DE2830150C2 - Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit der ein Rohling aus thermoplastischem Kunststoff in einem Gesenk zu einem Vorformling geschmiedet, anschließend der Vorformling zum Formkörper warmverformt und entfernt wird, bei der das Gesenk aus zwei relativ zueinander bewegbaren Stempein besteht, die in eine Ausnehmung einer mehrteiligen, die Seitenflächen des VorfoJinlings begrenzende Vorform einführbar sind, deren Teile zusammenwirkende Randringe aufweisen, die formschlüssig miteinander verriegelbar und die entriegelbar sind, wobei die Randringe zwischen sich einen Raum zur Aufnahme des Randes des Formkörpers aufweisen.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der US-PS 39 95 763 bekannt. Dort besteht eine Vorform, welche den geschmiedeten Vorformling randseitig hält, aus zwei Ringen, die miteinander verriegelbar sind. Das Verriegeln erfolgt hierbei über einen federvorgespannten Verriegelungsstift an dem unteren Ring, der in eine Rasterung an der Außenseite des oberen Ringes eingreift. Eine Verriegelung der beiden Ringe der Vorform erfolgt somit durch vertikale Relativbewegung der beiden Ringe, wobei der federvorgespannte Verriegelungsstift automatisch in die kerbförmige Rasterung einrastet. Zum Entriegeln muß der Verriegelungsstift zurückoewegt werden. Wie dies erfolgt, ist der US-PS 39 95 763 nicht zu entnehmen.

Aus der US-PS 39 64 237 ist die Verwendung eines Drehtisches beim Warmverformen von Kunststoffen bekannt. Spezielle Verriegelungseinrichtungen sind dort an den Vorformen jedoch nicht vorgesehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Gattungsbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art so auszugestalten, daß das Ver- und Entriegeln bei Anordnung der Vorformen auf einem Drehtisch in einfacher Weise mit dem Drehen des Drehtisches möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Durch die an sich bekannte Maßnahme, eine Mehrzahl von Vorformen an einem Drehtisch vorzusehen, können mehrere Formkörper gleichzeitig hergestellt werden, wobei jeweils eine gleiche Anzahl von Vorformen, d. h. eine Gruppe von Vorformen an einer der Stationen, d. h. der Schmiedestation, der Warmformstation und der Entnahmestation anwesend ist Die Randringe jeder Vorform sind hierbei an ersten und zweiten Trägerplatten befestigt, wobei ein im wesentlichen kreisförmiger Verriegelungsring um den einen Randring drehbar gelagert ist. Die Verriegelungsringe jeweils einer Gruppe von Vorformer, stehen mit einer Betätigungseinrichtung in Wirkverbindung, so daß die Betätigungs-

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55 einrichtung alle Verriegelungsringe einer Gruppe gleichzeitig betätigt Die einzelnen Verriegelungsringe weisen Vorsprünge auf, die mit entsprechenden Vorsprüngen bzw. Ausnehmungen des anderen Randringes durch Drehung des Verriegelungsringes bajonettverschlußartig in Eingriff oder außer Eingriff bringbar sind. Die Drehstellung des Verriegelungsringes hängt hierbei von der Drehstellung der Welle ab.

Somit können in einfacher Weise durch Drehung des Drehtisches die Vorformen einer Gruppe an der entsprechenden Station rechtzeitig ver- oder entriegelt werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Zum besseren Verständnis der Erfindung sei kurz der generelle Vorgang der Herstellung von Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff beschrieben. Es sind drei Arbeitsstationen vorgesehen: Eine Schmiedestation, bei der die einzelnen Rohlinge aus thermoplastischem Kunststoff in einem Gesenk zu einem Vorformling geschmiedet werden und in der die Vorformen miteinander verriegelt werden; eine W?rmformstation, bei der die Vorformünge zu dem Formkörper warmverformt werden; und eine Entriegelungs- und Auswurfstation, bei der die Formkörper entnommen werden. An jeder Arbeitsstation befindet sich jeweils eine gleiche Anzahl (Gruppe) von Vorformen, wobei durch Drehung des Drehtisches jede Gruppe eine Station vorrückt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles im Zusammenhang mil der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt

F i g. 1 eine Schrägansicht der zusammengebauten Vorrichtung mit der Schmiede- und Warmformstation und mit dem Rohling A, dem Vorformling B und dem Formkörper C, von denen B und C geschnitten in Schrägansicht dargestellt sind; ■

Fig.2 eine weitere Schrägansicht der Vorrichtung von Fig. 1 von der Seite der Auswerfstation aus gesehen·,

F i g. 3,4 und 5 schematische senkrechte Schnitte mit einer Darstellung der Hauptmerkmale der Schmiede-, Warmem-und Auswerfstation;

F i g. 6 eine schematische Draufsicht auf ein Untergestell mit einer Darstellung einer Antriebseinrichtung;

F i g. 7 einen waagerechten Schnitt 7-7 in F i g. 1 zur Darstellung einer Draufsicht der Träger- und Schahanordnung, wobei ein Teil der oberen Trägerplatte und der oberen Randringe an einer der Trägerplatten entfernt sind;

F i g. 8 einen senkrechten Schnitt 8-8 von F i g. 7 und ähnlich der schematischen Darstellung von F i g. 3 der bevorzugten Konstruktion der Trägerplatten und deren Befestigungseinrichtung;

F i g. 9 und 10 senkrechte Schnitte 9-9 und 10-10 von F i g. 7 einer Trägerplatten-Spreizeinrichtung bzw. einer Trägerplatten-Ausfluc{"teinrichtung;

Fig. 11 einen senkrechten Schnitt 11-11 von Fig.7 der entriegelten Randringe teilweise im Eingriff und teilweise außer Eingriff;

Fig. 12, 13 und 14 Draufsichten der oberen, unteren Randringe und des Verriegelungsringes von Fig. 11;

Fig. 15 eine teilweise Draufsicht 15-15 von Fig. 11, die mit ausgezogenen Linien die Randringt entriegelt und gestrichelt deren verriegelte Stellung darstellt;

Fig. 16 und 17 teilweise Seitenansichten 16-16 von Fig. 15 der außer Eingriff befindlichen Verriegelu'ngslinge in der Stellung der Auswerfstation bzw. der im

Eingriff befindlichen Ansätze etwa an der Schmiede- und Warmformstation, was in Fig. 15 gestrichelt dargestellt ist;

Fig. 18Aund 18B senkrechte Schnitte längs 18/1-180 von F i g. 1 der Hammer- bzw. Amboßkonstruktion und deren Beziehung zu den Trägerplatten und Randringen, zum Querhaupt und zum Kreuzkopf und zur Darstellung längs der waagerechten Ebene 18-18 unterteilt;

Fig. 19 und 20 Vorder- und Seitenansichten eines Saugnapfabschnitts eines Auswerfers von F i g. 2 und 5, wobei der Klarheit wegen in Fig. 19 ein Teil der Schweißkonstruktion der Auswerferhalteanordnung teilweise weggebrochen ist;

Fig.21 eine Draufsicht der Auswerfstation gesehen von der Ebene 21-21 in Fig.2, wobei nur ein Gesenksatz mit einem hiermit ausgefluchteten gestrichelt dargestellten Saugnapf dargestellt ist;

F i g. 22 einen senkrechten Schnitt 22-22 von F i g. 21 einer Abstreifplatte;

Fig.23 einen senkrechten Schnitt 23-23 von Fig. 21 des die Trägerplatte anhebenden Kreuzkopfs einschließlich eines Teils des Antriebs einer Plankurvenscheibe;

Fig.24 den Antrieb der Abstreifplatte an der Auswerfstation;

Fig. 25 eine vergrößerte Seitenansicht der Auswerfstation;

F i g. 26 eine Draufsicht des Querhaupts;

F i g. 27 eine vergrößerte Ansicht der Randringe und Ambosse von Fig. 11 und 18; jo

Fig.28 eine vergrößerte Ansicht der Werkzeugausrüstung von Fig.27 in Schließstellung und auch der Gestalt des Werkstückrands;

F i g. 29 und 30 Schrägansichten der Hubansätze bzw. Hubblöcke;

Fig.31 und 32 Ansichten der das Verriegeln des Randrings verzögernden und auslösenden Einrichtung, ein bevorzugies merkmal, gesehen bei 4SS von Fig. 7 bzw. im Schnitt 32-32 von Fig.31, wobei die Teile in ihren Stellungen gezeigt sind, in denen die Ringringe -to nicht zusammen verriegelt sind;

Fig.33 eine Ansicht von unten des Auslösehebels von Fig.31,32.

Das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel der Vorrichtung der Erfindung bezieht sich auf die « Herstellung von vier Wannen oder Behältern mit weiter öffnung.

Generelle Übersicht der Arbeitsvorgänge an den einzelnen Stationen (Fig. 1 —5)

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Im einzelnen wird ein in wie F i g. 1 geformter Rohling A der Vorrichtung 1 zugeführt, der vorzugsweise rechteckig und primär quadratisch ist und geschmierte Außenflächen aufweist Der Rohling A hat ein vorgegebenes Volumen. Dies ist wichtig im Hinblick auf das vom Schmiedehohlraum benötigte Werkstückvolumen (Fig.7, 11 — 17). Der Rohling A wird von einem Ofen bei einer Temperatur für eine biaxiale Orientierung zur Schmiedestation gebracht, wo er unmittelbar auf den Stempel 8 der Schmiedestation 2 entweder von Hand oder durch eine automatische Obergabeeinrichtung gelegt wird (vgl. z. B. F i g. 3).

Der Rohling A wird an der Schmiedestation zu einem Vorformling B geschmiedet, der sich durch eine von einem Rand umgebene kreisförmige Scheibe auszeichnet Der Rand ist ein verdickter Umfangsbereich, der die Scheibe umkippt und einen Umfangsflansch, verdickte Ringe usw. umfassen kann. Eine Funktion des vorliegenden Rands besteht in der Erleichterung des Ergreifens des Vorformlings durch den Gssenksatz bei 2, weil der Vorformling B und letztlich der hieraus geformte Formkörper durch dieses Gesenk während des gesamten Warmformens und bis zum Auswerfen des Werkstücks aus der Vorrichtung ergriffen werden.

Der Vorformling B wird, während er sich auf einer Temperatur zur biaxialen Orientierung befindet, schnell zur Warmformstation 4 bewegt (Fig. 1, 4, 7), wo ein herkömmlicher Warmformvorgang ausgeführt wird, wodurch er zum Endprodukt, d. h. zum Formkörper geformt wird, der hier als Becher C mit einem Rand dargestellt ist.

Der Becher C wird dann zur nächsten Arbeitsstation, d. h. zur Auswerfstation 5 bewegt (F i g. 2, 5, 19. 20). wo er aus der Vorform die das Werkstück durch alle Arbeitsstationen 2,4,5 getragen hat, entfernt wird.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel befinden sich an jeder Station jeweils 4 Werkstücke, die eine Gruppe bilden, wobei durch taktweise Drehung des Drehtisches die jeweilige Gruppe zur nächsten Station gebracht wird. Hiernach wird eine neue Gruppe von Rohlingen A aufgenommen und die genannten gleichzeitig ablaufenden Vorgänge des Schmiedens, Warmformens und Auswerfens werden wiederholt.

Gesamtbeschreibung der Schmiedestation (Fig. 1,3.7.8)

Die Rohlinge A werden auf Schmiedetemperatur erhitzt und dann durch eine Einrichtung 7 auf die untere Platte oder den Stempel 8 an der Schmiedestation 2 der Vorrichtung gelegt.

Der Rahmen der Vorrichtung ist dreieckig und weist zwei senkrechte Säulen 9 auf, die über einem Untergestell 11 ein Querhaupt 10 der Vorrichtung halten. Die Säulen 9 und eine hintere Säule 14 (F i g. 26) ucimucfi SiCn jcWciiS ΗΠ eine" jtrtv v«-i ^imnw».jiiii.w.i 2 zur Aufnahme der Schmiedebelastung und zur Bildung von Führungen für den sich bewegenden Kreuzkopf 15. an dem vier Stempel 8 befestigt sind.

An der Mitte der Vorrichtung (Fig.3. 7. 8) befindet sich eine senkrechte schaltende Welle 16. die auf der senkrechten Achse 58 einer Trägerwelle 16 ausgefluchtet ist, die durch einen schaltenden Winkeltrieb 17 angetrieben wird. Der letztere ist eine übliche im Handel erhältliche Einheit im Untergestell der Vorrichtung. An der Welle 16 (Fig.7) sind freitragend drei Paare von waagerechten Trägerplatten 18, 19 aufgehängt, von denen jedes Paar wenigstens eine Vorform 20 (vier sind dargestellt) und auch eine Betätigunfeinrichtung 24 trägt zum Entriegeln und zum Verzögern des Verriegeins der Vorform 20, die von je zwei Trägerplatten gehalten wird, vgl. hierzu F i g. 31,32, 33. Die Trägerplatten werden in einer waagerechten Ebene periodisch um 120° weitergeschaltet

Der Rahmen der Vorrichtung trägt für jede Vorform an der Schmiedestation zwei Stempel 8, 28. Der obere Stempel 28 bewegt sich nicht und wird am Querhaupt gehalten. Der andere Stempel 8 bewegt sich und wird am Kreuzkopf 15 gehalten. Dieser ist der Schieber eines Schubkurbelgetriebes und wird durch eine Kurbelwelle 29 (F i g. 3, 6) und eine Schubstange 30 senkrecht hin- und herbewegt die in zeitlicher Beziehung mit anderen Vorgängen der Vorrichtung angetrieben werden. Wie am besten in F i g. 3,7, ISA und 18B zu sehen ist sind die Vorformbestandteile längs einer senkrechten Achse axial ausgefluchtet die parallel zu den Säulen verläuft

Beschreibung der Schalt- und Trägeranordnung
(F ig. 3-10)

Wenn die Trägerplatteneinheit zusammengebaut ist, werden die unteren end oberen Trägerplatten 18 bzw. 19 in ihrer Stellung durch eine Trägerhalteeinrichtung mit zwei mit einem Flansch versehenen Haltebolzen 32 gehalten. Die oberen und unteren Enden jedes Haltebolr;-iis werden verschiebbar in einer Halteranordnung gehalten, nämlich in Lagern 33, 34 in einem L-förmigen Halter 35 und einer sechseckigen unteren Nabe 36. Ein Flansch 37 jedes Haltebolzen*. ist mit einem Befesiigungsrand 38 der unteren Trägerplatte verschraubt. Somit bewegen sich die Trägerplatten 18, 19 parallel zur Achse der Welle 16. d. h. sie bewegen sich an der .Schmiedestation aufwärts und fallen nach dem Schmiedehub nach unten zurück.

Die dargestellte Konstruktion enthält den Maschinenrahmen 9, 10, 11, an dessen Unterteil sich der Winkeltrieh 17 (Fig.6) befindet, von dem aus die senkrechte Antriebswelle 16 nach oben ausgeht. Die Welle 16 wird zwischen oberen und unteren Lagern 41, 42 (Fig.8) gelagert, die beide vorzugsweise reibungsfreie Radiallager sind. Der zwischen dem Lager 41 und dem Winkeltrieb 17 befindliche Teil der Welle 16 ist innerhalb eines Gehäuses 43 eingeschlossen, an dessen oberstem Ende das Lager 41 eingebaut ist.

Das obere Lager 42 wird am Rahmen durch eine abnehmbare sich nach unten erstreckende Konstruktion mit einer waagerechten Abdeckplatte 45 gehalten, auf die eine kreuzförmige Konstruktion 46 geschweißt ist, die sich >ach unten zum Lager 42 hin verjüngt. Die Abdeckplatte 45 ist durch mehrere Schrauben 47 am Querhaupt 10 des Rahmens befestigt. Diese Anordnung erleichtert das Entfernen des oberen Lagers zur Wartung der Welle und in Verbindung mit dem Wechsel der Gesenkgrößen.

An der Welle 16 ist zwischen den Lagern 41 und 42 eine dreieckige Nabe 50 mit dem sechseckigen unteren Flansch 36 befestigt. Die Nabe 50 ist unbeweglich an der Welle 16 befestigt und weist drei senkrechte Halte- und Festlegeflächen 52, 54, 55 (jeweils eine für jede Arbeitsstation 2, 4, 5) auf und hat daher, wie in F i g. 7 von oben her betrachtet, einen im wesentlichen dreieckigen (gleichseitigen) Querschnitt. Der Flansch 36 weist eine waagerechte obere Außenfläche auf, die die Trägerplatten-Gesenkanordnung 18—20 hält und festlegt. Jeder L-förmige Halter 35 ist zur genauen Festlegung durch mehrere Schrauben 57 an je einer senkrechten Festlegefläche 52, 54, 55 der Nabe befestigt.

Es wird nun eine Ausfluchteinrichtung 160 und eine Trägerplattenspreizeinrichtung 162 beschrieben (vgl. F i g. 10 bzw. 9). Die Ausfluchteinrichtung 160 enthält an mehreren Stellen (zwei je Paar der dargestellten Trägerplatten) eine an der oberen Trägerplatte 18 befestigte Büchse 164 mit einer zentralen Bohrung 165. Die untere Trägerplatte 19 weist einen Ausfluchtbolzen 166 auf, der so daran befestigt ist, daß er in die Büchse 164 der oberen Platte eingreift Auf diese Weise werden die beiden Trägerplatten genau ausgefluchtet gehalten.

Ferner steht jede Büchsenbohrung der oberen Platte während des Auswerfvorgangs mit einem weiteren Bolzen 168 (Fig.25, 26) so im Eingriff, daß dessen Ausfluchtung beibehalten wird, wenn die Trägerplatten weit voneinander getrennt sind und daß eine ausgefluchtete Rückführung der oberen Trägerplatte zur unteren Trägerplatte möglich ist Der Bolzen 168 ist eine senkrechte Führungsstange für den die Auswerfstation aufnehmenden Kreuzkopf 182.

Die Trägerplatten werden durch die Feder- und Hülsenanordnung 162 von F i g. 9 auseinandergespreizt. Eine Feder 170 ist in einer umgekehrten, mit geschlossenem Ende und Flansch versehenen Hülse 171 eingebaut die verschiebbar in eine Haltebüchse 172 eingebaut ist, die ihrerseits durch Schrauben 174 an der unteren Trägerplatte gehalten wird. Die Haltebüchse ist

ίο wie ein Rohrstück mit einem Flansch um seine Mitte ausgebildet. Die Unterseite der Haltebüchse berührt den Flansch 175 am Federhalter und wirkt als Anschlag. Diese Konstruktion ermöglicht eine Vorspannung der Feder. Die obere Trägerplatte 18 weist Ausnehmungen

is 176 auf, die die Hülse 171 aufnehmen und ruht auf der Oberseite mehrerer dieser Federeinrichtungen. Gemäß F i g. 5,9,22—24 kann die obere Trägerplatte 18 aus der Berührung mit diesen Federeinrichtungen abgehoben werden und wird so an der Auswerfstation 5 angehoben und abgetrennt. Auf jeder oberen Platte 18 sind drei Hubblöcke 180 angeordnet, die mit passenden Aufnahmeansätzen 181 am Aufnahmekreuzkopf 182 im Eingriff kommen.
Die Trägerplatten 18, 19 tragen Einrichtungen zum Entriegeln der Vorformen 20 und Entfernen der Formkörper, und zwar: Einen an jedem Verriegelungsring 62 befestigten Hebel 485, eine Nockenstange 486, die in Längsrichtung hin- und herbewegbar durch Halter 487, 488 an der unteren Trägerplatte 19 gelagert ist, mehrere Anschläge 489 (einen je Vorform 20), die zur Berührung mit jedem Hebel an der Nockenstange 486 befestigt sind, und vier Federn 190 an jeder Vorform oder eine andere elastische Vorspanneinrichtung, die jeden Verriegelungsring 62 in die verriegelte Stellung

beaufschlagt. An der Auswerfstation 5 ist am hinteren Ständer 14 des Rahmens ein Nocken 191 angeordnet zur Betätigung der Nockenstange 486, so daß sich alle Verriegelungsringe in die entriegelte Stellung von Fig. 16 bewegen. Ein Nöckenabtastcr 192 ist drehbar

an Verbindungsgliedern 193,194 gelagert (angelenkt an der Nockenstange 486, aneinander bzw. an der Trägerplatte 19) und kommt aufgrund der Beaufschlagung durch die Federn 190 mit dem Nocken 191 im Eingriff. Die Schaltbewegung der zwei Trägerplatten

18,19 zur Auswerfstation 5 (z. B. F i g. 7) am Nocken 191 vorbei entriegelt die Vorformen 20 durch die Drehung des Verriegelungsrings in Abhängigkeit von der Hin- und Herbewegung der Nockenstange 486 und bereitet somit die Auswerffunktion vor, die an einer anderen

so Stelle in Verbindung mit F i g. 5 beschrieben ist.

Vorformen 20 und Stempel
(Fig. 3.7-18A, 18B. 27,28)

Es wird hier nur eine einzige Vorform 20 beschrieben, deren Konstruktion repräsentativ für die anderen Vorformen ist Der Zweck der Vorformen besteht im verriegelnden Greifen oder Halten des Rands des Vorformlings B während des gesamten Transports und der Warmformung bis zum Auswerfen des Fonnkörpers aus der Vorrichtung, während er mit der Schmiede- und Formwerkzeugausrüstung zusammenarbeitet

Die Vorform 20 (F i g. 11,18B) hat drei Hauptbestandteile: einen unteren Randring 60, einen oberen Randring 61 und einen Verriegelungsring 62. An der Schmiedestation paßt die Vorform 20 mit einem feststehenden Stempel 28 (auch oberer Amboß genannt) und¹ mit einem sich bewegenden Stempel 8 zusammen. Die oberen und unteren Randringe 61,60 sind die den Rand

des Werkstücks formende Einrichtung.

Die drei Ringe 60, 61, 62 sind so angeordnet, daß sie miteinander verriegelt werden, wenn der Verriegelungsring 62 gedreht wird und eine Anzahl von bajonettartigen Ansätzen am oberen Ring ergreift, vgl. Fig. 15—17. Dieser Verriegelungsvorgang findet statt in Abhängigkeit von einer ausreichenden senkrechten Bewegung der Trägerplatten 18, 19 zur Auslösung der Riegeleinrichtung von F i g. 31 — 33 an der Schmiedestation 2 in Nähe des Endes des Schmiedehubs. Die Ringe bleiben in diesem verriegelten Zustand, bis sie den Warmformvorgang durchlaufen haben und sich in die Auswerfstation bewegen, wo sie entriegelt werden. Zur Erzielung dieser Funktion dreht sich von den drei Ringen nur der Verriegelungsring 62.

Der obere Randring 61 (Fig. 12) ist durch mehrere Schrauben 63 unbeweglich an der oberen Trägerplatte 18 befestigt. Diese Schrauben erstrecken sich durch Bohrungen 64 in einem Umfangsflansch 65. Der Randring 61 weist eine untere Arbeitsfläche 66 auf (F i g. 28) mit der er mit dem unteren Randring 60 zur Bildung eines am Vorformling mit 66 bezeichneten Rands (B, Q F i g. 1) zusammenwirkt. Der Rand 66 kann von beliebiger Gestalt sein, hat aber einen erweiterten oder verdickten Umfangsbereich (Fig. U, 18B, 27, 28). Die obere Arbeitsfläche 67 des oberen Randringes 18 arbeitet mit dem Stempel 28 zusammen und bildet eine mit einem Anschlag am Stempel 28 zusammenwirkende abgesetzte Schulter und einen zum Stempel 28 hin sich erweiternden kegelförmigen inneren Ring 69. jo

Der obere Randring 18 weist als äußerste Enden mehrere am Umfang verteilte Vorsprünge bzw. Ausnehmungen 70 auf, die so angeordnet sind, daß sie mit zusammenpassenden Vorsprüngen 71 am Verriegelungsring zusammenarbeiten, um einerseits gemäß r> F i g. 16 eine Drehung zu behindern, wodurch die Ringe am Verriegeln gehindert werden, und um andererseits dieselben Vorsprünge des Verriegelungsrings zu ergreifen in Abhängigkeit von der Drehstellung des Drehtisches eine Verriegelung zu bewirken (vgl. -to Fig. 17). Die Vorsprünge 70, 71 weisen Nockenflächen 72 bzw. 73 auf. die verke'itnd bzw. bajonettverschlußartig miteinander in Eingriff kommen.

Der Verriegelungsring 62 befindet sich in einer kreisförmigen Ausnehmung 75 in der unteren Träger- ·»■> platte 19. Er ist im wesentlichen kreisförmig und ist von den drei Ringen der einzige drehbare Ring. Weiterhin weist er einen im wesentlichen durchlaufenden unteren inneren Flansch 76 auf. der sich bezüglich der Vorform radial einwärts erstreckt und Festlegeflansche 77 am Außendurchmesser des unteren Randrings hintergreift. Die innerste Schulter 78 des Flansches 76 befindet sich an der Außenfläche 79 des unteren Rings. Die bajonettverschlußartigen Vorsprünge 70, 71 erstrecken sich von einem Steg 80 aus einwärts und sind im Abstand angeordnet oder unterbrochen zur Bildung eines ausreichenden ausgeschnittenen Raums dazwischen, so daß die anderen Ringe daran angebaut werden können. So ermöglicht z. B. der gekrümmte Abstand zwischen den Ansätzen 71 während des Zusammenbaus «> den Durchtritt der Flansche 77. Die obere Räche des Stegs des Verriegelungsrings ist angrenzend an jeden Ansatz durch ausgeschnittene Teile 81 durchbrochen.

Der untere Randring 60 ist durch mehrere Schrauben 84 fest an der unteren Trägerplatte 19 befestigt Die &5 Schrauben 84 erstrecken sich durch Bohrungen 85 in einen in Umfangsrichtung verlaufenden Steg 86. Im Flanschumfang befinden sich Montageausschnitte 88,

durch die der Flanschumfang beim Zusammenbau über die Ansätze 81 i'es Verriegelungsrings 62 geschoben werden kann.

Die Kontur der oberen Fläche 90 des unteren Randrings 60 ist so ausgebildet, daß sie mit dem unteren Randring 61 zusammenarbeitet, wodurch ein sich um den Vorformling B erstreckender Rand erzielt wird. Die Form dieses Rands bestimmt daher die Form der zusammenwirkenden Ges^nkfläche. Der Stempel 8 wird durch die kegelige Innenfläche 92 des unteren Randrings 60 eingesetzt. Eine festlegende Schulter oder ein Anschlag 93 ist an der Unterseite, d. h. an der dem Stempel zugewandten Seite, dieses Randrings vorgesehen.

Betrieb der Schmiedestation (F ig. 1,3,7— 18B)

Die Trägerplatten 18, 19 und ihre zugehörigen Vorformen werden in ihre Stellung an der Schmiedestation 2 so geschaltet, daß sie in Deckung mit den jeweiligen Stempeln sind, vgl. Fig. 18A, 18B. Der Rohling A wird dann auf jede Stempelfläche 97 gelegt.

Die Kurbelwelle 29 im Antriebssystem wird gedreht, wobei der alle Stempel 8 tragende Kreuzkopf 15 gerade nach oben getrieben wird, bis die Werkstücke zwischen den Stempeln 8 und 28 zusammengepreßt werden. Während dieser senkrechten Aufwärtsbewegung (Fig. 18B, 27) beginnt die Steuerfläche 159 die Randringe 60,61 zu berühren und folglich auszufluchten, berührt der Stempel die zusammenpassenden Teile des unteren Rings (107 berührt 93). während die untere Trägerplatte nach oben bewegt wird, und den Ring 61 gegen den Stempel drückt (68 berührt 137. weil sich die Trägerzapfen 32 geradlinig in den Lagern 33, 34 verschieben), bis der Rohling A die Stcmpelfläche 128 berührt. Dann werden die beiden Randringe 60, 61 durch dieselbe Hammerbewegung in ihre vollständige Eingriffsstellung gedrückt (Fig. 28), während der Rohling A ausfließt und den Gesenkhohiraum zur Herstellung des Vorformlings B füllt. Während die Randringe auf diese Weise im Eingriff stehen, werden die Trägerspreizringe 170 von Fig. 9 zusammengedrückt. Eine geringfügige senkrechte Aufwärtsbewegung der Trägerplatten 18,19 aufgrund der Amboßwirkung leitet den Verriegelungsvorgang ein. der dann durch Drehung des Verriegelungsrings 62 unter der Vorspannung der Federn 190 bis zur vollständigen Verriegelung erzielt wird (vgl. Fig. 17). Die Einheit 20 bleibt bis zu einer geeigneten Zeit im Auswerfzyklus verriegelt.

Zusammenfassung der Warmformstation (Fig. 1.4,6.7)

Während der Vorformling B noch in den Ringen 60, 61 und 62 verriegelt ist, wird er durch schaltendes Drehen der Welle 16 von der Schmiedestation 2 zur Warmformstation 4 bewegt, durch dieses Drehen der Weile 16 wird jeder Satz von Trägerplatten um 120° zur nächsten Arbeitsstation gedreht Für die vorliegenden Zwecke wird die Schaltbewegung der Welle 16 durch das Schaltgetriebe 17 erzielt Insbesondere gemäß F i g. 4 und 6 ist der Wannvorgang nun zur gleichen Zeit bereit für den Beginn wie die anderen beiden Arbeitsstationen Schmieden bzw. Auswerfen. All dies erfolgt aufgrund des Antriebsgetriebes von Fig.6 in zeitlicher Beziehung.

Die Trägerplatten mit dem darin verriegelten Vorformling B werden mit den oberen und unteren Warmformgliedern 211, 212 genau zur Deckung

gebrach¹ die an c';n oberen bzw. unteren formenden Kreuzkö;:fen 213 bzw. 214 befestigt sind. An dieser Station werden die Kreuzköpfe 213, 214 senkrecht bewegt zur Ausfiuchtung ihrer jeweiligen Werkzeugglie- <f r mit passenden Teilen an der Vorform 20 und anschließend zur Ausführung eines Warmformzyklus zur Formung eines Bechers C. Die Kreuzköpfe werden durch einen doppelten Kurbelmechanismus senkrecht bewegt, d. h. eine Kurbelwelle (obere 215, unlere 216) und eine Schubstange (obere 217, untere 218) treibt jeden Kreuzkopf in typischer Art eines Schubkurbelgetriebes an.

Die Warmformwerkzeugausrüstung paßt in allen Fällen mit den oberen und unteren Randringen zusammen, etwa an den Schultern 67 nd 93 und den hiervon zum Vorformling konvergierenden kegelförmigen Flächen 69, 92. Wie dargestellt, unterstützt der Stößel 211 das Drücken des Vorformlings in den Hohlraum der Form 212. Bei Bedarf kann der Stößel 211 auch in derselben Weise wie der Hammer und der Amboß 8, 28 erhitzt und mit einem Thermoelement versehen werden.

Zusammenfassung der Auswerfstation
(F ig. 2,5, 7.19-24,26)

Nach Warmformung des Vorformlings B zu dem Formkörper C drehi der schaltende Antrieb 17 die ' Welle 16 um weitere 120" zur Bewegung der den Formkörper C enthaltenden Trägerplatten zur Auswerfstation 5. Während die Trägerplatten 18 und 19 an der Auswerfstation 5 in Stellung gebracht werden, arbeiten der Entriegelungsnocken 191 (Fig. 7) und die Abtaststange 186 (Fig. 7) zusammen zur Entriegelung der vier Vorformen 20, die auf diese Weise positioniert werden.

In diesem Augenblick erscheinen die Bestandteile in der Draufsicht wie an der Station 5 in F i g. 7 dargestellt. Die Betätigungseinrichtung 24 wurde betätigt zur Entriegelung aller Vorformen 20, die sich an der Station ; 5 befinden, während die Vorformen an den anderen Stationen verriegelt bleiben, so daß die Vorrichtung nun für das Auswerfen bereit gemacht ist.

Die Auswerfeinheit (Fig.5) enthält eine Entklemmeinrichtung 180—182 zur senkrechten Trennung der Trägerplatten 18, 19, eine Entfernungseinrichtung 185 zur senkrechten Entfernung des Bechers C aus jedem Gesenkring, an dem sie fest saß (normalerweise der obere Ring), und eine Abstreifeinrichtung 187 zum waagerechten Bewegen des Bechers C aus dem Zwischenraum der voneinander getrennten Trägerplatten zur Entfernung des Bechers, wobei alle Einrichtungen in zeitlicher Beziehung in Abhängigkeit von den Nocken 188—190 an der sich gleichmäßig drehenden Nockenwelle 269 arbeiten.

Somit hat die Auswerfeinheit drei in zeitlicher Beziehung angetriebene Kreuzköpfe zur Entfernung des Bechers C Zwei Kreuzköpfe 182,185 sind senkrecht und arbeiten in einer Folge: der erste Kreuzkopf 182 zur senkrechten Trennung der Trägerplatten durch Ergreifen der Ansätze 180,181, der zweite Kreuzkopf 185 zur Entfernung des Formteils unter Verwendung von Saugnäpfen 195 aus einem der Randringe, und der dritte Kreuzkopf 187 zur waagerechten Entfernung des Bechers Caus der Vorrichtung.

Ist der Verriegelungsring 62 in die entriegelte Stellung gesteuert, so umfaßt das Auswerfen des Bechers C das Trennen der Trägeranordnung 18, IS, 20 zur Freigabe des Rands 16 aus der Klemmung. Die Randform bewirkt, daß der Becher im oberen Randring 61 festsitzt. Die Trennung erfolgt dadurch, daß der Kreuzkopf 182 die Trägerplatte 18 senkrecht nach oben zieht, bis beide Tragerplatten 18, 19 weit ,genug voneinander entfernt sind, um ein waagerechtes Entfernen des Bechers C zu ermöglichen. In diesem Zeitpunkt wird der Becher C unter Anwendung der Berührung mit dem Saugnapf 195 vom oberen Randring 61 entfernt, gefolgt von einer schnellen waagerechten Bewegung des Bechers aus dem Zwischenraum der im Abstand befindlichen Trägerplatten 18, 19 unter Verwendung der Abstreifplatte 196.

Gemäß Fi g. 5 enthält die Einrichtung zur Trennung der Trägerplatten 18, 19 einen sich senkrecht bewegen-

! ₅ den Aufnahmekreuzkopf 182, der so angeordnet ist, daß er auf Führungsstangen 168 in einem durch die Form der Plankurvenscheibe 188 bestimmten zeitlich gesteuerten Zyklus gleitet. Eine Abtast-Schubstange 197 überträgt eine passende Bewegung von der Plankurvenscheibe

_2C zum Kreuzkopf 182.

Wie oben bei der Beschreibung des Trägers angegeben, befinden sich am Kreuzkopf 182 und an der oberen Trägerplatte 18 Hubansätze und -blöcke 180 bzw. 181. Diese Blöcke sind zur Zeit des Schaltens der Trägerplatten in die Auswerfstation von F i g. 5, 7 miteinander verriegelt. Die Plankurvenscheibe 188 trennt die beiden Trägerplatten beinahe sofort durch senkrechtes Anheben des Kreuzkopfs. Während dies stattfindet, treibt der sich entfernende Kreuzkopf 185 (Fig. 2, 19, 20, 25) den Saugnapf (die Saugnäpfe) 195 senkrecht mit einer genügend großen Geschwindigkeit zur Einholung der Bewegung des Bechers C zur Befestigung des Saugnapfs (der Saugnäpfe) 195 durch Ansaugen am Boden des Bechers C und dann durch Anhalten des senkrechten Anstiegs, während sich die Trägerplatte 18 weiterhin aufwärtsbewegt. Somit ist der senkrechte Hub der Trägerplatte 18 (Kreuzkopf 182) größer als die vom Saugnapf zugelassene senkrechte Bewegung, unmittelbar nach dem Ansaugen des Saugnapfs 195 wird dieser durch den fortgesetzten Anstieg des Kreuzkopfs 182 mit der Trägerplatte 18 vom oberen Randring 61 abgestreift und nimmt die in F i g. 5 ausgezogen dargestellte Stellung ein.

In diesem Zeitpunkt bewegt sich ein waagerechter Abstreifkreuzkopf 187 mit einer Abstreifplatte 196 einwärts, die sich an dem Becher C befestigt.

Unmittelbar nach dieser Befestigung löst sich der Saugnapf 195 (das Vakuum ist abgeschaltet) und wird in seine untere oder inaktive Stellung zurückgeführt (vgl.

z. B. F i g. 19,20). Wenn der Saugnapf 195 den Becher C freigibt, bewegt sich die Abstreifplatte 196 waagerecht nach rechts (F i g. 5) und entfernt hierdurch den Becher C waagerecht aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Trägerplatten. Beim Erreichen des letzten rechten Endteils des Hubs (in Fig.5 rechts) trifft der Becher auf eine Ausstoßstange 199, wird aus der Abstreifplatte ausgestoßen und fällt ab.

Detailbeschreibung der Auswerfstation
(Fig. 2,5,6,19-30)

Ein vorhergehender Abschnitt faßte die Art zusammen, in der die Auswerfstation 5 arbeitet unter besonderer Bezugnahme auf F i g. 2 und 5.

Der vorliegende Abschnitt geht ins Detail bezüglich der verschiedenen Mechanismen zum Trennen der Trägerplatten, kurzzeitigen Halten des Bechers C zwischen den getrennten Trägerpiatten, und waagerechten Entfernen des Bechers aus dem Zwischenraum

zwischen den Trägerplatten mit anschließender Ablage des Bechers. Die zeitliche Steuerung dieser Vorgänge erfolgt durch eine senkrechte Antriebswelle 254, die ein am Querhaupt 10 angeordnetes Winkelgetriebe 270 antreibt, das seinerseits die Nockenwelle 269 dreht An dieser Nockenwelle sind die Plankurvenscheiben 188, 189, 190 befestigt, die in zeitlicher Beziehung mit der senkrechten Kreuzkopfanordnung 182, der waagerechten Kreuzkopfanordnung 187 und der Saugnapfkreuzkopfanordnung 185 zusammenarbeiten.

Ein größerer Teil der senkrechten Anordnung 182 (Fig.21,23, Entklenuneinrichtung) ist ein ebenfalls mit 182 bezeichnetes einstückiges Gußteil (Kreuzkopf), an dessen Unterseite drei Hubblöcke 181 befestigt sind, die die Ansätze 180 an der Trägerplatte 18 ergreifen, und das auf jeder Seite senkrecht ausgefluchtete geradlinige Lager 280 aufweist, vorzugsweise reibungslose, z. B. mit Kugeln arbeitende Lager, zum Ergreifen der senkrechten Führungsstangen 168, die an jeder Seite des Kreuzkopfs 182 angebracht und vom Querhaupt 10 starr einseitig eingespannt gehalten werden. Der Kreuzkopf 182 gleicht im waagerechten Querschnitt einem flachen U oder einer flachen Wanne (Fig.21) und weist für die Festigkeit senkrechte und waagerechte Rippen 183 auf.

Die Entkiemmeinrichtung 182 wird in Abhängigkeit von der Form der Plankurvenscheibe 188 senkrecht angetrieben. Das diesen Vorgang erzielende Abtastsystem (Fig.23) umfaßt einen angelenkten Abtastarm 283, der eine in die Plankurvenscheibe eingreifende Rolle 284 aufweist, der an einem Ende 285 am Querhaupt 10 angelenkt ist und der am anderen Ende eine drehbare Verbindung 287 mit einer im wesentlichen senkrechten Schubstange 197 aufweist, die an ihrem unteren Ende eine drehbare oder Zapfenverbindung 289 mit dem Gußteil 182 aufweist.

Die Saugnapfanordnung 185 enthält (Fig.2, 19, 20. 25) mehrere weiche Gummisaugnäpfe 195, die an einem leichten Rahmen oder Halter 293 getragen werden. Dieser Halter 293 ist wie ein flaches U-Profil geformt, das auf einem seiner Ränder steht, so daß es einem C gleicht (Fig.20). Jeder Saugnapf besteht in typischer Weise aus einem Napf aus weichem Gummi oder ähnlichen Material, das sich zur Anwendung von Unterdruck an der Unterseite des Bechers C eignet. Dieser weiche Gumminapf wird an einem hohlen Rohr 294 getragen, das in Löchern des Halters 293 zur senkrechten Bewegung verschiebbar gelagert. In jedem Fall spannt eine Feder 295 den Saugnapf 195 und dessen befestigtes Rohr in einer gewünschten senkrechten Stellung vor, wird durch Anschlagmuttern 296 am oberen Rohrende zusammengedrückt und wird in seinem Hub durch eine Mutter 297 oder einen ähnlichen Anschlag begrenzt. Der Boden jedes Rohrs hat ein geeignetes pneumatisches Paßstück (Krümmer) 299, mit dem ein biegsamer Vakuum- und Druckluftschlauch 300 so verbunden ist, daß das Vakuum zum Anziehen des Formteils C und Druckluft zum Abblasen der Wanne verwendet werden kann.Gemäß Fig. 19und20sind die verschiedenen Vakuumschläuche an einen Verteiler 301 (Fig. 19, 20; in Fig.25 der Klarheit wegen weggelassen) angeschlossen, um auf bequeme Weise Vakuum und/oder Druckluft diesem Teil der Vorrichtung zuzuführen.

Der Halter 293 ist an einem verrippten einteiligen Gußrahmen 302 befestigt (das Bezugszeichen 302 wird an verschiedenen Stellen verwendet zur Hervorhebung der unregelmäßigen Gestalt des Gußteils), der über geradlinige Lager 304 an Führungen 303 senkrecht bewegt werden solL so daß sich alle vier Saugnäpfe gleichzeitig durch ihren Zyklus bewegen. Diese Bewegung wird erzeugt durch die an der Welle 269 angeordnete Plankurvenscheibe 190, die eine senkrechte Treibstange 305 betätigt, die durch einen Kulissentrieb 306 einen Vakuumhebel 307 schwenkt, der den Saugnapf-Kreuzkopf 185 senkrecht an Führungsstangen bewegt, die in einem lahmen vom Untergestell 11

to getragen werden. Die senkrechten Höheneinstellungen für die Saugnäpfe erfolgen durch senkrechte Schlitze 315 im Rahmen 302, mit dem der Saugnapfrahmen durch Muttern und Schrauben 313 verbunden ist

Die Fühningsstangen 303 sind befestigt durch eine

t5 Vakuumhalteanordnung 308. Das ist vorzugsweise eine einstückige Schweißkonstruktion mit einem Hauptglied 309, das in der Seitenansicht von Fig.20 wie ein G geformt ist mit Seitenplatten 310 für die Steifheit und mit mehreren Haltern 311,312 zum Halten der Stangen 303 bzw. der Lager 314 für den Hebel 307. Die Anordnung 308 ist etwa durch Schrauben am Untergestell 11 befestigt Der Vakuum- und Luftverteiler 301 wird auch von der Anordnung 308 getragen. Arme 307Λ und 307ß des Hebels 307 sind am Lager 314 vorzugsweise versetzt (F i g. 19,20).

Die waagerechte Kreuzkopfanordnung oder Abzieheinrichtung 187 trägt die Abstreifplatte 196 an der Auswerfstation (Fig.2, 21, 22 oder 23). Der Abstreifer 196 ist in der Draufsicht eine flache Platte mit einem ausgeschnittenen Rand mit einem Ausschnitt 314 für das zu entfernende Formteil C (vgl. Fig.21). Unter der Annahme eines kreisförmigen Bechers als Formteil beträgt jeder Ausschnitt etwas mehr als 180°, so daß er eine Art Schnappeingriff mit dem Becher herstellt und dessen Nachgiebigkeit ausnützt.

Die flache Abstreifplatte 196 ist zwischen zwei Treibgliedlageranordnungen 318 verschraubt, von denen sich eine an jedem Ende befindet. Die Lageranordnungen 318 tragen gerade Kugellager, die mit den waagerechten Führungsstangen 319 im Eingriff stehen, die ihrerseits am Querhaupt 10 durch einen Rahmen mit trapezförmigen Seitenplatten 320 und einer Querstange 321 getragen werden. Für die Steifheit können sich an den Seitenplatten Rippen 322 befinden. Die Seitenplat ten 320 sind an der Unterseite des Querhaupts 10 befestigt, vgl. Fig.22. Die waagerechte Bewegung erfolgt durch Drücken und Ziehen der Abstreifplattenanordnung 195 vor und zurück längs den Führungsstangen durch zwei Schleppglieder 325, von denen jedes

so (Fig.22,24) zwischen den Lagerblöcken 318 und einem Winkelhebel 326 angelenkt ist, der zwischen einem solchen Schleppglied an seinem unteren Armende 327 und einem Plankurvenscheiben- und Abtastsystem an seinem oberen Ende 328 (F i g. 24) angeschlossen und an einem Drehpunkt 330 am Querhaupt 10 gelagert ist. wo sich die beiden Winkelhebelarme schneiden. Das diesen Winkelhebel antreibende Plankurvenscheiben- und Abtastsystem enthält die Plankurvenscheibe 189 mit einer geeignet geformten Nut, eine in die Nut

M eingreifende Nockenrolle 332 und eine Schubstange 333, die an einem Ende an einem Abtastarm 334 und am anderen Ende am Winkelhebel angelenkt ist.

Zwei sich nicht bewegende Glieder vervollständigen die Abzieheinrichtung und tragen zur erfolgreichen Becherentfernung bei, nämlich eine Ausstoßstange 199 (Fig.5, 21, 22) und eine das Herausschnellen verhindernde Platte 335, wovon beide mit dem Rahmen 320, 32t verschraubt sind. Die Ausstoßstange 199 drückt den

Becher C aus dem Ausschnitt 316 in Abhängigkeit vom Rückzug der Absitreifplatte 196, (vgL Fig.5, rechter Becher gestrichelt dargestellt, 21, 22). Die das Heraussehnelien verhindernde Platte 335 hindert den Becher daran, willkürlich nach oben zu springen. Diese Teile sind positioniert zur Entfernung des Bechers nach der Entnahme aus dem Zwischenraum zwischen den Trägerplatten bevor die Abstreifplatte ganz zurückgezogen ist

Die Konstruktion der einstückigen Hubblöcke 180, (in Fig.7 auch als ÜBOA 180S, 180Cbezeichnet) und der einstückigen zusammenpassenden Aufnahmeansätze 181 ist in F i g. 29 bzw. 30 dargestellt Die Blöcke haben ein Unterteil 340 mit Gewindebohrungen, in die sich Befestigungsschrauben von der Trägerplatte aus erstrecken zur Befestigung des Blocks am oberen Träger 18. Ein Steg 342 erhebt sich von einer Seite des Unterteils an dessen Mitte, während sich eine Hubbacke 344 vom Steg aus über das Unterteil erstreckt An jedem Ende der Backe befindet sich eine Abschrägung 345 zur Erleichterung des Eingriffs mit dem Ansatz, während das Unterteil in der Nähe jedes Endes eine Abschrsgang 346 aufweisen kann. Eine ebene Fläche 347 zwischen den Abschrägungen berührt eine passende ebene Fläche 348 am Ansatz.

Jeder Ansatz IiH hat einen Körper350, durch den sich eine angesenkte Schraubenbohrung erstreckt Der Körper 350 hat parallele Seiten 351, vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt zum Eingriff mit den Seitenwänden von Befestigungseinschnitten 352 in der Unterseite des· Kreuzkopfes 182 und ist zweckmäßig ausgefluchtet Eine freitragende Aufnahmebacke 354 erstreckt sich vom Körper 350 und weist auf ihrer Oberseiteiüe passende ebene Fläche348 auf.

Die Blöcke und Ansätze sind so positioniert, daß sie den Eingriff aller drei Sätze von ihnen ermöglichen, wenn die Trägerplatten 18, 19 zur Auswerfstation 5 geschaltet wurden (untere Gruppe von F i g. 7), wobei aber eine mechanische Wechselwirkung während und nach dem Schallen vermieden wird. Hierzu sind die Blöcke 180A. 180C (nur F i g. 7) auf der Trägerplatte 18 so positioniert, daß ihre Stege 342 zur Welle 16 gerichtet sind, während der Block 18Od (auf der in Drehrichtung nachlaufenden Kante) so angeordnet ist, daß dessen Steg von der Welle abgewandt ist. Auch ist der Block 180Sauf einem kleineren Radius als der Block 180Cvon der Achse der Welle 16 entfernt angeordnet, so daß keine Wechselwirkung besteht, so daß insbesondere sich der Block iftOCam mit dem Block 180ßim Eingriff stehenden Ansatz 181 ohne Wechselwirkung vorbeidrehen kann. Die entgegengesetzte Ausrichtung der Blöcke 180 ß und 180Cträgt zum gewünschten Spiel bei, da die Ansätze dementsprechend positioniert sind.

Das Antriebssystem für die Entfernungseinrichtung oder den Saugnapfkreuzkopf 185 ist in Fig.2. 25, 26 dargestellt und enthält eine Schubstange 305, deren Bewegung durch die Plankurvenscheibe 190 erteilt wird. Die Schubstange 305 ist, etwa durch ein gabelkopfartiges Zapfengelerik 358, drehbar mit dem Abtastarm 359 verbunden, der von einem Zapfengelenk 360 drehbar am Halter 362 verbunden ist, der am Querhaupt 10 befestigt ist. Der Abtastarm 359 ha', eine an ihm befestigte Nockenrolle 361, die in der Nockennut 190 rollt.

Zur Lagerung der Nockenwelle 269 und der Kurbelwelle 215 wird eine Anzahl von Lagerböcken 364 verwendet.

Es ist wichtig, die senkrechte Ausfluchtung der

Vorformen 20 aufrechtzuerhalten, wenn sie durch die Entklemmeinrichtung getrennt werden. Die AusfJuchtung muß so eng wie möglich an die. von der Ausfluchteinrichtung 160 (F ig-lOJ; benötigte gehalten werden, so daß die Trägerplatten airi Ende/ des Auswerfzyklus und zur Vermeidung einer Beschädigung der Vorformen 20 vorschriftsmäßig wieder zusammengebaut werden können. Hierzu befindet sich das unterste Ende der senkrechten Führungen 168 senk recht im Abstand von der Trägerplatte 18, so daft das

Ende der Führung 168. in die Führungsbphrung 165. in

der Büchse 164 eintritt bevor die Platte 18 vom Zapfen

166 abgezogen wurde. * '

Der senkrechte Kreuzkopf, der waagerechte Kijeuz-

kopf und die Saugnäpfe werden zu einer in zeitlicher Beziehung stehenden Bewegung veranlaßt zuf Trennung der Trägerplatten (Fig.23, gestrichelt iß), zum Abstreifen des Bechers vom Träger (oberer gestricHet ter Becher C, Fi g. 23), zum waagerechten Abziehend.» Bechers C aus dem Zwischenraum zwischen, den Trägerplauen 18, 19, zum Ablegen des ausgestoßenen oder auf andere Weise entfernten Bechers C(Fig.21) und zur anschließenden Zurückführung jedes Teils in seine Ausgangsstellung mit Ausnahme des Bechers, so daß die Trägerplatten und ihre Ringe berei'; sind, zum nächsten Vorgang überzugehen, der an der Schmiedestation stattfindet Wie bereits erläutert umfaßt der Weg zur Schmiedestation die Bewegung der Ringe zur Stellung von F i g. 16 unter der Vorspannung der Federn 190, wenn die Betätigungseinrichtung 24 während des Schaltens von der Auswerfstation zur Schmiedestation den Nocken 191 freigibt

Ausführungsform mit einem Randring, einer Verriegelungsverzögerung und einer Auslöseeinrichtung (F i g. 31,32,33)

Der Zweck der Vorrichtung nach Fig.31, 32, 33 besteht in einer Verzögerung der Verriegelung der Randringe durch Drehung des Verriegelungsrings bis die Randringe vollständig in die Stellung von F i g. 28 zusammenbewegt sind.

Der rechte tragende Halter 488 (F i g. 7) ist vorzugsweise auch Teil einer mechanischen, die Gesenkv^rriegelung verzögernden Unteranordnung 380, die im einzelnen in Fig.31, 32, 33 dargestellt ist, wo er als feststehende obere Abstützung für eine Schraubenfeder 382 wirkt, die zusammengedrückt am einen Ende eines Hebels 383 (oder einer ähnlichen elastischen Vorspanneinrichtung) befestigt ist und den Hebel so beaufschlagt, daß er sich im Uhrzeigersinn um einen Drehzapfen 384 dreht, vgl. Fig.31. Eine Sacklochbohrung im Hebel bildet einen Federsitz. Der Drehzapfen 384 ist vorzugsweise eine waagerechte Schraube mit oder ohne Mutter mit einem Kopf mit Innensechskant die in einer Gewindebohrung 385 im unteren Träger 19 befestigt ist Eine Scheibe 386 am Schraubenschaft entfernt den Hebel vom Rand der Trägerplatte 19.

Der Hebel 383 ist in der Draufsicht L-förmig zur Bildung einer abgewinkelten Plattform 387, mit der ein senkrechter Gewindeschaft des Nockenabtasters 388. verschraubt ist Der Gewindeschaft ermöglicht eine senkrechte Einstellung des Nockenabtasters 388, so daß er mit dem Nocken 389 im Eingriff kommen kann, der vom Luftkissenblock 141 (F i g. 18B) nach unten absteht wenn der Hammer die Randgesenke ganz zurück m die Beziehung von F i g. 28 getrieben, hat. Zu dieser Zeit wird der Hebel ausgelöst und ermöglicht der Stange 186, folglich den Verriegelungsringen 62, sich in die ganz

verriegelte Stellung von Fig.28 zu bewegen. Der Nocken 389 ist zweckmäßig eine nach unten abstehende Stange, die an ihrem Schaft mit Gewinde versehen ist zur Verschraubung mittels zweier Muttern 391 mit dem Halter 390. Die Freigabe- oder Auslösewirkung tritt dann auf, wenn die Trägerplatten 18,19 senkrecht nach oben bewegt werden (F i g. 18B), wenn der Stoß des Hammers 8 die Randringe in den endgültigen Eingriff von Fig.28 bewegt, wodurch das Luftkissen im Zylinder 141,142 zusammengedrückt wird: Der Hebel dreht sich am Endabschnitt des Hubs im Gegenuhrzeigersinn (Fig.31), wenn der Nockenabtaster 388 auf

den feststehenden Nocken 389 trifft

Die Nockenstange 486 wird durch den Hebel 383 an einer axialen Bewegung gehindert Folglich werden die Verriegelungsringe 62 während des größten Teils des Hubs des Schmiedehammers am Verriegeln gehindert Dies erfolgt durch eine Verriegelungshülse 392, die durch Stellschrauben an der Stange 486 befestigt ist Die Verriegelungshülse 392 ist im Querschnitt vorzugsweise quadratisch (Fig.32), wobei ein Ende 395 hiervon an einem entsprechend geformten Rand 396 am abgewinkelten Teil des Hebelendes anliegt

Hierzu IS Blatt Zeichnungen

Claims (13)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit der ein Rohling aus thermoplastischem Kunststoff ih einem Gesenk zu einem Vorformling geschmiedet, anschließend der Vorformling zum Formkörper warmverformt und entfernt wird, bei der das Gesenk aus zwei relativ zueinander bewegbaren Stempeln besteht, die in eine Ausnehmung einer mehrteiligen, die Seitenflächen des Vorformlings begrenzende Vorform einführbar sind, deren Teile zusammenwirkende Randringe aufweisen, die formschlüssig miteinander verriegelbar und die entriegelbar sind, wobei die Randringe zwischen sich einen Raum zur Aufnahme des Randes des Formkörpers aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß am Rand eines Drehtisches (2, 4, 5) eine Mehrzahl von Vorformen (20) so vorgesehen ist, daß bei einer taktweisen Drehung des Drehtisches mittels einer Welle (16) jeweils eine gleiche Anzahl Vorformen (20) in den Wirkungsbereich der Stempel (8,28) zum Schmieden, der Werkzeuge (211, 212) zum Warmverformen und der Betätigungseinrichtungen (24) zum Entriegeln der Vorform und Entfernen der Formkörper kommen, und daß die Randringe (60, 61) jeder Vorform (20) an erslsn (18) und zweiten (19) Trägerplatten befestigt sind, daß ein im wesentlichen kreisförmiger Verriegelungsring (62) um den einen Randring (60) drehbar gelagert ist, mit der Betätigungseinrichtung (24) in Wirkverbindung steht und Vorsprünge (71) aufweist, die mit entsprechenden Vorsprüngen (73) bzw. Ausnehmungen des anderen Randrinc.es (61) durch Drehung des Verriegelungsringes (62) bajon<r "verschlußartig in Eingriff bringbar sind, wobei die Drehstellung des Verriegelungsringes von der Drehstellung der Welle (16) abhängt

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verriegelungsring (62) jeder «0 Vorform (20) mit der Betätigungseinrichtung (24) verbunden ist, so daß sich mehrere Verriegelungsringe gruppenweise gleichzeitig hiermit drehen und alle Vorformen (20) einer Gruppe im wesentlichen gleichzeitig ver- bzw. entriegeln.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungseinrichtung (24) folgendes enthält:

Eine an einer der Trägerplatten (18,19) angebrachte Nockenstange (486), eine Vorspanneinrichtung (190) zum Vorspannen der Nockenstange und der Verriegelungsringe (62) einer Gruppe, in eine verriegelte Stellung und einen Nocken (191) an einem Maschinenrahmen (9,10,11) zur Entriegelung der Vorformen (20) durch Bewegung des Verriegelungsringes (62) gegen die Vorspanneinrichtung (190) in Abhängigkeit von der Stellung des Drehtisches (2,4,5).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der Nockenstange (486) eine ^M Verriegelungshülse (392, F i g. 31.32) befestigt ist, die in einer Stellung eines beweglichen, an einer der Trägerplatten (18, 19) gehaltenen Anschlages (387) an diesem anliegt und eine Bewegung der Nockenstange (486) verhindert, wobei der bewegliche Anschlag in einem bestimmten Stellungsbereich der Welle (16) außer Eingriff mit der Verriegelungshülse (392) kommt und eine Bewegung der Nockenstange unter Wirkung der Vorspanneinrichtung (190) zuläßt

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Trägerhalteeinrichtung (32-38, 50), die zwischen der Welle (16) und den Trägerplatten (18,19) angeordnet und mit der Welle (16) oder einer der Trägerplatten (18,19) verbunden ist und die Trägerplatten (18,19) so hält, daß diese sich mit der Welle (16) drehen und daß ihre Relativbewegung im wesentlichen parallel zu der Welle (16) möglich ist

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhalteeinrichtung (32-38, 50) die Trägerplatten (18, 19) radial außerhalb der Achse (58) der Welle (16) ergreift und die in einer im wesentlichen waagerechten Stellung stehenden Trägerplatten (18,19) trägt

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhalteeinrichtung (32—38, 50) eine Halteranordnung (35,36) enthält die an der Welle (16) befestigt ist und erste und zweite sich radial erstreckende Glieder (35,36) enthält die längs der Welle (16) in axialem Abstand angeordnet sind, und daß ein parallel zur Achse (58) der Welle (16) verlaufender Plattenbefestigungsbolzen (32) vorgesehen ist der in den sich radial erstreckenden Gliedern (35,36) hin- und herbewegbar befestigt ist, wobei die zweite Trägerplatte (19) am Befestigungsbolzen (32) befestigt ist, wodurch beide Trägerplatten (18, 19) parallel zur Achse (58) der Welle (16) verschiebbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Nocken (191) eine Nockenfläche aufweist, die sich längs eines Teiles der Bahn einer der Trägerplatten (18,19) erstreckt, wenn die Welle (16) schaltend gedreht wird, daß ein an einer der Trägerplatten (18, 19) befestigter Nockenabtaster (192) im Verlauf der schaltenden Drehung mit dem Nocken (191) in Eingriff kommt, und daß der Nockenabtaster (192) mit der Nuckenstange (486) verbunden ist, die über auf der Nockenstange verbundene Anschläge (489) mit den Verriegelungsringen (62) verbundene Hebel (485) bewegt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenstange (486) hin- und herverschiebbar längs der Außenkante der unteren Trägerplatte (19) befestigt und mit dem Nockenabtaster (192) verbunden ist und daß eine erste Vorspanneinrichtung (170, F i g. 9) zur Auseinanderspannung der Trägerplatten (18,19) und eine zweite Vorspanneinrichtung (190, Fig.7) vorgesehen sind, die den Verriegelungsring (62) gegen den Anschlag (489) drückt, und in eine Verriegelungsstellung dreht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß beide Vorspanneinrichtungen (170,190) ein elastisches Glied aufweisen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet daß wenigstens eines der elastischen Glieder(170,190) eine Feder ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Entklemmeinrichtung (182, 197) mit einer entsprechenden Anzahl von Aufnahmenasen (181) vorgesehen ist, die von der Entklemmeinrichtung (182, 197) an entsprechenden Stellen getragen werden, wobei die Entklemmeinrichtung ferner eine Führung (162, Fig.9: 168. Fig.5) und einen Antrieb (188, 269) enthält, zum Anheben der oberen Trägerplatte (18) und des

darauf befindlichen Randringes (60) parallel zur Achse (58) der Welle (16) außer Eingriff mit der unteren Trägerplatte (19) um einen gegebenen Abstand, wobei beide Trägerplatten (18, 19) ausgefluchtet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Anschlag (387, 231—233) das Verriegeln der Randringe (60, 61) einer Gruppe verzögert, bis diese wenigstens teilweise in Eingriff mit sich und dem Vorformling sind.

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