sind, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung derart ausgebildet
ist, daß ein in den Lichtbogen eingeführter Steuerdraht entsprechend den Ausgangssignalen der Meßeinrichtung auf einen
derartigen Abstand vom und/oder in einen derartigen Winkel zum Werkstück bringbar ist, daß jederzeit eine Schweißnaht mit
wenigstens einer vorgegebenen Querschnittsdimension erzielbar ist.
Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Steuervorrichtung derart ausgebildet, daß zwecks Steuerung einer weiteren Querschnittsdimension der Schweißnaht die Zufuhrgeschwindigkeit des Steuerdrahtes
und/oder die Spannung und/oder der Strom entsprechend den seitens der Meßeinrichtung empfangenen Steuersignalen regelbar
ist.
Das Hauptmerkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht daher darin, daß die Form und die MerktnäHe des Lichtbogens dadurch
eingestellt oder gesteuert werden können, daß ein Steuerdraht
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an einer ständig überwachten Stelle in den Mittelteil des Lichtbogens
eingeführt wird, d.h. weder zu nahe am Werkstück noch zu nahe an der Elektrode. Bei diesem Steuerdraht kann es sich um
einen ganz normalen nicht ummantelten Schweißdraht handeln, welcher
normalerweise gegenüber dem übrigen Schweißaggregat elektrisch isoliert wird und, da ihm keine Spannung aufgedrückt
wird, entsprechend dem Potential des Lichtbogens ein elektrisches Potential annehmen kann.
Ein weiteres besonderes Merkmal der Erfindung ist die Ausnutzung
der Höhe des Lichtbogens über dem Werkstück und/oder sein Winkel zum Werkstück als Steuervariable in einem Regel- oder Steuersystem.
Andererseits kann erfindungsgemäß sowohl die Höhe wie auch der Winkel entsprechend einem Bezugswert festgelegt werden,
welcher für die vorhandene Hohlkehle oder Schweißraupe abgeleitet wurde.
Eine genauere Erläuterung der Erfindung ergibt sich aus der nachstehenden Beschreibung anhand der beiliegenden Zeichnungen;
es zeigen:
Figur la, Ib und lc die erfindungsgemäß steuerbaren Querschnittsdimensionen
beim Stumpfschweißen, Hohlkehlschweißen und beim Auftragschweißen;
Figur 2 ein Beispiel der Anordnung des Steuerdrahtes im Lichtbogen;
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Figur 5 ein Beispiel einer unsymmetrischen X-förmigen
Hohlkehle, welche erfindungsgemäß besonders vorteilhaft schweißbar ist; und
Figur 4 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Steuervorrichtung zusammen mit einem
üblichen Schweißaggregat.
Die eingangs erwähnten besonders wichtigen Parameter, welche bei der Herstellung einer einwandfreien Schweißnaht beobachtet
werden müssen, sind in den Figuren la beim Stumpfschweißen, in Figur Ib beim Schweißen einer Hohlkehlnaht und in Figur Ic beim
Auftragschweißen dargestellt.
In Figur 2 wird ein Lichtbogen 4 zwischen einem Werkstück 1 und einer abschmelzenden Schweißelektrode 5, welche ständig zum
Werkstück nachgeführt wird, gezogen. Die hierbei entstehende Schweißraupe 2 ist mit einer Schlackenschicht J5 bedeckt. In den
Lichtbogen 4 wird in einer festgelegten Höhe u über dem Werkstück 1 ständig ein abschmelzender Steuerdraht 6 zugeführt. Die
Höhe u und eventuell auch die Zuführgeschwindigkeit dieses Steuerdrahtes wird mittels einer schematisch dargestellten
Steuereinrichtung 7 ausgewählt. Erfindungsgemäß kann auch der Winkel zwischen dem Steuerdraht und dem Werkstück einstellbar
sein, um das Schweißverfahren in gewünschter V/eise steuern zu können.
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Um zu zeigen wie ein Steuerdraht zum Steuern eines Schweißverfahrens
verwendet werden kann, sollen nachstehend einige Versuche beschrieben werden., bei denen 25 rnm starke Schiffsbleche stumpfverschweißt wurden. Dabei wurde nach dem Unter-Pulver-Verfahren
gearbeitet und zunächst eine Schweißnaht an der Oberseite und dann nach Umdrehen der Bleche eine weitere
Schweißnaht an der anderen Seite ausgeführt.
Um die erzielten Resultate genau vergleichen und auswerten zu können, darf darauf hingewiesen werden, daß bei einem derartigen
doppelseitigen Verschweißen zweier Bleche diese beiden Bleche derart gegeneinander geschoben werden, daß der Spalt d (Fig.3)
zwischen ihren Stoßkanten an keiner Stelle breiter ist als 0,8 mm. Unter derartigen Bedingungen läßt sich unbeabsichtigtes
Durchbrennen durch genaue Einstellung der üblichen Schweißparameter vermeiden. Dabei können die Blechkanten entsprechend
Figur j5 auf beiden Seiten abgeschrägt sein, sodaß eine X-förmige
Hohlkehle entsteht. Meistens wird allerdings eine Y-förmige Hohlkehle verwendet, d.h. die beiden Bleche werden an ihren
Stoßkanten nur jeweils auf einer Seite abgeschrägt, da dies einen besseren Schutz gegenüber einem Durchbrennen beim Legen
der ersten Schweißnaht oder Schweißraupe ergibt. Andererseits bedingt eine derartige Form der Hohlkehle jedoch eine Mehrarbeit
an der Rück- oder Unterseite, da nach dem Legen der Schweißnaht an der Vorder- oder Oberseite eine entsprechende
Hohlkehle an der Rück- oder Unterseite ausgebrannt werden muß.
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Bel den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführten
Versuchen wurde eine X-förmige Hohlkehle ausgebildet, deren mm-Abmessungen in Figur 3 angegeben sind. Die Hauptschwierigkeit
bei einem derartigen Schweißverfahren besteht darin, die Tiefe der Schweiße während der Ausbildung der ersten Schweißnaht
genau zu steuern. Diese Tiefe muß klein genug sein, um jegliches Durchbrennen zu verhindern, sie muß jedoch groß genug
sein, um sicherzustellen, daß beim anschließenden Schweißen von der Rück- oder Unterseite eine durchgehende saubere Schweißnaht
erzielt wird. Außerdem muß die Hohlkehle vollkommen gefüllt sein, die Oberfläche der Schweißraupe muß sauber sein und der
Querschnitt soll eine derartige Form haben, daß während oder nach dem Schweißen keinerlei Fehlstellen entstehen können.
Bei Durchführung der Versuche wurde festgestellt, daß die Tiefe der Schmelze bezw. der Schweiße weitgehend durch die Position
des Steuerdrahtes beeinflußbar ist. Bei günstiger Einstellung der anderen Parameter konnte die Tiefe hl (Fig.l) von 11 mm
(u = 10 mm) auf etwa 16 rnm (u ~ θ) eingestellt werden. Dieses
Resultat läßt sich selbst dann erreichen, wenn die Abstände d zwischen den Stoßkanten der beiden miteinander zu verschweißenden
Bleche wesentlich größer sind als 0,8 mm. Beim Stumpfschweißen ist es daher bei Anwendung des erfindungsgemäßen
Verfahrens nicht mehr erforderlich, daß die beiden Stoßkanten der miteinander zu verschweißenden Bleche sehr dicht beieinander
liegen, was einen bedeutenden Vorteil darstellt.
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Wenn die Höhe u über dem Werkstück entsprechend einem vorgegebenen
Bezugswert, äer nach Sichtkontrolle des Abstandes d über seine gesamte Länge von diesem abgeleitet wurde, auf einem
konstanten Wert von etwa 6 mm gehalten wird, zeigte sich, daß die erste Schweißnaht ohne Gefahr des Durchbrennens einwandfrei
ausgeführt werden kann, selbst wenn der Abstand d längs der Hohlkehle zwischen 0 und 3 mm schwankt. Bei Durchführung einer
derartigen Schweißung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
ergab sich eine einwandfreie durchgehende, porenfreie Schweiße mit sauberer Oberfläche, günstigem Querschnitt bei einer hohen
Schweißgeschwindigkeit, welche etwa 4o cm/min betrug.
Wenn allerdings alle Schweißparameter einschließlich des Wertes u konstant gehalten werden, kann die Tiefe der Schweiße unter
anderem bei großen Schwankungen des Abstandes d schwanken. Falls
an einigen Stellen die Schweißnaht an der Oberseite nicht tief genug durchgegangen ist, muß die Schweißnaht an der Unterseite
tiefer in das Blech hineingehen, was nur schwierig zu erreichen 1st. Hierbei wäre es vorteilhaft, das Schweißverfahren während
der Herstellung der ersten Schweißnaht derart einzustellen, daß unabhängig von der Form und vom Querschnitt der Hohlkehle eine
im großen und ganzen konstante Schweißtiefe erzielt wird.
Dies läßt sich durch fortlaufendes Regeln oder Steuern der Höhe u während des Schweißens erreichen, wie dies nachstehend zu
erläutern sein wird, oder indem der Wert u auf einem günstigen Wert konstant gehalten wird, entsprechend dem vom Stoßkantenabstand
d über die gesamte Länge der Hohlkehle abgeleiteten
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Bezugswert, während die Zuführgeschwindigkeit des Steuerdrahtes entsprechend der Abweichung des Stoßkantenabstandes von diesem
Bezugswert verändert wird, wobei es sich beispielsweise um die durchschnittliche Breite des Stoßkantenspaltes handeln kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann naturgemäß mit der üblichen
Regelung des Schweißstromes, der Laufgeschwindigkeit der Elektrode, dem elektrischen Potential oder dem Stromdurchgang durch
den Steuerdraht usw. kombiniert werden.
Die gesteuerte oder geregelte Zuführgeschwindigkeit des Steuerdrahtes
6 kann falls erforderlich, dadurch erhöht werden, daß ein Heizstrom durch den Draht geleitet wird.
Durch erfindungsgemäße Verwendung eines Steuerdrahtes kann ein wesentlich höherer Schweißstrom als beim üblichen Schweißen ohne
Steuerdraht unter allen Schweißbedingungen verwendet werden, ohne daß die Gefahr des Durchbrennens entsteht. Mit Hilfe des
erfindungsgemäßen Verfahrens werden gewöhnlich die nachstehenden weiteren Vorteile erreicht:
a) es entfällt das bisher erforderliche genaue Anpassen, da gegenüber dem bisher üblichen Stoßkantenabstand von 0,8 mm
dieser Abstand bis zu J5 mm betragen kann,
b) die Schweißtiefe und in gewissem Umfange auch die Breite der Schweißraupe ist einstellbar,
c) die abgelagerte Masse kann stark vergrößert werden, und zwar beispielsweise um 40#, was kostengünstiges Schweißen
bedeutet,
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d) die Temperatur der Schweiße kann vernünftigerweise niedrig gehalten werden, was eine größere Zuverlässigkeit der
Schweißnaht infolge günstigerer metallurgischer Bedingungen bedeutet, und
e) mit Hilfe des Steuerdrahtes lassen sich Legierungselemente in die Schweißnaht einbringen, was billig ist und gegenüber
dem durchaus schwierigen Übertragen derartiger Elemente von der Schweißelektrode zur Schweiße wesentlich günstiger
ist.
Figur 4 zeigt schematisch eine vollständige Steuervorrichtung
gemäß der Erfindung. Sie wird hierbei zusammen mit einem automatischen Schweißaggregat 8 verwendet, welches einen Lichtbogen
4 zwischen seiner Elektrode 5 und einem Werkstück 1 aufrecht erhält und den Lichtbogen längs einer Hohlkehle im Werkstück
führt und diese Hohlkehle mit einer Schweißnaht 2 füllt, die mit Schlacke J5 abgedeckt ist. Um den Schweißvorgang in der vorbeschriebenen
Weise steuern zu können, wird längs der Hohlkehle in einem gewissen Abstand vor dem Schweißaggregat 8 eine Meßeinrichtung
13 geführt, welche ständig den Stoßkantenspalt d
an dieser Stelle mißt. Diese Meßeinrichtung IJ gibt entsprechend
den gemessenen Werten des Stoßkantenspaltes Ausgangssignale ab, welche nach entsprechender Verarbeitung einer Steuervorrichtung
7 zugeleitet werden, welche die Höhe eines Steuerdrahtes 6 im
Mittelbereich des Lichtbogens über dem Werkstück und/oder dessen Winkelstellung zum Werkstück 1 steuert.
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Diese Steuervorrichtung kann auch derart ausgebildet sein, daß sie die Zuführgeschwindigkeit des Steuerdrahtes oder/und sein
elektrisches Potential oder/und seinen elektrischen Strom steuert, wie dies schematisch in Figur 4 angedeutet ist. Die
Meßeinrichtung kann aus irgendeiner bekannten Vorrichtung bestehen, welche den genannten Zweck erfüllt, d.h. es kann sich
um eine Fernsehkamera handeln, welche auf die Hohlkehle gerichtet ist, wie dies in der Patentschrift 109 7^2 der Anmelderin
beschrieben ist.
Während des Schweißvorganges werden die Ausgangssignale der
Meßeinrichtung 13 ständig in einem datenverarbeitenden Gerät
12 und einem Computer 11 verarbeitet, und über ein Anschlußgerät 10 der Steuervorrichtung 7 übermittelt. Diese Geräte 10,
11 und 12 bilden allerdings keineswegs einen Teil der vorliegenden Erfindung und sollen daher hier auch nicht im einzelnen
erläutert werden.
Wie Figur 4 zeigt, können die Steuersignale auch in der üblichen Weise über ein Anschlußgerät 9 dem Schweißaggregat eingespeist
werden, um bekannte Schweißparameter weiter zu steuern.
Das einen Steuerdraht verwendente erfindungsgemäße Steuerverfahren
kann für alle Schweißverfahren mit abschmelzenden Elektroden eingesetzt werden, d.h. beim Unter-Pulver-Verfahren,
beim MIG-Schweißen (metal inert gas), beim MAG-schweißen (me*' "I
active gas) und beim Schweißen mit Hohlelektrode.
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-H-
Das erfindungsgeraaße Verfahren zur Steuerung des Lichtbogenschweißens
kann in gleicher Weise auch beim Auftragschweißen angewendet werden, wobei die Meßeinrichtung IJ vor dem Schweißaggregat
8 längs der Kante einer vorher aufgetragenen Schweißraupe oder längs einer natürlichen Kante des Werkstückes geführt
wird, wobei sie den tatsächlichen Verlauf der Kante abtastet. Erfindungsgemäß werden auf diese Weise in Abhängigkeit von den
Dimensionen X und Y (Fig.Ic), die sich auf die zuletzt gelegte Schweißraupe beziehen, die Dimensionen b, r oder hl gesteuert.
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Claims (1)
- Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen- 15 Patentansprüche :/"erfahren zum Steuern des Lichtbogenschweißens, bei welchem ein Lichtbogen zwischen einer Schweißelektrode und einem Werkstück gezogen und aufrecht erhalten wird und längs einer zu schweißenden Hohlkehle, einer bereits gelegten Schweißraupe oder einer Kante des Werkstückes geführt wird, während in den Mittelteil des Lichtbogens ein Steuerdraht eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerdraht (6) in Abhängigkeit von wenigstens einer Dimension der Hohlkehle oder Schweißraupe zwecks Beeinflussung des Querschnittes und der Form des Lichtbogens (4) in einem derartigen Abstand (u) vom und/oder in einem derartigen Winkel zum Werkstück (1) angeordnet wird, daß in der Hohlkehle, längs der bereits gelegten Schweißraupe oder längs der Werkstückkante ständig eine Schweißnaht (2) mit wenigstens einer vorgegebenen Querschnittsdimension (hl, h2, b, 1, r) erzielbar ist.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerdraht (6) in den Mittelbereich des Lichtbogens (4) mit einer derartigen Vorschubgeschwindigkeit geschoben wird, daß wenigstens eine weitere Querschnittsdimension (hl, h2, b, a, r) der Schweißnaht (2) steuerbar ist.J5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die eine Dimension der Hohlkehle oder Schweißraupe längs deren gesamter Länge gemessen oder geschätzt wird, von5098.40/0748Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essendiesem Wert eine charakteristische Bezugsdimension, z.B. der Durchschnittswert der Dimension, abgeleitet wird und der Steuerdraht (6) dann in einem festen Abstand (u) und/oder festen Winkel in vorgegebener Übereinstimmung mit der Bezugsdimension während des gesamten Schweißvorganges längs der Hohlkehle oder Schweißraupe oder Kante gehalten wird.4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Schweißaggregat zur Erzeugung und Aufrechterhaltung eines Lichtbogens zwischen seiner Schweißelektrode und einem Werkstück sowie zum Führen des Lichtbogens längs einer Hohlkehle, einer Werkstückkante oder einer bereits aufgetragenen Schweißraupe und aus einer längs der Hohlkehle, Werkstückkante oder Schweißraupe in einem gewissen Abstand vor dem Schweißaggregat führbaren Meßeinrichtung, mittels welcher jederzeit wenigstens eine Dimension der Hohlkehle, Werkstückkante oder Schweißraupe an der entsprechenden Stelle meßbar ist und entsprechende Ausgangssignale einer Steuereinrichtung zuführbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (7) derart ausgebildet ist, daß ein in den Lichtbogen (4) eingeführter Steuerdraht (6) entsprechend den Ausgangssignalen der Meßeinrichtung (13) auf einen derartigen Abstand (u) vom und/oder in einen derartigen Winkel zum Werkstück (1) bringbar ist, daß jederzeit eine Schweißnaht (2) mit wenigstens einer vorgegebenen Querschnittsdimension (hl, h2, b, 1, i*) erzielbar ist.509840/0748Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch, Patentanwälte in Essen- 17 -5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (4) derart ausgebildet ist, daß die Vorschubgeschwindigkeit des Steuerdrahtes (6) entsprechend den der Steuereinrichtung eingespeisten Ausgangssignalen der Meßeinrichtung (13) einstellbar ist.
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