DE2511783A1

DE2511783A1 - Verschleissfestes und lochfrassbestaendiges legiertes gusseisen und ein verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2511783A1
Application number: DE19752511783
Authority: DE
Inventors: Shozo Kanbara; Yasuhiko Komatsu
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1974-03-18
Filing date: 1975-03-18
Publication date: 1975-10-09
Also published as: US4124413A; JPS5738651B2; JPS50123515A; DE2511783B2

Description

Verschleißfestes und lochfraßbeständiges legiertes Gußeisen und ein Verfahren zu dessen Herstellung

Bekannt sind vier Verfahren zur Verbesserung der die Verschleißfestigkeit und Lochfraßbeständxgkext betreffenden Eigenschaften von Produkten aus Gußeisen. Das eine ist eine Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise die Chromplattiening, Ptickelplattierung und Weichnitrirung. Ein anderes Verfahren ist die Metallisierung nit Molybdän oder Eisen. Diese beiden Verfahren sind zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit geeignet und wirksam, jedoch sind die Produktionskosten wegen der dabei notwendigen verwickelten Vorgänge hoch. Ein drittes Verfahren ist das Induktionshärten oder Flammhärten. Dieses Verfahren ist relativ einfach auszuführen, jedoch ergibt es keine ausreichende Verschleißfestigkeit. Ein viertes Verfahren ist der Kokillenguß, bei dein eine Kühlvorrichtung in der Gußform verwendet wird. Da dieses Verfahren einfach auszuführen ist und die Verschleißfestigkeit beträchtlich verbessert, findet dieses Verfahren breite Verwendung; jedoch hat sich bei solchen Gußstücken, die unter extrem rauhen Bedingungen arbeiten müssen, wie beispielsweise Nockenwellen, Ventilstößel oder Ventilhebel bzw. Kipphebel von Maschinen, etc., die nach diesen Verfahren hergestellt sind, herausgestellt, daß sie hinsichtlich Verschleißfestigkeit und Lochfraßbeständxgkext mangelhaft sind und oft auch hinsichtlich Lochfraß (Pitting) und Verschleiß unbefriedrigend sind.

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Bekannt: xsl: auch ein "härtbares¹* Gußeisen, das eine Art graues Siifeisen ist* welches geringe Zusätze von Legierungselenten-te besitzt» wie beispielsweise Chrom» Molybdän* Mickel etc. Bieses soll angeblich eine hohe Lochifraßbeständigkeit aufweisen. Wird dieses jedoch in einer kleinen» schnell laufenden Maschine wie sie in Japan hergestellt wird, verwendet» verschleißt es rasch und seine Widerstandsfähigkeit gegenüber Lochfraß kann nicht: als befriedigend bezeichnet werden. Bei diesem härtbaren Gußeisen kann dem Gefüge ein gehärterter Aufbau bzw. Struktur durch Induktions— oder" Flammhärten gegeben werden, da. es Zementit CEisenkarbid) und Graphit enthält» welche in gegossenem Zustand halbkristallisiert sind. Jedoch ist auch diese gehärtete Struktur hinsichtlieh· der LochfraSbeständigkeit nicht vollkommen befriedigend.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es» ein Gußeisen zu schaffen» das gegenüber den nach den bekannten Verfahren hergestellten Gußeisen und insbesondere gegenüber dem sog. härtbaren Gußeisen bessere Eigenschaften in Bezug auf Verschleißfestigkeit und Lochfraßbeständigkeit aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es» ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gußeisens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des Gußeisens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens zu dessen Herstellung durch die Merkmale des Anspruchs 8 gelöst.

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Damit ist ein verbessertes verschleißfestes und lochfraßbeständi-

ges legiertes Gußeisen geschaffen, dessen Härtbarkeit sowohl dadurch verbessert worden ist, daß die Menge freien Zementits in gegossenem Zustand eingeschränkt bzw. verringert wurde als auch dadurch, daß seine chemische Zusammensetzung und die Härtbedingungen verändert wurden. Man ist zwar im allgemeinen der Ansicht, da3 eine Erhöhung der Menge freien Zementits in gegossenem Zustand ein wirksames Verfahren zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit sei, jedoch macht zuviel freies Zementit das nachfolgende Härten schwierig. Das Härten wird auch deshalb schwierig, weil die Legierungselemente, die zur besseren Härtbarkeit der Gefügestruktur hinzugefügt werden, bevorzugt in das freie Zementit absorbiert werden, so daß die Härtbarkeit des Gefüges verschlechtert wird.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sind der folgenden Beschreibung zu entnehmen, in der die Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben und erläutert wird. Es zeigen:

Fig. 1 eine Fotografie (H 4868) der MikroStruktur des erfindungsgemäßen Gußeisens nach dem Härten und

Fig. 2 eine Fotografie (E 720) der MikroStruktur des Gußeisens nach Fig. 1, jedoch vor dem Härten.

Das Gußeisen nach der Erfindung besteht aus 2,8 bis 3,3 % Kohlenstoff, 1,5 bis 2 ,1 % Silizium, 1,0 bis 1,5 % Chrom, 0,6 bis 0,8 % Molybdän, 0,2 bis 0,5 % Nickel und der Rest im wesentlichen/Eisen und enthält 20 bis 40 % freies Zementit (Eisenkarbid) in gegossenem Zustand, nachdem es auf über 860 bis 9 5O°C für 1 bis 10 Stunden erhitzt worden ist und dann abgeschreckt wurde, so daß sich eine Vickers-Härte HV von über 750 bis 900 ergibt.

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Im folgender} sei nun die Bedeutung der chemischen Zusammensetzung des Gußeisens erläutert.

Bei einem Kohlenstof'v?.halt von weniger als 2,8 % sind Gußfehler wahrscheinlich_s jedoch bildet sich bei mehr als 3,2 % Kohlenstoff zuviel Graphit zu ¹Sar-u in mit zuwenig freiem Zementit. Aus diesem Grunde sollte der* Kohlenstoffgehalt zwischen 2,8 und 3 ,2 % liegen.

Bei einem Siliziuingehalt von weniger als 1,5 % besteht die Gefahr, daß Gußfehler auftreten und es kann sich "gleichzeitig zuviel freies Zementit bilden. Bei einem SiIiz.iumgehalt von mehr als 2,1 % wird sich demgegenüber zuwenig freies Zementit bilden, während flockiger Graphit kristallisiert* Aus diesem Grunde sollte der Siliziumgehalt zwischen 1,5 und 2,1 % liegen.

Wenn das Metall mehr als 0,05 % Phosphor enthält, wird seine Verschleißfestigkeit nicht ungünstig beeinflußt, jedoch können sich winzige Schrumpf- bzw. Schwundhohlräume bilden. Der erwünschte Phosphorgehalt liegt deshalb unter 0,05 %.

Ist weniger als 1,0 % Chrom vorhanden, verringert sich die Menge seiner festen Lösung (seines Mischkristalls) im Gefüge, was eine geringe Härtbarkeit des Gußeisens zur Folge hat. Ist mehr als 1,5^% Chrom vorhanden, erhöht sich jedoch die Menge des freien Zementits; das Zementit selbst wird extrem spröde, und es ist wahrscheinlich, daß während des Abschreckens Risse auftreten.

Molybdän und Nickel haben keine große direkte Wirkung auf die Menge des freien Zementits oder auf die Eigenschaften des Gußeisens, sie üben jedoch, wenn sie zusammen mit Chrom vorhanden

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sind, einen wünschenswerten Einfluß aus. Sie bewirken auch in großem Maße eine Verbesserung der Härtbarkeit des Gefüges. Zu diesem Zweck muß der Molybdängehalt über 0,6 % und der Nickelgehalt über 0,2 % liegen. Bei mehr als 0,8 % Molybdän und mehr als 0,5 % Nickel kann keine deutliche Verbesserung ihrer Wirkung mehr erwartet werden; diese Werte werden also als wirtschaftlich vertretbare obere Grenzen genommen.

Aufgrund dieser Erkenntnisse sollte die chemische Zusammensetzung des Gußeisens nach der Erfindung folgendermaßen aussehen:

Kohlenstoff 2,8 bis 3,3 %, Silizium 1,5 bis 2,1 %,

Phosphor weniger als 0,05 %, Chrom 1,0 bis l.,5 %,

Molybdän 0,6 bis 0,8 %, Nickel 0,2 bis 0,5 % und der Rest im wesentlichen Eisen.

In der Praxis ist es notwendig, die optimale chemische Zusammensetzung in Abhängigkeit von der Größe und der Form des Gußproduktes so zu wählen, daß die Menge bzw. das Volumen des freien Zement its in gegossenem Zustand 20 bis HO % sein kann.

Bei herkömmlichen "härtbaren" Gußeisen mit einem hohen Kohlenstoff- und Siliziumgehalt und einer kleinen Menge von Legierungselementen ist die Menge freiem Zementits etwa 20 % und die Härtbarkeit seines Gefüges ist ausreichend, jedoch ist die Härte HV nach dem Abschrecken höchstens 700, was ein Problem hinsichtlich der Verschleißfestigkeit bedeutet. Wenn sich der Gehalt an freiem Zementit in gegossenem Zustand 60 Volumenprozent nähert, verschlechtert sich die Härtbarkeit des Gefüges wesentlich, so daß es unmöglich wird, nach dem Abschrecken eine ausreichende

i ,1 q << /.. ι τ 3 4 8

Härte zu erhalten. Wenn der Härtvorgang erzwungen bzw. in ihn eingegriffen wird, wird das Produkt nicht mehr einwandfrei bzw. fehlerfrei sein» da sieh in ihm Härterisse bilden, Deshalb sollte die Menge freien Zementits 20 bis UO % sein. Die Menge freien Zementits kann durch geeignete Wahl der· chemischen Zusammensetzung , der Gui?>temperatur und des Gußverfahrens und durch Kühlung der Gußform reguliert bzw. gewählt werden«

Wenn der Gehalt an freiem Zementit 20 Volumenprozent übersteigt, kann das Produkt bei den herkömmlichen Härtebedingungen nicht befriedrigend gehärtet v/erden. Es wurde deshalb ein Verfahren geschaffen, mit dem, um ein Produkt mit einem Gehalt an freiem Zementit von 20 bis UO Volumenprozent befriedigend härten zu können, das Produkt bei über 86O°C mehr als eine Stunde lang erhitzt und, ohne daß sich Härterisse bilden, schnell abgekühlt werden kann. Die Langzeiterhitzung bei einer hohen Temperatur doll den kantigen Teil des freien Zementits in das Gefüge soz. hineinlösen und die feste Lösung der Legierungselemente im Gefüge erhöhen, wodurch die Härtbarkeit des Gefüges verbessert wird. Das Abrunden des kantigen freien Zementits und das Dickermachen und Kürzen von sich längs erstreckendem freiem Zementit hat ehe ausgezeichnete Wirkung beim Verhindern von Rissebildungen und bei der Verbesserung der Lochfraßbeständigkeit.

Im folgenden werden einige spezifische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Beispiel 1:

Als Beispie:

aus einem Gußeisan nach der Erfindung hergestellt ist.

3 Als Beispiel dient ein Ventilstößel für einen 2000 cm -Motors ti^

Γ»'-'9 8 4 1 /OB-' η

Bei einem Gußmodell, das mittels eines CO„-Vorganges aufbereitet wurde, wurde ein aus 3,1 % Kohlenstoff, 1,8 % Silizium, 0,6 % Mangan, 0,04 Phosphor, 0,04 % Schwefel, 1,15 % Chrom, 0,35 % Nickel, 0,75 % Molybdän und als Rest'im wesentlichen aus Eisen bestehendes Gußeisenprodukt bei 1400 C gegossen. Der Gehalt an freiem Zementit bei diesem Produkt wurde bei 860 C zwei Stunden lang erhitzt, worauf sich ein Abschrecken bzw. Abkühlen in öl

bei 60°i schloß.

bei 60 C und dann ein Anlassen von einer Stunde bei 150 C an-

Die Vickers-Härte HV betrug nach dem Abschrecken 790 bis 850. Die MikroStruktur dieses Gußeisens nach dem Härten ist in 400-facher Vergrößerung in Fig. 1 gezeigt. Als Vergleich ist in Fig. 2 die MikroStruktur, ebenfalls in 400-facher Vergrößerung dieses Gußeisens jedoch vor dem Härten gezeigt.

Das freie Zementit in Fig. 1 ist offensichtlich abgerundeter als das in Fig. 2; man sieht, daß ein langes Korn in dicke kurze Stücke gespalten bzw. aufgeteilt ist. Ein großes Korn des freien Zementits in gegossenem Zustand in Fig. 2 hat eine Länge von etwa 0,05 bis 0,09 mm, jedoch ein K8rn gehärteten, freien Zementits in Fig. 1 eine Länge von 0,05 bis 0,08 mm.

Ein auf diese Weise gegossener Ventilstößel wurde in einen Motor eingebaut und einem Dauerversuch von 1000 Stunden bei 200 U/min unterworfen, bei welchem der Ventilstößel keinen bemerkenswerten Lochfraß und keinen Verschleiß zeigte. Bei diesem Versuch war die Nockenwelle aus mittels Kokillenguß hergestelltem grauem Gußeisen gemäß JIS FC-25 (JIS " Japanische Industrienorm).

Zum Vergleich v/urde ein ähnlicher Dauerversuch durchgeführt, bei dem ein GuPeiser verwendet \nirde, das ähnlich einem härtbaren Gui-eii.tn 3,4 % lOhlenstoff, 2,3 % Silizium, 0,8 % Chrom, 0,5 %

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Molybdän, 0,3 % Nickel und als Rest im wesentlichen aus Eisen besteht. In gegossenem Zustand war der Gehalt an freiem Zementit 18 % und seine Härte HV nach dem Abschrecken 6 80. Nach einem 500 Stunden-Versuch hatte mehr als die Hälfte der geprüften Ventilstößel Lochfraß erlitten und waren um etwa 0,1 bis 0,2 mm abgeschlissen. Andererseits wurde eine Gußform für einen Ventilstößä. mittels eines C0_-Vorganges aufbereitet und ein Ventilstößel in dieser Form, die zur Beschleunigung der Abkühlung mit einer Kühlvorrichtung versehen wurde, teL IHOO⁰C aus einem Gußeisen gegossen, das 3,30 % Kohlenstoff, 2,1 % Silizium, 0,68 % Mangan, 0,045 % Phosphor, 0,8 2%Chrom, 0,43 % Molybdän, 0,24 % Nickel und als Rest im wesentlichen aus Eisen besteht. Die Menge des freien Zementits beim gegossenem Produkt betrug 50 bis 60 %.

Der Ventilstößel wurde bei 87O°C eine Stunde lang erhitzt, worauf ein Abschrecken in öl bei 60⁰C und ein Anlassen von einer Stunde bei 150 C erfolgte. Seine Härte HV nach dem Anlassen betrug nur 6 80 bis 7 20. Dieser in den Motor eingebaute Ventilstößel wurde demselben o.g. Dauerversuch unterzogen, wobei während einer Versuchsdauer von 250 Stunden Lochfraß auftrat. Dies ergab sich sicherlich infolge des Vorhandenseins einer ungenügenden Menge von Legierungselementen in der festen Lösung im Gefüge wegen dem Mehr an Karbid und infolge der geringen Härtbarkeit, weil der Gesamtgehalt an Legierungselementen, insbesondere Molybdän, klein ist.

Darüber hinaus wurde eine Ventilstößelform mittels Schalengußverfahren aufbereitet und ein Ventilstößel wurde dieser Form bei 1400 C aus einem Gußeisen gegossen, das 3,32 % Kohlenstoff, 2,1 % Silizium, 0,65 % Mangan, 0,043 % Phosphor, 0,7 % Chrom, 0,54 %

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Molybdän, 0,27 % Nickel und als Rest im wesentlichen aus Eisen besteht. Dieser Ventilstößel wurde 10 Stunden lang bei 920 C gehalten, worauf, genauso wie oben ausgeführt, ein Aufheizen, Abschrecken und Anlassen erfolgte. Nach dieser Behandlung ergab sich eine Vickers-Härte HV von nur 6 70 bis 710.

Auch dieser Ventilstößel wurde in einen Motor eingebaut und wie oben demselben Dauerversuch unterzogen, bei welchem Lochfraß innerhalb von 150 Stunden auftrat. Dies ergibt sich sicherlich infolge der geringen Vickers-Härte HV, die eine Folge der Zersetzung des Kohlenstoffs nach 10 Stunden bei 9 2O°C ist, und infolge der Verschlechterung der Verschleißfestigkeit wegen des geringen Karbidgehalts.

Beispiel 2:

Als Beispiel dient hier ein Ventilhebel aus Gußeisen gemäß der

Erfindi welle.

Erfindung für einen 1800 cm -Motor mit oben liegender Nockenin einer Gußform, die mittels Schalengußverfahren aufbereitet ist, wurde ein Ventilhebel bei 1H5O°C aus einem Gußeisen gegossen, das aus 3,0 % Kohlenstoff, 1,9 % Silizium, 0,45 % Mangan, 0,05 % Phosphor, 1,1 % Chrom, 0,65 Molybdän, 0,3 % Nickel und als Pest im wesentlichen aus Eisen besteht. Der Gehalt an freiem Zementit im gegossenen Produkt betrug 25 bis 35 Volumenprozent. Das Produkt wurde bei 900 C 1,5 Stunden lang erhitzt, worauf ein Abkühlen auf 85O°C, ein Abschrecken in öl bei 60⁰C und dann ein Anlassen von einer Stunde bei 150⁰C erfolgte. Die Vickers-Härte HV nach dem Abschrecken betrug 800 bis 890 und die größten Körner des freien Zementits waren 0,05 bis 0,075 mm lang.

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Der auf diese Weise gegossene Ventilhebel wurde in einen Motor

eingebaut und einem Dauerversuch von 400 Stunden bei 4 500 U/min unterzogen, bei welchem der Verschleiß nur etwa 0,02 mm betrug und kein Lochfraß auftrat. Die bei diesem Versuch verwendete Nockenwelle war aus grauem Gußeisen gemäß JIS FC-25 hergestellt, das in Kokillenguß gefertigt und dann weich nitriert wurde.

Zrm Vergleich wurde ein Ventilhebel aus in Kokillenguß hergestelltem grauen Gußeisen gemäß JIS FC-30 gefertigt und wie oben demselben Dauerversuch unterworfen, bei dem der Verschleiß 0,1 bis 0,2 mm betrug. Die im Kokillenguß erreichte Vickers-Härte HV des im Versuch verwendeten Gußeisen betrug 5 50 bis 600.

Beispiel 3:

In einer Naßgußform wurde bei 14 3O°C ein Produkt aus einem Gußeisen gegossen, das aus 3,25 % Kohlenstoff, 1,6 % Silizium, 0,55 % Mangan, 0,04 % Phosphor, 1,4 % Chrom, 0,7 5 % Molybdän, 0,4 % Nickel und als Rest im wesentlichen aus Eisen besteht. Der Gehalt an freiem Zementit im gegossenen Produkt betrug 26 bis 40 Volumenprozent. Das Produkt wurde bei 9 5O°C eine Stunde lang erhitzt, worauf ein Abkühlen auf 82O°C, ein Abschrecken in öl bei Umgebungstemperatur und dann ein Anlassen von einer Stunde bei 150⁰C folgte. Die Vickers-Härte HV nach dem Abschrekken betrug 790 bis 900 und die größten Körner freien Zementits waren 0,03 bis 0,06 mm lang.

Ein ein Stunden langer Naßschleifversuch bzw. Ritzhärteprüfung wurde bsi einem vom Produkt stammenden Versuchsprobestück von 30 χ 50 χ 10 mm und einem entsprechenden Gegenprobestück gemäß JIS FC-23 von 50 χ 5 mm bei einer Belastung von 50 kg und einer Gleitgeschwindigkeit von 10 m/sec. durchgeführt.

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Zan Vergleich wurde ein Versuchsprobestück, das aus in Kokillenguß gefertigtem grauen Gußeisen gemäß JIS FC-25 hergestellt wurde, welches einen Chromgehalt von 0,8 %, einen Molybdängehalt von 0j4 % und einen Kickelgehalt von 0,3 % aufweist, wie oben derselben nassen Ritzhärteprüfung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Tabelle 1 :

Versuchsgegenstände	Versuchsprobestück aus erfindungsge— mäßen Gußeisen	Vergleichsprobe stück
Gewichtsabnahe (Ring) Ritzbreite (Block)	2,2 mg 1,3 mm	1,8 mg 7,0 mm

Dies zeigt ein Produkt, das dann,·wenn das verschleißfeste und lochfraßbeständige Gußeisen gemäß der Erfindung verwendet wird, und auch dann, wenn es im Betrieb schweren Bedingungen unterliegt, wenig Abrieb erleidet und relativ frei von Locliraß ist.

In Tabelle 2 sind ferner einige Ausführungsbeispxele gemäß vorliegender Erfindung und Bezugsprodukte aufgelistet. Von den in Tabelle 2 angegebenen Bezugsprodukte besitzen das bzw. die hergestellten Bezugsprodukte 1 zahlreiche Gasblasen und eine marsähnliche äußere Oberfläche; bei den Bezugsprodukten 2 und 3 sind die Ecken des Karbides selten gerundet, welches in gegossenem Zustand ohne Änderung der Länge nahezu ebensogut ist; bei dem oder den Bezugsprodukten H fällt die Menge des Karbides auf 13 bis 17 %, was eine Trennung einer ziemlich großen Menge Graphit zur Folge hat.

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h η ^c	/n	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	Ni	Fe	Guß	freies Zemen- tit (VoIu- men-%)	Verfahrens- Bedingunger	Std.	Abschrek- kung	öl- Temp	Eigenschaften	Zementit Länge (mm)	cn
		2,8	2,1				1,10	0/8	0,2 5	Rest	Temp. (⁰C)	20-27	Temp. (⁰C)	2,0	Temp. (⁰C)	60	Härte , HV	0,07-0,12	178
Beispiele		3,3	1,5				1/5	0,7 2	0,2 7	Rest	1400	20-25	880	10	870	60	830-850	0,05-0,07'
Bei spiel 4		3,0	1,9				1,0	0^70	0_;30	Rest	1450	25-35	870	3	870	60	800-840	0,07-0,11
Bei- 'epiel 5		3,0	1,4	0,5	_0j05	0,1	1,2	o7	0,3	Rest	1420		900		880		820-870	I ■
'.Bei spiel 6		3,0	1,9	0,45	0_;o5		V	0,65	0,3	Rest	1400	25-35				60		I
*Bezugspro- jdukt 1		3,0	1,9	0,4 5	0_;0S		¹J¹	0,6 5	0,3	Rest	1450	25-35	840	0,5	840	60	640-680
Bezugspro dukt 2	Legierungs-Zusammensetzung	3,0	1,9	0,4 5	0,05		¹Z	0/5		Rest	1450	25-35	880	12	850	60	630-690
Bezugspro dukt 3										1450		900		850		670-730
Bezugspro dukt 4
■ ι ι" ι - ι '■ ι . ρ

Tabelle 2

Claims

Patentansprüche

1. Verschleißfestes und lochfraßbeständiges legiertes Gußeisen, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus 2,8 bis 3,3 % Kohlenstoff, 1,5 bis 2,1 % Silizium, 1,0 bis 1,5 % Chrom, 0,6 bis 0,8 % Molybdän, 0,2 bis 0,5 % Nickel und der Rest im wesentlichen aus Eisen besteht und daß das Gußeisen in gegossenem Zustand einen Gehalt an freiem Zementit von 20 bis 40 Volumenprozent besitzt.

2. Gußeisen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Guß ein bis zehn Stunden lang bei 860 bis 9 5O°C erhitzt und dann abgeschreckt ist.

3. Gußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Guß ein bis zehn Stunden lang bei 860 bis 900⁰C erhitzt ist.

4. Gußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Guß ein bis drei Stunden lang bei 860 bis 900⁰C erhitzt und dann nach einem Abkühlen auf 8 20 bis 8 80⁰C in Öl bei einer Temperatur im Bereich von Umgebungstemperatur bis 150⁰C abgeschreckt ist.

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5. Gußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Guß mehr als eine Stunde lang bei 860 bis 950 C erhitzt, dann auf 8 20 bis 8 8O°C gehalten und dann in öl bei etwa 60⁰C abgeschreckt ist, worauf ein Anlassen etwa eine Stunde lang bei 150⁰C folgt.

6. Gußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Abschrecken eine Vickers-Härte HV zwischen 7 50 und 9 00 aufweist.

7. Gußeisen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Länge des freien Zementits im Gußeisen nicht größer als 0,12 mm ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines verschleißfesten Gußeisens, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmelze gegossen wird, die im wesentlichen aus 2,8 bis 3,3 % Kohlenstoff, 1,5 bis 2 ,1 % Silizium, 1,0 bis 1,5 % Chrom, 0,6 bis 0,8 % Molybdän, 0,2 bis 0,5#Nickel und der Rest im wesentlichen aus Eisen besteht, so daß ein Gußstück gebildet wird, das einen Gehalt an freiem Zementit von 20 bis 40 Volumenprozent besitzt, daß dann das Gußstück durch Erhitzen bei 860 bis 9 5O°C eine bis zehn Stunden lang gehärtet wird und daß es dann abgeschreckt wird, so daß sich ein Produkt mit einer Vickers-Härte HV zwischen 7 50 und 900 ergibt.

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