DE2454846C3 - Keramischer Katalysatorträger mit Wabenstruktur und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Keramischer Katalysatorträger mit Wabenstruktur und Verfahren zu dessen Herstellung

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen keramischen Katalysatorträger mit Wabenstruktur mit einer Vielzahl γ, von parallelen, durch dünne Wände voneinander getrennten Kanälen und einer Schicht aus aktivem Material und einer Katalysatorschicht.
Der Katalysatorträger, der z. B. zur Reinigung von Auspuffgasen von Verbrennungsmotoren verwendet bo wird und der an dem Fahrzeug befestigt ist, muß nicht nur eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen, sondern auch eine ausreichende Katalysatortragfähigkeit, von der die Dauerhaftigkeit des Katalysators stark abhängt. Es ist jedoch schwierig, einen solchen μ Katalysator, der hohe mechanische Festigkeit und ausreichende Katalysatortragfähigkeit aufweist, zu erhalten, da ein Katalysatorträger, der hohe Dichte aufweist, um die mechanische Festigkeit zu erhöhen, aufgrund der glatten Oberfläche nur geringe Katalysatortragfähigkeit aufweist Andererseits zeigt ein Katalysatorträger, der niedrige Dichte hat, um die Katalysatortragfähigkeit zu erhöhen, im allgemeinen nur geringe mechanische Festigkeit Insbesondere zeigt ein Katalysatorträger, der durch Extrudieren hergestellt ist, was für die Herstellung von keramischen Wabensirukturen eine geeignete Arbeitsweise darstellt, auf der Oberfläche eine Kornorientierung parallel zur Extrudierrichtung, was eine glatte Oberfläche und damit verbundener geringer Katalysatortragfähigkeit ergibt
Der eingangs genannte, aus der US-PS 35 54 929 bekannte Katalysatorträger besteht aus drei Schichten, nämlich dem Träger in Honigwabenstruktur, einer darauf befindlichen Schicht aus aktivem Material und einer auf dieser Schicht aufgebrachten Katalysatorschicht Im besonderen erfolgt eine Beschichtung des Katalysatorträgers mit einer Aluminiumschicht hohen Flächeninhalts, wobei auf diese Beschichtung das katalytische Materiai aufgetragen wird. Dies bedeutet, daß die das Katalysatormaterial tragende Schicht hohen Flächeninhalts unmittelbar auf das Trägermaterial, welches auch eine Wabenstruktur aufweisen kann, aufgebracht wird. Eine derartige Schicht aus aktivem Material vermittelt jedoch keine ausreichende Tragfähigkeit und trägt insofern nicht zur Dauerhaftigkeit des Katalysators bei.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Katalysatorträger der eingangs genannten Art hinsichtlich einer verbesserten mechanischen Festigkeit und einer besseren Katalysatortragfähigkeit weiterzuentwickeln. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenigstens die Wände mit einer integrierten körnigen Keramikschicht versehen sind, die zur Aufnahme der die Katalysatorschicht tragenden Schicht aus aktivem Material Poren mit einem Mindestdurchmesser von 5 Mikron aufweist, deren Gesamtvolumen wenigstens 0,1 cmVg bis 0,6 cmVg ausmacht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines derartigen Katalysatorträgers ergibt sich aus dem Patentanspruch 7.
Entsprechend der erfindungsgemäßen Lösung befindet sich zwischen der Schicht aus aktivem Material die körnige Keramikschicht mit einem ganz bestimmten Flächeninhalt. Diese Schicht hat eine gute Tragfähigkeit, um die darauf aufgebrachte Schicht aus aktivem Material festzuhalten. Ebenso haftet diese Schicht fest auf der eine hohe Festigkeit aufweisenden Wabenstruktur, so daß durch diese Ausbildung des Katalysatorträgers die Dauerhaftigkeit des Katalysators wesentlich verbessert wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. IA einen Querschnitt einer Ausführungsform einer keramischen Wabenstruktur als Katalysatorträger gemäß der Erfindung,
F i g. 1B eine graphische, vergrößerte Teilansicht der Struktur der F i g. IA,
F i g. 2 Bereiche der Korngrößenverteilung mit einer logarithmischen Abszisse, die für das keramische Schichtmaterial gemäß der Erfindung geeignet sind,
F i g. 3A eine Rasterelektronenmikroskopfotografie der Oberfläche einer Wabenstruktur mit keramischen Schichten gemäß der Erfindung,
F i g. 3B eine Rasterelektronenmikroskopfotografie
einer Oberfläche einer Wabenstruktur ohne keramische Schichten,
F i g. 4A eine graphische Darstellung unter Verwendung einer logarithmischen Abszisse, die die Beziehung zwischen der Verteilung des Durchmessers der Poren und der Summe der Volumina der Poren der nachstehend beschriebenen Prober ieigt,
Fig.4B eine Darstellung unter Verwendung einer logarithmischen Abszisse, die die Beziehung entsprechend F i g. 4A zeigt, jedoch als Summenkurve,
Fig.*> die Haltbarkeit der Katalysatoren gemäß nachstehend beschriebenen Ausführungsformen.
Aus F i g. 1A und 1B ist ersichtlich, daß die keramische Wabenverbundstruktur aus einer Wabenstruktur 2 und damit verbundenen keramischen Schichten 3 besteht
Die Wabenstruktur 2 wird durch Extrusion bei Verwendung eines Werkzeugs gebildet, durch das gleichförmig gemischtes, extrudierbares, keramisches Material mit einem Gehalt eines organischen Bindemittels und/oder Wasser extrudiert wird. Die Wabenstruktür 2 weist dünne Wände 5 mit einer Vielzahl von zwischen diesen verlaufenden parallelen Kanälen 4 auf. Die Wabenstruktur 2 kann aus Oxydkeramiken, Carbidkeramiken oder Nitridkeramiken bestehen. Typische Beispiele von Oxydkeramiken sind Kordierit, Mullit und Aluminiumoxydmateriaüen oder übliche keramische Materialien, wie Ton oder dergleichen. Beispiele von Carbid- und Nitridkeramiken sind Silikoncarbidmaterialien und Silikonnitridmaterialien. Ein Material, aus dem diese Materialien beim Brennen jo gebildet werden, kann selbstverständlich auch als Ausgangsmaterial verwendet werden. Ferner kann die Form der Kanäle 4 im Querschnitt anstelle von hexagonal, wie es in der Zeichnung dargeiHlt ist, auch quadratisch, viereckig, rechteckig oder anders geformt sein, wie kreisförmig. Die Formen der Kanäle der Wabenstruktur 2 können untereinander verschieden sein. Die dünnen Wände 5 sind in Fig. IB mit gleichförmiger Dicke gezeigt. Dies muß jedoch nicht immer der Fail sein. Die gesamte Form der Wabenstruk- w tür 2 kann in Abhängigkeit vom praktischen Einsatz sich von der in F i g. IA gezeigten Form unterscheiden.
Die keramischen Schichten 3, die mit der Wabenstruktur 2 verbunden sind, haben eine rauhe, poröse Oberfläche mit zahlreichen mikroskopischen Poren. Wenn die Verbundstruktur 1 gemäß der Erfindung als Katalysatorträger verwendet wird, ist es wesentlich, daß die Schicht 3 eine gute Tragfähigkeit aufweist und in der Lage ist, eine auf der Schicht 3 aufgebrachte Schicht aus aktivem Material festzuhalten. Das Wesentliche der Erfindung besteht darin, daß eine solche Schicht vorgesehen wird, die in der Lage ist, die katalytische Aktivität zu erhöhen und zusammen mit der Wabenstruktur 2 den Katalysator zu tragen, um sicherzustellen, daß die Dauerhaftigkeit des Katalysators erhöht wird. Es wurde gefunden, daß die Verbesserung der Katalysatoreigenschaften und der Tragfähigkeit der Wabenstruktur 2 durch die Schichten 3 erreicht wird, die rauhe Oberflächen aufweisen, wobei die Oberfläche der Schicht unzählige feine Löcher enthält und die Summe bo der Volumina der Poren mit einem Durchmesser von nicht weniger als 5 **:!·· wenigstens 0,1 cmVg beträgt. Der maximale Wert der Summe der Volumina der Löcher mit einem Durchmesser von nicht weniger als 5 Mikron beträgt vorzugsweise 0,6 cmVg. br>
Um die Schichten 3 mit der Wabenstruktur 2 zu verbinden, wird vorzugsweise eine ungebrannte oder gebrannte Wabenstruktur 2 wenigstens einmal in eine keramische Aufschlämmung eingetaucht und anschließend getrocknet und gesintert Um dies zu erreichen, können jedoch auch andere Verfahren angewandt werden, z. B. Aufsprühen von keramischem Pulver auf die Wabenstruktur 2. Ob eine, ungebrannte oder eine calcinierte Wabenstruktur eingetaucht wird, hängt oftmals von dem für die Struktur 2 verwendeten Bindemittel ab.
Es wird bevorzugt, daß die keramischen Körner einer solchen Aufschlämmung oder eines solchen Pulvers eine Korngrößenverteilung innerhalb des durch Linien A-B-C-D-E-F in F i g. 2 gezeigten Bereiches aufweisen. Beispiele von Korngrößenverteilungen sind in den Kurven 1 -4 in F i g. 2 gezeigt Geeignete Korngrößenverteilungen des keramischen Materials zur Bildung der Schicht 3 liegen in dem durch Linien A-B-C-DE-F begrenzten Bereich, wobei die gröbsten nur Körner mit 150 Mikron, wie durch Linie E-Fgezeigt aufweisen und die feinsten, wie durch Linien A-B-C-D angegeben, Körner umfassen, wobei ungefähr 10 Gew.-% 1 Mikron oder weniger, 27 Gew.-% 2 Mikron oder weniger, 37 Gew.-% 3 Mikron oder weniger, 44 Gew.-% 4 Mikron oder weniger und 100 Gew.-% 5 Mikron oder weniger, wobei Körner mit 5 Mikron 50 Gew.-% ausmachen, aufweisen.
Gewünschtenfalls kann die Viskosität der Aufschlämmung eingestellt werden und/oder die Aufschlämmung gerührt werden, um die Körner in der Aufschlämmung ausreichend zu suspendieren. Es wird bevorzugt, das Eintauchen dei Struktur mehrmals zu wiederholen, um die keramischen Körner auf der Oberfläche der Struktur 2 gleichmäßig und ausreichend abzulagern. Oftmals kann jedoch ein einmaliges Eintauchen ausreichen.
Die mit einer ausreichenden Menge an keramischen Körnern aus einer Aufschlämmung oder einem Pulver aus Körnern mit der vorstehend beschriebenen Korngrößenverteilung versehene Struktur 2 wird anschließend getrocknet und bei einer Temperatur zwischen 800 und 20000C, vorzugsweise 1200—15000C, oder, wenn die Struktur oder die keramische Schicht aus Kordierit bestehen, bei vorzugsweise 1300— 14000C gesintert. Auf diese Weise wird eine Wabenverbundstruktur erhalten, deren rauhe Oberfläche unzählige feine Poren aufweist und bei der die Summa der Volumina der Poren mit 5 Mikron oder mehr wenigstens 0,1 cmVg beträgt. Durch geeignete Auswahl oder Kontrolle der Korngrößen für die Schicht 3 innerhalb des durch Linien A-B-C-D-E-F in Fig.2 gezeigten Bereichs können Verbundstrukturen 1 erhalten werden, die Oberflächen verschiedener Rauhigkeit aufweisen, wobei die Bedingung von wenigstens 0,1 cmVg Summe der Volumina der Löcher mit 5 Mikron oder mehr eingehalten wird.
Aus dem Vergleich der Elektronenmikroskopfotografien der Fig. 3A und 3B ist ersichtlich, daß die Oberflächen der Verbundstrukturen gemäß der Erfindung bedeutend rauher und poröser sind als bei jenen Strukturen, die keine keramische Schicht aufweisen. Die keramischen Schichten und die Wabenstruktur der Fig. 3A und 3B bestehen aus Kordierit mit einer Korngrößenverteilung wie sie in Kurve 3 der Fig.2 gezeigt ist und sind bei 1340° C gesintert.
Die Schicht 3 kann auf der gesamten Oberfläche der Wabenstruktur 2 vorgesehen sein, sie kann jedoch auch wenigstens auf den dünnen Wänden, die die Kanäle 4 umgeben, aufgebracht sein. Die Schicht 3 kann aus dem die Wabenstruktur 2 bildenden Material bestehen. Es
wird vorgezogen, die Schicht 3 und die Wabenstruktur 2 aus dem gleichen Material, z. B. Kordierit zu machen, obwohl dies nicht immer notwendig ist. Ein Material, das beim Brennen in diese Materialien übergeht, kann selbstverständlich auch als Ausgangsmaterial verwendet werden.
Die keramische Wabenverbundstruktur wird einer weiteren Behandlung zur Bildung eines Katalysators unterworfen. Die Katalysatoren gemäß der Erfindung weisen Schichten aus aktivem Material (nicht gezeigt) auf, die auf der Verbundstruktur 1 vorgesehen sind und eine katalytische Komponente (nicht gezeigt), die auf die Schicht aus aktivem Material aufgebracht oder damit verbunden werden. Die Schicht aus aktivem Material kann z. B. aus Aluminiumoxyd und/oder Magnesiumoxyd bestehen, das beispielsweise auf die Schichten in Form einer Aufschlämmung aufgebracht wird, und anschließend getrocknet und calciniert wird. Die Verwendung von Aluminiumoxyd wird bevorzugt, wobei insbesondere Gamma-Aluminiumoxyd geeignet ist. Das aktive Material weist im allgemeinen eine sehr große wirksame Oberfläche je Gewichtseinheit auf, und zwar in der Größenordnung von 20—300 mVg, d. h. um das 200- bis 300fache derjenigen der Schicht 3, die im allgemeinen in der Größenordnung von 0,1 m2/g liegt. Beispiele an katalytischem Material, das auf die Schichten aus aktivem Material unter Bildung einer einheitlichen Struktur aufgebracht oder imprägniert wird, sind Kupfer, Nickel, Kobalt, Metalle der Platingruppe, Eisen, Mangan, Rhenium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Vanadium, Niob und dergleichen, wobei Kupfer, Nickel, Eisen, Chrom und die Metalle der Platingruppe besonders bevorzugt werden. Diese katalytischen Bestandteile werden auf die Schichten aus aktivem Material in üblicher Weise aufgebracht. Es können verschiedene Salze oder Kombinationen von Salzen als katalytischer Bestandteil verwendet werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiel
Es wurde eine Mischung aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Kordierit1) 100 Gewichtsteile
Wasser 5 Gewichtsteile
Stärke2) 20 Gewichtsteile
') Mit einer Korngrößenverteilung entsprechend Kurve 3 der F i g. 2 und einer mittleren Korngröße von etwa 25 Mikron.
2) Papierklebstoff mit einem Gehalt von 80% Wasser (Fueki-Nori).
Die Mischung wurde in einem Kneter ausreichend geknetet und durch ein auf einem entlüfteten Extruder befestigtes Werkzeug unter Bildung einer Wabenstruktur mit hexagonalen Kanälen wie in F i g. 1A extrudiert Die Struktur wurde in Stücke von 76,2 mm Länge unterteilt, die getrocknet und anschließend 2 Stunden bei 10000C calciniert wurden. Die calcinierte Wabenstruktur wurde einmal in eine Aufschlämmung eingetaucht, die aus 100 Gewichtsteilen Kordierit mit einer Korngrößenverteilung, wie sie bei Versuchen 1—4 in der Tabelle angegeben ist, 100 Gewichtsteilen Wasser und 3 Gewichtsteilen Carboxymethylcellulose bestand, um die Kordieritkörner auf der gesamten Oberfläche der Struktur abzulagern. Die aus der Aufschlämmung genommene Struktur wurde getrocknet und dann 3 Stunden bei 14000C gesintert, um eine Verbundstruktur gemäß der Erfindung zu geben. In der Tabelle sind bei Versuchen 1—4 die durchschnittlichen Durchmesser der feinen Poren in der Oberfläche der dünnen Wände, die Summe der Volumina aller Poren, die Summe der Volumina von Poren mit 5 Mikron oder mehr und die Druckfestigkeit der Verbundstruktur angegeben.
Die Versuche 5—7 in der Tabelle zeigen andere Wabenstrukturen, die nach Eintauchen in eine Aufschlämmung 3 Stunden bei 14000C gesintert wurden. In
ίο F i g. 4A ist die Beziehung zwischen der Verteilung der Durchmesser der Poren und der Summe der Volumina der Poren im Endprodukt, wie sie bei Versuchen 3,6 und 7 erhalten wurden, gezeigt. Die Kurven 3, 6 und 7 in F i g. 4A entsprechen den Versuchen 3,6 bzw. 7. Der von den jeweiligen Kurven umgebene Bereich und die Abszisse in F i g. 4A geben die Summe der Volumina an Poren jeder Versuchsprobe an. Bei der Probe des Versuchs Nr. 6 beträgt die Summe der Volumina der Poren z. B. 0,20 cmVg, wie in der Tabelle angegeben, so daß die durch Kurve 6 definierte Fläche und die Abszisse in Fig.4A 0,20cmVg angeben. Wenn die Fläche durch eine Linie, die durch den Punkt bei 5 Mikron führt, senkrecht zur Abszisse in 2 Bereiche rechts und links von der vertikalen Linie geteilt wird, ist die rechte Fläche etwas kleiner als die Fläche auf der linken Seite der Linie. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Fläche auf der rechten Seite, die der Summe der Volumina von Poren 5 Mikron oder mehr entspricht, gemäß der Tabelle 0,08 cmVg beträgt Die Fläche auf
jo der linken Seite, die der Summe der Volumina der Poren mit 5 Mikron oder weniger entspricht, beträgt daher 0,12 cm Vg. Aus der Betrachtung der Lage der Spitze der Kurve 6 in F i g. 4A ist ersichtlich, daß die Poren in der Größenordnung von 4 Mikron den größten Teii der anderen Poren der Probe von Versuch 6 darstellen. In Fig.4B ist der Sachverhalt der Fig.4A in anderer Weise gezeigt, aus der die Summe der Volumina an Poren mit einem bestimmten Durchmesser oder weniger deutlich ersichtlich sind.
Diese Produkte 1—6 wurden in Aufschlämmungen getaucht, die 5 Gewichtsteile kolloidales Aluminiumhydroxyd, 95 Gewichtsteile Aluminiumhydroxyd und 300 Gewichtsteile Wasser enthielten, und getrocknet und 2 Stunden bei 500° C gehalten, um Schichten aus aktivem Material aus Gamma-Aluminiumoxyd, die darauf calciniert wurden, zu bilden. Die wirksame Oberfläche je Gewichtseinheit der Gamma-Aluminiumschicht betrug 120m2/g. Die Gamma-Aluminiumoxydschichten wurden mit Chlorplatinsäure imprägniert und anschließend getrocknet. Anschließend wurden die Produkte einer Wärmebehandlung bei 500—6000C unterworfen, um ufäüCuuärc KäiäiySätöfcn Zu erhalten.
Mit diesen auf diese Weise erhaltenen Katalysatoren wurden Versuche mit Auspuffgasen von Verbrennungsmotoren durchgeführt Bei diesen Versuchen wird das Prozentverhältnis der verringerten Menge der Kohlenwasserstoffe im Auspuffgas, das durch den Katalysator strömte, zur Menge an Kohlenwasserstoffen im gleichen Gas, das nicht durch den Katalysator strömte, als »Reinigungsprozentsatz« bezeichnet Die Werte dieses gemessenen Reinigungsprozentsatzes sind in der Tabelle angegeben und die Werte der Versuche 3 und 6 in den Kurven 3 und 6 der Fig.5. Aus der Tabelle und F i g. 5 ist ersichtlich, daß die von den Wabenstrukturen 2 mit den damit verbundenen Schichten 3 getragenen Katalysatoren einen im wesentlichen 10% höheren anfänglichen Reinigungsprozentsatz ergeben als Katalysatoren, die von aktiven Materialschichten aus
Gamma-Aluminium von Strukturen getragen werden, wobei die Schichten 3 zwischen der Wabenstruktur und den Schichten aus aktivem Material nicht vorgesehen sind. Die Versuche 3 und 6 wurden Stunden durchgeführt Die Ergebnisse sind in Kurven und 6 der F i g. 5 gezeigt Es wurde ferner gefunden, daß der Katalysator gemäß der Erfindung, wie dies aus Kurve 3 ersichtlich ist, selbst nach 300 Stunden einen höheren Reinigungsprozentsatz aufweist als der anfängliche Reinigungsprozentsatz des Katalysators des Versuchs 6. Die bei diesen Versuchen verwendeten Körper hatten einen Gesamtdurchmesser von 118,4 mm, eine Länge jeder Seite einer hexagonalen Einheit von 1 mm, eine Wandstärke von 0,3 mm, etwa 70% offene Frontfläche im Querschnitt und eine geometrische wirksame Oberfläche von 20 cm2/cm3.
Versuch Nr. Korngröße des Durchschnittl. Summe (1) d. Summe (1) d. Druckfestig Reinigungs
aufgebrachten Durchmesser Volumina Volumina d. keit (2) d. prozentsatz (3)
Pulvers der Löcher aller Löcher Löcher mit Wabenkörpers für Kohlen
5 Mikron wasserstoffe
oder mehr
(Mikron) (Mikron) (cm3/g) (cmVg) (kg/cm*) (%)
5(4) 10(5) 25(6) 40(7)
8 12 20
3,5
0,26 0,28 0,30 0,32 0,22 0,20 0,30 0,12
0,20
0,28
0,30
0,08
0,08
0,02
500
500
500
500
500
350
250
90 93 95 95 82 83 80
Gemessen mit CARLO ELBA Quecksilberdruckporosimeter, Modell 70 H.
Gemessen in paralleler Richtung zu den Kanälen der Waben.
Anfängliche Werte.
Gezeigt in Kurve 1 der F i g.
Gezeigt in Kurve 2 der F i g.
Gezeigt in Kurve 3 der F i g.
Gezeigt in Kurve 4 der F i g.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Keramischer Katalysatorträger mit Wabenstruktur mit einer Vielzahl von parallelen, durch dünne Wände voneinander getrennten Kanälen und einer Schicht aus aktivem Material und einer Katalysatorschicht, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Wände (5) mit einer integrierten, körnigen Keramikschicht (3) versehen sind, die zur Aufnahme der die Katalysatorschicht tragenden Schicht aus aktivem Material Poren mit einem Mindestdurchmesser von 5 Mikron aufweist, deren Gesamtvolumen wenigstens 0,1 cm3/g bis 0,6 cmVg ausmacht 1 "5
2. Keramischer Katalysatorträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (5) und die Keramikschicht (3) aus der gleichen Art Keramikmaterial bestehen.
3. Keramischer Katalysatorträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (5) und die Keramikschicht (3) aus Kordieritkeramik bestehen.
4. Keramischer Katalysatorträger nach Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet, daß das aktive Material aus Aluminiumoxyd oder Magnesiumoxyd besteht.
5. Keramischer Katalysatorträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumoxyd aus gamma-Aluminiumoxyd besteht.
6. Verfahren zur Herstellung eines keramischen jo Katalysatorträgers nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, indem man ein extrudierbares keramisches Material mit Hilfe eines Werkzeuges extrudiert, um einen Wabenstrukturkörper mit einer Vielzahl von parallelen und von dünnen Wänden j5 unterteilten Kanälen zu schaffen, dadurch gekennzeichnet, daß man auf den Träger ein keramisches Material entsprechend Anspruch 1 aufbringt, den Träger mit dem keramischen Material trocknet, und den Träger und das keramische Material bis zur Vereinigung zu einer Gesamtstruktur sintert.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wabenstrukturkörper in eine Aufschlämmung des keramischen Materials eintaucht. 4*5
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Sintern des Körpers des keramischen Materials bei einer Temperatur zwischen 800 und 2000° C durchführt.
1SO
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DE2454846B2 DE2454846B2 (de) 1980-03-27
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