DE2503645C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauche aus einer wärmegelierbaren wäßrigen Dispersion eines Elastomeren oder Piastomeren - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Schlauche aus einer wärmegelierbaren wäßrigen Dispersion eines Elastomeren oder PiastomerenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen
eines Schlauches aus einer wärmegelierbaren wäßrigen Dispersion eines Elastomeren oder Piastomeren, bei
dem die Dispersion zwischen zwei konzentrische Wände einer Formgcbungseinrichlung gegossen und
bei ihrer Fortbewegung zwischen den beiden Wänden zur Einleitung der Gelierung von außen erwärmt und
der Schlauchrohling nach seinem Austritt aus der Formgebungseinrichtung vollständig geliert, getrocknet
und vulkanisiert wird; sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, mit einem Vorratsbehälter
für die wäßrige Dispersion, der mit einer Formgebungseinrichtung aus einem Außenrohr und
einem konzentrischen inneren Kern verbunden ist, einer dem Außenrohr zugeordneten Heizvorrichtung und
nachgeordneten Trocken- und Vulkanisiervorrichtungen.
Unter der Bezeichnung »Schlauch« sind dabei im vorliegenden Zusammenhang sowohl elastische Schläuche
als auch als Röhren zu bezeichnende Erzeugnisse höherer Eigensteife zu verstehen.
Ein von einer gelierbaren wäßrigen Dispersion eines Elastomeren oder Piastomeren ausgehendes Verfahren
und eine Vorrichtung dieser Art — insbesondere zur Herstellung von Schläuchen für chirurgische Zwecke —
sind in Gestalt des sogenannten Revultex-Verfahrens der britischen Firma Revertex Limited bekannt, wie es
beispielsweise aus dem Expose dieser Firma, S. 1 bis 5 und Zeichnungsfigur hervorgeht.
Bei derartigen, von einer wäßrigen Elastomeren- bzw. Plastomeien-Disper'sion ausgehenden Verfahren besteht
allgemein das Problem, daß im Verlauf der durch Wärme induzierten Gelierung und anschließenden
Schrumpfung eine wäßrige Flüssigkeit an der Schlauchwand, und zwar sowohl außen wie innen, abgeschieden
wird, die möglichst umgehend abgeführt werden muß, da sie ansonsten die Qualität des Schlauchrohlings und
des in den weiteren Behandlungsschritten (Vulkanisier- und Vernetzungsbehandlung) daraus hergestellten
Schlauchs beeinträchtigt. Bei dem vorstehend erwähnten bekannten Revultex-Verfahren konnte diese während
der Gelierung von der Schlauchwand abgeschiedene bzw. ausgeschwitzte wäßrige Flüssigkeit (Serum) bei
der Schrumpfung des Gels nur durch einen Waschvorgang entfernt werden, und zwar sowohl an der äußeren,
wie auch an der inneren Oberfläche des Schlauchs; bei dem bekannten Verfahren war daher ein Waschvorgang
auch an der Innenseite des Schlauches erforderlich, wozu Waschwasser vom vorderen Ende des Schlauches
her, und ggf. auch vom hinteren Ende nach vorhergehender Abtrennung des Schlauches am Austritt des
Extruders, in das Innere des Schlauches eingeführt werden mußte. Durch diese Notwendigkeit einer
inneren Waschung wurde die Länge der kontinuierlich herstellbaren Schlauchstücke begrenzt und praktisch
eine diskontinuierliche, absatzweise Verfahrensführung erzwungen. Diese mit dem Problem der Abfuhr des
Gelier- und Synäresewassers zusammenhängenden Schwierigkeiten bedingen somit bei dem bekannten
Verfahren nicht nur einen Verfahrens- und vorrichtungsmäßig aufwendigen und komplizierten besonderen
Waschvorgang von der Innenseite des extrudierten Schlauchs her, sondern stehen gleichzeitig einer wirklich
vollkontinuierlichen Verfahrensführung, welche die wirtschaftliche und unterbrechungsfreie Herstellung
großer praktisch unbegrenzter Schlauchlangen gestatten würde, entgegen.
Im einzelnen ist bei dem bekannten Revultex-Verfahren
die Dauer des Waschvorgangs einerseits verhältnismäßig lang, sie kann zwischen 4 Stunden bei Schläuchen
mit geringer Wanddicke und 24 Stunden bei Schläuchen mit beispielsweise 3 mm Wanddicke variieren; andererseits
muß ein übermäßiges Waschen auch wieder
vermieden werden, da dies leicht zu einem Auswaschen von Antioxydationsmitteln führt, die d=r Masse zur
Herstellung einer guten Produktqualität einverleibt wurden. Der innere Wasch Vorgang ist bei dem
bekannten Verfahren somit nicht nur ein aufwendiger und zeitraubender, sondern gleichzeitig auch ein
hinsichtlich seiner Dauer kritischer Verfahrensschritt
Des weiteren ist bei dem bekannten Revultex-Verfahren im Faii relativ dünner Schläuche ein Durchgang der
elastomeren Schläuche während etwa 5 Min. durch ein Bad aus einer verdünnten Lösung von Ameisensäure
oder Essigsäure vorgesehen, um die Dichte und die mechanische Festigkeit des die Schlauchwand bildenden
Gels zu erhöhen. Schließlich ist vor dem abschließenden Trocknen bei dem Revultexverfahren ein etwa 6minütiger
Durchgang des Elastomerschlauches durch ein Chlorierungsbad vorgesehen, wobei ggf. eine Chlorierungslösung
durch das Innere des Elastomerschlauches hindurchgeleitet wird.
Um das Verfahren kontinuierlich zu gestalten, wurde bereits erwogen, den extrudierten Schlauch direkt über
ein horizontales Förderband in einen Tunneltrockner zu leiten, ohne vorhergehende Spülung oder Chlorierung;
hierbei wurde kalte Druckluft in das Innere des am vorderen Ende verschlossenen Elastomerschlauchs
eingeführt, und zwar mittels eines Glasrohrs, das anstelle des Innenkerns der Formgebungseinrichtung
vorgesehen wurde, um ein Zusammenfallen des Schlauches infolge seines Eigengewichts während des
horizontalen Transports in dem Tunneltrockner zu vermeiden. Bei dieser versuchten Verfahrensausgestaltung
kam es jedoch zu einer Ansammlung der ausgeschiedenen Flüssigkeit in dem unteren, mit dem
Förderband in Berührung stehenden Teil des Schlauchquerschnitts an der Innenwand. Dies hatte beim
anschließenden Trocknen im Tunneltrockner, der auf eine ausreichend hohe Temperatur gebracht wurde, um
die Kohäsion zu vervollständigen und dem Schlauch die gewünschte Festigkeit und mechanische Widerstandsfähigkeit
zu verleihen, eine Uneinheitlichkeit der physikalischen Struktur des Schlauches im Bereich der
Flüssigkeitsansammlung zur Folge, verglichen mit dem übrigen Teil der Schlauchwand.
Der Erfindung liegt daher als Aufgabe die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung der eingangs
genannten Art zur Herstellung von Schläuchen durch formgebendes Extrudieren und Gelieren einer wäßrigen
Elastomeren- oder Plastomeren-Dispersion zugrunde, bei dem die Abfuhr des bei der Gelierung und
Schrumpfung des gebildeten Schlauchs insbesondere auch an der Innenseite austretenden Synäresewassers
ohne aufwendige innere Wasserspülung gewährleistet und so die Erzielung eines qualitiv hochwerligen
Schlauches in vollkontinuierlichem Verfahren mit grundsätzlich unbegrenzten Schlauchlängen ermöglicht
wird.
Zu diesePt Zweck ist bei einem Verfahren der
eingangs ger1annte'i Art gemäß der Erfindung vorgesehen,
daß der Schlai'chrohlinp iia<;h dem Austritt aus der
Formgebun{!seinri^htung an seiner Innenseite mit
einem Warn'luftsti'bm beaufschlagt wird. Entsprechend
ist bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Durchführung Mes Verfahrens gemäß der Erfindung
vorgesehen, daß dtr Kern aus einem Rohr besteht, in
dem zur Zuführung eines Warmluftstroms ein sich im wesentlichen bis zum Ausgang der Formgebungseinrichtung
erstreckendes Innenrohr thermisch isoliert angeordnet ist.
Indem nach dem Grundgedanken der Erfindung der extrudierte Schlauchrohling nach seinem Austritt aus
der Formgebungseinrichtung an seiner Innenseite mit einem Warmluftstrom beaufschlagt wird, wird in
Verfahrens- und vorrichtungsmäßig einfacher und zugleich wirksamer Weise das im Verlauf der
fortschreitenden Gelierung und Schrumpfung an der Innenseite austretende Synäresewasser abgeführt Indem
die Warmluftbeaufschlagung von der Innenseite erfindungsgemäß erst zu Ende der primären Formgebungsbehandlung,
nämlich beim Austritt des Schlauchrohlings aus der Formgebungseinrichtung erfolgt wird
eine zu schnelle Gelierung der Schlauchwand vor dem Austritt aus der Formgebungseinrichtung vermieden;
der durch das bis etwa auf die gleiche Höhe wie die Formgebungsrohre hinabreichende zusätzliche Innenrohr
eingeleitete Warmluftstrom bewirkt anschließend ein allmähliches Schrumpfen der Schlauchwand und
eine allmähliche Verringerung des Schlauchdurchmessers, während die in zunehmender Menge nach innen
abgeschiedene Flüssigkeit durch die warme Luft kontinuierlich in Dampfform ausgetrieben wird, was
eine sehr wirksame innere Reinigung des Schlauchs während der Herstellung gewährleistet Sobald der
Schlauch auf einem Förderband aufgenommen wird, durchläuft er einen Tunneltrockner, der die Verdunstung
des in geringerem Maße an der Schlauchaußenwand abgeschiedenen Serumwassers gewährleistet. Die
erfindungsgemäße Warmluftbeaufschlagung verhindert in diesem Verfahrenszustand, in welchem der Schlauch
im wesentlichen horizontal auf einem Förderband aufliegt, jegliche innere Serumwasseransammlung im
unteren Teil des auf dem Förderband liegenden Schlauches, wodurch jegliche Heterogenitäten und
Unregelmäßigkeiten der physikalischen Struktur der Schlauchwand vermieden werden. Anschließend kann
der Schlauch am Ausgang des Tunneltrockners, in dem die Vulkanisation bzw. Vernetzung erfolgt, zu gewünschten
Schlauchstücken abgelängt werden.
Aus der französischen Patentschrift 13 24 008 bzw. der britischen Patentschrift 11 13 612 ist es bekannt, bei
der Herstellung von Kunststoffschläuchen Warmluft bzw. kalte Preßluft in das Innere des Schlauchs
einzuleiten. Bei diesen bekannten Verfahren handelt es sich jedoch um die Herstellung von durch Metall- oder
Textilgewebe verstärkten Kunststoffschläuchen im Weg der Imprägnierung des vorgefertigten Verstärkungsgewebes
mit einem viskosen Material, beispielsweise Latex. Zum einen gehen diese bekannten
Verfahren nicht von einer wäßrigen Dispersion eines elastomeren oder plastomeren Kunststoffmaterials aus,
so daß sich schon von daher die spezifische Erfindungsaufgabe der wirksamen Abfuhr einer größeren Menge
von Synäresewasser nicht stellt. Ein weiterer entscheidender Unterschied besteht darin, daß bei den hieraus
bekannten Verfahren, bei welchen ja ein Schlauch mit einer Verstärkungseinlage hergestellt wird, diese
Verstärkungseinlage durch die Kunststoff- bzw. Latexlösung hindurchgezogen und so der aus dem mit dem
Kunststoff oder Latex imprägnierten Gewebe bestehende Schlauch gewissermaßen abgezogen wird, was im
Effekt etwa einem Streichvorgang entspricht, im Gegensatz zu der Gattung d^s erfindungsgemäßen
Verfahrens, bei welcher der Schlauch aus dem Vorratsbehälter durch das Eigengewicht des Latex
gebildet wird, was in etwa einem reinen Gießvorgang entspricht. Auch insoweit liegen zwischen den bekannten
Verfahren und der Erfindung schlechthin unver-
gleichbare Verhältnisse vor.
Nach bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung kann die Beaufschlagung der Innenseite des Schlauchrohlings
mit einem warmen Druckluftstrom erfolgen, vorzugsweise mit einer Temperatur zwischen 30 und
600C; zur Herstellung eines Schlauches von geringem Durchmesser und/oder geringer Wanddicke kann die
Beaufschlagung mit einer Temperatur zwischen 60 und 90° C erfolgen.
In bestimmten Fällen kann vor dem Eintritt des Schlauchs in den Tunneltrockner der Schlauch durch ein
erwärmtes Tauchbad hindurchgeführt werden. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß
der Schlauchrohling nach dem Verlassen der Formgebungseinrichtung kontinuierlich durch ein 30 bis 700C,
vorzugsweise etwa 60°C heißes Wasser geführt wird. Hierdurch wird erreicht, daß der Schlauch im noch
feuchten Zustand des Gels eine als Synärese bezeichnete beträchtliche Schrumpfung erfährt, wodurch praktisch
die gesamte im Gel enthaltene Serumflüssigkeit teils an die Innenseite und teils an die Außenseite des
Schlauchs ausgetrieben wird. Die nach außen abgetriebene Flüssigkeit wird hierbei durch das umgebende
Wasser des Tauchbades verdünnt und abgeführt, während die nach innen abgeschiedene Flüssigkeit in
Dampfform abgeführt wird, sobald sie die Innenoberfläche der Schlauchwand erreicht hat.
Da die Temperatur der durch das Innere des Schlauches strömenden Warmluft etwa 30 bis 600C
beträgt und die Zirkulation dieser Warmluft eine ständige Erneuerung der Verdampfungsoberfläche
gewährleistet, wobei sich an der Grenzfläche zwischen dem Gel und dem Warmluftstrom im Inneren der
porösen Stellen die das Gel vor seiner endgültigen Stabilisierung aufweist, ein stetiger Unterdruck ausbildet,
entsteht eine Bewegung der Flüssigkeit zum Schlauchinneren hin und somit eine fortschreitende
Trocknung des Schlauches über die Innenseite.
Man darf daher annehmen, daß an der Grenzfläche
zwischen äußerer Schlauchoberfläche und dem umgebenden Wasser des Tauchbades der Dampfdruck
praktisch Null ist und daher praktisch die gesamte Flüssigkeit, die während der Gelierung abgeschieden
wird, in Form von Wasserdampf durch den inneren Warmluftstrom über das Vorderende des Schlauches
ausgetrieben wird.
Hierbei tritt jedoch ein Zeitpunkt ein, wo diese fortschreitende Zirkulation sich verlangsamt und
schließlich ganz aufhört, wenn sich das Gel dem endgültigen Stabiiisierungszustand nähert. Die durch
den Warmluftstrom bewirkte Trocknung hat dann ihr größtes Ausmaß erreicht Nun wird der aus dem
Tauchbad austretende Schlauch mit Hilfe des bereits genannten Förderbandes in den Tunneltrockner überführt,
wo die äußere Wandoberfläche fertig getrocknet wird und ebenfalls ihren Endstabilisierungszustand
erreicht Der Schlauch wird sodann vulkanisiert bzw. vernetzt, entweder mittels Warmluft oder nach einem
anderen bekannten Verfahren.
Der Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht dabei darin, daß es eine praktisch vollständige
Trocknung von Wänden beträchtlicher Dicke ermöglicht, wenn man eine ausreichende Durchgangszeit
durch das vorgenannte Tauchbad vorsieht, wobei die Zeitdauer von der Dicke der Wand abhängt
Als Variante kann statt eines Warmwasserbades auch ein einen Alkohol enthaltendes Koagulationsbad von
Raumtemperatur vorgesehen werden. Der Alkohol vermischt sich mit den wäßrigen Bestandteilen und
scheidet die elastomeren oder plastomeren Teilchen unter Bildung eines azeotropen Gemischs ab, das im Fall
von Äthanol eine Siedepunkt von etwa 78°C und im Fall von Methanol einen Siedepunkt von etwa 64,5°C
aufweist. Ein solches Eintauchen in Alkohol bewirkt eine vermehrte Schrumpfung der Schlauchwand und eine
praktisch vollständige Abscheidung der hierin enthaltenen Flüssigkeit. Tatsächlich ist bei Verwendung eines
Alkoholbades infolge des niedrigeren Siedepunktes des azeotropen Wasser/Alkohol-Gemischs, das sich in den
porösen Stellen des Gels bildet, der Dampfdruckunterschied zwischen den beiden Oberflächen des Schlauches
noch größer. Die Verwendung eines solchen Alkoholbades ermöglicht daher eine deutlich schnellere Trocknung
unter Bildunge eines festeren und gleichmäßigeren Gels, was letztlich zur Bildung von noch weniger
durchlässigen Schläuchen führt.
Wie bereits weiter oben erwähnt kann bei Schläuchen geringer Dicke von beispielsweise 0,2 bis 1,2 mm
jegliches Warmwasser- oder Alkoholtauchbad weggelassen werden. Die Warmluftbeaufschlagung des
Schlauchs an seiner Innenseite findet hierbei weiterhin Anwendung, jedoch wird der Schlauch unmittelbar nach
seinem Austritt aus der Formgebungsvorrichtung in einen Tunneltrockner aufgenommen, wo sodann die
Vernetzung oder Vulkanisation erfolgt. Bei so geringen Wanddicken ist im Verlauf der Synärese das die
Schlauchwandung durchsetzende Netz von mit Flüssigkeit angefüllten Kanälen nich ausreichend groß, als daß
Flüssigkeit in größerer Menge eingeschlossen und die spätere Undurchlässigkeit der äußeren Schicht der
Schlauchwand empfindlich beeinträchtigt werden könnte.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben, in der
schematisch die einzelnen Phasen der Schlauchherstellung dargestellt sind.
Die Figur zeigt einen Vorratsbehälter 1 mit einer sensibilisierten Dispersion, der über eine Zuleitung 2 mit
dem oberen Teil 3 einer Formgebungsvorrichtung verbunden ist. Somit kann man die Dispersion zwischen
zwei konzentrische Röhren 4 und 5 einleiten, die durch eine Wärmekammer 6 hindurchführen. Die Wärmekammer
6 wird in Pfeilrichtung 7 mit einem Wasserkreislauf mit einer Temperatur zwischen 50 und 60° C beaufschlagt,
um die Dispersion auf einer Temperatur von wenigstens 500C, bei einigen Dispersionssorten bis zu
75°C, zu halten und die Gelierung der Dispersion bei jeder Extrudiergeschwinuigkeii lu gewährleisten.
Kurz unterhalb der Wärmekammer 6 enden die beiden konzentrischen Röhren 4 und 5, und der durch
Gelierung der Dispersion gebildete Schlauch 8 tritt aus dem Zwischenraum zwischen den Röhren 4 und 5 aus.
. Dieser Schlauch 8 ist am Ausgang der Röhren 4 und 5 im Längsschnitt und anschließend, bis zum Ausgang eines
Tunneltrockners 9, wo, wie bereits beschrieben, das Schlauchmaterial gegebenenfalls eine Vernetzung oder
Vulkanisation erfährt, in Seitenansicht Ba dargestellt Ein Förderband 10 transportiert den Schlauch 8 in
Pfeilrichtung 11.
Bei den Ausführungsformen mit einem Tauchbad 12 ist dieses vor dem Tunneltrockner 9 angeordnet Im
Inneren des Tauchbades 12 wird der Schlauch 8 durch Rollen 13 und 14 geführt
Das Tauchbad 12 ist je nachdem mit warmem Wasser gefüllt oder wird von einem Warmwasserstrom mit
einer Temperatur zwischen 50 und 700C durchströmt.
oder es ist mit Alkohol gefüllt, mit Hilfe dessen in der Schlauchwand ein azeotropes Gemisch erzeugt wird,
daß das Entfernen der Flüssigkeit durch das Innere des Schlauches 8 ermöglicht.
Diese Abtrennung wird wie beschrieben dadurch erreicht, daß man Warmluft durch ein drittes zusätzliches
Innenrohr 15, das koaxial in den beiden Röhren 4 und 5 angebracht ist, einleitet. Dieses Innenrohr 15 ist
gegenüber dem Rohr 5 mittels einer Wärmeschutzschicht 16 thermisch isoliert. Die Warmluft mit einer
Temperatur von etwa 30 bis 600C erreicht den Schlauch 8 auf im wesentlichen der gleichen Höhe wie das untere
Ende der Röhren 4 und 5. Der Warmluftstrom fließt in Pfeilrichtung 17 und entweicht am offenen Vorderende
des Schlauches 8.
In bestimmten Fällen, wo Schläuche mit geringem Durchmesser und/oder geringer Dicke verwendet
werden, kann es von Vorteil sein, Warmluft mit einer Temperatur von über 60° C und bis zu 90° C durchzulei
ten.
Es sei darauf hingewiesen, daß das Einleiten von kalter Luft, was bereits zur kontinuierlichen Herstellung
vorgeschlagen worden ist, keine wirksame Innentrocknung ermöglicht Auch lassen sich mit einer derartigen
Kaltluftbeaufschlagung die nachteiligen Einflüsse aufgrund innerer Feuchtigkeitsansammlung im unteren
Teil eines horizontal verlaufenden Schlauches nicht vermeiden.
ίο Im Falle eines Methanoltauchbades kann man einen
bestimmten Prozentsatz von Calciumnitrat und/oder -chlorid zusetzen, wodurch die Schrumpfung des Gels
im Augenblick des Eintauchens erhöht wird. Durchsatz und Druck des Warmluftstromes werden nach Maßgabe
des Durchmessers und der Dicke der herzustellenden Schläuche gewählt. Bei Verwendung eines Tauchbades
wird der Druck so gewählt, daß ein Abplatten der Schläuche unter dem Einfluß des Flüssigkeitsdrucks
vermieden wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Verfahren zum Herstellen eines Schlauches aus einer wärmegelierbaren wäßrigen Dispersion eines
Elastomeren oder Piastomeren, bei dem die Dispersion zwischen zwei konzentrische Wände
einer Formgebungseinrichtung gegossen und bei ihrer Fortbewegung zwischen den beiden Wänden
zur Einleitung der Gelierung von außen erwärmt und der Schlauchrohling nach seinem Austritt aus
der Formgebungseinrichtung vollständig geliert, getrocknet und vulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schlauchrohling nach dem Austritt aus der Formgebungseinrichtung an seiner Innenseite mit einem Warmluitstrom beaufschlagt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung der Innenseite des
Schlauchrohlings mit einem Druckluftstrom erfolgt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung
mit einer Temperatur zwischen 30 und 60° C erfolgt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, zur Herstellung eines Schlauchs von geringem Durchmesser
und/oder geringer Wanddicke, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung mit einer
Temperatur zwischen 60 und 900C erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauchrohling
nach dem Verlassen der Formgebungseinrichtung kontinuierlich durch ein 30 bis 700C heißes
Wasserbad geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauchrohling
nach dem Verlassen der Formgebungseinrichtung kontinuierlich durch ein Methanol oder Äthanol auf
Raumtemperatur enthaltendes Tauchbad geführt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem
Vorratsbehälter für die wäßrige Dispersion, der mit einer Formgebungseinrichtung aus einem Außenrohr
und einem konzentrischen inneren Kern verbunden ist, einer dem Außenrohr zugeordneten
Heizvorrichtung und nachgeordneten Trocken- und Vulkanisiervorrichtungen, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kern aus einem Rohr (5) besteht, in dem zur Zuführung eines Warmluftstromes ein sich im
wesentlichen bis zum Ausgang der Formgebungseinrichtung erstreckendes Innenrohr (15) thermisch
isoliert angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgebungseinrichtung ein
Tauchbad (12) nachgeordnet ist, das von einem 30 bis 700C heißen Wasserstrom durchströmt ist.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Außenrohr (4)
zugeordnete Heizvorrichtung aus einem elektrischen Ringheizkörper besteht.
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