DE2509612A1 - Verfahren, vorrichtung sowie kern zur herstellung eines laminierten hohlkoerpers aus thermoplastischem material - Google Patents

Verfahren, vorrichtung sowie kern zur herstellung eines laminierten hohlkoerpers aus thermoplastischem material

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Description

15606/07 20/H
NATIONAL CAN CORPORATION, Chicago, Illinois, USA
Verfahren, Vorrichtung sowie Kern zur Herstellung
eines laminierten Hohlkörpers aus thermoplastischem Material
Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Vorrichtung und insbesondere einen Kern zur Herstellung eines laminierten Hohlkörpers aus thermoplastischem Material, wobei im Verfahren durch Spritzgießen über einen Kern ein Überzug aus thermoplastischem Material geschaffen und der Überzug anschließend durch Blasformen ausgedehnt wird. Das Verfahren zielt insbesondere auf die Herstellung hohler Kunststoffgegenstände und/oder -behälter ab.
Vor einiger Zeit ist ein Verfahren zur Herstellung eines Trennwandbehälters vorgeschlagen worden, d.h. eines halbstarren Plastikbehälters, der mit einer Innenauskleidung oder Innenschicht aus einem anderen Material odeijanderen Materialien besteht. Diese Innenschacht hat gegenüber der Außenschicht des Behälters unterschiedliche Eigenschaften. Gemäß dem bekannten Verfahren wird die vorgeformte Auskleidung in Form eines Überzuges, der beispielsweise nach der Technik des Spritzprägens oder Thermoprägens hergestellt
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ist, auf einen stabförmigen Kern aufgebracht und anschließend um die Auskleidung ein Überzug oder eine Vorform in der Einspritzvorrichtung einer Spritz-Blaseinrichtung geschaffen. Der mit der Auskleidung versehene Überzug wird dann in der Blasformstation der Spritz-Blaseinrichtung ausgedehnt und anschließend der so erhaltene ausgekleidete Behälter vom Kern in einer Produkt-Abnahmestation entnommen.
Als Ergebnis einer ausgeprägten Tendenz zur Faltenbildung des Überzuges während der Herstellung der Vorform, die auf der Ausrichtung und/oder auf Größenschwankungen des spritzgeprägten Überzuges beruht, läßt sich bei vielen so hergestellten Trennwandbehältern feststellen, daß die Auskleidung nur schlecht eingepaßt ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren, eine Vorrichtung hierzu und insbesondere einen Kern zur Durchführung des Verfahrens für das Spritz—Blasformen eines hohlen Kunststoffgegenstandes vorzuschlagen, durch die die vorstehend geschilderten Nachteile des Standes der Technik behoben, d.h. eine Faltenbildung des Überzuges weitgehend vermieden wird. Als Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren vor, daß über einen porösen Kern eine vorgeformte Schicht aus einem zweiten thermoplastischen Material gelegt wird und der Druck im Kern unter Atmosphärendruck abgesenkt wird, um die Schicht aus dem zweiten thermoplastischen Material an dem Kern vor Herstellung des Überzuges zu halten.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung geht aus von einer Vorrichtung zum Spritz-Blasformen eines laminierten Kunststoff-
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Hohlkörpers, mit mindestens einem Blasformkern, einer Betätigungseinrichtung zur Überführung des Blasformkerns an verschiedene Arbeitsstationen der Vorrichtung, einer Zuführeinrichtung zum Zuführen und Aufbringen einer Schicht auf den Blasformkern, einer Einspritzvorrichtung einschließlich Werkzeug zum Umspritzen des Blasformkerns mit Kunststoffmaterial in Form eines Überzuges und mit einer Blasformeinrichtung zum Aufblasen des Überzuges zu dem fertigen Kunststoff-Hohlkörper. Die Erfindung besteht darin, daß der Blasformkern porös und von innen her evakuierbar ist.
Über die Lösung der genannten Aufgabe hinaus ergibt der erfindungsgemäße Vorschlag den Vorteil, daß die Temperaturverhältnisse an dem Blasformkern gleichmäßiger eingestellt und eingehalten werden können und daß Bewegungen des Überzuges auf dem Kern während der Durchführung des Verfahrens verhindert werden.
Der in dem Verfahren zum Einsatz kommende Blasformkern, der beispielsweise stabförmig ist, besteht aus einem porösen Metall und hat insbesondere eine Leitung zur Durchführung von Luft, die durch einen Blasschlitz des Kerns sowie durch das poröse Metall des Kernkopfes hindurchtritt, wie nachfolgend noch im Einzelnen erläutert wird. Durch den Blasformkern kann eine Reduzierung des Luftdruckes unter Atmosphärendruck im Kern erfolgen, während der Überzug auf den Kern aufgesetzt wird, d.h. während der Betätigung der Zuführeinrichtung, so daß der überzug auf dem Kern gegenüber weiteren Bewegungen festgehalten wird, bis zumindest zum Einsetzen des Vorform-Spritzvorganges. Vorzugsweise wird der überzug aber auch noch während des ganzen Vorform-Spritzvorganges gehalten. Auf diese Weise läßt sich der
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Überzug gleichmäßiger temperieren und die Neigung zur Faltenbildung wird auf Grund des Schrumpfvorganges während des Aufspritzens der Vorform auf ein Minimum abgesenkt.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles anhand der beiliegenden Zeichnungen sowie aus weiteren Unteransprüchen. In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene schematische Draufsicht einer vierstufigen drehbaren Spritz-Blasformmaschine;
Fig. 2 einen schematischen Schnitt längs der Linie 2-2 durch die Spritz-Blasformmaschine gemäß Fig. 1, und
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen stabförmigen porösen Blasformkern gemäß vorliegender Erfindung.
Zur Erleichterung des generellen Verständnisses der drehbaren Spritz-Blasformmaschine, in der die Erfindung verkörpert ist, wird auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen, in denen verschiedene Systemkomponenten der Maschine schematisch gezeigt sind. Die insgesamt rait IO bezeichnete drehbare Spritz-Blasformmaschine besteht im wesentlichen aus einer quadratischen Indexplatte 12, die auf einer Welle 14 montiert ist. Die Welle Ik wird durch eine im Ganzen mit 16 bezeichnete Motor- und Zeitsteuereinrichtung betätigt. Diese Motor- und Zeitsteuereinrichtung 16 umfaßt die üblichen In-
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strumente, Zeitsteuerkreise, Sicherheitseinrichtungen u.dgl. für die automatische und kontinuierliche Betriebsweise der Maschine.
Die Maschine iO enthält vier Arbeitsstationen, d.h. eine Zuführstation A zum Aufbringen der Auskleidung, eine Vorform-Spritzstation B, eine Blasformstation C und eine Produkt-Entnahmestation D. Die Indexplatte 12 weist eine Mehrzahl von Blasformkernen 18 sowie Strbmungsleitungen, die im Ganzen mit 20 bezeichnet sind, auf. Zusätzlich enthält sie dazwischenliegende Wärmeübertragungsleitungen, die nicht gezeigt sind.
Die Vorform-Spritzstation B und die Blasformstation C sind mit Spritz- bzw. Blaswerkzeugen versehen, die mit 22 und 24 bezeichnet sind und die ebenfalls eingebaute Wärmezuführlei— tungen in bekannter Art und Weise enthalten. Letztere sind nicht gezeigt.
Im Betrieb dreht sich die Indexplatte 12 intermittierend um jeweils 90° um einen Zyklusabschnitt weiter, und zwar nach einem Zeitintervall, das unabhängig von der Einspritz-, Blas- und Entnahmezeit od.dgl. ist. An der Zuführstation A werden Auskleidungen 26 aus einem entsprechenden, allgemein mit 28 bezeichneten Magazin entnommen und auf die Blasformkerne 18 aufgesetzt. Nach einem bestimmten Zeitintervall wird die Indexplatte 12 um 90° durch die Motor- und Zeitsteuereinrichtung 16 gedreht. Es versteht sich, daß gleichzeitig mit der Einleitung eines Indexschrittes (d.h. eines Drehabschnittes im Zyklus) die Vorform-Spritzwerkzeuge 22 und die Blaswerkzeuge 24 aufmachen und die Indexplatte 12 aus-
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reichend hoch vertikal angehoben wird, um überhaupt die Drehung der Indexplatte 12 zu ermöglichen. Im allgemeinen sind die unteren Werkzeughälften unbeweglich, während die oberen Werkzeughälften an vertikal verfahrbare Werkzeugaufspannplatten, die nicht gezeigt sind, montiert sind. Nach der Beendigung des Indexschrittes kehrt die Indexplatte 12 wieder in ihre Betriebsstellung zurück, in der sich die Werkzeughälften über den Formkernen 18 schließen.
An der Vorform-Spritzstation B wird nach einem bestimmten Zeitintervall ein heißes, in plastischem Zustand befindliches Material 30 während einer bestimmten Einspritzdauer durch Spritzdüsen 32 um die mit der Auskleidung bedeckten Formkerne 18 gespritzt. Dadurch werden kombinierte laminierte Vorformen zwischen der Auskleidung 26 und den Formflächen 36 des Spritzwerkzeuges 22 geschaffen. Nach einem entsprechenden Zeitabschnitt wird ein weiterer Indexschritt eingeleitet, in dem die Indexplatte 12 wieder um 90° §edreht wird, so daß die zusammengesetzten Vorformen 34 in die Werkzeuge der Blasformstation C verbracht werden können. Ein Druckmedium, im allgemeinen Druckluft, wird durch die Strömungsleitung 20 und die Blasschlitze der Formkerne 18 eingeführt, so daß dadurch die zusammengesetzten Vorformen 34 expandiert werden und die Form der Formflächen 38 der Blaswerkzeuge 24 annehmen. Dadurch werden laminierte Behälter 40 geschaffen.
Nach Abschluß eines darauffolgenden Zeitabschnittes und weiteren Indexschrittes wird die Indexplatte 12 in eine Position verbracht, bei der die blasgeformten Behälter 40 an der Produkt-Entnahmestation D entnommen werden können. Die Entnahme erfolgt beispielsweise durch mechanische Einrichtungen. Die
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Behälter werden auf eine Fördereinrichtung 42 für die nachfolgende Inspektion, Füllung, Verpackung u.dgl. verbracht. Es versteht sich, daß die vorstehend erläuterte Betätigungsreihenfolge für einen Satz von Formkernen entsprechend für jeden der übrigen Blasformkerne gilt und die geschilderte Betriebsweise der vierstufigen drehbaren Spritz—Blasformmaschine allgemein gültig ist.
In Fig. 3 ist ein Formkern 50 in Stabform dargestellt, der im wesentlichen aus einem Kopf 52 und einem Gehäuse 54 besteht. Der Kopf 52 umfaßt eine Stange 56, eine scheibenförmige Grundplatte 58, einen rohrförmigen Kernstift 60:und einen Kernstiftträger 62. Die Stange 56 ist an einem Ende 6h mit einem Gewinde versehen und am anderen Ende 66 zentral mit der Grundplatte 58, in der Öffnungen 68 vorgesehen sind, verbunden.
Der rohrförmige Kernstift 60 weist eine sich nach vorn verjüngende Innenwand 70 auf, die um die zylindrische Außen· wand der Grundplatte 58 herum angeordnet ist und sich koaxial zur Stange 56 und von dieser weg erstreckt. Der Kernstift 6o besteht aus zwei Abschnitten, nämlich aus einem hinteren Abschnitt 72 aus massivem Material, z.B. rostfreiem Stahl, und aus einem vorderen Abschnitt lh aus porösem Werkstoff, der eine Vielzahl einzelner Durchlässe aufweist. Die Durchlässe sind beispielsweise während der Herstellung eingearbeitet. Der vordere Abschnitt lh aus porösem Werk-
mit stoff besteht beispielsweise aus einem/zwei Mikron starken * rostfreien Stahlblech. Der hintere Abschnitt 72 ist mit der Grundplatte 58 verbunden.
* Poren versehenen
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Der Kernstiftträger 62 besteht aus einem Werkstoff mit besonders guten Wärmeleiteigenschaften, z.B. aus Kupfer, und umfaßt einen hinteren Abschnitt 76, der zentral zur Grundplatte 58 und koaxial zur Stange 56 liegt. Außerdem umfaßt der Kernstiftträger 62 einen schraubenförmig gestalteten Mittelabschnitt 78 sowie einen Endabschnitt 80. Die Schraube des schraubenförmigen Zwischenabschnittes 78 weist flache Gewindekämme auf, die sich in engem Kontakt mit der sich verjüngenden Innenwand 70 des Kernstiftes befinden. Der Endabschnitt 80 des Kernstiftträgers 62 endigt bündig mit dem vorderen Abschnitt lh des Kernstiftes 60.
Das Gehäuse 54 des Formkernes .besteht aus einem zylindrischen Schaft 82 sowie aus einem zylindrischen Hülsenabschnitt 8h und enthält eine zentrale zylindrische Bohrung 86. An dem dem Hülsenabschnitt 8h abgewendeten Ende des Schaftes 82 sind zwei Senkbohrungen 88 und 90 vorgesehen. Der Hülsenabschnitt 8h bildet eine zylindrische Kammer 92 und weist eine durch eine Ansenkung erzeugte Schulterfläche 9h auf. Die Stange 56 des Kopfes 52 verläuft durch die Bohrung 86 und wird durch eine Feder 96 so beaufschlagt, daß der Kopf 52 gegen die Schulterfläche Sh gezogen wird. Auf das Schraubende 6h der Stange 56 ist zu diesem Zweck eine Mutter 98 aufgeschraubt, die von der Innenwand der Senkbohrung 90 einen Abstand einhält. Der Ringraum zwischen der Stange 56 und den Senkbohrungen 88 und 90 bzw. zwischen der Stange 56 und der Bohrung 86 sowie der Raum zwischen dem hinteren Abschnitt des Kernstiftes 60 und der Innenfläche der zylindrischen Kammer 92 dienen jeweils als Durchlaß für das die Blasformung bewirkende Druckmedium.
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Der Kopf 52 wird durch eine hier nicht gezeigte Krafteinrichtung, die der Indexplatte 12 zugeordnet ist und auf die Mutter 98 drückt, von dein Gehäuse ^k in Richtung des Pfeiles A in Fig. 3 abgehoben und nimmt dadurch die gestrichelt eingezeichnete Stellung ein. Dadurch wird ein konzentrischer Durchlaß für Druckmedium zwischen dem Kopf und dem Gehäuse geschaffen. Durch Wegnahme der Hubkraft kehrt der Kopf 52 wieder in die stationäre Stellung unter der Einwirkung der Druckkraft der Feder 96 zurück. Zusätzlich gelangt durch die im Einzelnen nicht gezeigten Öffnungen in dem porösen Metall des vorderen Abschnittes Ik des Kopfes 52 gasförmiges Medium, wie nachfolgend noch näher erläutert wird.
Im Betrieb ist eine Anzahl von Formkernen 50 der Fig. 3 als Blasformkerne 18 an der Indexplatte 12 der Maschine gemäß den Fig. 1 und 2 angeordnet. Nach einer Aufwärmezeit läuft der Betriebszyklus der Maschine nach Vollendung eines Indexschrittes an, indem Auskleidungen 26 auf die Formkerne 18 aus dem Auskleidungsmagazin durch die Zuführeinrichtung 28 aufgesetzt werden. Die Strömungsleitung 20 der Indexplatte 12 wird in der Zuführstation A über eine Leitung mit der Saugseite einer Pumpe 102 in Verbindung gebracht, so daß an dieser Station der Druck innerhalb der Formkerne 18 absinkt und die Auskleidungen eng auf die Oberfläche der Formkerne 18 gedruckt werden. In dieser Lage werden sie durch den Unterdruck gehalten, der durch ein Rückschlagventil bei Einleitung eines Indexschrittes aufrechterhalten wird. Es versteht sich, daß bei der Herstellung der Verbindung der Strömungsleitung 20 mit der Leitung 100 die Strömungsleitung 20 entweder durch die Verbindung mit der Saugseite der Pumpe 104, die kontinuierlich läuft, oder mit einem
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nicht gezeigten Unterdruck-Akkumulator, der durch eine intermittierend betätigte Pumpe evakuiert wird, auf Unterdruck
gehalten wird. In letzterem Falle sind selbstverständlich entsprechende Druckschalter u.dgl. vorgesehen.
Nach Vollendung eines Zyklusabschnittes wird die Indexplatte 12 zur nächsten Station, d.h. zur Spritzstation B, weitergeschaltet. An der Spritzstation B wird heißer geschmolzener Kunststoff 30 durch die Spritzdüsen 32 über die Auskleidungen 26 in den formgebenden Zwischenraum der Spritzwerkzeuge 22 gespritzt, so daß die zusammengesetzten Vorformen 34 entstehen. Im allgemeinen paßt man die Auskleidungen 26 vor dem· Einspritzen des heißen Kunststoffes an die Temperaturbedingungen eine bestimmte Zeit lang an. Es versteht sich, daß gleichzeitig mit dem Spritzvorgang an der Spritzstation B wieder Auskleidungen 26 auf die Formkerne 18 an der Zuführstation A aufgesetzt werden.
Nach Drehung um einen weiteren Zyklusabschnitt werden die zusammengesetzten Vorformen 34 in die Blaswerkzeuge 2k an der Blasstation C eingesetzt. Zu diesem Zeitpunkt haben sie nun eine Gesamttemperatur, die zur Blasformung ausreichend ist. Wenn die Strömungsleitung 20 über eine Leitung 1O6 mit der Druckseite einer Pumpe 108 in Verbindung gebracht wird, schiebt eine nicht gezeigte Einrichtung das Rückschlagventil 104 aus der Schließstellung. Nunmehr fließt Druckluft durch die Bohrung 86 und den Ausgang zwischen dem Kopf 52 und dem Gehäuse 5;*, wie vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 3 erläutert, so daß die zusammengesetzten Vorformen J)1I ausgedehnt und an die Formflächen 38 der Blasform 2k angepreßt werden. Dadurch entstehen Behälter 40.
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Nach Abschluß des Zyklusabschnittes wird die Indexplatte 12
angehoben und weitergeschaltet, wobei die hergestellten Behälter 40 zur Produkt-Entnahmestation D gelangen; dort werden die Behälter beispielsweise durch mechanische Einrichtungen ausgestoßen und gelangen für eine nachfolgende Behandlung, z.B. eine Inspektion, Füllung oder Verpackung, auf den Förderer k2. Es versteht sich, daß jede Seite der Indexplatte 12 nacheinander die vorstehend erläuterten Schritte ausführt, so daß nach jedem Zyklusabschnitt jeder Satz von Formkernen an der Indexplatte einen Arbeitsvorgang des Gesamtzyklus ausführt.
Wie vorstehend erläutert, erlaubt es die Verwendung des porösen Formkernes gemäß vorliegender Erfindung, innerhalb des Formkernes während des Aufbringens der Auskleidungen vor und vorzugsweise auch während des Spritzvorganges ein Vakuum aufrechtzuerhalten und dadurch zu verhindern, daß die Auskleidung sich bewegt. Dadurch wird eine Faltenbildung der Auskleidung weitgehend ausgeschlossen. Zusätzlich wird dadurch die Paßung zwischen Auskleidung und Formkern weniger kritisch und es können bei der Herstellung der Auskleidungen breitere Toleranzen zugelassen werden.
Die innere Ausgestaltung des Formkernes ermöglicht die Ein- und Durchführung eines Arbeitsmediums, z.B. von Heißluft, während des Anlaufens der Spritz-Blasformeinrichtung und ebenso die Ein- und Durchführung eines weiteren Arbeitsmediums, z.B. von Umgebungsluft, während des Produktionszyklus zwischen der Entnahme des fertigen Endproduktes und dem Aufbringen der Auskleidungen.
Der gleichmäßige Durchtritt eines Arbeitsmediums durch den porösen Vorderabschnitt 74 des Kernstiftes 72 wird durch die
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schraubenförmigen Windungen und die flachen Windungskämme auf dem Zwischenabschnitt 78 begünstigt. Das Arbeitsmedium strömt dabei gleichmäßig aus der Oberfläche des vorderen Abschnittes 7k auf Grund dessen poröser Gestaltung aus. Es versteht sich, daß anstelle der beschriebenen schraubenförmigen Gestaltung des Zwischenabschnittes 78 dieser Abschnitt auch eine andere Form aufweisen kann, z.B. im Querschnitt sternförmig, wobei der Stiftträger axial zum Kernstift ausgerichtet ist und flache axial und radial gerichtete Außenflächen als Kontaktflächen mit der Innenwand 70 des Kernstiftes 6o besitzt. Die flachen Windungskämme bei dem dargestellten schraubenförmigen Zwischenabschnitt 78 sind deshalb von Vorteil, weil sie eine ausreichende Kontakt- und Stützfläche für den Kernstift 60 bilden und außerdem den Wärmeübergang von der Spitze des Kernstiftes 6o zum inneren Teil des Stiftträgers 62 begünstigen.
Wie vorstehend erwähnt, besteht der Stiftträger 62 vorzugsweise aus einem gut wärmeleitenden Material, z.B. Kupfer, um Wärme insbesondere aus dem Endabschnitt 80 abführen zu können. Denn normalerweise ist die Spitze, d.h. der Endabschnitt 80 höheren Temperaturen ausgesetzt, was darauf beruht, daß die Spritzdüsen 32 für den heißen Kunststoff im allgemeinen während der Einspritzphase gegenüber dem Endabschnitt liegen. Aus diesem Grunde ist vorzugsweise an der Spitze des Endabschnittes 80 auch kein poröses Metall vorgesehen.
Wie ebenfalls bereits erwähnt, ist die Anordnung der Kerne in der Indexplatte 12 so gewählt, daß sie über geeignete Leitungen mit einem Kühlmedium versorgt werden können, um die Temperaturen der Kerne auf bestimmten Werten halten zu
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können und außerdem andere wesentliche Verfahrensparameter einstellen zu können.
Der hintere Abschnitt 72 des Kernstiftes 60 besteht aus rostfreiem Stahl, um eine widerstandsfähigere Kontaktfläche zwischen dem Kopf 52 und dem Gehäuse 54 an der Schulterfläche 9k zu schaffen und dadurch die Lebensdauer des Formkernes gegenüber dem Zustand zu verlängern, bei dem der ganze Kernstift 6O aus porösem Metall hergestellt ist.
Es versteht sich, daß die Lage des Blasschlitzes im Formkern von der Kunststoffzusammensetzung der jeweiligen Vorformen und deren Gestaltung abhängt. So befindet sich beispielsweise der Blasschlitz bei Polystyrol in der in Fig. 3 gezeigten Lage, während beispielsweise für Polyolefin der Blasschlitz im allgemeinen näher an der Spitze des Formkernes angeordnet wird. Weiterhin versteht sich, daß abweichend von der Anordnung des Formkernes an einer drehbaren Einspritz-Blasformmaschine mit einer Mehrzahl von Formkernen diese in anderen Verfahren und in Verbindung mit anderen Spritz-Blasformmaschinen eingesetzt werden können, z.B. bei Vorrichtungen mit nur einem Formkern. Außerdem liegt es im Rahmen der Erfindung, den Formkern aus porösem Metall als Prägeelement beim Vakuum-Thermoprägen und in einer entsprechenden Einrichtung zu verwenden, in der die Auskleidung hergestellt wird, und anschließend den Formkern dann in dem hier erläuterten Verfahren und der dazu verwendeten Vorrichtung zur Herstellung von beispielsweise Trennwandbehältern einzusetzen.
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Claims (1)

  1. Patent- (Schutz-) Ansprüche
    1Λ Verfahren zur Herstellung eines laminierten Hohlkörpers / aus thermoplastischem Material, bei dem durch Spritzgießen über einen Kern ein Überzug aus thermoplastischem Material geschaffen und der Überzug anschließend durch Blasformen ausgedehnt wird, dadurch gekennzeichnet, daß über einen porösen Kern eine vorgeformte Schicht aus einem zweiten thermoplastischen Material gelegt wird und der Druck im Kern unter Atmosphärendruck abgesenkt wird, um die Schicht aus dem zweiten thermoplastischen Material an dem Kern vor Herstellung des Überzuges zu halten.
    2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck innerhalb des Kernes während des Spritzgießvor— ganges aufrechterhalten wird,
    3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach Druckentlastung die mit dem Überzug versehene Schicht, die eine Vorform bildet, durch Blasformen zu dem laminierten Hohlkörper expandiert wird,
    k» Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern vor dem Aufbringen der Schicht durch Hindurchführen eines Arbeitsmediums temperiert wird,
    5. Vorrichtung zum Spritz«-Blasformen eines laminierten Kunststoff-Hohlkörpers, mit mindestens einem Bläsformkern, einer
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    Betätigungseinrichtung zur überführung des Blasformkerns an verschiedene Arbeitsstationen der Vorrichtung, einer Zuführeinrichtung zum Zuführen und Aufbringen einer Schicht auf den Blasformkern, einer Einspritzvorrichtung einschließlich Werkzeug zum Umspritzen des Blasformkerns mit Kunststoffmaterial in Form eines Überzuges und mit einer Blasformeinrichtung zum Aufblasen des Überzuges zu dem fertigen Kunststoff—Hohlkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Blasform— kern (18) porös und von innen her evakuierbar ist.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufrechterhaltung des Vakuums im Blasformkern (18) bei dessen Überführung zur Einspritzvorrichtung (B) ein Rückschlagventil (104) vorgesehen ist.
    7· Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückschlagventil (104) den Unterdruck bis zur Überführung des Blasformkernes (18) zur Blasformstation (C) aufrechterhält.
    8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Leitung zur Zuführung eines Temperiermediums zum Blasformkern (18) vorgesehen ist.
    9· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückschlagventil (104) steuerbar ist.
    10· Formkern zur Anwendung in der Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, gekennzeichnet durch ein Gehäuse (54)
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    mit einem Durchlaß (86) für Strömungsmedium, einem Kopf
    (52) mit einer Grundplatte (58), in der Strömungsdurchlässe (68) vorgesehen sind, und aus einem Kernstift (60), der mit der Grundplatte (58) verbunden ist, und durch eine Strömungsverbindung zwischen dem Durchlaß (86) für Strömungsmedium im Gehäuse (52O und den Strömungsdurchlässen (68) in der Grundplatte (58), sowie durch einen Abschnitt (72O des Kernstiftes (60) aus porösem Metall.
    11, Formkern nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (58) verschiebbar im Gehäuse (52O angeordnet ist.
    12. Formkern nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (58) im Gehäuse (52O unter Federvorspannung steht.
    13. Formkern nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (58) teilweise aus einem hochwärmeleitenden Material besteht,
    Ik, Formkern nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (58) einen Stiftträger (62) besitzt, dessen Außenfläche teilweise schraubenförmig gestaltet ist und in Kontakt mit der Innenfläche (70) des Kernstiftes (60) steht.
    15· Formkern nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das vordere Ende (80) des an der Grundplatte (58) befestigten Stiftträgers (62) bündig mit dem Ende des Kernstiftes (60) endet.
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    Leerseite
DE2509612A 1974-03-05 1975-03-05 Blasformkern zum Spritzblasformen eines laminierten Hohlkörpers Expired DE2509612C2 (de)

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