DE2454066A1 - Blasformmaschine - Google Patents

Description

OR.-INS. OIPL.-ING. M. SC. DIPLr-PMVS. DR. DIPL.-PWVS. HÖGER - STELLRECHT - GRIESSBACH - HAECKER PATENTANWÄLTE I NST V TTRART

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5. November 1974

•Ex-Cell-0 Corporation

2855 Coolidge

Troy, Michigan 48084 / U.S.A.

Blasformmaschine

Die Erfindung betrifft eine Blasformmaschine zum Blasen hohler Gegenstände aus rohrförmigen Rohlingen mit wenigstens einem Dorn zum Aufbringen eines Rohlings und wenigstens einer Formstation, in welcher der Rohling zu dem hohlen Gegenstand verblasen wird.

Die Erfindung hat es allgemein mit der Streckblasformtechnik zu tun und insbesondere mit einer in kontinuierlicher Bewegung arbeitenden Streckblasforiranaschine zum Blasen hohler Gegenstände aus vorgeformten, rohrförmigen Rohlingen., Es wurden bereits verschiedene Arten von Maschinen vorgeschlagen, um vorgeformte Rohlinge zu hohlen Gegenständen zu verblasen. Ein Nachtei]

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dieser bisherigen· Blasformmaschinen besteht darin, daß sie Schrittschaltoperationen unterliegen, bei welchen sehr hohe Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte hervorgerufen werden, was einen zusätzlichen Konstruktionsaufwand und zusätzliche Kosten für die Überwindung dieser Kräfte erfordert. Ein weiterer Nachteil der bisherigen, schrittweise fortgeschalteten Blasmaschinen ist darin zu sehen, daß sie die hohlen Gegenstände nicht mit derjenigen hohen Produktionsgeschwindigkeit fertigen, wie es im Hinblick auf eine neuzeitliche Billigproduktion solcher Gegenstände an sich erwünscht wäre.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine neue und bessere,mit kontinuierlicher Bewegung arbeitende Streckblasformmaschine vorzuschlagen, welche die zuvor erwähnten Nachteile der bisherigen Formblasmaschine überwindet.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein kontinuierlich bewegter Endlosförderer, der mehrere dem Strecken der Rohlinge dienende Dorne trägt, zunächst eine kontinuierlich umlaufende Beschickungs-Drehvorrichtung zum nacheinander erfolgenden Aufbringen der Rohlinge auf die Dorne und hierauf eine mit mehreren Formstationen ausgestattete, ebenfalls kontinuierlich umlaufende Blasform-Drehvorrichtung durchläuft und dabei jeweils einen mit einem Rohling beschickten Dorn in eine individuelle Formstation einbringt, so daß dort aus jedem auf seinem Dorn befindlichen Rohling durch Strecken, Blasen und Kühlen der hohle Gegenstand gebildet wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind:

Die erfindungsgemäße, bei kontinuierlicher Bewegung arbeitende Streckblasformmaschine ist in der Lage, hohle Gegenstände bei niedrigen Kosten mit hoher Produktionsgeschwindigkeit herzu-

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stellen. Erfindungsgemäß ist eine mit mehreren Stationen versehene Aufgabe- oder Beschickungsdrehvorrichtung für das Aufbringen der Rohlinge auf verschiebIiehe Streckdorne vorgesehen, um anschließend Streck-, Blas- und Kühloperationen vornehmen zu können. Die Beschickungsvorrichtung für die Rohlinge umfaßt erfindungsgemäß justierbare Zuführungen (Rutschen) für das nacheinander erfolgende Aufbringen der vorgeformten Rohlinge auf eine Mehrzahl von Streckdornen, die sich mit konstanter Geschwindigkeit bewegen. Die erfindungsgemäße Maschine umfaßt ferner Mittel, um einen Rohling seitlich in eine Formstation zu überführen sowie weitere Mittel, um den Rohling vor dem Blasen und vor dem Schließen der Form zu strecken, und zwar derart, daß dabei ein Abkühlen der Rohlingwände vor dem Blasen des Rohlings zum Fertigprodukt verhindert ist.

Die erfindungsgemäß mit kontinuierlicher Bewegung arbeitende Streckblasformmaschine umfaßt kontinuierlich bewegte Fördermittel, eine Mehrzahl von Streckdornen, die von diesen Fördermitteln mitgeführt werden, eine kontinuierlich umlaufende Drehvorrichtung für das nacheinander erfolgende Aufbringen der Rohlinge auf die Streckdorne, eine kontinuierlich umlaufende Blasform-Drehvorrichtung mit einer Mehrzahl von Formstationen, wobei die Fördermittel nacheinander jeweils einen Streckdorn mit dem darauf angeordneten Rohling in eine einzelne Formstation überführen,so daß an jedem, auf seinen Dorn aufgebrachten Rohling Blas- und Kühloperationen vorgenommen werden können, um schließlich aus jedem Rohling den fertigen Gegenstand zu gewinnen. Erfindungsgemäß sind ferner Auswurfmittel vorgesehen, welche die von der Blasformmaschine gefertigten Gegenstände automatisch auswerfen.

Erfindungsgemäß umfassen die Formen zwei Formhälften, einen

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Formstirnpflock und zwei Formhalsringe sowie Mittel, um die Formhälften, den Stirnpflock und die Halsringe zu betätigen, wobei eih auf einem Streckdorn angeordneter Rohling seitlich zwischen die Formhälften eingebracht und radial und axial zwischen den Formhälften durch die Halsringe positioniert wird, bevor die Formhälften geschlossen werden. Im Anschluß hieran wird der Rohling nach und nach axial gestreckt, die Formhälften werden zu einer geschlossenen Form zusammengebracht und der Rohling wird durch Blasen und Abkühlen oder Abschrecken zum Fertigprodukt verformt.

Erfihdungsgemäß sind Formmittel vorgesehen, welche einen Rohling an seinem Hals ergreifen und ihn radial und axial ausrichten, bevor die Form geschlossen wird. Weitere Mittel sorgen dafür, daß der Rohling ohne Abkühlung seiner Wände gestreckt wird, worauf dann die Form geschlossen und der Rohling durch Blasen und Abkühlen in das Fertigprodukt verwandelt wird.

Erfindungsgemäß wird weiterhin eine Streckdornanordnung für eine Streckblasformmaschine vorgeschlagen, welche einen Streckdornkörper, einen axial in diesem Körper beweglichen Streckdorn, Mittel für die Begrenzung der Bewegung des Streckdornes in dem Körper in Aufwärts- und Abwärtsrichtung sowie Betätigungsmittel für den Streckdorn umfaßt, die den Streckdorn innerhalb einer Formvorrichtung auf eine vorgegebene Höhe anheben. Dabei sind außerdem federbetätigte Mittel vorgesehen, die den Streckdorn in angehobener Stellung durch einen federvorgespannten Klinkenmechanismus lösbar verriegeln und abstützen.

Die nachstehende Beschreibung weiterer Merkmale und Vorteile der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung und den Patentansprüchen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:

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Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer kontinuierlich umlaufenden Streckblasformmaschine gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine vergrößerte Draufsicht einer Hauptdrehvorrichtung, die in Fig.,1 links dargestellt ist und die Streck-, Blas-, Abkühl- und Auswurfeinrichtung für die Rohlinge bzw. Fertigprodukte trägt;

Fig. 3 eine vergrößerte Draufsicht einer Drehvorrichtung für die Zuführung der Rohlinge, die in Fig. 1 rechts dargestellt ist;"

Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung in

Fig. 1 entlang der Linie 4-4 mit Blickrichtung entlang den Pfeilen in Fig. 1;

Fig. 5 eine aufgebrochene, geschnittene Teilansicht der Anordnung aus Fig. 3 entlang der Linie 5-5 mit Blickrichtung entlang der Pfeile;

Fig. 6 eine Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 3- entlang Linie 6-6 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 3;

Fig. 7 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung in Fig. 3 entlang der Linie 7-7 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 3;

Fig. 8 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig., 6 entlang der Linie 8-8 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 6;
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Fig. 9 eine vergrößerte Teilschnittansicht des Aufbaus gemäß Fig. 6 entlang der Linie 9-9 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 6;

Fig. 10 eine Teildraufsicht des Aufbaues gemäß Fig. entlang der Linie 10-10 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 6;

Fig. 11 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 3 entlang der Linie 11-11 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 3;

Fig. 12 eine Teilschnittansicht der Anordnung aus

Fig. 11 entlang der Linie 12-12 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 11;

Fig. 13 eine vergrößerte Teilschnittansicht der in Fig. 2 dargestellten Anordnung, im wesentlichen entlang der Linie 13-13 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 2;

Fig. 14 eine Teildraufsicht der Anordnung aus Fig. entlang der Linie 14-14 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 13;

Fig. 15 eine horizontale Teilschnittansicht mit teilweise aufgebrochenen und weggelassenen Teilen der Anordnung gemäß Fig. 4 entlang der Linie 1.5-15 mit Blickrichtung entlang der Pfeile;

Fig. 16 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig. 15 entlang der Linie 16-16 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 15;

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Fig. 17 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig. 15 entlang der Linie 17-17 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 15;

Fig. 18 eine vergrößerte Teilansicht der in Fig. 15

dargestellten Anordnung entlang der Linie 18-18 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig.15;

Fig. 19 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig. 15 entlang der Linie 19-19 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 15;

Fig. 20 eine vergrößerte Teildraufsicht der in Fig. 17 dargestellten Anordnung entlang der Linie 20-20 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 17; .

Fig. 21 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung gemäß Fig. 2 entlang der Linie 21-21. mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 2;

Fig. 22 eine vergrößerte Teildraufsicht der Anordnung aus Fig. 4 entlang der Linie 22-22 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 4;

Fig. 23 eine Teilschnittansicht der in Fig. 22 gezeigten Anordnung entlang der Linie 23-23 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 22;

Fig. 24 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig. 22 entlang der Linie 24-24 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 22;

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Fig. 25 eine Teilansicht der Anordnung aus Fig. 22 entlang der Linie 25-25 mit Blickrichtung in Riehtung der Pfeile in Fig. 22;

Fig. 26 eine Teilansicht der in Fig. 22 dargestellten

Anordnung mit Blickrichtung entlang des Pfeiles 26; ■

Fig. 27 eine vergrößerte Teilansicht der Anordnung aus Fig. 2 entlang der Linie 27-27 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 2;

Fig. 28 eine von der linken Seite her gesehene Teilansicht der Anordnung aus Fig. 27 entlang der Linie 28-28 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 27;

Fig. 29 eine Teilschnittansicht der in Fig. 28 gezeigten Anordnung entlang der Linie 29-29 mit Blickrich-

tung entlang der Pfeile in Fig. 28;

Fig. 30 eine vergrößerte Draufsicht des in Fig. 28 dargestellten Aufbaues entlang der Linie 30-30 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 28;

Fig. 31 eine vergrößerte, horizontale Teilschnittansicht mit teilweise weggelassenen Teilen der Anordnung gemäß Fig. 28 entlang der Linie 31-31 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 28;

Fig. 32 eine Teilansicht der Anordnung■aus Fig. 31 entlang der Linie 32-32 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 31;

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Fig. 33 eine Teilansicht der Anordnung aus Fig. 31 entlang der Linie 33-33 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 31;

Fig. 34 eine vergrößerte, horizontale Teilansicht der Anordnung aus Fig. 27 entlang der Linie 34-34 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 27;

Fig. 35 eine horizontale Teilschnittansicht der"Anordnung aus Fig. 27 entlang der Linie 35-35 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 27;

Fig. 36 eine vergrößerte, horizontale'Teilschnittansicht des in Fig. 29 gezeigten Aufbaues entlang der Linie 36-36 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 29; '

Fig. 37 eine Teilansicht des in Fig. 35 gezeigten Aufbaues entlang der Linie 37^-37 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 35; ■

Fig. 38 eine Seitenansicht einer Form gemäß der Erfindung;

Fig. 39 eine Draufsicht der in Fig. 38 gezeigten Foriii

entlang der Linie 39-39 mit Blickrichtung eilt- ■ lang der Pfeile in Fig. 38;

Fig. 4ö eine Üntenansicht der Form aus Fig. 38 entlang

der Linie 40-40 mit Blickrichtung entlang der - Pfeile in Fig. 38;

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Fig. 41 eine vergrößerte Teilschnittansicht der in Fig. 42 gezeigten Anordnung entlang der iinie 41-41 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 42;

Fig. 42 eine Ansicht der in Fig. 4 gezeigten Anordnung entlang der Linie 42-42 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 4;

Fig. 43 eine Draufsicht der in Fig. 41 gezeigten Anordnung entlang der Linie 43-43 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 41;

Fig. 44 eine Horizontalschnittansicht der Anordnung aus

Fig. 41 entlang der Linie 44-44 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 41;

Fig. 45 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 14 entlang der Linie 45-45 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 14;

Fig. 46 eine vergrößerte, horizontale Schnittansicht der Anordnung aus Fig. 45 entlang der Linie 46-46 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 45;

Fig. 47 eine von rechts her gesehene Teilansicht der Anordnung aus Fig. 46 entlang der Linie 47-47 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 46;

Fig. 48 eine Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 47 entlang der Linie 48-48 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 47;

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Fig. 49 eine vergrößerte, teilweise geschnittene Ansicht der Anordnung gemäß Fig. 13 mit Blickrichtung entlang dem Pfeil 49 in Fig. 13;

Fig. 50 eine von rechts her gesehene Teilansicht der

in Fig. 49 gezeigten Anordnung entlang der Linie 50-50 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 49;

Fig. 51 eine von links her gesehene Teilansicht der Anordnung aus Fig. 49 entlang der Linie 51-51 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig.49;

Fig. 52 eine Teiluntenansicht der Anordnung aus Fig. 49

entlang der Linie 52-52 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 49;

Fig. 53 eine. Draufsicht der erfindungsgemäßen Form, deren Formhälften zum Zwecke der Aufnahme eines Rohlings in die Offenstellung verschwenkt sind;

Fig. 54 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Form aus Fig. 53 entlang der Linie 54-54 · mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 53;

Fig. 55 eine ähnliche Ansicht wie in Fig. 54, bei welcher jedoch die Formhälften teilweise geschlossen sind, der Stirnpflock der Form um eine kleine Strecke einwärts bewegt und der Rohling so gestreckt ist, daß er auf den Stirnpflock auftrifft;

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Fig. 56 eine Ansicht ähnlich der in Fig. 55, wobei jedoch der Stirnpflock der Form in die normale Blasstellung der Flasche zurückgezogen und der Rohling in diejenige Position verstreckt ist, die er vor der Verblasung zu einer Flasche einnimmt;

Fig. 57 eine Ansicht ähnlich Fig. 56, wobei jedoch die Formhälften vor dem Zutritt von Luft zum Zwecke des Blasens einer Flasche aus dem Rohling in die geschlossene Stellung gebracht sind;

Fig. 58 eine Ansicht ähnlich Fig. 57, wobei der Rohling zur fertigen Flasche verblasen ist;

Fig. 59 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung" aus Fig. 2 entlang der Linie 59-59 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 2;

Fig. 60 eine vergrößerte, horizontale Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 59 entlang der Linie 60-60 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 59;

Fig. 61 eine Teildraufsicht der Anordnung aus Fig. 59 entlang der Linie 61-61 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 59;

Fig. 62 eine vergrößerte, horizontale Teilschnittansicht des in Fig. 59 gezeigten Aufbaues entlang der Linie 62-62 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 59;

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Fig. 63 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung, die in Fig. 59 innerhalb des mit "Fig.63" markierten Kreises dargestellt ist;

Fig. 64 eine Teilansicht der Anordnung aus Fig. 62 entlang der Linie 64-64 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 62;

Fig. 65 eine Teilansicht der Anordnung gemäß Fig. 62

entlang der Linie 65-65 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 62 und

Fig. 66 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Anordnung aus Fig. 60 entlang der Linie 66-66 mit Blickrichtung entlang der Pfeile in Fig. 60.

Die Blasformmaschine gemäß der Erfindung·ist so aufgebaut und angeordnet, daß sie eine kontinuierliche, bei hoher Geschwindigkeit erfolgende Fabrikation hohler, thermoplastischer Gegenstände, beispielsweise Flaschen oder dgl., ermöglicht. Erhitzte, rohrförmige Rohlinge oder Vorformlinge (auch Külbel genannt), werden in einer Aufgabe- oder Beschickungsvorrichtung auf Streckdornanordnungen aufgebracht, die ihrerseits von einem mit konstanter Geschwindigkeit bewegten Förderer mitgeführt werden. Der Förderer überführt die Streckdornanordnungen in vorgegebener Reihenfolge in Betriebsstellung innerhalb von Formstationen, welche zu mehreren auf einer Blasform-Drehvorrichtung angeordnet sind. Die Rohlinge werden in Längsrichtung gestreckt, in die endgültige Form des zu fertigenden Gegenstandes verblasen, abgekühlt und hierauf ausgeworfen. All dies erfolgt in kontinuierlicher Betriebsweise.

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Allgemeine Maschinenbeschreibung

In Fig. 1, welche eine schematische Draufsicht einer kontinuierlich arbeitenden Maschine gemäß der Erfindung darstellt, bezeichnet das Bezugszeichen 10 eine mit mehreren Stationen versehene Aufgabe- oder Beschickungs-Drehvorrichtung für die Rohlinge, welche die erhitzten, rohrförmigen Rohlinge aufnimmt und in vorbestimmter Abfolge auf einzelne Streckdornanordnungen aufbringt, wie sie in Fig. 4 allgemein mit dem Bezugszeichen 11 bezeichnet sind. Die Streckdornanordnungen 11 sind auf einem mit konstanter Geschwindigkeit bewegten Förderer 12 angeordnet, welcher eine endlose Rollenkette genormter Teilung umfaßt. Die Rohlinge werden längs und quer ausgerichtet auf die Streckdornanordnungen 11 aufgebracht. Der Förderer 12 überführt die Streckdornanordnungen 11 mit konstanter Geschwindigkeit in Stellungen innerhalb einzelner Formstationen 13, die zu mehreren auf einer Blasform-Drehvorrichtung 14 (Fig. 1, 2 und 4) angeordnet sind. Die Drehvorrichtung 14 rotiert mit konstanter Geschwindigkeit und bewegt die Streckdornanordnungen 11 zwischen einer Aufgabestelle 15 und einer Auswurfstelle 16 (vgl. Fig. 1). Die Rohlinge werden zwischen den Aufgabe- und Auswurfstellen 15 bzw. 16 längsweise gestreckt, in die endgültige Form des gewünschten Gegenstandes, z.B. einer Flasche, verblasen, und abgekühlt. Der Förderer 12 überführt jede Streckdornanordnung 11 zusammen mit dem darauf geformten Gegenstand von der betreffenden Formstation 13 zur Auswurfstelle 16 und dort um ein Auswurfmittel 17 herum (Fig. 1 und 4).

Die erfindungsgemäße Maschine eignet sich in erster Linie für die Herstellung hohler, thermoplastischer Gegenstände, beispielsweise Flaschen und andere Behälter. Zur Herstellung der Rohlinge

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kann ein beliebiges thermoplastisches Harz verwendet werden, beispielsweise Polymerisate und Copolymerisate von Polypropylen. Das Kunstharz kann zur Herstellung der vorgeformten Rohlinge extrudiert oder vergossen werden. Anschließend erfolgt eine Abkühlung auf eine Temperatur unterhalb des kristallinen Erstarrungspunktes. Anschließend werden die Rohlinge in einem Ofen erhitzt, bis sie den plastischen Zustand oder die Richttemperatur einnehmen. Schließlich werden sie durch geeignete Mittel auf die zuvor erwähnte Aufgabe-Drehvorrichtung 10 befördert.

Die Vorrichtungen zur Herstellung der Rohlinge und zum Erhitzen und überführen der Rohlinge zur'Drehvorrichtung 10 bilden keinen Teil der Erfindung. Jede geeignete Vorrichtung kann zu diesem Zweck Anwendung finden.

Beschickungsvorrichtung für die Rohlinge

Wie in den Figuren 3, 5 und 6 dargestellt, ist die Drehvorrichtung 10 für die Aufgabe der Rohlinge auf einem Untergestell 20 montiert, welches an den vier Seiten aus rinnenförmigen Trägern 21, einem Paar von rinnenförmigen Zwischenträgern 32 und einem Querträger 23 besteht, der senkrecht zu den Trägern 22 verläuft. Das Untergestell 20 umfaßt ferner eine auf den genannten rinnenförmigen Trägern befestigte Platte 24. Das Untergestell 20 ist über vier Beine 25 auf dem Boden abgestützt.

Wie in Fig. 5 dargestellt, schließt die Drehvorrichtung 10 eine ortsfeste, rohrförmige Säule 26 ein, die in der Mitte auf dem Untergestell 20, z.B. durch Verschraubung, befestigt ist. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist an der Säule 26 ein kreisringförmiger Flansch 27 fest montiert, beispielsweise durch Verschweißung, und zwar unterhalb des oberen Endes der Säule 26. Der Flansch 27

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stützt einen kreisringförmigen Lagerteil 28 ab, auf dem drehbar eine horizontal und radial verlaufende, obere, ringförmige Trägerplatte 29 gelagert ist, die einen Teil eines umlaufenden Trägers 30 bildet. An der Säule 26 ist ein weiterer kreisringförmiger Flansch 31 unterhalb des Flansches 27 befestigt und stützt ein zweites, kreisringförmiges Lagerteil 32 ab. Auf dem Lagerteil 32 ist eine untere, kreisringförmige Trägerplatte 33 drehbar gelagert und mit der oberen Trägerplatte 29 durch eine zylindrische Abstützung 34 verbunden. Die Trägerplatten 29 und 3 3 sind weiterhin durch mehrere über den Umfang hinweg verteilte, vertikal stehende Streben 35 miteinander verbunden.

Wie in den Fig. 3, 5 und 6 gezeigt, ist an der unteren Trägerplatte 33 ein kreisförmiger Zahnkranz 38 mit Hilfe von Maschinenschrauben 39 gehalten. Der Zahnkranz 38 greift an seinem Umfang über einen Winkelbereich von etwa 180 in die Kette des Förderers 12 ein. Auf diese Weise wird die"konstante Geschwindigkeit des Förderers 12 auch noch auf den umlaufenden Träger 30 übertragen, der sich auf diese Weise mit dem Förderer 12 bewegt.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, enthält die Drehvorrichtung 10 für die Aufgabe der Rohlinge 70 Beschickungsstationen, von denen jede eine Beschickungsrutsche 40 aufweist. Jede Rutsche 40 ist justierbar am Träger 30 montiert. Wie in Fig. 5 dargestellt, hat jede Rutsche 40 in Seitenansicht etwa die Gestalt eines Pistolenhalfters, wobei die Führungswand 41 in Form einer Parabel gebogen ist. Die Oberseite 42 jeder Rutsche 40 ist (vgl. Fig. 5) ebenso wie die Unterseite 43 offen. Am unteren Ende jeder Rutsche 40 (vgl. Fig. 5) ist ein Arm 44 befestigt. Jeder Arm 44 ist mit Hilfe einer Maschinenschraube 45 schwenkbar am unteren Ende einer vertikalen Trägerstange 46 gehalten, die durch zwfei Maschinen-

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schrauben 47 am äußeren Ende eines horizontalen Abstützarmes 48 gehalten ist. Wie am besten in Fig. 3 zu erkennen, ist jeder Abstützarm 48 mit Hilfe zweier Maschinenschrauben 49 an der Oberseite der oberen Trägerplatte 29 befestigt.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist, beispielsweise durch Schweißen, ein Justierarm 51 an der oberen, innen gelegenen Seite jeder Rutsche 40 befestigt. Die Arme 51 sind mit einem horizontalen Schlitz 52 versehen, durch welche ein Schraubbolzen 53 mit Mutter hindurchgeführt ist, um auf diese Weise den Arm 51 justierbar am oberen Ende der Trägerstange 46 zu halten..Die Mutter des Schraubbolzens 53 und die Schraube' 45 können gelöst werden, so daß jede Rutsche 40 radial ein- oder auswärts in die gewünschte, justierte Lage gebracht werden kann. Dies ist in Fig. 5 durch die mit gebrochenen Linien dargestellte Position 54 angedeutet. Wie weiterhin aus den Figuren 3 und 5 hervorgeht, ist eine Abstandsplatte 55 jeweils zwischen den Rutschen in der Nähe von deren Oberseiten befestigt. Die Abstandsplatten 55 sind wiederum durch Schraubbolzen 56 an den oberen Enden der Trägerstangen 46 festgehalten.

Wie aus Fig. 3, 5 und 6 ersichtlich, umfaßt die der Aufgabe der Rohlinge dienende Drehvorrichtung 10 eine an der Außenseite befestigte Ummantelung 57. Diese Ummantelung umfaßt (vgl. Fig. 5) eine äußere, zylindrische, senkrecht verlaufende Wand 58, an welcher oben einstückig eine horizontal und nach einwärts gerichtete kreisförmige Stirnwand 59 ausgebildet ist. Die Wand 59 ist durch mehrere horizontale Arme 60 mit der Säule 26 verbunden, wobei die innen gelegenen Enden dieser Arme durch Maschinenschrauben 61 mit dem oberen Ende der Säule 26 und die außen gelegenen Enden der Arme durch Schrauben 62 mit der Wand 59 verbunden sind. Die Ummantelung 57 umfaßt ferner eine unten gelegene,

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horizontale, kreisringförmige Wand 63 (vgl. Fig. 5), die vom unteren Ende der Wand 58 nach einwärts bis zu einem Punkt in der Nähe des Weges der Streckdornanordnungen 11 verläuft, wenn diese um den drehbaren Träger 30 herumlaufen. Die Ummantelung 57 ist über mehrere Pfosten 64 abgestützt, deren untere Enden an der Platte 24 befestigt sind. Fig. 5 zeigt weiter, daß die senkrecht verlaufende Wand 58 eine Einlaßöffnung 65 für den Durchtritt der Streckdornanordnungen 11 besitzt, wenn diese durch den Förderer 12 in das Innere der Ummantelung 57 befördert werden.

Wie die Fig. 3, 6 und 7 zeigen, ist an der ortsfesten Ummantelung 57 ein Auslaßtunnel 66 befestigt, durch welchen die Streckdornanordnungen 11 herauslaufen, nachdem sie jeweils mit einem Rohling beschickt worden sind. Der Tunnel 66 ist durch Pfosten 67 abgestützt, deren untere Enden an der Platte 24 befestigt sind. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, ist das äußere Ende des Tunnels 66 mit einer Stirnwand 68 versehen, welche eine Auslaßöffnung 69 besitzt, durch welche hindurch die oberen Enden der Streckdornanordnungen 11 verlaufen. Jede Streckdornanordnung 11 (Fig. 7) verläßt die Drehvorrichtung 10 mit einem umgekehrt aufgestülpten Rohling 70. Die Rohlinge 70 haben im wesentlichen die Form von Reagenzgläsern. An ihrem offenen Ende ist ein durch das Bezugszeichen 71 gekennzeichnetes Gewinde ausgebildet.

Wie Fig. 5 zeigt, stützt der drehbare Träger 30 einen mitbewegten Hitzeschild 74 ab, welcher an seinem unteren Ende durch Schrauben 75 mit der unteren Trägerplatte 33 verbunden ist. Der Hitzeschild 74 ist weiterhin durch mehrere Halterungen 76 an den Abstützarmen 48 befestigt. Die Wand 58 und der Schild 74 dienen dazu, Wärmeverluste von den Rohlingen 70 an die umgebende

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Atmosphäre zu verhindern, wenn die Rohlinge durch die Beschickungs-Drehvorrichtung 10 zu einer Formstation 13 der Drehvorrichtung 14 befördert werden.■

Wie in Fig. 3 gezeigt, ist in der oberen Wand 59 der Ummantelung 57 eine der Beschickung mit Rohlingen dienende Öffnung 77 ausgebildet, durch welche die Beschickungsstelle für die Rohlinge vorgegeben ist. Die erhitzten Rohlinge 70 können durch die Öffnung 77 fallengelassen werden* Beispielsweise können jedesmal mehrere, z.B. fünf, Rohlinge gleichzeitig auf einer horizontalen Palette zugeführt werden und dann nacheinander in umgekehrter Lage durch die Öffnung 77 in jeweils eine der Rutschen 40 fallen, wenn diese nacheinander in zeitlicher Abstimmung mit dem Herabfallen des betreffenden Rohlings jeweils unterhalb der Öffnung 77 vorbeilaufen. Die Öffnung 77 ist geradlinig ausgebildet, so daß das nacheinander erfolgende Herabfallen der Rohlinge 70 von einer ebenfalls geraden "Palette möglich ist. Die Rutschen 40 sind so justiert, daß sie jeweils zeitlich abgestimmt einen Rohling 70 in vorbestimmter Position aufnehmen, wie dies durch die Zahlen 3 bis 8 in Fig. 3 innerhalb der Öffnung 77 angegeben ist. Die Öffnung 77 und die Rutschen 40 sind so konstruiert und angeordnet, daß sie die herabgefallenen Rohlinge an mehreren Punkten auf einer geraden Linie aufnehmen, beispielsweise an 10 Punkten. Die Rohlinge 70 fallen durch die Öffnung 77 in vorbestimmter Abfolge, so daß sie auf das oben gelegene Ende der parabelförmigen Wand 41 der Rutschen 40 gelangen. Anschließend fällt der Rohling 70 jedesmal auf der Fläche der parabelförmig gestalteten Wand 41 nach unten und trifft auf die senkrechte Rückwand der Rutsche 40. Dort wird er im unteren, engen Halsabschnitt des trichterförmigen Endes der Rutsche erfaßt und gelangt nun durch das untere, offene Ende 43 hindurch auf eine der Streckdornanordnungen 11, welche ebenfalls zeitlich so gesteuert sind, daß sie

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immer dann unter dem offenen Ende einer Rutsche 40 liegen, wenn der Rohling herabfällt.

Die Fördermittel für die Streckdorne

Die Fördermittel für die Streckdorne umfassen die Rollenkette 12, welche um die Drehvorrichtung 10, die Drehvorrichtung 14 und um den Auswerfer 17 herumverläuft. Die Kette 12 wird mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben, welche der gewünschten Maschinengeschwindigkeit angepaßt wird.

Jede Streckdornanordnung 11 (Fig. 45) schließt einen zylindrischen Körper 80 ein, welcher zwischen seinen Enden eine Einschnürung 81 von geringerem Durchmesser aufweist. Wie in den Fig. 47 und 48 gezeigt, besteht die Kette 12 aus oberen und unteren Platten 82, welche durch Rollen oder Buchsen 83 im Abstand gehalten sind. Die Streckdornanordnungen 11 werden mittels Platten 84 von der Kette 12 mitgeführt. Wie in Fig. 46 gezeigt, ist jede Platte 84 mit einer durchgehenden Öffnung zur Aufnahme der Einschnürung 81 sowie'einer divergierenden, äußeren Öffnung 85 versehen, so daß eine Montage zweier Platten 84 um die Einschnürung 81 herum möglich ist. Jede Platte 84 wird dann mit einem Körper 80 mit Hilfe einer Befestigungsplatte 86 verbunden, welche über der Öffnung 85 angeordnet und durch ein Paar von Maschinenschrauben 87 am Platz gehalten ist.

Wie in den Fig. 46, 47 und 48 dargestellt, sind die Platten und 84 jeweils gelenkig durch Gelenkzapfen 88 miteinander verbunden, die jeweils durch die Enden der Platten 82 und 84 sowie durch die Buchsen 83 hindurch verlaufen. Die Gelenkzapfen 88 sind durch Unterlegscheibe 89 und Splinte 90 gehalten.

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Die Kette 12 (Fig. 1 und 2) verläßt die Drehvorrichtung 10 und verläuft anschließend nach links um ein der zeitlich abgestimmten Steuerung der Maschine dienendes Leitglied 91 herum, das die Kette 12 so führt, daß sie tangential zur Drehvorrichtung 14 verläuft und jeweils eine Streckdornanordnung 11 in die zugehörige Blasform 13 einführt. Das Leitglied 91 weist keinerlei Zähne auf, sondern stützt lediglich die Rollen oder Buchsen der Kette 12 ab, wenn diese um das Leitglied herum verläuft. Wie in Fig. 17 und 20 gezeigt, umfaßt das Leitglied 91 ein Rad 92, welches einem Zahnrad gleicht,jedoch keine Zähne besitzt. Das Rad 92 (Fig. 20) besitzt drei, in gleichen Abständen am Umfang angeordnete Kerben 9 3 zur Aufnahme der Körper 80, wenn diese um das Rad 92 herumlaufen. Das Rad 92 sitzt,von einer Maschinenschraube 94 gehalten, fest auf dem oberen Ende einer vertikal verlaufenden Welle 95. Ein Blockierstift 96 (Fig. 20) dient der weiteren Halterung des Rades 92 auf der Welle 95. Wie in Fig. 17 gezeigt, ist die Welle 95 in einer vertikalen Säule 96 gelagert, die fest auf einer Montageplatte 97 abgestützt ist. Die Platte 97 ist ihrerseits durch Schrauben 9 8 am Untergestell 99 der Drehvorrichtung 14 gehalten.

Wie weiter aus Fig. 17 hervorgeht, ist die Welle 95 an ihrem unteren Ende mit einem Zahnrad 100 versehen, welches durch eine Kette 101 angetrieben ist. Die Kette 101 wird von einem mit ihr kämmenden Zahnrad 102 angetrieben,-welches auf dem oberen Ende einer Antriebswelle 103 sitzt. Die Antriebswelle 103 ist drehbar am Untergestell 99 gelagert und trägt an ihrem unteren Ende ein angetriebenes Kegelzahnrad 104. Das Kegelzahnrad 104 kämmt mit einem Kegelzahnrad 105, welches auf der Hauptantriebswelle 106 der Maschine sitzt.

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Wie in Fig. 15 und 19 dargestellt, ist die Kette 101 mit einem Kettenspanner versehen, der ein in die Kette 101 eingreifendes Zahnrad 107 aufweist. Das Zahnrad 107 ist drehbar auf einer Achse 108 gelagert (Fig. 19), die von einer justierbar befestigten Kurbel 109 gehalten ist. Die Kurbel 109 ist in ihrer einjustierten Lage durch Maschinenschrauben 110 auf einem Montageblock 111 befestigt. Der Block 111 ist fest mit einer Platte verbunden, die ihrerseits am Untergestell 99 befestigt ist. Die Platte 112 trägt weiterhin das Lagergehäuse für die Antriebswelle 103.

Wie in Fig. 2 dargestellt, verläuft die Kette 12 um das Leitglied '91 und von da aus um die Drehvorrichtung 14 herum. Das Leitglied 91 steuert die Kette 12 zeitlich abgestimmt derart, daß die Streckdornanordnungen 11 in Eingriff mit einem Zahnkranz gelangen, der in Fig. 14 und 34 mit dem Bezugszeichen 115 bezeichnet ist. Der Zahnkranz 115 (Fig. 34) weist an jeder Formstation 13 eine passende Kerbe 116 zur Lokalisierung und Aufnahme einer Streckdornanordnung 11 auf.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, verläuft die Kette 12 um die Drehvorrichtung 14 herum und führt alsdann die Streckdornanordnungen von dieser Vorrichtung weg und tangential zu einem umlaufenden Auswerfer 17, welcher im einzelnen nachstehend beschrieben wird.

Wie die Fig. 1 zeigt, führt die Kette 12 die Streckdornanordnungen 11 vom Auswerfer 17 zu einem an ihnen angreifenden Nockenglied 120, welches die Streckdorne 121 nach unten in die Ausgangsstellung verbringt, in welcher die Rohlinge aufgebracht werden. Wie in Fig. 45 dargestellt, sind die Streckdorne 121 jeweils gleitend in den Körpern 80 montiert. Jeder Streckdorn trägt an seinem unteren Ende einen kreisförmigen Block 122.

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Wie in Fig. 6 dargestellt, werden die Streckdornanordnungen 11 von der Kette 12 durch das Nockenglied 120 geführt, welches an dem kreisförmigen Block 122 angreift' und diesen Block und mit ihm den Streckdorn 121 nach unten aus der in Fig. 6 strichpunktierten Lage'in die Ausgezogene Stellung verschiebt.

Das Nockenglied 120 ist "in seinen Einzelheiten in den Fig. 8, 9 und 10 dargestellt. Wie am besten aus Fig. 9 und 10 hervorgeht, . umfaßt das Nockenglied 120 ein oberes Paar von im gegenseitigen Abstand angeordneten, langgestreckten, parallelen Schienen 123, welche an ihren Einlaß- oder vorderen Enden fest mit einem U-förmigen Träger 124 verbunden sind. An ihren rückwärtigen" oder Auslaßenden sind die Schienen 123 an einem U-förmigen Träger 125 befestigt. Unterhalb der Schienen 123 liegt in der Mitte zwischen und parallel zu ihnen eine untere Schiene 126. Die Schiene 126 ist ebenfalls auf,den Trägern 124 und 125 befestigt. Das vordere Ende der unteren Schiene 126 ist, beispielsweise durch Verschweißen, mit einem Gelenkglied 127 verbunden, das in den Fig. 8 und 10 dargestellt ist. Das Gelenkglied 127 ist drehbar auf einer Achse 128 befestigt, die zwischen dem oberen, gabelförmigen Ende 129 einer vertikalen Trägerplatte,130 gehalten ist. Wie in Fig. 8 und 10 dargestellt, ist die Trägerplatte 130, z.B. durch Verschweißen, mit einer Platte 131 verbunden, die ihrerseits durch Schrauben 132 mit der Platte 24 der Drehvorrichtung 10 fest verbunden ist. ' .._---

Wie in Fig. 9 dargestellt, ist an der Außenseite des U-förmigen Trägers 125 am Auslaßende der Schienen 123 und 126 mit Hilfe von Schrauben 134 ein Paar blockförmiger Gewichte 133 derart befestigt, daß das Nockenglied 120 normalerweise in Anlage an einem Anschlag 135 gehalten ist, welcher an der Platte 24 angeordnet ist. Die schwenkbare Lagerung des Nockengliedes 120 ermöglicht

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eine nach oben gerichtete Verschwenkung des Nockengliedes im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 6), wodurch der Druck auf den Block 122 verringert und eine Störung angezeigt wird, falls ein Rohling auf einem Streckdorn steckengeblieben ist. Die Gewichte 133 bewirken die Rückkehr des Nockengliedes 120 in seine Betriebsstellung, in welcher die Blöcke 122 nach unten geschoben werden, um die Streckdorne auf das gewünschte Niveau zu bringen.

In den Fig. 1 und 3 bezeichnet das Bezugszeichen 138 einen Kettenspanner, welcher der Kette 12 die erforderliche Spannung erteilt, so daß diese keinen "Durchhang" aufweist. Der Kettenspanner 138 (Fig. 5 und 11) umfaßt ein freidrehbares Zahnrad 139, um welches die Kette 12 herumverläuft. Das Zahnrad 139 ist drehbar auf einer Achse 140 gelagert, welche drehbar zwischen zwei horizontal verlaufenden Lagerarmen 141 gehalten ist. Die Lagerarme 141 sind an ihren rückwärtigen Enden, z.B. durch Verschweißung, mit einem Montageblock 142 verbunden. Der Block 142 und die Arme 141 sind durch einen Festhaltestift 143 am oberen Ende einer schwenkbar gelagerten, vertikalen Welle 144 befestigt. Die Welle 144 ist in zwei Buchsen 145 und 146 innerhalb eines rohrförmigen Gehäuses 147 verschwenkbar. Wie in Fig. 11 gezeigt, ist das Gehäuse 147, z.B. durch Verschweißung, mit einer Platte 148 verbunden, die ihrerseits durch Schrauben 149 auf der Platte 24 der Drehvorrichtung 10 gehalten ist.

Die Welle 144 steht unter Torsionsspannung, um auf diese Weise das Zahnrad 139 gegen die Kette 12 zu drücken und hierdurch einen etwaigen "Durchhang" der Kette auszugleichen. Wie in Fig". 11 gezeigt, erstreckt sich die Welle 144 bis unter die Platte 24 und ist dort mit einem Hebelarm 150 vermittels eines Blockierstiftes 151, eines Keiles 152 und einer Mutter 153 verbunden.

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Wie aus Fig. 11 und 12 hervorgeht, ist das freie Ende des Hebels 150 gabelförmig ausgebildet und nimmt das freie Ende einer Kolbenstange 154 auf. Die Kolbenstange 154 ist mit Hilfe eines Zapfens 155 schwenkbar mit dem Hebel 150 verbunden. Die Kolbenstange 154 steht weiterhin mit dem Kolben eines Druckmediumzylin-" ders 156 (Fig. 12) in Verbindung. Der Zylinder 156 ist an eine Druckmediumquelle angeschlossen und wird so gesteuert, daß das Zahnrad 139 unter die zuvor erwähnte Torsion oder Dreh-Vorspannung gesetzt wird. Der Zylinder 156 ist an seiner der Kolbenstange abgekehrten Stirnseite durch einen als Achse dienenden Zapfen 157 sowie eine Stange 158 an einer Abstützung 159 befestigt, die ihrerseits an der Unterseite der.Platte 24 befestigt ist.

Wie aus Fig. 3 hervorgeht, weist das der Kettenspannung dienende Zahnrad 139 Kerben 171 auf, welche die Streckdornanordnungen 11 aufnehmen, wenn diese um das Zahnrad 139 'herumlaufen.

Wie am besten aus Fig. 11 ersichtlich, ist der Kettenspanner 138 ferner mit einer den Streckdornen zugeordneten Sicherheitseinrichtung 160 verbunden. Diese Einrichtung umfaßt eine plattenförmige Lehre 161, die in der Nähe des Weges der Kette 12 und der Streckdornanordnungen 11 angeordnet ist. Die Lehre 161 ist schwenkbar an einer senkrechten Welle 162 mit Hilfe von Maschinenschrauben 163 befestigt,, Die Welle 162 wird drehbar von einem vertikalen Arm 164 gehalten, an dem eine Platte 166 befestigt ist. Diese Platte 166 trägt einen Mikroschalter 165. Der Arm 164 ist, z.B. durch Schweißung, mit einer Halterung 167 fest .verbunden, die an eine Platte 168 angeschweißt ist. Die Platte 168 ist durch Maschinenschrauben 169 am oberen Lagerarm 141 befestigt. Wenn ein Streckdorn 121 nicht in die vorschriftsmäßige, dem Aufbringen eines Rohlings angepaßte Lage herabbewegt ist, läuft er

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nicht unter dem oberen, nach auswärts ragenden Teil 170 der Lehre 161 hindurch. Infolgedessen verdreht er die Lehre 161 und betätigt den Mikroschalter 165. Hierdurch werden Steuereinrichtungen veranlaßt, die Maschine anzuhalten, so daß die erforderlichen Korrekturmaßnahmen eingeleitet werden können.

Drehvorrichtung für die Blasformen

Wie in Fig. 4 gezeigt, umfaßt die Drehvorrichtung 14 ein Untergestell 173, welches ähnlich wie das Untergestell 20 der Drehvorrichtung 10 ausgebildet ist. Das Untergestell 173 ruht auf mehreren Füßen 174. Die Drehvorrichtung 14 (Fig. 4 und 17) schließt einen Drehkopf 175 ein, welcher drehbar auf Lagern 176 an einer säulenförmigen Abstützung 177, die vom Untergestell 173 getragen wird, gelagert ist. Wie in Fig. 14 gezeigt, ist der Drehkopf 175 mit zwölf senkrecht verlaufenden, ebenen Montagebereichen 178 ausgestattet, an denen jeweils eine Blasformstation 13 angeordnet ist.

Wie aus Fig. 17 hervorgeht, ist der Drehkopf 175 mit einem Zahnkranz 188 versehen, welcher durch ein Antriebsritzel 179 angetrieben ist. Das Ritzel sitzt am oberen Ende einer senkrecht verlaufenden Antriebswelle 180. Die Antriebswelle 180 ist in Lagern 181 und 182 innerhalb eines senkrecht verlaufenden, rohrförmigen Gehäuses 183 gelagert, welches vom Untergestell 173 getragen wird. Am unteren Ende der Welle 180 ist ein Kegelrad 184 befestigt, welches mit einem zweiten Kegelrad 185 kämmt, welches auf einer Welle 186 sitzt. Die Welle 186 ist über eine Kupplung 187 an die Hauptantriebswelle 106 angeschlossen, welche das Leitglied 91 antreibt. Die Wellen 106 und 186 laufen in Lagern um, die am Untergestell 173 angeordnet sind.

Wie in Fig. 15 dargestellt, ist die Welle 186 zum Zwecke ihres

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Antriebs mit einem Elektromotor 189 verbunden. Entsprechend Fig. 2 ist dem Elektromotor 189 ein passendes Untersetzungsgetriebe zugeordnet. Der Motor 189 vermittelt die konstante Antriebsgeschwindigkeit für die gesamte Maschine durch Zusammenwirken mit der Kette 12.

Jede der zwölf Blasformstationen 13 an der Drehvorrichtung 14 ist mit einer fünfteiligen Form ausgerüstet. Wie in den Fig. 3 8 und 54 dargestellt, umfaßt jede Form einer Station 13 zwei Formhälften 192. Die Formhälften 192 besitzen halbkreisförmigen Querschnitt und sind an ihren oberen Enden mit halbkreisförmigen Mitte!Öffnungen 193 (Fig. 39) versehen, von denen ein Stirnpflock 194 der Form aufgenommen wird. Wie in Fig. 38 dargestellt, weist jede Formhälfte 192 eine Aushöhlung 195 auf, in der der betreffende Gegenstand, z.B. eine Flasche, geformt wird. Die Innenseite des Stirnpflocks 194 ist so gestaltet, daß sich an ihm der Boden der Flasche ausbildet. Wie am besten aus Fig. 55 bis 57 ersichtlich, schließt die Form ferner ein Paar von Ringklemmen 196 ein.

Die erwähnten Formteile sind wassergekühlt und werden ausgehend von einem drehbaren Verteiler 201 mit Kühlwasser versorgt. Der Verteiler 201 ist an der Oberseite des Drehkopfes 175 befestigt. Wie in Fig. 2 dargestellt, wird das Kühlwasser aus dem Verteiler 201 zu mehreren Einzelverteilern 202 geleitet, von denen jede Station 13 jeweils einen besitzt. Die Wasserführung erfolgt durch Leitungen 203. Aus den Einzelverteilern 202 kehrt das Wasser über Leitungen 204 zum Verteiler 201 zurück. Wie in Fig. dargestellt, führen zwei Leitungen 205 das Kühlwasser aus den Einzelverteilern 202 zu den Formhälften 192, und zwar durch Einlaßöffnungen 206, die an der Rückseite jeder Formhälfte 192

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ausgebildet sind (Fig. 39). Das Kühlwasser fließt durch in den Formhälften ausgebildete Kanäle und tritt durch Auslaßöffnungen 207 wieder aus, um durch Rückleitungen 208 zum Verteiler 202 zurückzukehren.

Den Ringklemmen 19 6 wird das Kühlwasser von den Formhälften aus zugeleitet, zu denen es auch von den Ringklemmen wieder zurückkehrt. Wie in Fig. 31 und 39 gezeigt, wird das Kühlwasser von den Kanälen in jeder Formhälfte 192 durch Auslaßöffnungen 209 heraus und nach abwärts durch Leitungen 210 (Fig. 27) und von da zu Einlaßöffnungen 211 (Fig. 35) in den Ringklemmen 196 (Fig. 35) geleitet. Das Kühlwasser fließt durch Kanäle 212 in den Ringklemmen 196 und tritt alsdann durch Auslaßöffnungen 213 in Leitungen 214 ein (Fig. 28). Wie aus Fig. 31 hervorgeht, führen die Leitungen 214 das Kühlwasser aufwärts und zu den Formhälften über Einlaßöffnungen 215 zurück.

Kühlwasser wird weiterhin jedem Stirnpflock 194 aus dem zugehörigen Verteiler 202 über Leitungen 218 zugeleitet. Wie aus Fig. hervorgeht, sind die Leitungen 218 jeweils mit einem Kanal 219 verbunden, der in einem den Stirnpfropfen tragenden Schaft 220 ausgebildet ist. Der Kanal 219 leitet das Kühlwasser nach unten durch einen im Pfropfen 194 ausgebildeten Kanal 221 und von da nach oben durch einen Auslaß 222 in eine Rückleitungen 223, die an den Verteiler 202 angeschlossen ist.

Wie aus Fig. 30 hervorgeht, sind die Formhälften 192 jeweils lösbar an einzelnen Formträgern 226 befestigt. Jede Formhälfte 192 ist dabei über einen lösbaren Haltestift 227 mit ihrem Träger 226 verbunden. Das innere Ende des Stiftes 227 greift in eine Öffnung 228 ein, die an der Außenfläche der Wand jeder Formhälfte 192 (Fig. 38 und 39) vorgesehen ist. Wie in Fig. 28 gezeigt,

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weist jeder Formträger 226 an seiner Innenseite zwei Naben 229 auf, welche durch Lagerglieder schwenkbar an einer senkrechten Achse 230 befestigt sind. Die Achse 230 ist in Lagern gehalten, die an oberen und unteren Augen 231 bzw. 232 vorgesehen sind, welche ihrerseits an einem Formgehäuse 233 angeordnet sind. Jedes Formgehäuse 233 ist durch Schrauben 234 fest an dem betreffenden Bereich des Drehkopfes 175 gehalten. Wie in Fig. 28 dargestellt, dienen - in Fig. 2 8 von oben her gezählt -die erste und,dritte Nabe 229 der Abstützung der Formhälfte 192, welche in Fig. 30 in der oberen Lage dargestellt ist, während die zweite und vierte Nabe 229 die in Fig. 30 unten gelegene Formhälfte 192 abstützen.

Die in Fig. 31 mit ausgezogenen Linien dargestellte Stellung der Formträger 226 zeigt die Formhälften 192 in der geschlossenen Betriebs- oder Forrastellung. Die in gebrochenen Linien gezeichneten Stellungen zeigen die Formträger 226 in die Offenstellung verschwenkt, so daß ein Rohling zu den Formhälften 192 Zugang finden oder der Auswurf eines fertiggestellten Gegenstandes aus der Form stattfinden kann. Die Formträger 226 werden zwischen der geschlossenen und offenen Stellung durch den im nachfolgenden beschriebenen Mechanismus hin- und herbewegt.

Wie am besten aus Fig. 31 ersichtlich, ist jeder Formträger 226 an einer innen gelegenen Ecke mit einem Gelenkglied 235 versehen, in welcher eine Schwenkwelle 236 gelagert ist. Jeweils ein Ende von zwei Formbetätigungshebeln 237 ist an einer der Wellen 236 gehalten. Das andere Ende dieser Hebel ist schwenkbar auf einer Achse 238 befestigt, die vom äußeren Ende eines Paares von Schwenkhebeln 239 (Fig. 32 und 33) getragen wird.

Wie am besten aus Fig.32 hervorgeht, sitzen die Hebel 239 fest auf einer Nabe 240, die am oberen Ende einer senkrecht verlaufenden Formträgerbetätigungswelle 241 befestigt ist. Wie aus

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Fig. 28 und 29 ersichtlich, ist die Formträgerbetätigungswelle 241 in oberen und unteren· Lagergliedern 242 bzw. 243 gelagert, von denen jedes von dem zugeordneten Formgehäuse 233 getragen ist. Am unteren Ende der Welle 241 ist ein Formbetätiger 246 angeordnet, welcher ein Nachlaufglied 247 trägt, welches an einer Fornibetätigungsnocke 248 (Fig. 21 und 22) angreift. Wie aus Fig. 31 hervorgeht, verdreht der Formbetätiger 2 46 die Antriebswelle 241 im Uhrzeigersinn, so daß sich die Achse 238 und die Formbetätigungshebel 237 aus der in Fig. 31 mit ausgezogenen Linien dargestellten, geschlossenen Stellung nach links in die mit gebrochenen Linien gezeichnete, offene,Stellung bewegen.

Wie in Fig. 4 dargestellt, ist die Formbetätigungsnocke 248 an der säulenförmigen Abstützung 177 ortsfest- gehalten. Wie aus Fig. 22 hervorgeht, ist die Nocke 24 8 in der Draufsicht gekrümmt und horizontal so angeordnet, daß sie die Formhälften zum Zwecke des Auswurfes eines fertiggestellten Artikels und der Aufnahme eines Rohlings öffnet und anschließend die Formhälften 192 wieder schließt, so daß der Blasformzyklus ausgeführt werden kann.

Die Formbetätigungsnocke 248 ist mit einer Führungsspur 249 versehen, welche so ausgebildet ist, daß sie das Nachlaufglied 247 zur Hervorrufung der entsprechenden Steuervorgänge bewegt, wenn die Drehvorrichtung 14, wie in Fig. 22 dargestellt, im Gegenuhrzeigersinn umläuft. Wie dargestellt, liegt die Nullstellung der Drehvorrichtung 14 an dem Punkt, an dem der Förderer 12 die Drehvorrichtung 14 verläßt und den Auswerfer 17 erreicht. An diesem Punkt sind die Formhälften 192 in Offenstellung. Von hier aus gelangen die Formhälften in die 20 -Stellung (Fig. 22), wo sie immer noch geöffnet sind. Wenn nun eine Formstation 13 in die

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4 5°-Stellung gelangt, wird das Nachlaufglied 247 von der Führungsspur 249 erfaßt, so daß sich die Formhälften 19-2 in eine teilweise geschlossene Position .bewegen, in. welcher sie mit einem Winkel von 13° geöffnet sind. Eine fortgesetzte Umlaufbewegung der Drehvorrichtung 14 in die 60°-Stellung hält die Formhälften 192 in dieser Stellung, in welcher sie mit einem Winkel von 13° geöffnet sind. An dem zuletzt erwähnten Punkt veranlaßt die Führungsspur 249 das Nachlaufglied 247 dazu, die Welle zu drehen und die Formhälften 192 in die Schließstellung zu bringen, sobald die Drehvorrichtung 14 die 70°-Stellung (Fig. 22) erreicht hat. Eine Fortsetzung der Bewegung führt hierauf das Nachlaufglied 247 aus der Führungsspur 249 heraus. Dies erfolgt während der Blasformoperation. Wenn eine Formstation die 32O°-Steliung des Laufweges der Drehvorrichtung 14 erreicht (Fig. 22), wird das Nachlaufglied 247 wieder von der Führungsspur 249 betätigt, so daß sich die Formhälften 192 wieder zu öffnen beginnen, und zwar bis zu einem Öffnungswinkel von 13 Diese Öffnung wird beibehalten, bis die Drehvorrichtung die 332°-Stellung erreicht hat. In diesem Zeitpunkt werden nun die Formhälften 192 in die voll geöffnete Stellung gebracht, wie sie mit gebrochenen Linien in Fig. 31 dargestellt ist.

Der Formbetätiger 246 umfaßt im Hinblick auf einen möglichen Überweg oder eine mögliche Überlastung einen ■Sicherheitsmechanismus sowie eine Justiermöglichkeit für die Formschließung. Wie am besten aus Fig. 29 ersichtlich, umfaßt der Formbetätiger 246 einen topfförmigen Körper mit einer Bodenwand 250, einer einstückig damit verbundenen, zylindrischen Seitenwand 251 sowie einen lösbaren,kreisförmigen Deckel 252-. Wie in Fig. 36 dargestellt, ist der Deckel 252 an dem topfförmigen Körper mittels Schrauben 253 gehalten.

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Wie in Fig. 29 gezeigt, ist die Antriebswelle 241 drehbar in einer im Deckel 252 befestigten Buchse 254 gelagert. Das untere Ende der Welle 241 ist ferner dreh- oder schwenkbar in einer Buchse 255 gehalten, die in der Bodenwand 250 angeordnet ist. Ein Arm 256 ist durch Buchsen drehbar an der Welle 241 angeordnet. Durch Maschinenschrauben 258 (Fig. 36) ist ein Klemmglied 257 an einem Mitnehmer oder Antreiber 244 befestigt. Diese Teile sind antriebsmäßig durch einen Keil 259 im Inneren des Formbetätigers 246 mit der Welle 241 verbunden.

Wie in Fig. 36 dargestellt, umfaßt der Mitnehmer 244 ein Paar von radial gerichteten Anschlagarmen 260, an deren äußeren Enden jeweils Kugelanschlagglieder 261 vorgesehen sind. Wie aus Fig. 28 hervorgeht, greift jedes Kugelanschlagsglied 261 an einem gewöhnlichen Kugelsitz 245 am Arm 256 an, wenn die Anschlagarme 260 in der in Fig. 36 gezeigten Lage sind.

Wie weiter aus Fig. 36 hervorgeht, umfaßt der Arm 256 einen Mitnehmerarm 262, welcher sich radial und rechtwinklig zu den Kugelsitzen 245 erstreckt. Durch das äußere Ende des Mitnehmerarmes 2 62 verläuft eine Bohrung 263, in welcher Achsen angeordnet sind, die jeweils Anschlagköpfe 264 und 269 tragen.-Am Anschlagkopf kann ein federbelasteter Puffer 265 angreifen, welcher auf einer Achse befestigt ist, die ihrerseits gleitbar in einer Bohrung 266 eines Angusses 267 geführt ist. Der Anguß 267 ist am Körper des Formbetätigers 2 46 ausgebildet. Eine Schraubenfeder 26 8 umgibt die den Puffer 265 tragende Achse derart, daß auf den Mitnehraerarm 262 eine Vorspannung oder ein Druck ausgeübt wird, wodurch er in Fig. 36 im Gegenuhrzeigersinn vorgespannt ist. Ausgerichtet mit dem Anschlagskopf 269 ist ein justierbarer Anschlag 270 vorgesehen. Dieser sitzt auf einer Achse, die in einer im Körper des Formbetätigers 246 ausgebildeten Gewindebohrung

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Wie in Fig. 36 dargestellt, hält die Feder 268 den Mitnehmerarm 262 in einer solchen Lage, daß die Kugelanschlagsglieder 261 die in Fig. 36 dargestellten Stellungen einnehmen. Wenn das Nachlaufglied 247 in die Nockenführungsspur 249 eintritt, wird der Betätiger 246, wie in Fig. 36 dargestellt, im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt, so daß das Nachlaufglied 247 in die mit gebrochenen Linien dargestellte Lage 272 gelangt. Der Körper des Betätigers 246 enthält eine Justierschraube 273, die mit dem Anschlag 270 verbunden ist. Auf diese Weise kann die Lage des Anschlages 270 eingestellt werden, um einen vollständigen Verschluß der Formträger 226 zu gewährleisten, wenn das Nachlaufglied 247 und der Betätiger 246 die Position 272 erreicht haben. Wenn aufgrund der üblichen Ungenauigkeiten der verschiedenen Maschinenteile sich die Formträger 226 vollständig schließen würden, bevor das Nachlaufglied 247 und der Betätiger 246 die Position 272 erreichen, können die genannten Teile 247 und 246 ihren Umlaufweg so lange fortsetzen, bis die Position 272 erreicht ist, ohne daß dabei irgendein Maschinenteil Schaden erleidet, weil nämlich ein solcher Überweg durch die Schraubenfeder 26 8 und die ihr zugeordneten, zuvor beschriebenen Teile absorbiert wird. Dieses System erlaubt eine gewisse Relativverdrehung zwischen der die Formträger 226 betätigenden Welle 241 und dem Betätiger 246.

Wenn durch unvorhergesehene Umstände die Formträger 226 in ihrer offenen öder nahezu offenen Position gehalten werden sollten, ermöglichen es die Kugelanschlagsglieder in Verbindung mit der oben .beschriebenen Überwegsicherung dem Nachlaufglied 247 und dem Betätiger 246, daß sie in den Grenzen der Führungsspur 249 (Fig. 32) verdreht werden, und zwar dadurch, daß'zunächst die Schraubenfeder 268 und die ihr zugeordneten Teile zum Aufsetzen

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gebracht und anschließend die Kugelanschlagsglieder 261 des Mitnehmers 244 (und damit die Welle 241 sowie die Formträger 246) aus den Kugelsitzen 245 des Armes 246 herausgedrückt werden, so daß eine angemessene Relativverdrehung zwischen der Welle 241 und dem Betätiger 246 ermöglicht ist. Auf diese Weise wird eine Beschädigung der Maschinenteile vermieden.

Das System arbeitet in ähnlicher Weise> wenn die Formträger 226 in Schließstellung blockieren. In dieser umgekehrten Richtung ist jedoch kein Überwegfederungssystem zu überwinden.

Wie in den Fig. 41 und 42 gezeigt, wird der Stirnpflock 194 der Form von dem unteren Ende der Tragachse 220 getragen. Dieses untere Ende 227 der Tragachse 220 besitzt einen geringeren Durchmesser und ist gleitbar in einer Bohrung 27 8 montiert, die an der Oberseite des Stirnpflocks 194 ausgebildet ist. Der Stirnpflock 194 ist lösbar am Ende 277 durch einen Haltestift 279 gehalten. In der Bohrung 278 sitzt ein O-Ring 280, der an dem verjüngten Ende 277 der Tragachse 220 anliegt.

Wie am besten aus Fig. 41 ersichtlich, weist die Tragachse 220 ferner eine. Einschnürung 2 81 an einem Punkt oberhalb des Stirnpflocks 194 auf. Zwei gebogene Pflockklemmen 282 sind so ausgebildet, daß sie seitlich in Klemmstellung um die Einschnürung 281 herum gebracht werden können, um auf diese Weise den Stirnpflock 194 ordnungsgemäß zu positionieren und während des Formvorganges an einer bestimmten Stelle zu halten. Fig. 53 zeigt eine Draufsicht der Pflockklemmen 282, die als Klemmplatten ausgebildet sind. Diese Platten sind an den oberen Enden der Formhälften 192 durch Schrauben 283 befestigt, die in Gewindebohrungen 284 (Fig. 39) an den oberen Enden der Formhälften 192 eingedreht sind. Die Pflockklemmen 282 werden von

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der Tragachse 220 weggeschwungen, wenn sich die Formhälften 192 jeweils um wenigstens 5 oder insgesamt um 10 , ausgehend, von der Schließstellung geöffnet haben. Wie in Fig. 41 und 42 dargestellt, sitzt die Tragachse 220 in einer Bohrung 285 eines vertikal angeordneten, rohrförmigen Gehäuses 286. Ein Paar von 0-Ringen 287 umgibt die.Achse 220 und liegt an der Innenfläche der Bohrung 285 an. Diese O-Ringe 287 bilden ein elastisches Zentriermittel, welches es der Achse 220 ermöglicht, sich im Gehäuse 286 etwas zu verschieben, um auf diese Weise den Stirnpflock 194 in den Formhälften 192 und deren Öffnungen 193 genau auszurichten..Ein Flansch 289 an der Tragachse 220 begrenzt die Aufwärtsbewegung dieser Achse im Gehäuse 2 86. Die Achse 220 ist schließlich lösbar in dem Gehäuse 286 durch einen ebenfalls lösbaren Feststellring 288 gehalten.

Das rohrförmige Gehäuse 286 ist zum Zwecke einer vertikalen Gleitbewegung auf einem Führungsständer 292 montiert/welcher durch Maschinenschrauben 293 an der Oberseite eines Formgehäuses 233 gehalten ist. Wie in Fig. 42 gezeigt, weist der Führungsständer 292 ein vertikales Gleitbett 294 auf, in welchem ein U-förmiger, senkrechter Führungslauf 295 ausgebildet ist. Zwei Gleitführungen 296 sind senkrecht im Führungslauf 295 angeordnet und durch Maschinenschrauben 297 lösbar am Platz gehalten. Wie in Fig. 43 dargestellt, hat jede der beiden Gleitführungen 29 6 entlang ihrer Innenseiten eine vertikal verlaufende Führungsausnehmung, in welcher gleitbar die eine Seite eines Vertikalschiebers 299 angeordnet ist.

Wie aus Fig. 41 hervorgeht, ist das Gehäuse 286 am Schieber 299 durch Maschinenschrauben 300 gehalten. Am oberen Ende des Schiebers 299 ist durch Schrauben 302 eine Anschlagsplatte 301 (Fig. 42) befestigt. Die Anschlagsplatte 301 ist mit einem

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Paar von Anschlagschrauben 303 versehen/ welche die Abwärtsbewegung des Schiebers 299 dadurch begrenzen, daß sie an Anschlagsschrauben 304 anschlagen, die an den oberen Ende.n der Gleitführungen 296 angeordnet sind. Am Schieber 299 ist ein Nocken-Nachlaufglied 305 befestigt, mit dessen Hilfe der Stirnpflock 194 in vorbestimmter Weise auf- und abwärts bewegt wird, wie dies nachstehend noch beschrieben wird.

Wie in Fig..2 und 22 dargestellt, ist quer über die rechte Seite der Blasform-Drehvorrichtung 14 auf dem Untergestell 173 eine U-förmige Nockenabstützbrücke 306 angeordnet, die eine der Betätigung der Stirnpflöcke dienende Nocke 310 trägt. Die Brücke 306 umfaßt ein Paar von seitlichen, rohrförmigen Pfosten 307 und 309 und einem festmontierten, oberen, rohrförmigen Querträger 308. Dieser Träger dient der Abstützung einer Nockenführungsspur 312, und zwar mit Hilfe mehrerer, nach unten abstehender Tragarme 311 (Fig. 21) .

Während des Blasformvorganges wird der Stirnpflock 19 4 durch die Klemmen 282 an der vorgeschriebenen Stelle gehalten (Fig. 57 und 58). Wenn die Drehvorrichtung 14 während des Umlaufes ein Nachlaufglied 305 an einer Formstation in Eingriff mit der Oberfläche der Führungsspur 312 der Nocke 310 bringt, bewirkt die Nocke 310 eine geringfügige Anhebung des Stirnpflocks 194 aus der in den Fig.57 und 58 gezeichneten Lage. Dies vollzieht sich an dem 338 -Punkt des in Fig. 22 gezeigten Umlaufweges. Wie aus Fig. 21 hervorgeht, trägt und hält die Führungsspur 312 der Nocke 310 den Stirnpflock 194 in angehobener Stellung aufgrund der horizontalen Gestalt der Führungsspur 312. Wie aus Fig. 21 hervorgeht, ist die obere Fläche der Nocke 310 nach oben konkav, so daß sich in der Bewegung des Schiebers 299 eine Absenkung 313

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ergibt, wodurch der Stirnpflock 194 durch die Schwerkraft nach unten bewegt wird und in Eingriff mit einem Rohling gelangt, wie dies später noch ausgeführt wird. Anschließend bewirkt die Absenkung 313, daß der Stirnpflock 194 wieder nach oben in diejenige, vorgeschriebene Stellung gelangt, in welcher er zum Zwecke eines Formvorganges verriegelt wird. Wenn eine Formstation auf ihrem Laufweg die 70°-Stelle (Fig. 22) erreicht, wird die Form geschlossen und der Stirnpflock 194 ist wieder in der in Fig. 57 und 58 dargestellten Position verriegelt. Die Absenkung 313 der Nocke 310 ist von einem sekundären oder oberen Nockenglied 314 umschlossen, so daß der Stirnpflock 194 zwangsläufig durch die jeweilige Steuerstellung geführt wird, wenn er sich über den abwärts gebogenen Teil der Nocke 310 bewegt, um dabei den Rohling in kontrollierter Weise zu strecken. Dies wird später noch ausgeführt.

Wie am besten aus Fig. 27 hervorgeht, endet die Unterseite jeder Formhälfte 192 geringfügig oberhalb der Unterseiten der Formträger 226. Die Ringklemmen 196 werden so positioniert, daß ihre oberen Enden innerhalb der Unterseite 318 der Formhälften 226 liegen. Sie sind dabei in einer gleitenden Passung mit dem unteren Ende der Formhälften 192.

Wie in Fig. 27, 28 und 35 gezeigt, werden die Ringklemmen von einem besonderen Träger 320 gehalten. Die Ringklemmen (Fig. 35) sind an den Trägern 320 durch Schrauben 321 befestigt. Die Träger 320 (Fig. 28 und 35) sind jeweils durch einen Arm 322 an eine Nabe 323 anmontiert, welche die Träger 320 drehbar an der senkrecht stehenden Achse 230 abstützt. Die Träger werden zusammen mit den Formträgern 226 nach einwärts oder auswärts geschwungen, was weiter unten noch beschrieben wird.

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Wie in Fig. 28 und 35 gezeichnet, ist eine Federkammer 324 durch mehrere Schrauben 325 mit einem herabhängenden Arm 326 verbunden, der seinerseits von dem unteren Ende jedes Formträgers 226 getragen ist. In der Federkammer 324 ist eine Schraubenfeder 327 angeordnet, deren äußeres Ende nach außen verläuft und unter Ausübung einer Vorspannung an dem benachbarten Arm 322 anliegt, an dem jeweils ein Träger 320 befestigt ist. Wie aus Fig. 27, 28 und 35 hervorgeht, trägt jede Federkammer 324 eine Federplatte 328. Ein Ende der Platte 328 verläuft seitwärts nach vorne in Richtung auf die Vorderseite der Formstation. Ein Bolzen erstreckt sich durch eine Bohrung in dem nach außen gerichteten Teil der Federplatte 32 8 und trägt an seinem äußeren Ende ein Paar von Feststellmuttern 330. Wie am besten aus Fig. 35 ersichtlich, ist das innere Ende jedes Paares der Bolzen 329 in eine Gewindebohrung 331 eingeschraubt, die jeweils im Arm 322 ausgebildet ist.

Die Federn 327 vermitteln eine nach einwärts gerichtete Vorspannung auf den Träger 320, um die Rinaklemmen 196 in Eingriff mit dem mit Gewinde versehenen Hals 332 eines Rohlings zu bringen, bevor die Formhälften 192 geschlossen werden. Dieser Aufbau, bei dem die Ringklemmen 19 6 von den Formhälften 192 getragen, jedoch in eine vor den Formhälften gelegene Stellung vorgespannt sind, um auf diese Weise an dem Hals 3 32 eines Rohlings 70 anzugreifen, ermöglicht es, die Form, wie in Fig. 55 und 56 dargestellt, teilweise zu schließen, so daß die Ringklemmen 196 den Rohling 70 festklemmen, um so das Strecken des Rohlings zu ermöglichen, bevor die Formhälften 192 vollständig geschlossen werden. Die Ringklemmen 196 sind dicht an der Unterseite der Formhälften 192 befestigt, so daß dazwischen eine Gleitpassung ausgebildet ist. Die Federplatten 328 dienen als Führungen für

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die Bolzen 329, die ihrerseits eine Führung für die Träger 320 der Ringklemmen vermitteln. . .

Die Formhälften 192 werden in der Schließ- oder Blasformposition durch eine Verriegelung 333 (Fig. 27, 28, 30 und 31) verriegelt. Wie am besten aus Fig. 27 hervorgeht, umfaßt die Verriegelung 333 zwei in vertikalem Abstand voneinander angeordnete Befestigungsarme 334, welche an der Vorderseite einer der Formträger 226 durch mehrere Schrauben 335 befestigt sind. Wie in Flg. 30 dargestellt, weist jeder der Befestigungsarme 334 einen nach auswärts gerichteten Fortsatz 336 auf, welcherüber der Zusammenstoßlinien zwischen den beiden Formträgern 226 liegt. Jeder Fortsatz 336 ist mit einer durchgehenden, vertikalen Gleitbahn 337 versehen. Die Gleitbahnen 337 sind von einer Deckplatte 338 eingeschlossen, welche durch Maschinenschrauben 339 am Platz gehalten ist.

Wie am besten in Fig. 27 und 28 dargestellt, ist ein Verriegelungsbolzen 342 mit. rechteckigem Querschnitt gleitbar in der

Gleitbahn 337 angeordnet. Das obere Ende des Verriegelungsbolzens 342 besitzt einen geringeren Querschnitt und bildet einen Tragarm 343 für ein Nocken-Nachlaufglied. Am oberen Ende des Arms 343 ist drehbar ein z.B. als Rolle ausgebildetes Nocken-Nachlaufglied 344 befestigt. Der Verriegelungsbolzen 342 kann mit einer zu ihm passenden Verriegelungskonstruktion in Eingriff gebracht werden, die am Träger 226 der anderen Formhälfte angeordnet ist. Wie in Fig. 27 gezeigt, ist eine Verriegelungsplatte 345 durch Maschinenschrauben 346 am Träger 226 der anderen Formhälfte befestigt, wobei sich die eine Seite der Platte über die Mittellinie zwischen den beiden Formträgern 226 hinweg erstreckt. Wie aus den Fig. 27 und 28 hervorgeht, besitzt die Verriegeiungsplatte 345 zwei einstückig mit ihr ausgebildete, in vertikalem

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Abstand gelegene und nach vorwärts vorspringende, quadratische Augen 347, die in Fig. 27 auf der linken Seite der Platte 345 liegen. Die Augen 347 sind so angeordnet, daß sie mit der Gleitbahn 337 und damit mit der linken Hälfte des Verriegelungsbolzens 342 (Fig. 27) ausgerichtet sind. Der Verriegelungsbolzen 342 ist so ausgebildet, daß er mit den Augen 347 zusammenwirkt, wenn er in der in Fig. 27 und 28 gezeigten Stellung ist, in welcher die Verriegelungsplatte 345 mit den Befestigungsarmen 334 verriegelt ist, so daß hierdurch auch die beiden Formhälften 192 während einer Formoperation fest miteinander verbunden und gegenseitig blockiert sind. Wie in Fig. 27 dargestellt, ist der Verriegelungsbolzen 342 mit zwei in vertikalem Abstand gelegenen Querschlitzen 348 ausgestattet, welche (vgl. Fig. 28 und 30) an der Rückseite des Bolzens ausgebildet sind. Wie aus Fig. 27 hervorgeht, weist der Verriegelunqsbolzen 342 ferner an seiner linken Seite und entlang seiner rückwärts gelegenen Fläche einen vertikalen Schlitz 349 auf, der mit dem Querschlitz 348 in Verbindung steht und an einem Punkt endigt, der in Fig. 27 mit dem Bezugszeichen 350 bezeichnet ist. Wenn der Verriegelungsbolzen 342 die in Fig. 27 und 28 dargestellte Lage einnimmt, sind die beiden Formträger 226 miteinander verriegelt, weil die Augen 347 durch den Bolzen 342 gegenüber einer Bewegung nach rechts (Fig. 27) verriegelt sind. Die Verriegelungsflächen des Bolzens 342 und der Platte 345 sind mit einem kleinen Keilwinkel ausgebildet, so daß zwischen den Formhälften im verriegelten Zustand eine zusätzliche Belastung entsteht, die eine Trennung der Form während des Blasvorganges verhindert. Wenn der Verriegelungsbolzen 342 nach oben in eine Lage verschoben ist, in welcher die Querschlitze 348 mit den Augen 347 ausgerichtet sind, können die Formträger 226 in ihre Offenstellung verschwenkt werden. Im nachstehenden werden die Nockenglieder beschrieben, mit deren

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Hilfe der Verriegelungsbolzen 3 42 angehoben und abgesenkt wird.

Der Verriegelungsbolzen 342 befindet sich während des Blasvorganges in der in Fig. 27 und 28 gezeichneten Schließstellung. Wenn, wie in Fig. 22 gezeichnet, eine Formstation 13 der Drehvorrichtung 14 sich den Nocken 2 48 und 310 nähert, erreicht sie auch eine Nocke 351, die dazu dient, den Verriegelungsbolzen 342 nach oben in die unverriegelte Position zu verschieben, so daß die Formträger 226 in ihre Offenstellung verschwenkt werden können. Wie in Fig. 21 dargestellt, ist die Nocke 351 an einer Abstützung 352 befestigt, die ihrerseits von den Brückenpfosten 307 getragen wird. Die Nocke 351 isfmit einer Führungsspur 354 versehen, welche an dem Nachlaufglied 344 angreift und bewirkt, daß der Verriegelungsbolzen 3 42 nach oben angehoben wird. Die Nocke 351- kann auf der Abstützung 352 mit Hilfe von Beilagscheiben 353 nach oben und unten einjustiert werden.

Wenn, wie in Fig. 27 dargestellt, der Verriegelungsbolzen 342 in seine Offenstellung angehoben ist, greift ein Kugelanschlagsglied 370 in eine Aussparung 371 ein, die auf der rechten Seite (Fig. 27) des Verriegelungsbolzens 342 ausgebildet ist, und hält den Bolzen 342 hierdurch in der angehobenen, nicht verriegelten Position. Das Anschlagsglied 370 ist in dem oberen Fortsatz 336 angeordnet.

Der Verriegelungsbolzen 342 verbleibt in der angehobenen, ünverriegelten Lage, wenn sich die Drehvorrichtung 14 im Gegenuhrzeigersinn am Auswerfer 17 vorbeibewegt und einen neuen Drehzyklus beginnt. Wie in Fig. 22 dargestellt, ist eine der Absenkung des Verriegelungsbolzens 342 dienende Nocke 355 in der Nähe des Laufweges jeder Formstation 13 vorgesehen. An der 75°-Stelle des Umlaufes der Formstationen 13 (Fig. 22) ist der Verriegelungsbolzen 342 immer noch in seiner geöffneten Position.

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Wenn jedoch eine .Formstation 13 den 82°-Punkt des Umlaufes erreicht, greift die Nocke 355 an dem als Rolle ausgebildeten Nachlaufglied 344 an und drückt den Bolzen 342 wieder nach unten in die in Fig. 21 dargestellte Verriegelungsstellung.

Fig. 25 zeigt die Einzelheiten der den Verriegelungsbolzen 342 nach unten drückenden Nocke 355. Die Nocke 355 ist an einem Arm 356 angeordnet, welcher ortsfest an einem horizontalen Winkelstück 357 (Fig. 22) gehalten ist, welches seinerseits zwischen dem vertikalen Brückenpfosten 309 und einem weiteren vertikalen Pfosten 358 befestigt ist. Der Pfosten 358 ist mit seinem unteren Ende am Untergestell der Drehvorrichtung 14 befestigt. Wie in Fig. 25 dargestellt, umfaßt die Nocke 355 eine Nockenstange 359, deren Unterseite 316 als Führunqsspur ausgebildet ist und am Nachlaufglied 344 angreift. Das Einlaufende der Nockenstange 359 ist mittels eines Gelenkzapfens 361 am Arm 356 schwenkbar gelagert. Das Auslaufende der Nockenstange 359 ist durch eine Feder nach unten vorgespannt. Hierzu ist dieses Ende der Nockenstange 359 durch einen Zapfen 362 gelenkig mit einem Bügel 363 verbunden, an dem eine Federstange 364 befestigt ist. Die Stange 364 verläuft durch eine Öffnung in einer horizontal angeordneten Platte 366, die am oberen Ende des Armes 356 befestigt ist. Die Federstange 364 v/eist an ihrem oberen Ende ein Paar von Feststellmuttern 365 auf, welche die Abwärtsbewegung der Stange 364 begrenzen. Zwischen der Unterseite der Platte 366 und der Oberseite des Bügels 363 ist eine Schraubenfeder 367 angeordnet. Auf diese Weise verbringt-die Nockenstange 359 den Verriegelungsbolzen 342 zwangsläufig nach unten, wenn eine Formstation 13 vorbeiläuft.

Wie in den Fig. 4 und 13 dargestellt, ist jede Formstation der Drehvorrichtung 14 mit einer Betätigungseinrichtung 372 für die

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Streckdorne ausgestattet. Diese Einrichtung wird nach der Beschreibung der Streckdornanordnungen 11 erläutert.

Streckdornanordnunqen

Wie aus Fig. 45 ersichtlich, umfaßt eine Streckdornanordnung 11 den Körper 80, durch welchen hindurch in Längsrichtung der eigentliche Streckdorn 121 gleitbar ist. Das obere Ende des Streckdornes 12Γ ist gleitbar in einer Längsbohrung 373 einer Luftdüse 374 gelagert, die auch als Futterstück für das obere Ende des Streckdorns 121 dient.. Das untere Ende des Streckdornes 121 ist gleitbar in einer Bohrung 375 gelagert, die längsweise in einer Buchse 376 ausgebildet ist. Die Buchse 376 ist in eine Gewindebohrung 377 am unteren Ende des Körpers 80 eingeschraubt. Die Buchse 376 ist durch eine Feststellmutter 378 in Längsrichtung justierbar im Körper 80 gehalten. Ein Anschlagsflansch 379, der einstückig am Streckdorn 121 ausgebildet ist, begrenzt die durch die Schwerkraft bedingte Abwärtsbewegung des Doms 121 im Körper 80.

Das bereits erwähnte Nockenglied 120 verschiebt den Streckbolzen 121 im Körper 80 nach unten, bis der Anschlagsflansch 379 an der Oberseite der Buchse 376 anliegt. Auf diese Weise ist die untere oder Ausgangsstellung des Streckdorns 121 durch die Position des Flansches 379 am Streckdorn 121 ebenso definiert wie durch die relative Lage der Buchse 376 im Körper 80.

Wie in den Fig. 45 und 54 dargestellt, reicht das obere Ende der Luftdüse 374 nach oben über die Oberseite des Körpers 80 hinaus und weist eine konische, obere Endfläche 382 auf, welche als Futterstück zur Führung eines umgedrehten Rohlings 70 nach abwärts, über das obere Ende des Streckdorns 121 dient, wenn der

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Rohling auf den Streckdorn 121 aufgebracht wird, sobald der Streckdorn um die Drehvorrichtung 10 herumläuft.

Die konische, obere Endfläche 382 endigt an ihrer Unterseite in einem radialen Flansch 383, der eine nach unten gerichtete Verschiebung der Luftdüse 374 im Körper 80 begrenzt. Die Oberfläche 384 des Flansches 383 bildet ferner einen Sitz für den mit Gewinde versehenen Hals 3 32 eines Rohlings 70.

Wie in Fig. 45 gezeigt, ist eine Dichtung 385 in der Luftdüse 374 angeordnet, welche gleitend und dichtend an der Außenfläche des Streckdorns 121 anliegt. Wie aus Fig. 46 hervorgeht, hält eine haarnadelförmige Sperre 386 die Luftdüse 374 lösbar in ihrer Stellung im oberen Ende des Körpers 80. Die haarnadelförmige Sperre 386 besitzt einen geraden Schenkel 387, welcher durch ein Loch 388 (Fig. 45) hindurchverläuft, das von zwei gekrümmten Ausnehmungen gebildet wird, die ihrerseits horizontal ausgefluchtet an der Außenfläche der Luftdüse 374 bzw. der Innenfläche des Körpers 80 vorgesehen sind. Die haarnadelförmige Sperre 386 weist ferner einen gekrümmten Schenkel 389 auf, welcher in einer gebogenen Umfangsnut 390 (Fig. 45) sitzt, die am äußeren Umfang des Körpers 80 ausgebildet ist.

Fig. 34 zeigt eine von dem Förderer 12 vorgeschobene Streckdornanordnung 11, die in Eingriff mit dem Zahnkranz 115 auf der Blasform-Drehvorrichtung 14 ist. Der Zahnkranz 115 ist mittels Schrauben 391 an mehreren Gehäusen 2 33 der Formstationen befestigt.

Wie in Fig. 45 dargestellt, ist am unteren Ende des Streckdorns 121 ein zylindrischer Block 392 zusammen mit dem Block 122 und einer Beilagscheibe 393 angeordnet. Der Block 392 dient als

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Anschlagsglied und gelangt in Anlage mit dem unteren Ende 395 der Buchse 376. Die Entfernung zwischen der Oberseite des Blocks 392 und der Unterseite 395 der Buchse 376 bestimmt den gesamten, nach oben gerichteten Laufweg des Streckdorns 121 in einen Rohling 70 hinein, um diesen zu strecken. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt dieser Laufweg etwa 10 cm.

Wie in Fig. 45 und 46 gezeigt, ist das obere Ende der Bohrung 3 73 aufgeweitet und bildet eine größere Bohrung 39 8, so daß ein Ringkanal 399 für den Eintritt von Blasluft in den Rohling 70 geschaffen ist, um den letzteren, wie in den Figuren 45 und 48 dargestellt, zu dem Endprodukt, nämlich einer Flasche 397, aufzublasen.

Aus Fig. 45 geht hervor, daß das untere Ende des Ringkanals 399 mit vier Querbohrungen 400 in Verbindung steht, die ihrerseits mit einem zweiten, äußeren Ringkanal 401 kommunizieren. Der Ringkanal 401 (Fig. 45) steht über eine öffnung 402 in der Seitenwand des Körpers 80 wiederum in Verbindung mit einem Kanal 403, der in einem Armaturteil 404 ausgebildet ist.. Dieses Armaturteil wird von einer der Ringklemmen 320 getragen. Das Armaturteil 404 ist um den Kanal 403 herum, mit Dichtmitteln ausgestattet, die am Körper 80 anliegen, wenn er die in Fig. 45 gezeichnete Stellung einnimmt. Der Kanal 403 steht mit einem weiteren Kanal 405 in einem Armaturstück 406 in Verbindung, welches in einer Öffnung im Klemmring 320 befestigt ist.

Das Armaturstück 406 kann an jeder Formstation 13 mit Preßluft aus einem Verteiler 407 (Fig. 49) versorgt werden, welcher an der Unterseite jedes Streckdorn-Betätigers 372 an jeder Förmstation ^befestigt ist. Wie in Fig. 52 dargestellt, ist jeder Verteiler 407 durch Schrauben 408 an der Unterseite einer Platte 409 gehalten, die einen Teil des Betätigers 372 bildet. Fig. 13

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zeigt, daß jeder Verteiler 407 über Leitungen 418 sowie über Absperr- und Ventilmittel 419 gespeist ist, die ihrerseits mit Speiseieitungen 410 verbunden sind. Die Leitungen 418 sind an einen Zwischenbehälter (Buffertank) angeschlossen, welcher über die Leitungen 410 (Fig. 2) gespeist wird. Die Leitungen 410 sind mit den umlaufenden Verteiler 201 verbunden und von hier aus mit einer Druckluftquelle. Wie in Fig. 49. und 52 dargestellt, ist der Verteiler 407 mit einem Steuerventil 411 verbunden, über das der Strom der Druckluft vom Verteiler 407 zu den Streckdornen 121 gesteuert werden kann.

Wie in Fig. 49 gezeichnet, weist das Steuerventil 411 einen Ventilbetätigungsschaft 412 auf, der nach auswärts durch eine Feder vorgespannt ist und eine Nockennachlaufrolle 413 trägt, die ihrerseits an einer kreisförmiaen Nocke 414 angreift. Die kreis- oder ringförmige Nocke 414 ist in Fia. 4 und 22 dargestellt und durch Schrauben 415 (Fig. 24) an mehreren vertikal verlaufenden Trägerarmen 416 gehalten, die ihrerseits mittels · Schrauben 417 am Untergestell der Drehvorrichtung 14 befestigt sind.

Wie in Fig. 22 dargestellt, greift die Nachlaufrolle 413 jedes Steuerventils 411 an der Nocke 414 am 90 -Punkt des im Gegenuhrzeigersinn erfolgenden Umlaufes (Fig. 22) der Drehvorrichtung 14 an, um das Verblasen des Rohlings 70 zu einer Flasche 397 einzuleiten. Der Zutritt der Druckluft setzt sich während des weiteren Umlaufs bis zum 293°-Punkt jeder Formstation 13 fort, worauf die Nachlaufrolle 413 von der Nocke 414 freikommt und die Luftzuführung unterbrochen und die Flasche 397 entlüftet wird.

Der Streckdorn 121 wird weiterhin mit Druckluft gespeist, um die fertiggestellten Flaschen 397 von dem Dorn, wie im Nachstehenden

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beschrieben, abzuwerfen. Wie in Fig. 45 gezeigt, weist der Körper 80 einen Lufteinlaß 420 auf, der mit einer vergrößerten Bohrung 421 im Körper 80 in Verbindung steht. Die dem Auswerfen der Fertigprodukte dienende Luft wird durch den Einlaß 420 an einer der drei Stationen des Auswerfers 17 eingeleitet. Diese Luft gelangt vom-Einlaß 420 in die Bohrung 421 und von da abwärts über vier Querbohrungen 422 im Dorn 121 in einen axial verlaufenden.Kanal. 423. Im Kanal 423 fließt die Luft nach oben über ein Kugel-Rückschlagventil 424 und über vier nach außen geneigte Kanäle 425 nach außen in die Flasche 397, um diese vom Streckdorn 121 abzuwerfen. Die Kanäle 425 haben eine innere, mit einem Winkel von etwa 9° relativ zur Achse des Dorns 121 schräg verlaufende Fläche. Das Rückschlagventil 424 unterbindet den Luftaustritt der Druckluft nach außen über den Kanal 423 während des Blasvorgangs.

' Streckdornbetätiger

Fig. 13 zeigt einen Streckdorn 121 in seiner für die Durchführung der Blasoperation vorgesehenen, voll angehobenen Stellung. Fig. 45 zeigt hingegen den Streckdorn 121 in seiner Ausgangs- oder unteren Lage, in welcher er einen frischen Rohling 70 aufnimmt,· um alsdann in eine der Formstationen 13 der Drehvorrichtung 14 gebracht zu werden. Der Streckdornbetätiger umfaßt Federdruckmittel·, die an der Unterseite des Blocks 122 anliegen (Fig. 49). Diese Federmittel umfassen ihrerseits einen zylindrischen Hebeblock' 428, der mit einer Stufenbohrung versehen ist, die wiederum aus den Einzelbohrungen 429 und 430 besteht. In der größeren Bohrung 429 ist der Kopf 432 einer Achse 431 gleitbar gelagert. Die Achse 431 erstreckt sich gleitbar nach abwärts durch die kleinere Bohrung 430. Ihr unteres Ende sitzt in einer Bohrung in

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einem Träger 433. Das untere Ende der Achse 431 ist durch eine Feststellir.utter 434 am Platz gehalten. Eine Schraubenfeder ist zwischen der Oberfläche des Trägers 433 und der Unterseite des Hebeblocks 428 angeordnet. Wie ersichtlich, ist der Hebeblock 428 auf der Achse 431 vertikal verschieblich, wobei die Feder 435 einen steuerbaren, nach oben gerichteten Federdruck auf den Streckdorn 121 vermittelt. Hierdurch werden Fehler und Toleranze beim ursprünglichen Zusammenbau und der Ausrichtung des Betätigers 372 kompensiert.

Wie in Fig. 49 und 50 dargestellt, ist der Träger 433, z.B. durch Verschweißen, an einem Nockenträger 439 gehalten. Der Träger

439 ist, z.B. durch Verschweißung, mit einem Paar in vertikalem Abstand angeordneten, horizontal verlaufenden Streben 440, verbunden. Wie aus Fig. 49 und 50 hervorgeht, sitzt jede Strebe

440 und 441 gleitbar auf zwei vertikal verlaufenden, in seitlichem Abstand angeordneten Gleitachsen 442, wobei die Gleitung über Buchsen 442 vermittelt wird. Wie aus Fig. 50 hervorgeht, sind die oberen Enden der Gleitachsen 4 43 in einer Platte 444 gehalten, die ihrerseits an dem unteren Ende des Gehäuses 233 der betreffenden Formstation gehalten ist. Die unteren Enden der Gleitachsen 443 sind mit der Platte 409 verbunden. Wie aus Fig. 49 und 50 hervorgeht, ist eine Nockennachlauf rolle 4-46 drehbar am unteren Ende des Nockenträgers 439 befestigt. Der Träger 439 und die Streben 440, 441 bilden einen Schlitten, der die Nachlaufrolle 446 sowie die zuvor erwähnten Federmittel für die Anhebung des Streckdorns 121 trägt.

Die Fig. 56 bis 58 zeigen einen Streckdorn 121 in seiner voll angehobenen, Blasformstellung. Fig. 13 zeigt einen Streckdorn 121, der durch federvorgespannte Verriegelungsmittel 447 in der angehobenen Stellung gehalten ist. Fig. 49 zeigt den Verriegelungsmechanismus 447 während der Ablösung von dem erwähnten

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Schlitten, um eine Abwährtsbewegung des Streckdorns 121 zurück in seine Ausgangsstellung zu ermöglichen.

Wie in Fig. 49 und 50 dargestellt, umfaßt der Verriegelungsmechanismus 447 eine Arischlagplatte 448, die horizontal an der Unterseite der oberen Strebe 440 durch Schrauben 449 und Beilägsscheiben 450 gehalten ist. Die Beilagsscheiben 450 gestatten eine Justierung der Platte 448 nach oben oder unten in eine Stellung, in welcher der Druck der Feder 4 35 auf einen Streckdorn 121 ent- " sprechend eingestellt ist. Wie in Fig. 49 dargestellt, kann die Unterseite der Anschlagplatte 448 am oberen Ende 451 einer schwenkbar gelagerten Klinke 452 angreifen.

Wie aus Fig. 49 und 51 hervorgeht, ist die Klinke 452 auf einem horizontalen Bolzen 453 befestigt, der schwenkbar zwischen vertikal gerichteten, in seitlichem Abstand angeordneten Stützplatten 454 und 455 gehalten ist. Die unteren Enden der Platten 454 und 455 sind, z.B. durch Verschweißen mit der Platte 409 verbunden. Die oberen Enden der Platten 454 und 455 sind, z.B. durch Verschweißung, an der Platte 444 befestigt. Die unteren Enden der Platten 454 und 455 sind an den Rückseiten mit Ausnehmungen 456 bzw. 457 versehen. Der Bolzen 453 ist schwenkbar in Lagern 458 gehalten, die ihrerseits an den Innenseiten der Platten 454 und 455 angeordnet sind.

Wie am besten aus Fig. 49 hervorgeht, ist die Klinke 452 nor- . malerweise im Uhrzeigersinn vorgespannt, um ihren oberen Rand 451 unter die Anschlagplatte 458 zu bringen. Diese Vorspannung erfolgt mit Hilfe einer Schraubenfeder 463, die an zwei horizontal ausgerichteten, im Abstand angeordneten Stäben 462 montiert ist. Ein Stab 462 sitzt in einer Bohrung an der rückwärtigen Oberfläche der Klinke 452, während der andere Stab 462 in einer Bohrung in einer senkrechten Halteplatte 461 befestigt ist, die

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ihrerseits zwischehYiwei vertikalen Stützplatten 454 und 455 (Fig. 51) gehalten ist. Wie in Fig. 49 gezeichnet, ist die im Uhrzeigersinn erfolgende Bewegung der Klinke 452 durch einen Anschlag begrenzt, der aus einer mit Gewinde versehenen Stange

464 besteht. Diese Stange ist durch die Platte 461 hindurchgeschraubt und in ihrer justierten Lage durch eine-Feststellmutter

465 gehalten. Eine Nockennachlaufrolle 466 sitzt am unteren

Ende der Klinke 452 und verdreht die Klinke 462 im Gegenuhrzeigersinn - Fig.49 -, um die Klinke von der Unterseite der Anschlagplatte 448 abzulösen.

Die Klinke 452 hält den die Federdruckmittel für den Streckdorn tragenden Schlitten während eines BlasVorganges, wie in Fig. dargestellt, in der angehobenen Stellung. Wie in Fig. 21 und gezeigt, ist am Fußgestell 177 der Drehvorrichtung 14 eine horizontal verlaufende Nocke 467 mit Hilfe von Abstützungen angeordnet. Die Nachlaufrolle 466 greift am äußeren Rand oder der Führungsspur 469 dieser Nocke an, wenn eine mit einer Nachlaufrolle 466 versehene Formstation 13 vorbeiläuft. Aus Fig. und 49 geht hervor, daß beim Umlauf der Drehvorrichtung 14 im Gegenuhrzeigersinn die Nachlaufrolle 466 radial nach außen bewegt wird und hierdurch die Klinke 452 im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt, so daß das obere Klinkenende von der Unterseite der Anschlagplatte 448 abgelöst wird und der die erwähnten Federdruckmittel und die Nachlaufrolle 446 tragende Schlitten sich nach unten verschiebt. Die Nachlaufrolle 446 und der erwähnte Schlitten mit den daran befestigten Federdruckraitteln kommt unter die Steuerung einer Nocke 470 (Fig. 21 und 22) unmittelbar bevor die Nachlaufrolle 466 an der ihr zugeordneten Nocke 467 angreift. Die Nocke 470 ist am Untergestellt 173 durch Stützarme 482 befestigt.

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Wie in Fig. 21 dargestellt, weist die Nocke 470 eine an ihrer Oberseite vorgesehene Führungsspur 471 auf, die so geformt ist, daß sie die Nachlaufrolle 446 und die ihr zugeordneten Teile entsprechend steuert. Wenn die Nachlaufrolle 466'den genannten Schlitten löst, übernimmt die Nachlaufrolle 466 die Steuerung der Auf- und Abwärtsbewegung des Streckdornbetätigers. Wie in Fig. 21 dargestellt, ist die Führunasspur 471 der Nocke 470 nach abwärts gekrümmt, was durch das Bezugszeichen 471a angedeutet ist. Auf diese Weise wird der Streckdornbetätiger abgesenkt, so daß er in die betreffende, an der Nocke 470 vorbeilaufende Blasformstation gebracht werden kann. Der bei 471a nach unten gekrümmte Teil der Führungsspur weist eine separate, darüber gelegene Nocke 47Oa auf, die der zwangsläufigen Festhaltung der Nachlaufrolle 446 zwischen den Nocken 470 und 47Oa dient. Das Bezugszeichen 446a in Fig. 49 bezeichnet die in gebrochenen Linien dargestellte, abgesenkte Position der Nachlaufrolle 446, wenn diese auf dem mit 471a bezeichneten, nach unten gebogenen Teil der Führungsspur 471 ist. '

Wenn eine Formstation 13 am Auswerfer 17 vorbeiläuft und ihren Umlauf, wie in Fig. 22 dargestellt, fortsetzt, wird ein neuer Rohling 70 zu gegebener Zeit in die Formstation eingebracht und der den neuen Rohling· 70 tragende Streckdorn 121 durch den Streckdornbetätiger nach oben gebracht. Wenn die zuletzt erwähnte Formstation 13 den 40°-Punkt (Fig. 22) des Umlaufs erreicht, gelangt die der Betätigung des Streckdorns dienende Nachlaufrolle 446 in Kontakt mit der Oberfläche oder Führungsspur einer schwenkbar gelagerten Nocke 472 (Fig. 26) . Wie in Fig. 26 dargestellt, ist die Nocke 472 an ihrem Einlaufende auf einem Zapfen 474 schwenkbar. Das Auslaufende der Nocke 472 ist mit einem Hubarm 475 verbunden, an welchem schwenkbar das äußere Ende einer

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Kolbenstange 476 mit Hilfe eines Gelenkzapfens 477 angeordnet ist. Die Kolbenstange 476 ist Teil eines Druckmediumzylinders 478, dessen unteres Ende auf einem Gelenkzapfen 479 angeordnet ist. Dieser Gelenkzapfen wird vom oberen Ende einer Gewindestange 480 getragen, die am Untergestell 173 durch eine Feststellmutter 481 gehalten ist. Es ist ersichtlich, daß durch Betriebssteuerung des Zylinders 478 die dem Streckdornbetätiger zugeordnete Nachlaufrolle 446, welche an der Führungsspur 473 angreift, nach oben verschoben wird und den Streckdorn 121 in die betreffende, gerade vorüberlaufende Fornstation einhebt. Ein Streckdorn 121 läßt sich zu einer vorbestimmten Zeit auf eine vorbestimmte Höhe anheben, wobei ein vorbestimmter mechanischer Druck ausgeübt wird, der durch die Ausgestaltung der Steuernocken 470 und 472 sowie durch die Einjustierungen des erwähnten Schlittens mit Hilfe der Beilagscheiben 450 sowie durch die Einjustierung des durch die Feder 435 ausgeübten Drucks bestimmt ist. Die Nachlaufrolle 446 verbringt einen Streckdorn nach oben in die gewünschte Lage. Wenn ein Streckdorn 121 durch die Nocke 472 angehoben ist, wird die Klinke 452 in ihre Haltestellung vorgespannt. Wenn die Nachlaufrolle 446 von der Nocke 472 abrutscht, fällt der die Nachlaufrolle 446 tragende Schlitten über eine kleine Strecke nach unten, beispielsweise über 1,5 mm, und zwar gegen das Ende 451 der Klinke, um. auf diese Weise den mechanischen Druck auf den Streckdorn 121 zu entspannen, ohne dabei den Kontakt zwischen dem Rohling auf dem Streckfinger und dem Stirnpflock 194 zu lösen, welcher nach abwärts bewegt wurde, um auf den Rohling zu treffen. Der Rohling wird in einer passiven Klemmstellung entsprechend Fig. 55 gehalten, wenn die Klinke 452 durch die Feder 463 in ihre Halteposition vorgespannt und der Schlitten geringfügig nach unten gefallen ist, um den Druck auf den Rohling gegen den Stirnpflock 194 zu entspannen. Die Steuerung

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dieses Druckes erfolgt durch entsprechende Einstellung und Justierung der zuvor beschriebenen Nockenkonstruktion, Unterlagscheiben und Druckfedermittel. Der Rohling 70 wird in der Form axial ausgerichtet gehalten. Hierauf wird die Form geschlossen und der Blasvorgang beginnt, sobald der Verriegelungsbolzen 342 am 82°-Punkt des Umlaufes (Fig. 22) festgestellt ist. Durch entsprechenden Einsatz der Unterlagscheiben 450 kann der Druck eines Streckdornes 121 auf einen Rohling und gegen den Stirnpflock 194 so gesteuert werden, daß die Berührung zwischen Rohling 70 und Pflock 194 lediglich ein Berührungskontakt ohne nennenswerten Druck ist. Es ist also ersichtlich, daß auf den Rohling 70 keine Vorbelastung ausgeübt wird. Das Gewicht des Stirnpflocks 194 wird durch die Nocke 310 beschränkt, so daß der Pflock über einen bestimmten Punkt hinaus nicht nach abwärts laufen kann.

Wie in Fig. 15 dargestellt, ist am 227 -Punkt des Umlaufweges einer Formstation 13 eine Sicherheitsschalteinrichtung vorgesehen. Diese Einrichtung umfaßt einen Mikroschalter 490, der mit Steuermitteln der Maschine in Verbindung steht und eine Abschaltung der gesamten Maschine bewirkt,wenn er durch einen abgesenkten Streckdorn, der sich nicht in der vorschriftsmäßigen Höhe befindet, betätigt wird. Wie in Fig. 16 gezeigt, ist eine Platte 485 schwenkbar entlang dem Umlauf weg der Forms ta.tionen 13 angeordnet. Auf sie kann der Block 122 eines Streckdorns auftreffen, wenn dieser Block anstatt in seiner üblichen., angehobenen Betriebsstellung in einer unerwünschten, zu tief gelegenen Lage ist. Die Platte 485 sitzt auf einer Welle 486, die schwenkbar .auf einem Trägerarm 487 gelagert ist* Der Arm 487 wird seinerseits auf einem Ständer 488 gehalten, der mit dem Untergestell 173 verbunden ist. Die Welle 486 trägt an"ihrem oberen

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Ende einen Betätiger 489 für den Schalter 490.

Auswerfer

Wie in Fig. 2 dargestellt, transportiert der Förderer 12 die Streckdornanordnungen 11, welche die fertiggestellten Produkte tragen, von der Blasform-Drehvorrichtung 14 weg und bringt sie in Eingriff mit dem Auswerfer 17. Wie in Fig. 18 und 59 dargestellt, umfaßt der Auswerfer 17 eine ortsfeste Säule 493, die auf einer Platte 494. befestigt ist. Die.Platte 494 ist ihrerseits auf dem Untergestell 173 durch Schrauben 495 gehalten. Ein Lufteinleitungsrohr 49 6 erstreckt sich nach oben durch Bohrungen 497 und 49 8 im Untergestell 173 bzw. in der Platte 494. Das Rohr 496 ist mit einer Druckluftquelle verbunden. Wie in Fig. 59 gezeigt, ist am Kopf der Säule 493 eine Deckplatte 499 befestigt, an welcher durch Schrauben 501 eine Platte 500 gehalten ist. Eine ortsfeste, vertikale Achse 502 ist, z.B. durch Verschweißung mit der Platte 501 verbunden. Die Achse 502 weist einen axial verlaufenden Kanal 503 auf, der mit dem Lufteinleitungsrohr 496 verbunden ist. Auf der¹ Achse 502 ist mit Hilfe von Lagern 507 und 508 ein Drehkopf 506 drehbar gelagert. Der Drehkopf 506 umfaßt eine untere, kreisringförmige Platte 509, mit welcher mittels Schrauben 511 ein Zahnkranz 510 fest verbunden ist.

Wie in Fig. 59 gezeigt, trägt der Drehkopf 506 an seinem oberen Ende eine Platte 512, an welcher, z.B. durch Verschweißung, drei Transportkanäle 513 (Fig. 4) befestigt sind, die in gleichmäßigen Winkelabständen von 120° (Fig. 61) um den Drehkopf 506 herum angeordnet sind. Die unteren Enden der Kanäle 513 sind bei 514 offen (Fig. 59) und liegen jeweils über einer Auswurfstation am Zahnkranz 510, wie dies im einzelnen später noch erläutert wird. Die

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oberen Enden 515 der Transportkanäle 513 sind ebenfalls offen. Wie in Fig. 59 gezeigt/ konvergieren die oberen Enden der Kanäle 513 am offenen, unteren Ende 516 eines aufwärts verlaufenden, kaminartigen Kanals 517.' Dieser Kanal ist durch Streben 518 und 519 auf der Brücke 306 abgestützt. Das obere Ende 520 ^: des Kanals 517 ist offen und lenkt einen fertiggestellten Gegenstand auf eine nachfolgend angeordnete Bearbeitungsmaschine, beispielsweise einen Transporteur oder dgl.

Wie in Fig. 4 dargestellt, umfaßt der Auswerfer 17 eine Gleitschiene 523, deren Einlaufkante in der Nähe desjenigen Punktes liegt, an dem der Förderer 12 die Streckdornanordnungen 11 von der Drehvorrichtung 14 wegführt. Die Gleitschiene 523 ist an ihrem oberen Rand (Fig. 59) mit einemU-förmigen Gleitstreifen versehen. Wie aus Fig. 59 hervorgeht, können die Blöcke 122 an den unteren Enden der Streckdorne 121 gleitend an der Oberseite der Gleitstreifen 524 (Fig. 64) angreifen, wenn die Streckdornanordnungen 11 um den Auswerfer 17 herumgeführt werden. ; ·

Wie in Fig. 62 dargestellt, ist das Einlaufende der Gleitschiene 523 durch eine Schraube 527 mit einem Stützblock 526 verbunden, der seinerseits an einem von der Säule 493 getragenen Arm 525 befestigt ist. Zwei andere Stützarme 528 fixieren die mittleren und Auslaufteile der Gleitschiene 523 an der Säule 493, und zwar mit Hilfe von Maschinenschrauben 529. Das Einlaufende der Gleitschiene 523 trägt das Bezugszeichen 530, während das Auslaufende mit dem Bezugszeichen 531 versehen ist. Wie in Fig. 59 gezeichnet, ist jeder Stützarm 528 durch Schrauben 529 mit einem Block 532 verbunden, der, beispielsweise durch Schweißen, an der Säule befestigt ist.

Wie in Fig. 62 gezeigt, ist ein kreisförmiges Nockensegment

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fest an der Säule 493 angeordnet. Wie aus Fig. 66 hervorgeht, ist die Nocke 535 an zwei Punkten durch Schrauben 536 an den Blöcken 532 gehalten. Wie Fig. 62 zeigt, ist die Nocke 535 weiterhin durch einen Arm 537 abgestützt.. Wie in Fig. 66 dargestellt, greift an der Nocke 535 rollend eine Nockenrolle 538 jeweils eines von drei Luftventilen 539 an. Jedes Luftventil

539 ist in gleichmäßigem Abstand um den Zahnkranz 510 herum angeordnet und an dessen Unterseite befestigt. Die Ventile 539 haben einen gegenseitigen Winkelabstand von 120 , so daß sie mit jeweils einem der Transportkanäle 513 zusammenwirken. Die drei Nockenrollen 538 sind in Fig. 62 dargestellt.

Jedes Ventil 539 (Fig. 63) ist mit einem Paar von Luftkanälen

540 und 541 im Zahnkranz 510 verbunden. Die Kanäle 540 und 541 kommunizieren mit einem Kanal 54 3 in einem Armaturteil 542. Das äußere Ende des Armaturteils 542 weist eine rinaförmige Dichtung 544 auf, die sich gegen die Einschnürung 81 des Körpers 80 am Streckdorn sowie um die Lufteinlaßöffnung 420 herum anlegt, um Luft in den Kanal 421 eintreten zu lassen. Jedes Ventil 539 wird über eine Leitungen 546 mit Luft versorgt, wobei die Leitung 546 durch ein Armaturstück 545 mit einem Kanal 548 im Zahnkranz 510 verbunden ist. Der Kanal 548 kommuniziert mit dem Ventil 539. Wie aus Fig. 59 hervorgeht, ist die Leitung 546 mit einer Dreharmatur 547 verbunden, die am oberen Ende der Achse 502 vorgesehen ist und mit dem Kanal 503 in Verbindung steht.

Wenn, wie in Fig. 60 und 61 dargestellt, der Förderer 12 eine Streckdornanordnung von der Drehvorrichtung 14 zum Auswerfer transportiert, ist eines der Ventile 539 so angeordnet, daß es mit seinem entsprechenden Armaturteil 542 in der Nähe der Lufteinlaßöffnung 420 der Streckdornanordnung 11 liegt. Wie in

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Fig. 60 gezeigt, weist der Zahnkranz 510 drei Kerben 549 auf, von denen die Streckdornanordnungen aufgenommen werden. Fiq.61 zeigt, daß die Transportkanäle 513 ebenfalls so angeordnet sind, daß sie mit den Ventilen 539 zusammenarbeiten. Wenn die Streckdornanordnungen 11 durch den Zahnkranz 510 um den Auswerfer 17 herumgeführt werden, laufen die Nockenrollen 538 über einen erhöhten Abschnitt der Nocke 535 (Fig. 65), und zwar über einen Drehbereich von etwa 40 hinweg. Während des Laufes über diesen Bereich wird Druckluft durch die Ventile 539 eingelassen, so daß die fertiggestellten Flaschen 397 nach oben durch den betreffenden Kanal 513 in den weiteren Kanal 517 geblasen werden. Der Kanal 517 kann auch unter Vakuum stehen, um zu gewährleisten, daß die fertige Flasche 397 durch den Kanal 15 zu einer nachfolgend angeordneten Betriebsstation gelangt.

Betriebsweise

Im Betrieb setzt die durch den Elektromotor 189 repräsentierte Antriebseinrichtung die Drehvorrichtung 14 in Umlauf und treibt damit die Kette des Förderers 12 an, die ihrerseits die Drehvorrichtung 10 in Rotation versetzt. Wenn die Kette eine Streckdornanordnung 11 auf die Drehvorrichtung 10 verbringt, wird der Streckdorn unter eine der Beschickungsrutschen 40 gebracht. Nachdem die Streckdörnanordnungen 11 unter den" Beschickungsstationen 77 vorbeigelaufen sind, ist jeder Streckdorn 121 mit einem Roh- ' ling 70 bestückt. Eine fortgesetzte Bewegung des Förderers 12 führt die mit Rohlingen beschickten Streckdornanordnungen 11 um das Leitglied 91 herum und bringt sie jeweils in die ordnungsgemäße Stellung relativ zu den Formstationen 13. Der Zahnkranz 115 der Drehvorrichtung 14 lokalisiert jeweils eine Streckdornanordnung 11 in einer Formstation 13. Der Streckdorn 121 wird

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anschließend durch den Betätiger nach oben geschoben, so daß der Rohling gestreckt wird, bis er am Stirnpflock 19 4 (Fig. 55) anschlägt.

Die weiter fortgesetzte Umlaufbewegung der Drehvorrichtung 10 verbringt den Stirnpflock 194 und den Streckdorn 121 in die in Fig. 56 gezeigte Lage. Der Streckdorn 121 wird nun durch die federbelastete Klinke 452 in angehobener Stellung gehalten und die Formhälften 192 werden in Schließstellung bewegt (Fig. 57). Nunmehr wird am 92°-Punkt des Umlaufs der Drehvorrichtung 14 die Druckluft eingelassen, worauf der Blasvorgang bis zum 293°-Punkt des Umlaufs fortdauert. Dabei werden die' Rohlinge 70 auswärts zu der Flasche 397 (Fig. 5 8) verblasen. Die weiterhin fortgesetzte Drehbewegung der Formstationen 13 öffnet diese und die einzelnen Streckdornanordnungen 11 gelangen zum Auswerfer 17, wo die Flaschen 397, wie zuvor beschrieben, ausgeworfen werden. Die Streckdornanordnungen 11 setzen alsdann ihren Weg fort, wobei die Nocke 120 die Streckdorne 121 nach unten in ihre Ausgangsstellungen zurückverbringt, in denen sie neue Rohlinge aufnehmen. Mit dem Aufbringen eines neuen Rohlings an der Beschickungsstation 77 beginnt ein neuer Betriebszyklus.

Wenn eine Streckdornanordnung 11 um die Drehvorrichtung 14 umläuft, wird der von ihr getragene Rohling 70 gestreckt, geblasen, abgekühlt und schließlich durch den Auswerfer 17 aus der Maschine ausgestoßen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist so ausgebildet und angeordnet, daß die Formeinrichtung einen Rohling nicht abkühlt, bevor er gestreckt ist; Dadurch, daß der Rohling 70 lediglich an seinem unteren, lippenartigen Gewindeabschnitt 71 ergriffen und berührt wird, werden die Rohlingwände nicht gekühlt, bis sie gestreckt werden. Dies führt zu einer gleichförmigeren Wanddicke des Fertigprodukts.

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Claims (1)

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   Patentansprüche:

   1. Blasformmaschine zum Blasen hohler Gegenstände aus rohrförmigen Rohlingen mit wenigstens einem Dorn zum Aufbringen eines Rohlings und wenigstens einer Formstation, in welcher der Rohling zu dem hohlen Gegenstand verblasen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlich bewegter Endlosförderer (12), der mehrere dem Strecken der Rohlinge (70) dienende Dorne (11, 121) trägt, zunächst eine kontinuierlich umlau- fende Beschickungs-Drehvorrichtung (10) zum nacheinander erfolgenden Aufbringen der Rohlinge auf die Dorne und hierauf eine mit mehreren Formstationen (13) ausgestattete, ebenfalls kontinuierlich umlaufende Blasform-Drehvorrichtung (14) durchläuft und dabei jeweils einen mit einem Rohling beschickten . Dorn in eine individuelle Formstation einbringt, so daß dort aus jedem auf seinem Dorn befindlichen Rohling durch Strecken, Blasen und Kühlen der hohle Gegenstand gebildet wird.

   2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Drehvorrichtungen (10, 14) ein Auswerfer (17) zugeordnet ist, der die fertiggestellten Gegenstände (397) von den Dornen (121) abwirft.

   3. Maschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungs-Drehvorrichtung (10) wenigstens eine BeschikkungsstatioVmir die Rohlinge .(70) bestehend aus mehreren Beschickungsrutschen (40) aufweist, die an der Drehvorrichtung angeordnet sind, und daß diese Rutschen (40) jeweils über einen Dorn und unter die Beschickungsstation bringbar sind, um einen Rohling (70) aufzunehmen und ihn auf den darunter befindlichen Dorn (121) aufzubringen.

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   4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsrutschen (40) jeweils eine gekrümmte Stirnwand

   (41) besitzen, welche den Rohling (70) nach unten auf den Dorn (121) leitet.

   5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die gekrümmte Stirnwand (41) der Rutsche (40) in Form einer Parabel gebogen ist.

   6. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutschen (40) in Seitenansicht etwa die Gestalt eines Pistolenhalfters haben.

   7. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutschen (40) justierbar an der Drehvorrichtung (10) angeordnet sind.

   8. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlosförderer (12) eine Kette sowie Befestigungsmittel (84) einschließt, mit deren Hilfe mehrere Dorne (121) in vorbestimmten Positionen an der Kette befestigt sind.

   9. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungs-Drehvorrichtung (10) einen in die Kette des Förderers (.12) eingreifenden Zahnkranz (38) umfaßt, der jeweils einen Dorn (121) unter einer Rutsche (40) positioniert.

   10. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß rund um die Beschickungs-Drehvorrichtung (10) eine Ummantelung (57) angeordnet ist und die Drehvorrichtung (10) einen Jiiituml auf enden Hitzeschild (74) trägt, und daß der Förderer (12) die Dorne (121) zur Vermeidung von

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   Wärmeverlusten zwischen der Ummantelung und dem Hitzeschild hindurch transportiert.

   11. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kette des Förderers (12) ein Kettenspanner (138) zugeordnet ist.

   12. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (121) in rohrförmigen Körpern (80) verschieblieh gelagert sind, und daß Anschlagglieder (379, 392) am Dorn (121) angeordnet sind, welche die Auf- und Abwärtsbewegung des Domes begrenzen.

   13. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (121) und der ihn gleitverschieblich tragende Körper (80) Durchlässe (399, 402) für das Einblasen von Luft in den Rohling (7o) aufweisen.

   14. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasform-Drehvorrichtung (14) an'jeder Formstation (13) mit Ausricht- und Haltemitteln (116,196) zur Lokalisierung eines Dorns (121) in der Formstation ausgerüstet ist.

   15. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstationen (13) Durchlässe (405) für das Einblasen von Druckluft in den Dorn (121) aufweisen/.

   16. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (121) und die sie gleitverschieblich tragenden Körper (80) mit Durchlässen (420, 425) für Druckluft ausgestattet sind zum Abwerfen der fertiggestellten Gegenstände (397) von den Dornen (121).

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   17. .Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Blasform-Drehvorrichtung (14) und- der Beschickungs-Drehvorrichtung (10) ein Auswerfer (17) angeordnet ist, welcher in die Durchlässe (420, 425) Druckluft zum Abwerfen der fertiggestellten Gegenstände (397) von den Dornen (121) einleitet.

   18. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Auswerfer (17) einen mit der Kette· des Förderers (12) kämmenden Drehkopf (506, 510) mit mehreren AuswurfStationen und Mitteln (549) zur Aufnahme und Positionierung der Dorne (121) an jeder Auswurfstation umfaßt, und daß an jeder Auswurfstation ein Ventil (539) für Druckluft angeordnet ist, das durch eine Nockensteuerung (535, 538) beim Vorbeilauf eines Dorns (121) betätigt wird, um den fertiggestellten Gegenstand (397) vom Dorn abzuwerfen.

   19. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Aufnahme und Positionierung der Streckdorne (121) einen Zahnkranz (510) mit Kerben (549) aufweisen, die den Körper (80) der Streckdorne (121) aufnehmen.

   20. Maschine nach einem der Ansprüche 17 bis, 19, dadurch gekennzeichnet, daß am Auswerfer (17) Kanäle (513, 517) angeordnet sind, welche die von den Dornen (121) abgeworfenen Gegenstände (397) aufnehmen und von der Maschine wegführen.

   21. Maschine nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß' jeweils ein Kanal (513) mit seinem unteren Ende über einer Auswurfstation angeordnet ist und ein weiterer, trichterförmiger Kanal (517) mit seinem unteren Ende über dem oberen Ende der Kanäle (513) liegt, und die durch die letzteren Kanäle geleiteten Gegenstände (397) aufnimmt und weiterleitet.

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   22. Maschine nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekenn^ zeichnet, daß die Kanäle (513) gemeinsam mit den Abwurf-.Stationen am Drehkopf (516) des Auswerfers (17) umlaufen.

   23. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (121) vor ihrer Beschickung mit Rohlingen (70) in der Drehvorrichtung (10) durch ein Nockenglied (120) in ihre Ausgangs- oder Beschickungsstellung bringbar sind.

   24. Maschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Nockenglied (120) zwischen dem Auswerfer (17) und der Beschickungs-Drehvorrichtung (10) angeordnet ist.

   25. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasform-Drehvorrichtung (14) einen Zahnkranz (115) mit Kerben (116) aufweist, die den Körper ■(80) eines Dorns (121) aufnehmen und. hierdurch den Dorn in einer Formstation (13) positionieren.

   26. Maschine nach einem ,der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Leitglied (91) vorgesehen ist, welches die Kette des Förderers (12) von der Beschickungs-Drehvorrichtung (10) tangential der Blasform-Drehvorrichtung (14) zuleitet.

   27. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Formstation (13) eine aus mehreren Teilen (192, 194, 196) bestehende Form umfaßt, die durch Steuermittel (248) zwischen einer Offen- und Schließstellung hin- und herbewegbar sind.

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   28. Maschine nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (121) von der Kette des Förderers (12) seitlich in die geöffnete Form einbringbar sind.

   29. Maschine nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen an den Formstationen (13) aus folgenden Teilen bestehen: einem Paar von zwischen der Offen- und Schließstellung hin- und herbeweglichen Formhälften (192).; einem Stirnpflock (194) und einem Paar von ebenfalls zwischen der Offen- und Schließstellung hin- und herbeweglichen Ringklemmen (196) zur Halterung eines Rohlings (70) in der Form während des Streck-,Blasform- und Abkühlvorgangs.

   30. Maschine nach Anspruch 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuermittel zum Öffnen und Schließen der Form eine Formbetätigunasnocke (248) mit Nachlaufglied (247) einschließen.

   31. Maschine nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Stirnpflock (194) mittels einer verschieblichen Halterung (220, 299) nach einwärts in die Form bewegbar und während der Streckung eines .Rohlings mit diesem in Eingriff bringbar ist.

   32. Maschine nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiebliche Halterung durch Nocken (310, 314) gesteuert ist.

   33. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringklemmen (196) zum Zwecke einer gemeinsamen Bewegung mit den Formhälften (192) beweglich verbunden und mit dem Hali)^/iTnes auf einem Dorn (121) befindlichen Rohlings (70) in Eingriff bringbar sind, derart, daß

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   der Rohling vor dem vollständigen Verschließen der Formhälften (192) zum Zwecke seiner Streckung festgeklemmt ist.

   34. Maschine nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringklemmen (196) gegenüber den Formhälften (192) durch Federn (327) vorgespannt sind.

   35. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den Formhälften (19 2) Klemmen (282) zur Positionierung des Stirnpflocks'(194) während des Blasformvorganges angeordnet sind.

   36. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Verriegelungsmittel (333) , welche die Form in Schließstellung verriegeln.

   37. Maschine nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelungsmittel (333) durch eine .Nockensteuerung (351, 355) steuerbar sind.

   38. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet/ daß _an jeder Formstation (13) eine Betätigungseinrichtung (372) für die Dorne (121) angeordnet ist, um den Streckdorn im Innern der Formhälften (192) zum Zwecke der Streckung eines Rohlings (70) auf eine vorbestimmte Länge zu verschieben. .

   39. Maschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungseinrichtung (372) einen gefederten, mit dem Streckdorn (121) in Eingriff bringbaren Hebeblock (428, 435) umfaßt, der auf Gleitachsen (443) durch Antriebsmittel (446, 470) auf- und abbeweglich und durch eine lösbare Halteeinrichtung in der angehobenen Lage feststellbar ist.

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   40.'Maschine nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuermittel (446, 470) als Nockensteuerung ausgebildet sind.

   41. Maschine nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteexnrxchtung eine federbelastete Klinke (452, 463) umfaßt.

   42. Maschine nach Anspruch 39, 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteexnrxchtung (452) nach Abschluß eines Blasformzyklus durch eine Nockensteuerung (466, 467) lösbar ist.

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