DE2510066A1

DE2510066A1 - Verfahren und vorrichtung zum gleichzeitigen kraeuseln und mischen bzw. verfitzen und garnen

Info

Publication number: DE2510066A1
Application number: DE19752510066
Authority: DE
Inventors: Russell H Butler; Dong W Kim; Young D Kwon; Hendrikus J Oswald
Original assignee: Allied Chemical Corp
Current assignee: Allied Corp
Priority date: 1974-03-08
Filing date: 1975-03-07
Publication date: 1975-09-11
Also published as: CH287275A4; CH594758A5; AT347564B; BE826413A; IT1033495B; LU71974A1; US3874044A; NL7502603A; ATA172875A; FR2263317A1; CH593360B5; FR2263317B1

Description

ALLIED CHEMICAL CORPORATION, Morristown, IT.J. (U.S.A.)

Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen bzw. Verfitzen von Garnen

Die vorliegende Erfindung "betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen von kontinuierlichen IPasergarnen.

Synthetische Easergarne, welche in Geweben, wie z.B. Teppichen oder Bekleidungsstücken,verwendet werden sollen, werden häufig einem Kräuselverfahren unterworfen und dadurch elastisch verstreekbar und bauschig gemacht. Ein derartiges Garn wird auch einem Mischverfahren unterworfen, um zwischen den angrenzenden Garnfilamenten Verfitzungen herzustellen und die Kohäsion zwischen diesen Fasern zu erhöhen. Außerdem trägt das Mischen dazu bei, das Verfangen einzelner !Filamente in den Maschinenführungen während des darauffolgenden Verarbeitungsvorganges und das Trennen einzelner Garnenden in Düsentexturierungsverfahren zu verhindern, in welchen mehr als ein Garnende pro Düse erforderlich ist.

In den herkömmlichen Verfahren werden die Kräusel- und Mischvorgänge getrennt in verschiedenen Verfahrensschritten

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durchgeführt. Eine derartige Teilung der Vorgänge erhöht die Verfahrenskosten und macht zusätzliche Ausrüstungen erforderlich. Bisherige Versuche, das Garn gleichzeitig zu kräuseln und zu mischen bzw. verfitzen waren erfolglos, da dem Garn nicht die gewünschten Kräusel- und Miseheigen«chaften verliehen werden konnten. Typische Vorrichtungen mit Doppelfunktion sind die in der US-PS 3 409 956 (Longbottom, 1968) geoffenbarte, worin das Garn mit einem Wasserdampfstrahl in Berührung gebracht wird, welcher koaxial zur Garndurchgangsachse liegt, und die in der US-PS 3 303 5^6 (Van Blerk, I967) und DL-PS 17 786 (Bruetting, i960) geoffenbarten, worin das Garn mit Wasserdampf in Berührung gebracht wird, welcher aus einer ringförmigen, koaxial zur Garndurchgangsachse gelegenen Öffnung strömt, im weiteren die in der US-PS 3 611 698 (Horn, 1971) geoffenbarte Vorrichtung, worin Paare von einander gegenüberliegenden Wasserdampfstrahlen auf einer gemeinsamen Ebene in einem senkrecht zur Garndurchgangsachse stehenden Winkel aufeinander aufprallen. Bei den Vorrichtungen gemäß den US-PS 3 303 5k6, und 3 409 956 und der DL-PS 17 786 weist die koaxiale Berührung des Garnes mit dem Wasserdampf den Nachteil auf,daß dadurch das Garn nicht genügend gemischt wird. In der Vorrichtung gemäß der US-PS 3 611 698 übertragen die Wasserdampfstrahlen keinen Teil ihrer Kraft in Richtung der Fortbewegung des Garnes durch die Vorrichtung, so daß eine mechanische Zugvorrichtung eingesetzt werden muß, um das Garn durch die Vorrichtung zu bringen. Die Verwendung einer derartigen mechanischen Zugvorrichtung ist jedoch für diesen Zweck nicht wünschenswert, da sie die Tendenz zeigt, die dem Garn vorher verliehene Kräuselung wieder zu zerstören.

Von größter Bedeutung ist jedoch, daß diese aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen des Garnes nicht jenen Grad des Kräuseins und Mischens erreichten, welcher vorher erreicht wer-

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den konnte, wenn diese Arbeitsgänge einzeln in getrennten Verfährensschritten durchgeführt wurden. Das heißt, daß die Vorrichtung mit Doppelfunktion nicht imstande war, das gleichzeitige Mischen und Kräuseln Ms zu jenem Grad durchzuführen, welcher vorher mit der Vorrichtung mit getrennten Funktionen erreicht worden war.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit deren Hilfe die bisher geschilderten Nachteile überwunden werden können, d.h. die zum gleichzeitigen Mischen und Kräuseln von kontinuierlichem Filamentgarn geeignet sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt eine Kontaktkammeranordnung einschließlich einer Kontaktkammer, eine Garneinlaßeinrichtung zum Fördern des Garnes in die Kontaktkammer und eine Fluideinspeisungseinrichtung zum Einbringen von heißem Fluid in die Kontaktkammer entlang einer Achse, die einen Winkel von höchstens 85 °, bezogen auf die Garndurchgangsachse, durch die Kontaktkammer bildet, ein Energierohr zum Erwärmen des aus der Kontaktkammer durch dieses laufenden Garnes und eine Stopfrohranordnung, welche mit dem Energierohr kommuniziert, um einen Durchlaß für das Garn zu schaffen und ein Stopfrohr zum !Texturieren des Garnes einschließt ·

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß Garn in eine Kontaktzone gefördert wird, in der Kontaktzone mit einem Strom von heißem Fluid, vorzugsweise Wasserdampf, in einem Winkel von höchstens 85 °, bezogen auf die Garndurchgangsachse, in Berührung gebracht wird, wobei die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids groß genug ist, um das Garn in Vibration zu versetzen und es auf einer Aufprallfläche aufprallen zu machen, daß das aufgeprallte Garn und das heiße

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Fluid in eine Energie-(d.h.Wärmeaufnähme)zone geleitet werden, worin das Garn wenigstens einen Teil der Wärme aus dem heißen Fluid aufnimmt, daß das erwärmte Garn und das Fluid in eine Texturierzone geleitet werden, worin die Fortbewegung des Garnes behindert und dadurch ein Garnpfropfen (Bausch) gebildet wird, und worin das heiße Fluid einen Teil seiner mechanischen Energie an das im Garnpfropfen enthaltene Garn abgibt, daß das heiße Fluid aus der Texturierzone entleert und das gekräuselte und gemischte Garn aus der Texturierzone entnommen wird.

Es wurde gefunden, daß die vorliegende Erfindung gleichzeitig einen vergleichbaren Grad des Mischens und einen höheren Grad der Kräuselung ermöglicht, als er mittels herkömmlicher Verfahren erzielt werden kann, in welchen die Schritte des Kräuseins und Mischens aufeinanderfolgend durchgeführt werden. Außerdem weisen die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil auf, daß in einer einzigen Vorrichtung verbesserte Kräusel- und Mischeigenschaften erzielt und dadurch bis zu 50 % 8m. Ausrüstungs- und Verarbeitungskosten eingespart werden können.

Es wurde außerdem gefunden, daß durch die Verwendung einer herkömmlichen Kräuselanordnung zum Vorkräuseln des Garnes, welches in die erfindungsgemäße Vorrichtung zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen eingebracht wird, unabhängige Steuerung der Grade des Kräuseins und Mischens erzielt werden kann. Es wurde im weiteren gefunden, daß die Verwendung einer Vorkräuselanordnung erhöhte Durchlaufgeschwindigkeiten des Garnes durch die erfindungsgemäße Vorrichtung bei Behandlung von Garnen mit höheren Denierzahlen ermöglicht. Gemäß einer spezifischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Vorkräuselanordnung verwendet, welche heißes Fluid koaxial zur Längsachse der Anord-

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nung abgibt und durch die so an das Garn abgegebene Kraft dieses durch die erfindungsgemäße Vorrichtung bewegt, wodurch die Notwendigkeit des mechanischen Ziehens des Garnes durch dieselbe noch mehr verringert wird.

In der beiliegenden Zeichnung ist

Fig.1 eine Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.2 eine Querschnittsansicht der Vorrichtung nach Fig.1 kombiniert mit einer herkömmlichen Vorrichtung zum Vorkräuseln des Garnes,

Fig.3 eine Querschnittsansicht der Kontaktkammeranordnung und des Energierohres gemäß einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.h eine Querschnittsansicht einer Kontaktkammer nach Fig.3 entlang der Linie IV-IV in Fig.3»

Fig.5 die schematische Darstellung eines typischen Verfahrens unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.6 die Darstellung der Vibration des Garnes im Energierohr der in der US-PS 3 409 956 vorveröffentlichten Vorrichtung, und

Flg.7 die Darstellung der Vibration des Garnes im Energierohr der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Wie schon erwähnt, ermöglichen das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung das gleichzeitige Kräuseln und Mischen von kontinuierlichem Fasergarn. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Garn in einer Kontaktkammer mit heißem Fluid, z.B. Wasserdampf, in Berührung gebracht, welches von einer unter Druck stehenden Quelle in einem spitzen Winkel von nicht mehr als 85°, bezogen auf die Garndurchgangsachse, eingespeist wird und dadurch das Garn in Vibration versetzt und auf einer Aufprallfläche

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aufprallen läßt. Unter "Garndurchgangsachse" ist jene Achse zu verstehen, entlang welcher das Garn der Kontaktkammer zugeführt wird. Da gemäß der bevorzugten Ausführungsform das Garn der Kontaktkammer entlang deren Längsachse zugeführt wird, entspricht die Garndurchgangsachse im wesentlichen der Längsachse der Kontaktkammer.

Unter "Aufprallfläche" ist jener Teil der Innenwände ' der Garndurchgänge der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu verstehen, auf welche das Garn nach Berührung mit dem heißen Fluid zuerst aufprallt. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform umfaßt die Aufprallfläche die Kammerwand, welche die Kontaktzone begrenzt. Die Aufprallfläche kann auch die Innenwand des Energlerohres umfassen, das die Wärmeaufnahmezone begrenzt.

Das zur Behandlung des kontinuierlichen Fasergarnes gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzte heiße Fluid kann Luft, Wasserdampf oder jedes beliebige andere Fluid oder jeder beliebige andere Dampf sein, welches (welcher) komprimierbar ist und auf das Garn plastizierend Wirkt. Bei vielen Fasern genügt zum Plastizieren die Berührung mit heißer Luft in der Kontaktzone, bei manchen Fasern empfiehlt es sich jedoch, die Temperaturwirkung durch ein Hilfsplastiziermittel zu unterstützen. Tatsächlich wird gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Wasserdampf verwendet, da er eine billige und bequeme Quelle eines Hochdruckfluids darstellt und sehr starke plastizierende Wirkung aufweist.

Die Temperatur des Fluidmediums muß so eingestellt werden, daß die Garntemperaturen nicht den Schmelzpunkt der Faser erreichen. Bei aus schmelzbaren Polymeren hergestell-

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ten Fasern wird jedoch die größte Bauschwirkung und Produktivität erzielt, wenn die Temperatur des heißen Fluids in der Aufprallzone über dem Schmelzpunkt der Faser liegt. In diesem Fall sollte die Fördergeschwindigkeit des Garnes so groß sein, daß kein Schmelzen eintritt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das zu kräuselnde und zu mischende Garn in der Kontaktzone mit Wasserdampf in Berührung gebracht, welcher mit einer Temperatur innerhalb eines Bereiches von etwa I50 - 500⁰C, vorzugsweise 200 - ^50 C, und mit einem Druck von etwa 0,35 - 14,O6 atü, vorzugsweise 0,35-^.8,79 atü, eingespeist wird.

Die Geschwindigkeit, hier "Fluidgeschwindigkeit" genannt, mit welcher das heiße Fluid in der Kontaktzone mit dem Garn in Berührung gebracht wird, muß ausreichend sein, um das Garn in Vibration zu versetzen und auf einer Aufprallfläche zum Aufprallen zu bringen. Dem Fachmann wird klar sein, daß die genaue Geschwindigkeit, welche ausreicht, um das Gr>rn in Vibration zu versetzen und auf einer Aufprallfläche zum Aufprallen zu bringen, sehr großen Schwankungen unterworfen ist, da sie von der Denierzahl des Garnes, der Fördergeschwindigkeit des Garnes durch die Kontaktzone, der Anordnung der Düsen, Form und Größe der Kontaktzone, der Dichte des heißen Fluids und anderen Faktoren abhängt.Die typische Fluidgeschwindigkeit, mit welcher das heiße Fluid in der Kontaktzone mit dem Garn in Berührung gebracht wird, reicht aus, um auf das Garn eine Krafteinwirkung von 0,0007 - 3,515 kp/cm , vorzugsweise etwa 0,007 - 2,105 kp/

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cm auszuüben.

In den Zeichnungen, worin gleiche Bezugsziffern für gleiche oder ähnliche Bestandteile verwendet werden,wird in der Ausführungsform nach Fig.1 die erfindungsgemäße Vorrichtung im allgemeinen mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet und umfaßt die Kontaktkammeranordnung 11, welche eine im allgemeinen mit 12 bezeichnete Garneinlaßeinrichtung zum

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Einbringen des Garnes in dieselbe, eine im allgemeinen mit 13 bezeichnete Einspeiseeinrichtung für das heiße Fluid, welche dazu dient, Fluid in dieselbe einzuspeisen, die Kontaktkammer 14, velche die von der Kammerwand I5 begrenzte Kontaktzone 2.6 einschließt, das Energierohr 16, welches den Durchgang 17 begrenzt und die Stopfrohranordnung, welche im allgemeinen mit 18 bezeichnet ist und das Stopfrohr 18a, welches den Texturierdurchgang 19 begrenzt, und den Stopfrohraufnehmer 21 umfaßt, der die Austrittsöffnungen 20 für das heiße Fluid aufweist.

Die im allgemeinen mit 12 bezeichnete Garneinlaßeinrichtung zum Einbringen des Garnes in die Vorrichtung 10 besteht aus dem Förderrohr 24, welches den Garnförderdurchgang 25 begrenzt. Das Rohr 24 ist im wesentlichen konzentrisch zur Längsachse 22 angeordnet und setzt die Kontaktzone 26 mit einer (nicht dargestellten) Garnquelle in Verbindung, um das Durchlaufen des Garnes in die Zone 26 zu ermöglichen. Wie nachstehend näher erläutert wird, kann das Garnförderrohr 2k mit einer herkömmlichen Vorkräuseleinrichtung zusammenwirken, und das der Vorrichtung 10 zuzuführende, vorgekräuselte Garn aufnehmen.

Die im allgemeinen mit I3 bezeichnete Einspeiseeinrichtung für das heiße Fluid in die Vorrichtung 10 umfaßt ein Fluideinspeisegehäuse 33» welches die Kammer 34 für das heiße Fluid begrenzt, die Düse 31 und den Einlaß 30 für das heiße Fluid, der die Fluidkammer 34 mit einer (nicht dargestellten) Einspeisungsquelle für das heiße Fluid in Verbindung setzt. Obgleich das Vorwärmen des in die Kammer 14 eingebrachten Garnes nicht nötig ist, kann das Fluideinspeisungsgehäuse 33 im wesentlichen konzentrisch zum Förderrohr 24 angeordnet sein, so daß das durch das Förderrohr 24 laufende Garn vor dem Einbringen desselben in die Kontaktzone 26 auf Temperaturen von etwa 50 - 200°C, vorzugsweise etwa 80 - 170°C,vorgewärmt wird. Die Düse 3I, welche die Fluidkammer 34 mit der

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Kontaktzone 26 in Verbindung setzt, ist so angeordnet, daß die Längsachse 32 der Düse 31 den Fluidkontaktwinke1 A mit der Garndurchgangsachse bildet, welche in Fig.1 als mit der Längsachse 22 zusammenfallend dargestellt ist. Der Fluidkontaktwinkel A ist nicht größer als etwa 85°» vorzugsweise nicht größer als etwa 45°, besonders bevorzugt ist ein solcher von etwa 5 bis etwa ^5°. Die Düse 31 ist so ausgerichtet, daß das von ihr abgegebene heiße Fluid an einem von der Düse 31 stromabwärts gelegenen Punkt mit dem Garn in Berührung kommt, wodurch das Garn durch die Vorrichtung 10 befürdert wird. Die Längsachse 32 der Düse 31 kann die Garndurchgangsachse schneiden, wie in den Fig_e1 und 2 dargestellt, sie kann auch, wie nachstehend besprochen und in der Ausführungsform nach den Fig.3 und k dargestellt, gegenüber der Garndurchgangsachse versetzt sein. Obgleich gefunden wurde, daß eine einzige Düse 31 ausreicht, um dem Garn die gewünschten Kräuselung- und Mischeigenschaften zu verleihen, können auch mehrere Düsen vorgesehen sein, vorausgesetzt, daß die oben beschriebene Düsenausrichtung eingehalten wird, d.h. daß die Düsenachse jeder solchen Düse einen Winkel von nicht mehr als etwa 85, bezogen auf die Garndurchgangsachse, d.h. die Achse 22 in Fig.1, bilden darf und daß das von einer solchen Düse abgegebene heiße Fluid mit dem Garn an einem stromabwärts von der Düse selbst gelegenen Punkt in Berührung kommen muß. Außerdem müssen natürlich auch bei einer mehrfachen Düsenanordnung die Düsen so angeordnet sein, daß das vibrierende Garn auf einer Aufprallfläche (wie z.B. der in Fig.1 dargestellten Kontaktkammerwand I5) aufprallt. Daher sollten bei Einsatz von mehreren Düsen nicht direkt gegenüberliegende Paare von Düsen verwendet werden, welche die Achse 22 an einem gemeinsamen Punkt schneiden, da eine derartige Anordnung die Tendenz zeigt, das so in Berührung gebrachte Garn zwischen direkt entgegengesetzten Fluidströmen zu suspendieren und nicht die gewünschte Wirkung des Aufprallens des Garnes auf einer Aufprallfläche herbeiführt.

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Die Innenfläche I5 der Kammer 14 kann eben oder gekrümmt sein, vorzugsweise begrenzt sie die Zone 26, die stromabwärts, d.h. in jener Richtung konvergiert, in welicher das Garn durch die Vorrichtung 10 befördert wird. Vie in Fig.3 und k dargestellt, kann die Innenwand 15 der Kammer 14 jedoch auch eine im wesentlichen zylindrische' Z*one 26 begrenzen. Ist die Innenfläche 15 gekrümmt, kann die Kontaktzone die geometrische Form z.B. einer Hyperbel, Ellipse oder Parabel aufweisen. Vorzugsweise ist die Kontaktzone 26 jedachim wesentlichen konisch, wie in Fig.1 dargestellt, und schließt den Kegelwinkel B ein, welcher im allgemeinen nicht größer als etwa 85 und vorzugsweise nicht größer als etwa ^5 ist.

Das Energierohr 16 ist um die Achse 22 angeordnet und setzt die Kontaktζone 26 mit dem Energierohrdurchgang 17 in Verbindung, um einen Durchgang für das Garn zu schaffen. Der Durchmesser des Energierohrdurchganges 17 entspricht vorzugsweise im wesentlichen dem Durchmesser der Kontaktzone 26 an der Grenzfläche der Zone 26 und des Durchganges 17· Obgleich das Vorwärmen des Energierohres 16 nicht erforderlich ist, kann dasselbe mittels einer geeigneten äußeren Wärmequelle, wie z.B. den Wasserdampfheizschlangen 23, erwärmt werden, um im Energierohrdurchgang Temperaturen von etwa 40 bis 3OO C aufrechtzuerhalten und dadurch den Kräuselungsgrad des durch den Energierohrdurchgang beförderten Garnes zu erhöhen.

Obgleich in Fig.1 das Garn in der Vorrichtung 10 auf die Kontaktkammerwand I5 aufprallend dargestellt ist, können die gewünschten Kräuselungs- und Mischgrade auch dadurch erzielt werden, daß die Düse gemäß den oben angeführten Ausrichtungserfordernissen so ausgerichtet wird, daß das durch sie mit heißem Fluid in Berührung gebrachte Garn zuerst auf einen Teil der Innenwand i6a des Energierohrdurchganges 17 aufprallt, welcher die Wärmeaufnahmezone der Vorrichtung 10 umfaßt.

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Der Stopfrohraufnehmer 21 ist in der Stopfrohranordnung 18 untergebracht und begrenzt den Durchgang 35,welcher an seiner Grenzfläche vom Durchgang 17 vorzugsweise einen Durchmesser aufweist, der im wesentlichen dem Durchmesser des Durchganges 17 entspricht. Der Durchgang 35 kann von einheitlichem Durchmesser sein oder vorzugsweise in Richtung des durch ihn beförderten Garnes divergieren. Divergiert der Durchgang 35 auf diese Weise, kann die Innenfläche 35a des Durchganges 35 entweder eben oder gekrümmt sein. Der Durchgang 35 kann daher verschiedene geometrische Formen wie z.B. die eines Zylinders, einer Halbkugel, einer Parabel, eines Kegels, einer Hyperbel oder einer Ellipse aufweisen, wobei die Formen des Kegels und der Parabel bevorzugt sind. Ist der Durchgang 35 konisch, wie in Fig.1 dargestellt, so schließt er einen Kegelwinkel C ein, der im allgemeinen kleiner als etwa 85 , vorzugsweise kleiner als etwa k*j ist. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn der Kegelwinkel C zwischen etwa 10 - 20 ist. Am Auslaßende des Durchganges 35 is* eine mit Schlitzen, Löchern oder einer Kombination von beiden versehene Fluidaustrittsplatte 29 vorgesehen; sie ermöglicht das Durchlaufen von heißem Fluid und Garn, Die Konstruktion einer solchen Platte ist bekannt lind z.B. in US-PS 3 ^09 956 geoffenbart.

Das Stopfrohr 18a, das den Texturierdurchgang 19 begrenzt, ist zur Aufnahme einer verdichteten Garnmasse, die als Garnpfropfen 27 in Fig.3 dargestellt ist, ausgestaltet. Die im Stopfrohraufnehmer 21 untergebrachte!Austrittsöffnungen 20 für das heiße Fluid sind vorzugsweise konzentrisch zur Achse 22 angeordnet und setzen den Durchgang 19 mit der Atmosphäre in Verbindung, um das Ausströmen des heißen Fluids aus dem Durchgang 19 zu ermöglichen. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform sind die Öffnungen 20 so angeordnet, daß das vom Durchgang 19 abgegebene, heiße Fluid in einer Richtung austritt, welche im wesentlichen entgegengesetzt zur

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Förderbahn des Garnes durch die Vorrichtung 10 und parallel zur Längsachse 22 verläuft. Unter "im wesentlichen entgegengesetzt" ist ein Winkel von 135 - 180°, bezogen auf die Längsachse 22 und entgegengesetzt der Förderbahn des Garnes zu verstehen, in welchem das heiße Fluid vom Texturierdurchgang 19 abgegeben wird. Obgleich eine derartige konzentrische Anordnung der Fluidaustrittsöffnungen bevorzugt wird, ist sie keineswegs einschränkend. So z.B. kann das Stopfrohr 18a mit (nicht dargestellten) Öffnungen versehen sein, welche mit dem Texturierdurchgang 19 entlang dessen gesamter Länge kommunizieren und dadurch das Austreten des heißen Fluids aus demselben ermöglichen. Außerdem kann das Rohr 18a aus gasdurchlässigem Material wie Stahlmaschendraht oder mikroporösem Stahl hergestellt sein, um das Austreten des heißen Fluids aus dem Durchgang 19 zu gestatten. Obgleich dies nicht kritisch für die vorliegende Erfindung ist, kann der Texturierdurchgang 19 einen Durchmesser aufweisen, der größer als der Durchmesser des Energierohrdurchganges 17 ist, so daß ein ringförmiger Raum zwischen dem inneren Umfang des Texturierdurchganges 19 und dem äußeren Umfang des Energierohrdurchganges 17 gebildet wird, wie in der US-PS 3 409 956 geoffenbart.

Kontaktzone 26, Energierohrdurchgang 17» Durchgang 35 und Texturierdurchgang 19, welche die "Garndurchgänge" der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfassen, sind vorzugsweise jeweils im wesentlichen konzentrisch zu einer gemeinsamen Längsachse angeordnet, die in Fig.1 als Achse 22 bezeichnet ist und die Längsachse der Vorrichtung darstellt. Vorzugsweise umfaßt außerdem die Einlaßeinrichtung 12 zum Einbringen des Garnes in die Vorrichtung 10 das Förderrohr 2k, welches im wesentlichen konzentrisch zur Achse 22 angeordnet ist, um die Garnzufuhr zur Vorrichtung 10 zu erleichtern.

Das Garn wird der Aufprallzone 26 vorzugsweise entlang einer Achse, d.h. der Garndurchgangsachse, zugeführt, welche

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mit rler Längsachse 22 der Aufprallzone 26 zusammenfällt. Die Garndurchgangsachse kann jedoch auch parallel zur Achse 22 verlaufen, ohne mit dieser zusammenzufallen.

Gemäß der in Fig.2 dargestellten Ausführungsform wird die Vorrichtung 10 kombiniert mit einer Vorkräuselanordnung, welche im allgemeinen mit 40 bezeichnet ist, eingesetzt. Die Vorkräuselanordnung 4θ besteht aus dem die Zone 42 begrenzenden Gehäuse 41 , dem Vorkräuselforderrohr 45» welches die Zone 42 mit einer (nicht dargestellten) Garnquelle verbindet, um einen Durchgang für das Garn in die Zone zu schaffen, der Düse 43» die so ausgestaltet ist, daß sie das heiße Fluid unter Druck in die Zone 42 entlang der Längsachse 22 der Anordnung 4θ einspeist, und dem Vorkräuselrohr Ί6, welches den Vorkräuseldurchgang 44 begrenzt und die Zone 42 mit dem Durchgang 44 verbindet, um das Durchlaufen des Garnes zu ermöglichen. Außerdem verbindet das Vorkräuselrohr 46 den Vorkräuseldurchgang 44 mit dem Förderdurchgang 25 der Vorrichtung 10, um einen Durchgang für das von der Anordnung 40 vorgekräuselte Garn in die Vorrichtung 10 zu schaffen. Die Düse 43 ist im wesentlichen koaxial zur Achse 22 angeordnet, um das Garn in der Zone 42 entlang der Achse 22 mit dem heißen Fluid in Berührung zu bringen und das Garn in den Kräuseldurchgang 44 und von do^rt in deiv Förderdurchgang 25 der Vorrichtung 10 zu schaffen. Auch das Vorkräuselrohr 46 ist koaxial zur Achse 22 angeordnet. Durch Erhöhen der Temperatur des heißen Fluids, welches mit dem Garn in der Vorkräuselanordnung 40 in Berührung gebracht wird, kann die Kräuselung des in die Vorrichtung 10 eingebrachten Games erhöht werden, wodurch die unabhängige Steuerung des Kräuselungsgrades des der Vorrichtung 10 zugeführten Garnes erzielt werden kann.

Die in Fig.3 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht aus einer Kontaktkammeranordnung 11 mit der KOntaktkammer 14, welche die im wesent-

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lxchen zylindrische Kontaktzone 26 einschlxeßt, und einer im allgemeinen mit 13 bezeichneten Fluideinspeisungseinrxchtung, um heißes Fluid in die Kontaktkammer 14 einzuspeisen, welche das Fluideinspeisungsgehäuse 33 umfaßt, das eine Fluidkammer 34 und eine Fluideinspeisungsleitung 30 für die Zufuhr des heißen Fluids von einer (nicht dargestellten) Fluidquelle in die Kammer 14 aufweist. In der Kontaktkammer 14, welche sich in Fig.3 gemeinsam mit dem Förderrohr 24 erstreckt, sind mehrfach versetzte Düsen 31^a und 31b zum Fördern des heißen Fluids aus der Kammer 34 in die Kontaktzone 26 untergebracht. Die Kontaktzone 26 ist von der Längsdimension D, .die sich von (1) jenem Punkt entlang der Garndurchgangsachse, der in Fig.3 mit Achse 22 zusammenfallend dargestellt ist, und an welchem das von der Düse 31a abgegebene heiße Fluid mit dem Garn in Berührung kommt, bis zu (2) der stromaufwärts gelegenen Grenzfläche 36 des Energierohrdurchganges 17 erstreckt. Die Düsenlängsachsen 32a und 32b der Düsen 31a und 31b bilden jeweils die Fluidkontaktwxnkel A₁ und A₃ mit der Garndurchgangsachse, d.h. der Achse 22 in Fig.3· Keiner der beiden Winkel A₁ und A„ ist größer als etwa 85 ·

Fig.4 stellt die Versetzung der Düsen 31a und 31b nach Fig.3 dar. Vird eine "versetzte¹¹ Düse, wie Düsen 31a und 31b gemäß Fig.3 und 4, eingesetzt, so verläuft die Längsachse einer solchen Düse nicht durch den Mittelpunkt 22a der Kontaktzone 26, d.h. daß die Düsenachse die Achse 22 nicht schneidet. Es wurde gefunden, daß die gewünschten Grade der Kräuselung und des Mischens erzielt werden können, wenn eine versetzte Düse, entweder allein oder in Kombination mit anderen Düsen, verwendet wird, deren Düsenlängsachsen durch den Mittelpunkt 22a der Zone 26 verlaufen, oder wenn sie in Kombination mit anderen versetzten Düsen verwendet wird, vorausgesetzt, daß die Anordnung jeder einzelnen derartigen Düse den oben angeführten Ausrichtungsanforderungen entspricht. Wird in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung eine

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versetzte Düse verwendet, so vird dem Fachmann klar sein, daß. der Fluidkontaktwinke1, welchen die Düsenlängsachse mit der G_arndurchgangsaohse einschließt, in jener Ansicht der Vorrichtung dargestellt ist, in welcher der Winkel zwischen (i) der von der Düsenlängsachse gebildeten Ebene und (2) der Garndurchgangsachse am größten ist.

Fig.5 stellt ein Verfahren unter Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar, in welchem kontinuierliches Fasergarn 51 von der Garnzufuhrspule 50 abgewickelt, den Förder-und Zugwalzen 53, 5h und 55 zugeführt und dann in die Vorrichtung 10 eingebracht wird, worin das Garn behandelt wird und den schon beschriebenen Garnpfropfen 27 bildet. Das gekräu_ selte und gemischte Garn wird durch von den Endwalzen 5^ und 57 ausgeübten Zug aus der Vorrichtung 10 entfernt und auf der Wickelwalze 58 aufgewickelt. Wie schon vorstehend erwähnt, kann das Garn 5"· » nachdem es über die Walzen 53» 5^ und 55 gelaufen ist, auch einer herkömmlichen Vorkräuselanordnung wie der in Fig.2 dargestellten zugeführt werden, welche mit der Vorrichtung 10 zusammenwirkt.

Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird das kontinuierliche Fasergarn mittels der Einlaßeinrichtung 12 in die Ko'itaktkanurer Ik befördert, worin ein heißes Fluid, wie z.B. Wasserdampf, welcher unter Druck in die Fluidkammer 3^ durch die Düse 3I eingespeist wird, mit dem Garn in der Kontakt zone 26 in Berührung gebracht wird, und zwar (.1) in einem Winkel, der in bezug auf die Garndurchgangsachse, die in Fig.1 als mit der Längsachse 22 zusammenfallend dargestellt ist, nicht größer als etwa 85 ist, und (2) bei einer Fluidströmungsgeschwindigkeit, welche ausreicht, um das mit dem Fluid in Berührung gebrachte Garn in Vibration zu versetzen, so daß es auf einem Teil einer Aufprallfläche,wie z.B. der Kammerwand I5 der Kammer 14, aufprallt.

Das aufgeprallte Garn wird dann zusammen mit dem heißen

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Fluid in den Energierohrdurchhang 17 eingebracht, worin das Garn im wesentlichen in der in Fig.7 dargestellten Weise vibriert und wenigstens einen Teil der Wärme aus dem heißen Fluid aufnimmt. Wie schon erwähnt, können an das Energierohr 16 auch äußere Wärmequellen 23 angelegt werden, um das Garn beim Durchlaufen des Garndurchganges 17 weiter zu erwärmen. Je nach den Betriebsbedingungen, wie z.B. der Art des eingesetzten Garnes, der Temperatur und dem Druck wird das Garn in einem semiplastischen Zustand übergeführt und dann durch den Durchgang 35 iⁿ den Texturierdurchgang 19 eingesaugt, worin die Bewegung des Garnes behindert und dadurch ein Garnpfropfen wie in dem herkömmlichen Stopfrohr 18a gebildet wird, das in der US-PS 3 409 956 geoffenbart ist. Aus dem Texturierdurchgang 19» welcher bei vermindertem Druck von O - 1,05 atü betrieben werden kann, entweicht das heiße Fluid aus den Fluidaustrittsoffnungen 20, die konzentrisch zur Längsachse 22 angeordnet sind. Das gekräuselte und gemischte Garn wird aus dem Stopfrohr 18a vorzugsweise mit einer linearen Geschwindigkeit entfernt, welche geringer ist als die Zuführgeschwindigkeit zum Texturierdurchgang 19» um den Garnpfropfen in diesem zu erhalten.

Durch die Berührung des Garnes in der Kontaktzone 26 mit dem heißen Fluid in einem Winkel von nicht mehr als etwa 85 , bezogen auf die Garndurchgangsachse, wird das Garn bis zu einem gewissen Grad gezwirnt und auf einer Aufprallfläche zum Aufprallen gebracht, wodurch die angrenzenden Garnfasern besser vermischt werden. Außerdem vibriert das so zum Aufprallen gebrachte Garn in der Wärmeaufnahmezone auf nicht herkömmliche Weise, von welcher man annimmt, daß sie den Kräuselungs- und Mischgrad noch weiter verbessert .

Fig.6 stellt die Vibrationsmuster des Garnes 62 dar, das in der Vorrichtung gemäß US-PS 3 409 956 mit heißem Fluid in Berührung gebracht wurde„ Aus der Figur ist er-

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sichtlich, daß dieses Vibrationsmuster im wesentlichen sinusförmig ist.

Fig.7 stellt die im wesentlichen nicht-sinusförmige Vibration dar, welcher das Garn im Energierohrdurchgang 17 (d.h. der Wärmeaufnahmezone) der erfindungsgemäßen Vorrichtung unterliegt. Wie aus Fig.7 ersichtlich, bilden die Garnfasern durch die Vibration ein Faltwellenmuster, dessen Falten mit 6O und 61 bezeichnet sind. Man nimmt an, daß die Kräuselungs- und Mischeigenschaften des Garnes durch dieses Faltwellenmuster verbessert werden.

Verfahren und Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung können zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen jedes beliebigen natürlichen oder synthetischen plastizierbaren Fasermaterials verwendet werden. Thermoplastische Materialien wie Polyamide, z.B. Poly-O-Caproamid, Poly-Hexamethylenadipamid; Zelluloseester; Polyester, z.B. Polyäthylenterephthalat, Poly-Hexahydro-p-xylolterephthalat u.dgl., und Polyolefine und Polyacryle, z.B. Polyäthylen und Polyacrylnitril sowie deren Copolymere können, im Verfahren und mit der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung behandelt werden.

Verfahren und Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung sind auch zur Behandlung von einfädigen Garnen und Garnen mit Textildenierzahlen sowie schwerer Teppich-und Industriegarne (entweder einzeln oder in Form von schwerem Tow kombiniert) geeignet. Besteht das zu behandelnde Garn aus synthetischen Fasern, so können Fasern von jedem beliebigen Querschnitt behandelt werden. Es können Fasern mit einem Querschnitt von Kreuz- oder Y-Form, Deltaform, mit Band-, Hantel- oder sonstigem Faserquerschnitt genauso gut verarbeitet werden wie Fasern mit rundem Querschnitt; bei anderen als runden Querschnitten werden im allgemeinen sogar höhere Kräuselungs- und Mischgrade erzielt.

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Verfahren und Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung werden an Hand der nachstehenden Beispiele näher erläutert. In den Beispielen bedeutet der Ausdruck ''Kräuselschleifen pro 25,4 mm" die Zahl der Faserschleifen, welche über 25_t4 mm Länge des gestreckten Garnes unter dem Mikroskop gezählt werden. "Verfitzungen pro Meter", aus welchem der Mischgrad ersichtlich ist, werden bestimmt, indem das Garn durch eine herkömmliche Testvorrichtung geleitet wird, in welcher eine Nadel zwischen die Fasern eingesetzt wird. Jedes Mal, wenn die Nadel durch eine örtliche Verfitzung in Richtung der Förderbahn des Garnes gestoßen wird, wird eine Zähleinrichtung in der Vorrichtung betätigt, um die Anzahl der Verfitzungen pro Meter gestrecktem Garn zu zählen. Die "Kräuseldehnung nach dem Kochen" wird bestimmt, indem die Länge einer Probe von gekräuseltem Garn bei einer Zugbelastung von 0,002 g/den gemessen wird. Das Garn wird dann in Fässer 30 Minuten lang bei einem Druck von 1 at gekocht, hierauf bei 150 C 10 Minuten lang getrocknet und dann 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 223°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65 % konditioniert. Die Länge des konditionierten Garnes wird bei einer Zugbelastung von 0,5 g/den festgestellt. Der so erhaltene Wert wird mit der Länge des ungekochten Garnes verglichen, die bei einer Zugbelastung von 0,002 g/den ermittelt wird, daraus wird die Dehnung in Prozent errechnet.

Beispiel 1 t

Kontinuierliches, 70-Faser, 1100 den Nylon 6 Garn mit Y-förmigem Faserquerschnitt wird mit einer Geschwindigkeit von 213»5 m/min in das Förderrohr einer Vorrichtung nach Fig.1 entlang der Längsachse derselben eingebracht. Das Garn wird in der Kontaktzone in einem ¥inkel von 10 ,bezogen auf die Garndurchgangsachse mit Wasserdampf in Berührung gebracht, der in die Zone mit einer Temperatur von 26O°C und einem Druck von 10,54 atü durch eine Düse mit einer lichten

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Weite von 1 nun und einer Düsenlänge von 2,54 nun eingebracht wird und daher auf das Garn eine Krafteinwirkung von
0,3515 kp/cm ausübt. Die Kontaktzone ist ein Kegel, welcher einen Winkel von 15° einschließt. Nach Berührung mit dem
heißen Fluid wird das Garn in Vibration versetzt und prallt auf einem Teil der Kontaktkammerwand auf. Das aufgeprallte
Garn wird dann in den Energierohrdurchgang befördert, welcher eine lichte Weite von 3,18 mm und eine Länge von 76,2mm aufweist und worin die Temperatur des Garnes auf etwa 14O C erhöht wird. Das erwärmte Garn wird darauf in den Texturierdurchgang geleitet, welcher einen Durchmesser von 12,7 mm
und eine Länge von 152,4 mm aufweist. In diesem Durchgang
bildet das Garn einen beweglichen Garnpfropfen, von welchem das gekräuselte und vermischte Garn laufend entnommen wird. An dem behandelten Garn werden k6 Kräuselschleifen pro
25»4 mm, eine Dehnung nach, dem Kochen von 35 % und kO Verfitzungen pro Meter festgestellt.

Nylon 6 Garn mit den oben angeführten Merkmalen wird
mittels der herkömmlichen Wasserdampfstrahlvorrichtung nach TJS-PS 3 409 956 unter den gleichen Bedingungen, wie sie für die oben angeführte Vorrichtung angegeben sind, behandelt.
Während das so behandelte Garn einen vergleichbaren Kräuselungsgrad „afweist, wurden bei dem mit der herkömmlichen
Wasserdampfstrahlvorrichtung behandelten Garn weniger als
10 Verfitzungen pro Meter gezählt.

Beispiel 2:

Kontinuierliches, 70-Paser, 1100 den Nylon 6 Garn wird in einer der in Beispiel 1 beschriebenen ähnlichen erfindungsgemäßen Vorrichtung behandelt. Das Garn wird in die
Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 4-57 m/min eingebracht und irt der Aufprallzone mit Wasserdampf in Berührung gebracht, der mit einer Temperatur von 260°C und einem Druck von 5f27 atü durch eine Düse mit einer lichten Weite von

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1,4 mm eingespeist wird, wodurch auf das xlarn durch die Berührung mit dem Wasserdampf eine Kraf teirtwx r-kung von

0,3515 kp/cm ausgeübt wird. Das Energierahr veist eine lichte Weite von 3,81 mm und eine Rohrlärge von 143 mm auf. Die übrigen Verfahrensbedingungen und Vovrichtungsdrmensionen sind ident den in Beispiel 1 verwendeten. Unter diesen Bedingungen behandeltes Garn weist 35 Kräuselschleifen prc 25,4 mm, eine 29 $ige Krause!dehnung nacL dem Kochen und 30 Verfitzungen pro Meter auf.

Beispiel 3;

Zwei Enden eines kontinuierlichen, 1 40 Faser,3300 den Nylon 6 Garnes, wobei jede Faser einen Y-förmigen Querschnitt aufweist, werden als Garnbündel einer Serie von zwei FörderlelKen zugeführt, wie sie in Fig.3 dargestellt sind und zwischen welchen ein Zugverhältnis von 1,1 aufrechterhalten wird. Die Förderwalze 2 T^ird auf etwa 90 C erwärmt, worauf das Garn auf etwa 50 C erwärmt wird. Das Garn wird dann einer dritten Förderwalze zugeführt, die auf einer Temperatur von 145 C gehalten und mit einer linearen Geschwindigkeit von 1610 m/min betrieben wird, wodurch ein Zugverhältnis von 3*1 zwischen den Walzen 3 und 1 erhalten wird. Das Garn auf der Walze 3 wird auf etwa 90 C erwärmt.

Das vorgewärmte Garn wird dann in das Vorkräuselrohr der Vorrichtung nach Fig.2 eingebracht. In der Vorkräuselanox-dnung wird das Garnbündel (der Garnbausch) mit Wasserdampf in Berührung gebracht, der mit einer Temperatur von 232 C und einem Druck von 3» 51 atü durch eine koaxiale Düse mit einer lichten Weite von 1,52 mm eingespeist wird. Der Wasserdampf und das mit ihm in Berührung gebrachte Garn werden in das Kräuselrohr befördert, welches eine lichte Weite von 3,68 mm und eine Länge von 139,7 mm aufweist. Das vorgekräuselte Garn wird dann durch das Förderrohr der Vorrichtung 10 entlang der Längsachse derselben geleitet. In der K_ontaktzone wird das Garn in einem Winkel von 8°

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bezogen auf die Garndurchgangsachse mit Wasserdampf in Berührung gebracht, der in die Zone mit einer Temperatur von 280 ⁰C und einem Druck von 10,55 atii durch eine Düse mit einer lichten Weite von 1,95 mm und einer Düsenlänge von 2,54 mm eingespeist wird, so daß die auf das Garn von der Berührung mit dem Dampf ausgeübte Krafteinwirkung 0,211 kp/cm beträgt. Die Kontaktzone ist ein Kegel, welcher einen Winkel von 15 einschließt. Das mit dem Wasserdampf in Berührung gebrachte Garn prallt auf einem Teil der Kontaktkammerwand auf und das aufgeprallte Garn wird dem Energierohr zugeführt, welches eine lichte Weite von 4,07 mm und eine Länge von 48,3 mm aufweist und worin die Garntemperatur auf etwa 145 G erhöht wird. Das erwärmte Garn wird dann in einen Texturierdirchgang geleitet, der eine lichte Weite von 13» 7 mm und eine Länge von 177»8 nun aufweist und worin das Garn einen beweglichen Garnpfropfen bildet. Das gekräuselte und vermischte Garn wird aus dem Texturierdurchgang mittels einer Serie von zwei Endwalzen 4 und 5 laufend entnommen. Das Zugverhältnis 'zwischen den Walzen 4 und 3 wird auf 0,74 und das Ausziehverhältnis (das Zugverhältnis zwischen den Walzen 5 und 4) wird auf 1,03 gehalten, so daß eine Zugspannung von 100 g aufrechterhalten wird. Nach der Walze 5 wird das Garn einem Rieterwickler mit einer Zugspannung von 100 g zugeführt.

An dem so behandelten Garn werden 35 Kräuselschleifen pro 25,4 mm, eine 30 $ige Kräuseldehnung nach dem Kochen und 38 Verfitzungen pro Meter festgestellt.

Beispiel 4:

Beispiel 3 wird unter Verwendung eines unverstreckten, 3OOO den Garnes für jedes Ende wiederholt. Der Garnbausch wird mittels einem Vorkräuselförderrohr in eine Vorkräuselanordnung eingebracht, in welche Wasserdampf mit einer Temperator von 240 C und einem Druck von 5»27 atü eingespeist wird, wodurch er eine Berührungskraft von 0,281 kp/cm aus-

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übt. -Das Zugverhältnis zwischen den Walzen 4 und 3 wird auf 0,68 gehalten und die Zugspannung zwischen den Walzen 4 und 5 beträgt 120 g. Alle übrigen Verfahrensbedingungen und Vorrichtungsdimensionen sind wie in Beispiel 3 angeführt.

Das so behandelte Garn weist 40 Kräuselschleifen pro 2 5,4 mm, 3I % Kräuseldehnung nach dem Kochen und 46 Verfitzungen pro Meter auf.

Beispiel 5;

Beispiel 3 wird unter Einsatz eines 3»15O den Garnes für jedes Ende unter Verwendung einer Vorkräuse!anordnung wiederholt, in welche Wasserdampf mit einer Temperatur von 270⁰C und einem Druck von 4,915 atü eingespeist wird. Wasserdampf mit einer Temperatur von 260 C und einem Druck von 8,09 atü wird in die Vorrichtung 10 durch eine Düse mit einer lichten Weite von 1,52 mm eingespeist} dadurch wird auf das Garn bei Berührung mit dem Wasserdampf eine Krafteinwirkung von 0,281 kp/cm ausgeübt. Das Zugverhältnis zwischen den Walzen 4 und 3 wird auf 0,69 gehalten und die Zugspannung zwischen den Walzen 4 und 5 beträgt 120 g.Alle anderen Verfahrensbedingungen und Vorrichtungsdimensionen sind gleich den, in Beispiel 3 beschriebenen.

Das so behandelte Garn weist 40 Kräuselschleifen pro 25,4 mm, 30 io Kräuseldehnung nach dem Kochen und 28 Verfitzungen pro Meter auf.

Obgleich zur nähirren Erläuterung der Erfindung bestimmte bevorzugte Ausführungsformen geoffenbart wurden, sind diese keineswegs einschränkend und kennen, ohne vom Erfindungsgedanken oder dem Schutzumfang abzuweichen, verschiedene Veränderungen und Modifikationen vorgenommen werden.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen von

kontinuierlichem filamentgarn, dadurch gekennzeichnet, daß

a) das Garn in eine Kontaktzone eingebracht wird,

b) das Garn in der Kontaktzone mit heißem Fluid (i) in einem Winkel von nicht mehr als etwa 85 , bezogen auf die Achse des Garhdurchganges durch die Kontaktzone und (ii) mit einer Fluidströmungsgeschwindigkeit eingebracht wLrd, welche ausreicht, um das Garn in Vibration zu versetzen und auf einer Aufprall fläche aufprallen zu lassen,

c) das aufgeprallte Garn und das heiße Fluid in eine Warmeaufnahmeζone befördert werden, worin das Garn wenigstens einen Teil der Wärme aus dem heißen Fluid aufn immt,

d) das Garn unter dem Einfluß des heißen Fluids in eine Texturierzone geleitet wird, worin die Bewegung des Garnes behindert und dadurch ein Garnpfropfen gebildet wird,

e) das heiße Fluid aus der Texturierzone ausströmen gelassen wird,

f) das gekräuselte und gemischte Garn vom Garnpfropfen entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Fluid Wasserdampf ist.
3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn in der Kontaktzone mit dem heißen Fluid in einem Winkel in Berührung gebracht wird, der nicht größer als etwa 45 »■ bezogen auf die Achse des Garndurchganges durch die Kontaktzone ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzone kegelförmig in der Richtung der Garnförderbahn durch dieselbe konvergiert und einen

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Kegelwinkel von nicht mehr als etwa 85 einschließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzone im wesentlichen zylindrisch ist.
6. Vorrichtung zum gleichzeitigen Kräuseln und Mischen

von kontinuierlichem Mlamentgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 5f dadurch gekennzeichnet, daß sie

a) eine Kontaktkammeranordnung aufweist, die eine Kontaktkammer, eine Garneinlaßeinrichtung zum Einbringen des Garnes in die Kontaktkammer und eine Fluideinspeisungseinrichtung zum Einspeisen des heißen Fluids in die Kontaktkammer im wesentlichen entlang einer Achse umfaßt, welche einen Winkel von nj.cht mehr als etwa 85 mit der Achse des Garndurchganges durch die Kontaktkammer bildet, sowie

b) ein Energierohr, worin das Garn Wärme aus dem heißen Fluid aufnimmt und wel dies mit der Kontaktkammer kommuniziert, und

c) mit einer Stopfrohranordnung versehen ist, welche aus einem Stopfrohr zum Texturieren des Garnes und einem Stopfaufnehmer besteht, wobei das Stopfrohr und der Stopfaufnehmer einander nachgeschaltet mit dem Energierohr kommunizieren.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktkammer einen Durchgang begrenzt, der kegelförmig in der Richtung der Garnförderbahn durch die Kammer konvergiert und einen Kegelwinkel von nicht mehr als etwa 85 einschließt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Fluideinspeisungseinrichtung so ausgestaltet ist, daß sie heißes Fluid in die Kontaktkammer im wesentlichen entlang einer Achse einspeist, welche einen Winkel von nicht mehr als etwa k$ mit der Achse des Garndurchganges durch die Kontaktkammer bildet.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktkammer einen im wesentlichen zylindrischen Durchgang begrenzt.

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