DE2452936B2 - Verfahren zum Fließkontakt - Google Patents
Verfahren zum FließkontaktInfo
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Description
Un< U,< 12,0 (cm/sec)
0<£/<r<8,0(cm/sec)
0<£/<r<8,0(cm/sec)
worin Ui die scheinbare Flüssigkeitsgeschwindigkeit
in der Kontaktzone, bezogen auf den Leer-Querschnitt des Reaktors ist, Ug die scheinbare Gasgeschwindigkeit
in der Kontaktzone, bezogen auf den Leer-Querschnitt des Reaktors, ist, und Un die
minimale Fließgeschwindigkeit der Feststoffteilchen, bewirkt durch die Flüssigkeit, ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fließkontakt durch Kontaktieren einer Flüssigkeit, bestehend
aus einer Flüssigkeit oder einer Mischung einer Flüssigkeit und eines Gases in inniger Weise mit
Fssistoffteilchen in einem Reaktionsgefäß gemäß den Patentansprüchen.
Dabei werden die Flüssigkeit oder eine Mischung einer Flüssigkeit und eines Gases im folgenden
vereinfachend als »Flüssigkeil« bezeichnet.
Es wurden viele Vorschläge unterbreitet, einen Kontakt einer Flüssigkeit oder einer Mischung einer
Flüssigkeit und eines Gases mit festen Teilchen herbeizuführen. Diese Vorschläge wurden beispielsweise
in den JP-OS 26 105/68 und 29 162/72 gemacht. Die IP-OS 26 105/68 lehrt, daß bei Einbringen von festen
Teilchen in ein Kontaktgefäß und Einbringen einer Flüssigkeit in das Gefäß von seinem unteren Teil her,
sich die Schicht von festen Teilchen von ihrem ursprünglichen gepackten Zustund ausbreitet bzw.
expandiert und die festen Teilchen eine beträchtliche Bewegung eingehen und sich wie eine Flüssigkeit
verhalten. Das Fließbett wird gewöhnlich in Abhängigkeit von dem spezifischen Gewicht der Teilchen, ihrer
Größe, der Menge der akkomodierten Teilchen und der Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit gebildet Darüber
hinaus zieht die JP-OS 29 162/72 die Verbesserung des
ίο Kontakts zwischen einer Flüssigkeit und festen Teilchen
durch Schaffung eines inneren zylindrischen Körpers innerhalb eines Kontaktgefäßes und regelmäßiges
Zirkulieren der festen Teilchen auf diese Weise in Betracht
i: Das Kontaktieren einer Flüssigkeit mit festen
Teilchen unter Anwendung von Fließbetten, wie vorstehend erwähnt, stellt einen überlegenen Vorteil
dar, da hierdurch ein inniger und gleichmäßiger Kontakt sichergestellt wird. Darüber hinaus können bei Methoden
dieser Art die festen Teilchen ausgetauscht werden, während der Kontakt von der Flüssigkeit und den festen
Teilchen weitergeführt wird. Dies stellt ein Charakteristikum
dar, das bei Festbettmethoden nicht vorliegt Jedoch wird der Fließzustand der festen Teilchen im
wesentlichen durch die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit bestimmt, da die Fließbettmethode im allgemeinen
die Einführung einer Flüssigkeit vom unteren Teil eines Kontaktgefäßes her. Kontaktieren der festen
Teilchen mit der Flüssigkeit, während die festen
jo Teilchen im Fließzustand gehalten werden, innerhalb
des Kontaktgefäßes und anschließend Abziehen der Flüssigkeit aus dem Gefäß umfaßt. Ist die Fließgeschwindigkeit
der Flüssigkeit zu gering, so können die festen Teilchen nicht in einen gleichförmigen Fließzu-
r> stand übergeführt werden und der Kontakt ist daher
ungleichmäßig. Überschreitet darüber hinaus die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit eine gewisse Grenze, so
wird die Stabilität des Fließbetts rasch zerstört und die festen Teilchen fließen aus dem .System, wobei sie von
der Flüssigkeit getragen werden. Insbesondere wenn die Flüssigkeit Blasen enthält, tritt eine Wechselwirkung
zwischen den Grenzflächen der Blasen und den festen Teilchen ein und die Blasen ziehen die festen Teilchen
unabhängig von der Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit mit sich, so daß das Fließbett sehr instabil wird.
Im allgemeinen ist der Oberflächenkontakt um so größer, je geringer die Größe der festen Teilchen ist und
der Kontakt zwischen den festen Teilchen und einer Flüssigkeit wird um so inniger, jedoch besteht eine
in größere Tendenz, daß die festen Teilchen aus dem
Kontaktgefäß herausfließen. In einem derartigen Falle werden Maßnahmen getroffen, um die festen Teilchen
als eine Aufschlämmung in der zu behandelnden Flüssigkeit zu beschicken, die festen Teilchen als
Aufschlämmung in der Flüssigkeit abzuziehen und die Flüssigkeit in einem Trenngefäß stehenzulassen, um
dadurch die festen Teilchen aus der Flüssigkeit abzuscheiden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Ausschaltung
der Nachteile der bekannten Fließbette und die Schaffung eines Verfahrens für einen Fließkontakt,
worin feste Teilchen in einem dichten Fließzustand mit sehr guter Stabilität gehalten werden können und der
Abfluß der festen Teilchen aus dem Kontaktgefäß auf ein Minimum reduziert wird.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zum Kontaktieren einer Flüssigkeit oder einer Mischung aus
einer Flüssigkeit und einem Gas mit Feststoffteilchen im
Fließbett, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein
Bett aus porösen Füllkörpern in mindestens einem Teil der Kontaktzone bildet, die Feststoffteilchen dem
unteren Teil der Kontaktzone zuführt, die Flüssigkeit
bzw. die Mischung aus Flüssigkeit und Gas am Boden des Kontaktgefäßes unter Ausbildung der Hießbettschicht
der festen Teilchen einleitet und die Flüssigkeit bzw. die Mischung aus Flüssigkeit und Gas, die in
Kontakt gehracht worden ist, am oberen Teil des Kontaktgefäßes abzieht, wobei das Verhältnis des
scheinbaren Volumens des porösen Füllkörperbetts zum tatsächlichen Volumen der porösen Füllkörper
mindestens 13 beträgt und das Verhältnis des
durchschnittlichen Porendurchmessers der Poren der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser
der Feststoffteilchen 1,1 bis 10,0 beträgt.
Es ist wünschenswert, daß das obere Ende des vorstehend erwähnten Fließbetts innerhalb des porösen
Füllkörperbetts vorliegt Das vorstehend erwähnte poröse Füllkörperbett kann über die gesamte Kontaktzone
gebildet werden. Jedoch wird es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindi-.igsgemäßen
Verfahrens lediglich am oberen Teil der Kontaktzone gebildet, in welchem Falle das Verhältnis von Länge der
Kontaktzone zu der des porösen Füllkörperbetts im Bereich von 1,5 bis 5,0, vorzugsweise von 2,0 bis 4,0 liegt
Fig. I stellt einen vereinfachten Querschnitt eines
Beispiels für ein erfindungsgemäß verwendetes Kontaktgefäß dar, worin ein poröses Füllkörperbett über die
gesamte Kontaktzone gebildet wird; χι
Fig.2 ist ein vereinfachter Querschnitt eines weiteren Beispiels für ein erfindungsgemäß verwendetes
Kontaktgefäß, in dem ein poröses Füllkörperbett lediglich im oberen Teil der Kontaktfläche bzw.
Kontaktzone gebildet wird, und r>
Fig.3 stellt einen porösen Raschig-Ring als ein
Beispiel für ein erfindungsgemäß verwendbares poröses Füllkörpermaterial dar.
Das erfindungsgemäß zur Bildung eines Füllkörperbetts
verv endete Material muß porös sein. Beispielsweise
wird ein poröses bogenförmiges bzw. blattförmiges Material, das eine Anzahl geringer Poren aufweist
oder ein Netz mit einer geeigneten Maschengröße zu einem kleinen Gegenstand mit geeigneter Größe
geformt und eine Anzahl solcher kleiner Körper wird als poriises Füllmaterial erfindui.gsgemäß verwendet
Der in F i g. 3 veranschaulichte poröse Raschig-Ring stellt ein bevorzugtes poröses Füllmaterial gemäß der
Erfindung dar.
Die erfindungsgeriräßen Füllkörper können jede
gewünschte Form, wie eine zylindrische, ringförmige, netzartige, spulenförmige oder sternförmige Form
aufweisen. Das Material für die porösen Füllkörper kann jedes geeignete nach den Kontaktbedingungen zu
wählende Material sein. Beispiele für das Material sind wärmebeständige bzw. feuerfeste anorganische Substanzen,
wie Metalle, Porzellanton, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid und polymere
Verbindungen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polytetrafluorethylen. bo
Der hier verwendete Ausdruck »Kontaktzone« bezeichnet eine Zone, worin der Fließkontakt einer
Flüssigkeit mit festen Teilchen bewirkt wird. In den in den Fig. I und 2 gezeigten Kontaktgefäßen sind die
hier als Kontaktzonen bezeichneten Zonen die Zonen mit der Länge L
Die Länge des porö en Füllkörperbetts der F i g. 1 ist
der Länge Lgleich und in F i g. 2 beträgt sie L1.
Der Ausdruck »tatsächliches Volumen einer porösen Füllung«, wie er hier verwendet wird, bezeichne; das
Volumen, das lediglich von dem porösen erfindungsgemäß verwendeten Füllkörpermaterial eingenommen
wird. Andererseits wird das Volumen, das von einem geometrischen Umriß des Füllmaierials eingenommen
wird, in der vorliegenden Beschreibung als das »Schüttvolumen eines Füllmaterials« bezeichnet.
Dies wird unter Bezugnahme auf den als Beispiel in Fig.3 gezeigten porösen Raschig-Ring speziell erläutert
Das »tatsächliche Volumen des porösen Füllmaterials« ist dabei das Volumen, das lediglich durch das
poröse bogenförmige Material eingenommen wird, das den porösen Raschig-Ring bildet und das »Schüttvolumen
des Füllmaterials« ist gleich dem Volumen eines Zylinders, der einen Umriß des Raschig-Rings einnimmt
(wobei das Volumen nfih ist, 'vorin r der äußere
Durchmesser des Zylinders und h seine Höhe ist).
Der hier verwendete Ausdruck »von einem porösen Füllkörperbett eingenommenes scheinbares Volumen«
bezeichnet das Volumen, das irr: Raum von einem porösen Füllkörperbett als Resultat der Einfüllung eines
porösen Füllkörpermaterials gebildet wird. Dieses Volumen entspricht der Gesamtsumme des Schüttvolumens
der gesamten Füllkörperstücke und des Volumens des Raums zwischen benachbarten Füllkörperstücken.
Das durch ein poröses Füllkörperbett eingenommene scheinbare Volumen beträgt in Fig. 1 nlA D1L und in
F i g. 2 πΙΑ D2Lj. D ist der innere Durchmesser des
Kontaktgefäßes (zylindrisch).
Der hier verwendete Ausdruck »mittlerer bzw. durchschnittlicher Porendurchmesser eines porösen
Füllkörpermaierials« ist ein Maß für die Größe der Poren des porösen Füllkörpermaterials und als Durchmesser
eines Kreises definiert, der eine Fläche aufweist, die einem mittleren bzw. durchschnittlichen Wert der
Flächen des porösen Füllmaterials gleich ist. Ist das poröse Füllkörpermaterial ein Raschig-Ring, hergestellt
aus einem porösen bogenförmigen Material, wie in F i g. 3 dargestellt, so sollte die durchschnittliche Fläche
d.-T Poren lediglich auf der Basis der Flächen der auf
dem porösen Bogen als Material geschaffenen Poren berechnet werden und die Flächen der oberen und
unteren Oberflächen des zylindrischen Raschig-Rings sollten in diese Berechnung nicht mitei,ibezogen
werden. In gleicher Weise sollten die durchschnittlichen Porenflächen, falls das poröse Füllkörpermaterial aus
einem Netz gebildet wird, lediglich aus den Flächen der Netzmaschen berechnet werden. Ist das erfindungsgemäß
verwendete poröse Füllkörpermaterial ein spiralförmiges Füllkörpermalerial, so ist der Raum zwischen
den die Spirale bildenden drahtartigen Materialien als Pore des porösen Füllkörpermaterials zu betrachten
und der durchschnittliche Porendurchmesser wird als ein durchschnittlicher Wert der Flächen dieser Säume
definiert.
Die mit den Flüssigkeiten erfindungsgemäß zu kontaktierenden festen Teilchen nehmen verschiedene
Formen ein, be'opielsweise Sphären bzw. KUgelchen oder Pellets, oder zylindrische Formen (im Falle von
extrusicnsgeformten festen Teilchen).
In Anbetracht hiervon wird der hier verwendete Ausdruck »mittlerer bzw. durchschnittlicher Teilchendurchmesser
der festen Teilchen« als ein Maß für die durchschnittliche üröße der Teilchen unabhängig von
ihrer Form betrachtet und als Durchmesser einer Kugel mit einem Volumen, das dem mittleren bzw. durchschnittlichen
Volumen der festen Teilchen gleich ist.
definiert.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde nun gefunden, daß, falls das Verhältnis von scheinbarem
Volumen, das von einem porösen Füllkörperbett
angenommen wird, zum tatsächlichen Volumen eines -, porösen Füllkörpermaterials auf mindestens 1,3 eingestellt wird und das Verhältnis des durchschnittlichen
Porendurchmessers der Poren der porösen Füllkörper zu dem durchschnittlichen Teilchendurchmesser der
festen Teilchen auf 1,1 — 10,0 beim Verfahren zur in
Kontaktierung einer Flüssigkeit mit festen Teilchen durch Bildung eines Fließbetts der festen Teilchen in
dem porösen Füllkörperbett eingestellt wird, das in mindestens einem Teil einer Kontaktzone gebildet wird,
die Bewegung der festen Teilchen in geeigneter Weise ι-, gesteuert wetden kann, so daß der Kontakt zwischen
der flüssigkeit und den festen Teilchen sehr gleichmäßig
und stabil beibehalten wird und der Abfluß der fcSicH TciicncM düS uciVi Künidkigciäu aiii cii't mnnillUMl
herabgesetzt wird. >n
Das herausragendc Merkmal der erfindungsgemäßen Kontaktmethode im Vergleich mit üblichen Kontaktmethoden
unter Anwendung von Fließbetten liegt darin, daß die Expansion der festen Teilchen auf ein sehr
geringes Ausmaß vermindert werden kann und daher _>-,
die Konzentration der festen Teilchen erhöht werden kann. Die Anhebung der Konzentration der festen
Teilchen ist von größter Bedeutung bei Umsetzungen und in der chemischen Technik und führt zu einem
vorteilhaften Kontakt zwischen Flüssigkeiten und κι festen Teilchen. Da die Expansion der festen Teilchen
gleichmäßig und betrachtlich vermindert werden kann,
fließen die festen Teilchen kaum aus dem Kontaktgcfäß aus und es ist keine spezielle Ausrüstung zur
Abtrennung und Sammlung der festen Teilchen r> notwendig.
Hin weiteres wichtiges Merkmal der Erfindung tritt zu
Tage, wenn cm Gas in Form von Gasblasen beim Kontakt einer Mischung einer Flüssigkeit und des Gases
mn festen Teilchen vorhanden ist. Bei üblichen m
Kontaktierverfahren unter Anwendung von Fließbetten wenden Blasen nicht gleichmäßig verteilt, sondern
neigen zur Ansammlung im Zentralteil der Kontaktzone. Als ein Ergebnis hiervon wachsen die ursprünglich in
das Kontaktgefäß eingeh, achten feinen Blasen zu π großen Blasen an. wegen der Sammlung im Zentralteil
und steigen als große Blasen in die Kontaktzone auf. Wachsen Blasen zu starken Größen an. so wird ein
gleichmäßiger Kontakt von Flüssigkeit-Gas-Festteilchen weitgehend beeinträchtigt und die festen Teilchen y>
besitzen eher <^ie Neigung, aus dem Kontaktgefäß
wegen der Adsorption an und Mitschleppung durch die Blasen abzufließen. Im Gegensatz hierzu werden beim
erfindungsgemäßen Verfahren die Blasen gleichmäßig und fein in der Kontaktzone verteilt und die Neigung,
sich im Zentralteil zu sammeln, kann völlig verhindert werden. Folglich wachsen die Blasen nicht zu großen
Größen wie bei üblichen Verfahren an, sondern es kann ein gleichmäßiger Kontakt der Blasen in den festen
Teilchen erzielt werden und es können verschiedene wi
Nachteile völlig vermieden werden, die sich durch die feste Adsorption der festen Teilchen an die Blasen
ergeben.
Dementsprechend erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren einen wesentlich gleichmäßigeren Kontakt
zwischen Flüssigkeiten und festen Teilchen als die üblichen Kontaktmethoden. Hinsichtlich der Tatsache,
daß. falls eine Flüssigkeit Blasen enthält, ein gleichmäßiger Kontakt der flüssigkeit mit festen Teilchen und die
Abtrennung der festen Teilchen bei üblichen Verfahren sehr schwierig sind, stellt das crfindungsgemäße
Verfahren ein besonders vorteilhaftes Verfahren zum Kontakt einer Flüssigkeit eines Gases und von festen
Teilchen und zu ihrer Trennung dar.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt das Verhältnis des von dem porösen Füllkörperbett
eingenommenen scheinbaren Volumens zu dem tatsächlichen Volumen des porösen Füllkörpermaterials
mindestens IJ. Liegt dieses Verhältnis unter 1,3, so wird
die Fließbettbildung der festen Teilchen instabil und die festen Teilchen können nicht in einem guten Hiiidat/ustand
gehalten werden. Darüber hinaus wird das laisächliche Volumen der porösen Füllkörper in dem
porösen F'üHkörperbclt zu groß und folglich wird der
effektive Kontaktraum sehr stark vermindert. Wird das poröse Füllkörpermaterial aus einem Drahtnetz, hergesiuiii,
so kann das Verhältnis des von dem [Kirösen
Füllkörperbett eingenommenen scheinbaren Volumens zu dem tatsächlichen Volumen des porösen Füllkörpermatt ials sehr hoch sein und es kann ein filter Kontakt
erzielt werden, selbst das Verhältnis sogar über 100
liegt, ledoch liegt das Verhältnis im Hinblick auf die Stärke des metallischen Materials wünschenswert nicht
über 100. Sind die porösen Füllkörper aus einem feuerfesten Material, wie Porzcllanton bzw. Porzellanerde
1. Jcr Kaolin oder einer polymeren Verbindung
hergestellt, so liegt das Verhältnis wünschenswert nicht über 50 im Hinblick auf die Stärke des porösen
Füllkörpcrmaterials.
Hin zylindrisches Drahigcbildu kann auch als poröser
Füllkörper gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden und in diesem Falle kann das Verhältnis von
dem durch das poröse Füllkörperbett eingenommenen scheinbaren Volumen zum tatsächlichen Volumen der
porösen Füllkörper in einem weiten Bereich zur Änderung des Durchmessers des Zylinders geändert
werden, wobei das tatsächliche Volumen der Füllkörper unverändert bleibt. Eis hat sich jedoch gezeigt, daß, falls
der Durchmesser des Zylinders zu stark erweitert wird, die Schüttdichte der Füllkörper zu groß wird für den
Raum zwischen benachbarte ■ Füllkörperstücken, was den Fluß der Feststoffteilchen nachteilig beeinflußt. So
ist es in einem derartigen Fall nicht erwünscht, daß das gesamte Schüitvolumen des Füllkörpermaterials in dem
Füllkörperbett stark von dem gesamten Raum zwischen benachbarten Füllkörperstücken abweicht.
Darüber hinaus ist es erfindungsgemäß notwendig, daß das Verhältnis von durchschnittlichen Porendurchmesser
der Poren eines porösen FüllkörpermÄ.erials
zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Feststoffteilchen im Bereich von 1,1 bis 10,0, vorzugsweise
13 bis 5.0, liegt. Liegt dieses Verhältnis unter !,I, so ist es
für die Feststoffteilchen schwierig, sich frei durch die Poren des porösen Füllkörpermaterials zu bewegen und
es kann keine gleichmäßige Fluidatbildung der festen Teilchen in dem Kontaktgefäß und der porösen
Füllkörperschicht in dem oberen Teil des Kontaktgefäßes eingehalten werden. Überschreitet andererseits
dieses Verhältnis 10,0, so wird die Wirkung der porösen
Füllkörper zur Kontrolle bzw. Steuerung der Bewegung der festen Teilchen herabgesetzt und der gewünschte
Fließzustand kann nicht erzielt werden, wodurch der Abfluß der festen Teilchen aus dem Kontaktgefäß nicht
verhindert werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren sollte so durchgeführt werden, daß das obere Ende einer Schicht von
expandierten Feststoffteilchen innerhalb des porösen
Füllkörperbetts bleibt. Steigt das obere Ende der Feststoffschicht über die obere Grenze des fluidisierlcn
porösen Füllkörperbetts, so werden die festen Teilchen in unerwünschter Weise mit der Flüssigkeit mitgerissen.
Nach einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das poröse
Fiillkorperbett lediglich im oberen Teil der Kontaktzone,
wie in Fig.2 gezeigt, gebildet, und es wird kein Füllkörperbett im unteren Teil der Kontaktzonc
aufgebaut. In diesem Falle ist das obere Ende eines Fließbetts der festen Teilchen gewöhnlich innerhalb des
porösen Füllkörpcrbetts im oberen Teil vorhanden, jedoch sollte aus dem vorstehend aufgezeigten Grunde
so gearbeitet werden, daß das obere F.ndc der fluidisieren Schicht nicht über das obere Ende des
porösen Füllkörpcrbetts ansteigt.
Der Vorteil dieser Ausführungsforin liegt darin, daß
ein wirksamer Raum zum Kontakt zwischen Feststoffteilchen und Flüssigkeiten in der Kontaktzone erhöht
werden kann und die Konzentration der festen Teilchen in der Kontaktzone weiter angehoben werden kann.
Jedoch sollte bei dieser Ausführiingsform das Verhältnis von Länge der Kontaktzonc zu der des porösen
liillkörperbctts (in I i g. 2 ist dieses Verhältnis /. : L1) im
Bereich von 1,5 bis 5,0, vorzugsweise im Bereich von 2,0 bis 4,0, liegen. Ist dieses Verhältnis unter 1.5, so wird der
effektive Kontaktraum innerhalb des Kontaktgefäßes auf einen engen Kontaktraum zwischen Feststoffteilchen
und der Flüssigkeit vermindert. Liegt dieses Verhältnis andererseits über 5.0. so wird die Länge des
porösen Füllkörpcrbctts geringer, die Einwirkung der
porösen Füllkörper zur Steuerung der Bewegung der Feststoffteilchen wird vermindert, wodurch ein wirksamer
Kontakt der Flüssigkeit mit den festen Teilchen vermindert wird und insbesondere, falls die Flüssigkeit
ein Gas enthält, der Dispcrgiereffckt des Gases beträchtlich herabgesetzt.
Es ist erwünscht, daß der durchschnittliche Teilchendurchmesser der crfindungsgemäB verwendeten Feststoffteilchen
gewöhnlich 0,1 bis 20.0 mm beträgt. Es ist auch erwünscht, daß das tatsächliche spezifische
Gewicht der festen Teilchen 1.20 bis 8,00 beträgt und das scheinbare spezifische Gewicht 0.10 bis 2.00 beträgt.
Wird das poröse Füllkörperbett in im wesentlichen
der gesamten Kontaktzone gebildet, so ist es erwünscht,
das Verhältnis der Länge (L) des porösen Füllkörperbetts zu dem inneren Durchmesser (D) des Kontaktgefäßes
(LJD) auf 3,0- 15,0 einzustellen. Wird das poröse
Füllkörperbett lediglich im oberen Teil der Kon'.aktzonc gebildet, um den wirksamen Kontaktraum in der
Kontaktzone zu vergrößern, so ist es erwünscht, daß das Verhältnis von Länge (Lj) des porösen Füllkörperbetts
zu dem inneren Durchmesser (D) des Kontaktgefäßes (L3/D)auf 1,0-5,0eingestellt wird.
Die Menge der in die Kontaktzone zu beschickenden Feststoffteilchen genügt der folgenden Beziehung:
L11 1L = 0.10 0.70. vorzugsweise L1IL = 0.20 (),«)!
L1IL < 1.0. vorzugsweise L1IL = OJ 0.9 j
L1IL < 1.0. vorzugsweise L1IL = OJ 0.9 j
L1IL1 = 1.1 -4.0, vorzugsweise L1IL1 = 1.1-25 (2)
worin L die Länge der Kontaktzone ist: L\ die Höhe einer Schicht von festen Teilchen für den Fall, daß diese
stehend ist und Li die Höhe eines Fließbetts von festen
Teilchen ist, wenn sie im Fließzustand vorliegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren sollte in wünschenswerter Weise so durchgeführt werden, daß die
folgenden Bedingungen eingehalten werden:
υ,, < U1
< 12.0(cm/scc)
0 < U„ < 8.0 (cm/scc)
0 < U„ < 8.0 (cm/scc)
worin lh die scheinbare Fliissigkeitsgeschwindigkeit (bezogen auf den leeren Querschnitt des Reaktors) in
der Kontaktzone ist, Ug die scheinbare Gasgeschwindigkeit
(bezogen auf den leeren Querschnitt des Reaktors) in der Kontaktzone ist; und (//,die minimale lluklalgeschwindigkeit
von festen Teilchen, bewirkt durch die Flüssigkeit ist.
Werden, in anderen Worten, die festen Teilchen in
r> Kontakt mit lediglich einer Flüssigkeit gebracht, so
sollte das Verfahren in wünschenswerter Weise so durchgeführt werden, daß die Formel (3) eingehalten
wird und werden feste Teilchen mit einer Mischung einer Flüssigkeit und eines Gases in Kontakt gebracht,
2» so sollte das Verfahren in wünschenswerter Weise so
eingehalten werden, daß sowohl die Formel (3) und (4) eingehalten werden. Es ist noch wünschenswerter, das
Verfahren so durchzuführen, daß folgende Beziehung eingehalten wird:
2.0 (cm/see) - I', ■" 6.0lern.'secI
0 < U1, < 4.()(cm/sec)
0 < U1, < 4.()(cm/sec)
«ι In dem porösen Füllkörperbett kann das poröse
Füllmaterial entweder regelmäßig oder unregelmäßig eingefüllt werden, jedoch ist es bevorzugt, das poröse
Material etwas unregelmäßig einzufüllen.
Zur Beschreibung weiterer Details der vorliegenden
π Erfindung wird eine spezielle Ausführungsform nachstehend
in Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die eine Hydroentschwefelungsreaktion
(Hydrodesulfurisierungsreaktion) umfaßt.
Dies soll jedoch keine Beschränkung der vorliegenden Erfindung darstellen.
Fig. 1 zeigt ein Kontaktgefäß in dem ein poröses Füllkörperbett in im wesentlichen der gesamten
Kontaktzone gebildet wird. Ein poröses Füllkörpcrmaterial 2 wird auf eine poröse Trägerplatte 5 (diese
4) Trägerplatte dient auch als Dispergierplatte) eines
Kontakigpfäßes 1 mit einer zylindrischen Form (mit
einem Innendurchmesser von D) gebracht, um dabei ein poröses Füllkörperbett 3 zu bilden. In Fig. 1 wird das
poröse Füllkörperbett 2 zum besseren Verständnis lediglich im oberen und unteren Teil des porösen
Füllkörperbetts 3 gezeigt. Tatsächlich jedoch sind die Füllkörperstücke 2 in gleichmäßiger Dichte in das
Füllkörperbett 3 gefüllt, um das Füllkörperbett mit der Höhe L zu bilden. In diesem Falle ist das Füllkörperbett
3 im wesentlichen genau so groß wie dieKontaktzone 6 und die Länge der Kontaktzone 6 ist gleich L
Anschließend werden feste Teilchen (ein Entschwefelungskatalysator),
die in Kontakt gebracht werden sollen, in den unteren Teil der Kontaktzone eingeführt.
(Die Feststoffteilchen sind nicht gezeigt.) Die Länge L\. die in F i g. 1 aufgeführt ist, bezeichnet die Höhe der
Feststoffteilchen, wenn sie stehen, d. h. im Ruhezustand belassen werden. Die Flüssigkeit (Schweröl) wird in das
Kontaktgefäß 1 durch ein Rohr 4 eingeleitet, fließt durch die Dispergierplatte 5 und tritt in die Kontaktzone
6 ein, wo sie in Kontakt mit den festen Teilchen tritt. Durch das Strömen dieser Flüssigkeit werden die
Feststoffteilchen fluidisiert und hierdurch expandiert
sich die Schicht der Feststoffteilchen. In Fig. I stellt L2
die Höhe der Schicht der Feststoffteilchen im Fließzustand dar. Anders ausgedrückt heißt dies, daß,
falls sich die Feststoffteilchen im stationären Zustand befinden, die obige Grenze der Schicht der Feststoffteilchen
bei der Höhe Li liegt, jedoch durch die Fluidatbildung auf die Höhe L2 angshoben wird.
Obwohl die festen Teilchen fluidisiert werden und
expandieren, kanti der Expansionsfaktor der Feststoffteilchen im Vergleich mit der Fluidatbildung von festen
Teilchen in einem Fließbell, das keine porösen Füllkörper enthält, auf einem beträchtlich erniedrigten
Niveau gehalten werdc-i;. In anderen Worten, hat das
erfindungsgemäß verwendete poröse Füllkörperbett eine Steuerungswirkung auf den Fluß der festen
Teilchen und als Ergebnis hiervon kann ein dichtes Fließbett von festen Teilchen durch das erfindungsgemäße
Verfahren gebildet werden. Die zu behandelnde
Feststoffteilchen in der Kontaktzone 6 gebracht wurde, verläßt das Kontaktgefäß I durch ein Rohr 7. Wenn die
Feststoffteilchen zersetzt sind, werden sie durch ein Rohr 8 abgezogen und frische Feststoffteilchen werden
durch ein Rohr 9 eingeführt. In diesem Falle kann der Abzug und das Einbringen der Feststoffteilchen ohne
Änderung der Flußgeschwindigkeit der Flüssigkeit durchgeführt werden. Dieser Arbeitsgang führt kaum zu
Änderungen der Bedingungen für die Fließbettbildung.
Die F i g. 2 zeigt das gleiche Kontaktgefäß I wie in Fig. I, wobei jedoch das poröse Füllkörperbett 3
lediglich im oberen Teil der Kontaktzone 6 gebildet wird und kein poröses Füllkörpermaterial im unteren
Teil der Kontaktzone 6 vorhanden ist. Bei dieser Ausführungsform wird das poröse Füllkörpermaterial
auf eine Trägerplatte (Drahtnetz) 10 aufgebracht, die im oberen Teil der Kontaktzone angebracht ist, um ein
poröses Füllkörperbet! mit der Höhe Lj zu bilden. In
gleicher Weise wie in F i g. I wird eine Flüssigkeit durch das Rohr 4 in das Kontaktgefäß 1 eingeleitet, durchläuft
die Dispergierplatte 5 und tritt in die Kontaktzone 6 zur r>
Fluidatbildung der feste Teilchen (nicht gezeigt) ein, die auf der Dispergierplatte 5 gehalten werden. Da in dem
unteren Teil der Kontaktzone 6 kein poröses Füllkörpermaterial vorhanden ist, ist der effektive Raum der für
den Kontakt der Flüssigkeit mit den Feststoffteilchen
in ausgenutzt werden kann, größer als im Falle der Fig. 1.
Die neue erfindungsgemäße Kontaktmethode kann auf verschiedene Verfahren angewendet werden,
beispielsweise physikalische Behandlungen wie Absorption, Trocknung. Adsorption, Desorption oder Waschen
ii und chemische Behandlungen, wie Oxidation, Reduktion,
Zersetzung, Polymerisation oder Hydratation, insbesondere auf die Isomerisierung, Dehyc'rogenierung,
Reformierung oder Alkylierung von KohlenwasscrstOiicn
Gocr iiüi uic ι lyvjncrüngSL/Ciiuriuiiingcri
-'ii davon, wie hydrierende Zersetzung, Hydrierung oder
Hydroentschwefelung.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Die Beispiele I bis 4 zeigen die Ergebnisse von
.'> Versuchen, die unter Anwendung eines Kontaktgefäßes
durchgeführt wurden, in dem ein poröses Füllkörperbett in der gesamlen Kontaktzone gebildet war, und die
Beispiele 5 bis 8 zeigen die Ergebnisse von Versuchen, die unter Anwendung eines Kontaktgefäßes durchge-
11) führt wurden, worin ein poröses Füllkörperbett lediglich
im oberen Teil der Kontaktzone gebildet wurde.
Dieses Beispiel wurde unter den in Tabelle I r> angegebenen Bedingungen unter Anwendung der in
Fig. I gezeigten Alisrüstungsart durchgeführt.
Ausmaß des Kontaktgefäßes
Poröse Füllkörper
(Drahtnetz)
(Drahtnetz)
Feste Teilchen
Eigenschaften der Flüssigkeiten
Füllkörperbett
Höhe 200 cm, Durchmesser 10 cm
Material rostfreier Stahl, »18-8«, Größe 15 mm
(Durchmesser) x 15 mm (Höhe), Maschen 2,0 mm
X 2,0 mm; Drahtdicke 0,5 mm Durchmesser
(Durchmesser) x 15 mm (Höhe), Maschen 2,0 mm
X 2,0 mm; Drahtdicke 0,5 mm Durchmesser
Teilchen eines Co-Mo-Katalysators auf einem ">iliciumdioxid-Aluminiumoxidtrager;
sphärisch mit
einem Durchmesser von 0,9 mm; tatsächliches spezifisches Gewicht 3,22
einem Durchmesser von 0,9 mm; tatsächliches spezifisches Gewicht 3,22
Flüssigkeit (Kerosin)
Dichte 0,783 g/cm3 (20 C)
Viskosität 1,28 x 10 '(g/cm see) (20 C)
Gas (N2-GaS)
Dichte 1,165 X 10"J (g/cm2) (20 C)
Viskosität 1,75 x KT4 (g/cm see) (20 C)
Höhe (Z.) des porösen Füllkörperbetts 80 cm; Höhe
(Z.|) der Schicht von festen Teilchen 30 cm; Verhältnis
von scheinbarem durch das poröse Füllkörperbett
eingenommenen Raum zu dem tatsächlichen Volumen der Füllkörper = 21,5; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser des Füllkörpermaterials zu dem durchschnittlichen Durchmesser
der festen Teüchen = 2,22
(Z.|) der Schicht von festen Teilchen 30 cm; Verhältnis
von scheinbarem durch das poröse Füllkörperbett
eingenommenen Raum zu dem tatsächlichen Volumen der Füllkörper = 21,5; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser des Füllkörpermaterials zu dem durchschnittlichen Durchmesser
der festen Teüchen = 2,22
uer Versuch wurde unter den vorstehenden Bedingungen
durchgeführt während die Flüssigkeit mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 4,0cm/sec und das
Gas (NrGas) mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von l,0cm/sec eingeführt wurden. Der Expansionsfaktor
der festen Teilchen konnte auf unter ZO vermindert
werden und der Fluidatzustand war sehr gleichmäßig. Keine festen Teilchen flössen aus dem KontaktgefäG.
Wurde der vorstehende Versuch ohne Anwendung der porösen Füllkörper durchgeführt, so stieg der
Expansionsfaktor der festen Teilchen auf über 3,0 an. Die Menge der in dem Gas mitgeschleppten festen
Teilchen betrug 5 Vol.-% und die Gas-Flüssigkeit-Feststoff-Abtrennung
war schwierig. Anschließend flössen große Mengen der festen Teilchen aus dem Kontaktgefäö.
Die vorstehenden experimentellen Ergebnisse zeigen
die Überlegenheit des erfindungsgciäßen Verfahrens.
Es wurde mit der gleichen Ausrüstung wie in Beispiel 1 unter den in Tabelle 2 angegebenen Bedingungen
gearbeitet.
Ausmaß des Konlaktgefaßes
Poröse Füllkörper
(zylindrische Form mit 4 Poren)
(zylindrische Form mit 4 Poren)
Feste Teilchen
Eigenschaften der Flüssigkeiten
Höhe 500 cm, Durchmesser 28,0 cm
Material rostfreier Stahl, »18-8«, Abmessung 15 mm
(Durchmesser) x 15 mm (Höhe), Dicke 1,(KJ mm.
(Durchmesser) x 15 mm (Höhe), Dicke 1,(KJ mm.
,1 η ,
Teilchen eines Co-Mo-KaUilysators auf einem SiIi-
ciumdioxid-Aluminiumoxidträger, sphärisch mit
einem Durchmesser von 1,2 mm, tatsächliches spezifisches
Gewicht 3,20
Flüssigkeit (Schmiermittel)
Dichte 0,854 (g/cm1) (20 C)
Viskosität 1,28(g/cm-see) (20 C)
Dichte 0,854 (g/cm1) (20 C)
Viskosität 1,28(g/cm-see) (20 C)
Gas (H2-GaS)
Dichte 0,089 x 10
Viskosität 8,0 x 10
Dichte 0,089 x 10
Viskosität 8,0 x 10
'(g/cm1) (20 C)
s (g/cm see) (20 C
s (g/cm see) (20 C
Füllkörpcrbctt
Höhe (L) des porösen Füllkörperbetts 490 cm; die
Höhe (L1) der Schicht der festen Teilchen betrug
cm; Verhältnis des scheinbaren durch das poröse
Füllkörperbett eingenommenen Volumens zu dem
tatsächlichen Volumen der Füllkörper = 8,1; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der
porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der festen Teilchen = 3,33
Höhe (L1) der Schicht der festen Teilchen betrug
cm; Verhältnis des scheinbaren durch das poröse
Füllkörperbett eingenommenen Volumens zu dem
tatsächlichen Volumen der Füllkörper = 8,1; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der
porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der festen Teilchen = 3,33
Der Versuch wurde unter den vorstehenden Bedingungen durchgeführt, wobei die Flüssigkeit mit einer
scheinbaren Geschwindigkeit von l2,0cm/sec und das H2-Gas mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von
3,1 cm/sec eingeleitet wurden. Der Expansionsfaktor der festen Teilchen konnte auf unter !,4 reduziert
werden und der Fluidatzustand war sehr gleichmäßig. Die Menge an festen Teilchen, die aus dem Kontaktgefäß
flössen, betrug lediglich weniger als 0,001 Vol.-% und war somit vernachlässigbar.
Trotzdem die scheinbare Geschwindigkeit der Flüssigkeit bei diesem Versuch sehr belastend für den
erfindungsgemäßen Betriebsbereich war, wurden sehr gute Ergebnisse erhalten. Dies zeigt die Überlegenheit
der vorliegenden Erfindung.
Wurde der vorstehende Versuch ohne Anwendung des porösen Füllkörpermaterials durchgeführt, so stieg
der Expansionsfaktor der festen Teilchen auf über 3,5 an und die Trennung von Gas-Flüssigkeit-Feststoff wurde
schwierig. Die von dem Gas mitgezogene Menge an festen Teilchen betrug 8 Vol.-%.
Ein poröses Füllkörpermaterial wurde auf eine Höhe von 250 cm in einem Kontaktgefäß mit einer Höhe von
300 cm und einem Durchmesser von 40 cm gefüllt Das poröse Füllkörpermaterial bestand aus Raschig-Ringen
aus Porzellan mit einem Durchmesser von 25 mm, einer Höhe von 25 mm und einer Dicke von 3 mm, mit 32
Poren, die jeweils einen Durchmesser w π 4 mm aufwiesen.
In die poröse Füllkörperschicht wurden bis zu einer Höhe von 90 cm sphärische feste Teilchen eines
Molekularsiebs mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 1 mm, einem tatsächlichen spezifischen
Gewicht von 2,20 und einem scheinbaren spezifischen
>o Gewicht von 0,65 eingebracht. Naphtha, das 30 ppm
Wasser enthielt, wurde mit den Molekularsiebteilchen in Kontakt gebracht, um das Wasser zu entfernen.
Die scheinbare Geschwindigkeit des Naphthas wurde auf 2,0 cm/sec und 5,0 cm/sec unter solchen Bedingungen
eingestellt, daß das Verhältnis des scheinbaren Volumens, das durch das poröse Füllkörperbett
eingenommen wurde, zum tatsächlichen Volumen des porösen Füllkörperbetts auf 4 eingestellt war und das
Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser
bO der porösen Füllkörper zu dem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser der festen Teilchen auf 4 eingestellt war. In jedem Falle war der Fluidatzustand sehr
gleichmäßig und die Molekularsiebteilchen strömten nicht aus.
65
Ein poröses Füllkörpermaterial wurde in einer Höhe von 400 cm in ein Kontaktgefäß mit einer Höhe von
550 cm und einem Durchmesser von 28 cti eingebracht.
Das poröse Füllkörpermateria! bestand aus Raschig-Ringen aus Porzellan mit einem Durchmesser von
25 mm, einer Höhe von 25 mm und einer Dicke von 3 mm mit 32 Poi-en mit einem Durchmesser von 4 mm.
Sphärische feste Teilchen eines Molekularsiebs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von
l,5mm. einem tatsächlichen spezifischen Gewicht von 2,20 und einem scheinbaren spezifischen Gewicht von
0,65 wurden bis zu einer Höhe von 200 cm in das poröse Füllkörperbett eingebracht. Naphtha, das 30 ppm
Feuchtigkeit enthielt und Wasserstoff, der 25 ppm Feuchtigkeit enthielt, wurden als Flüssigkeit eingespeist
and mit den Molekularsiebteilchen zur Entfernung der Feuchtigkeit in Kontakt gebracht Das Verhältnis von
scheinbarem, durch die poröse Füllkörperschicht
eingenommenem Volumen zum tatsächlichen Volumen der porösen Füllkörper wurde auf 4 eingestellt und das
Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der porösen Füllkörper zu dem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser der festen Teilchen auf 4. Die
5 scheinbare Geschwindigkeit des Naphtha wurde auf 2,0 cm/sec bzw. 5,0 cm/sec eingestellt und die scheinbare
Geschwindigkeii des Wassersloffgases auf 0,5 cm/sec bzw. 2,0 cm/sec. Als Ergebnis bestätigte sich, daß die
Wasserstoffblasen sehr fein verteilt waren und die
ίο Molekularsiebteilchen nicht aus dem Kontaktgefäß
entströmten.
Der Versuch wurde unter den in Tabelle 3 15 angegebenen Bedingungen durchgeführt, wobei die
gleiche Ausrüstung, wie in Fig.2 veranschaulicht, verwendet wurde.
Ausmais des KontaktgefäBes
Poröse Füllkörper
(Drahtnetz)
(Drahtnetz)
Feste Teilchen
EigenschaTtcn der Flüssigkeiten
Füllkörpcrbett
Höhe iSO cm, Durchmesser 8,3 cm
Material rostfreier Stahl, »18-8«, Abmessungen 15 mm (Durchmesser) x 15 mm (Höhe), Maschen
1,5 mm x 1,5 mm, Drahtdicke des Netzes 0,5 mm Durchmesser
Teilchen eines Co-Mo-Katalysators auf einem SiIiciumdioxid-Aluminiumoxidlijgcr;
sphärisch mit einem Durchmesser von 0,65 mm; tatsächliches spezifisches
Gewicht 3,29
Flüssigkeit (Kerosin)
Dichte 0,783 g/cmJ (20 C)
Viskosität 1,28 x 10 2(g/cm see) (20 C)
Gas (N2-GaS)
Dichte 1,165 x 10 3(g/cm1) (20 C-)
Viskosität 1,75 x 10 4 (g/cm see) (20 C)
Höhe (Lj) der porösen Füllkörperschicht 38 cm; die
Höhe (L,) der Festteilchen-Schicht 57 cm; Verhältnis
von scheinbarem Volumen, eingenommen durch das poröse Füllkörperbctt zum tatsächlichen Volumen
der porösen Füllkörper = 20,7; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der porösen
Füllkörper zum durchschnittlichen Tcilchcndurchmesscr der Feststoffteilchen = 20,7
Der Versuch wurde unter den in Tabelle 3 angegebenen Bedingungen durchgeführt, wobei die
Flüssigkeit mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 3.5 cm/sec und das Gas (NrGas) mit einer scheinbaren
Geschwindigkeii von 1,0 cm/sec eingeleitet wurden.
Der Expansionsfaktor der Feststoffteilchen konnte auf unter 1,4 vermindert werden. Der Fluidatzustand
war sehr gleichmäßig und die festen Teilchen strömten nicht aus dem Kontaktgefäß.
Wurde der vorstehende Versuch ohne Verwendung der porösen Füllkörper durchgeführt, so erreichte der
Expansionsfaktor der Feststoffteilchen über 2,5 und die Menge der mit dem Gas mitgeschleppten Feststoffteilchen
war groß (8 Vol.-%). Die Gas-Flüssigkeits-Festsiofftrennung
war schwierig und große Mengen der Feststoffteilchen flössen aus dem Kontaktgefäß.
Die vorstehenden Vcrsuchscrgcbnissc zeigen die
Überlegenheit des erfindungsgemäßen Kontaktierverfahrens.
Der Versuch wurde unter den in Tabelle A
angegebenen Bedingungen unter Verwendung dei gleichen Ausrüstung, wie in F i g. 2 veranschaulicht
durchgeführt.
Poröse Füllkörper
(Zylinder mit 8 Poren) Material rostfreier Stahl, »18-8«, Ausmaße 20 mm (Durchmesser) x 20mm (Höhe), Dicke 1,0mm, Porcndurchmcsscr 1.8 mm
(Zylinder mit 8 Poren) Material rostfreier Stahl, »18-8«, Ausmaße 20 mm (Durchmesser) x 20mm (Höhe), Dicke 1,0mm, Porcndurchmcsscr 1.8 mm
Feste Teilchen
Eigenschaften der Flüssigkeiten
Füllkörpcrbctt
Teilchen eins Co-Mo-KaUUysators auf einem SiIiciumdioxid-Aluminiumoxid-Träger,
sphärisch mit einem Durchmesser von 1,1 mm; tatsächliches spezifisches Gewicht 3,29
Flüssigkeit (Schmiercl)
Dichte 0,854(g/cm3) (20 C)
Viskosität 1,28 (g/cm see) (20 C)
Gas (H2-GaS)
Dichte 0,854(g/cm3) (20 C)
Viskosität 1,28 (g/cm see) (20 C)
Gas (H2-GaS)
Dichte 0,089 x 10"3 (g/cm3) (20'C)
Viskosität 8,0 x 10~3 (g/cm see) (20 C) Höhe (L3) des porösen Füllkörperbetts 100 cm; Höhe der Schicht der Feststoffteilchen 120 cm; Verhältnis von scheinbarem durch die porösen Füllkörper eingenommenen Volumen zum tatsächlichen Volumen der porösen Füllkörper = 15,0; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Feststoffteilchen = 1,64
Viskosität 8,0 x 10~3 (g/cm see) (20 C) Höhe (L3) des porösen Füllkörperbetts 100 cm; Höhe der Schicht der Feststoffteilchen 120 cm; Verhältnis von scheinbarem durch die porösen Füllkörper eingenommenen Volumen zum tatsächlichen Volumen der porösen Füllkörper = 15,0; Verhältnis von durchschnittlichem Porendurchmesser der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Feststoffteilchen = 1,64
Der Versuch wurde unter den vorstehenden Bedingungen
durchgeführt, wobei die Flüssigkeit mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 10.0cm/sec und das
Gas (HrGas) mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 3,0cm/sec eingeführt wurden. Der Expansionsfaktor
der Feststoffteilchen konnte auf unter 1,5 herabgesetzt
werden und der Fluidatzustand war sehr
gleichmäßig. Die Menge der Feststoffteilchen die aus dem Kontaktgefäß ausflössen, betrug lediglich weniger
als 0,001 Vol.-% und war vernachlässigbar.
Wurde der vorstehende Versuch ohne Anwendung der porösen Füllkörper durchgeführt, so stieg der
Expai.sionsfaklor der Feststoffteilchen auf über 3,5 ;in.
So wurde die Gas-FIüssigkeits-Fcstsiofftrcnnung schwierig und die Menge der mit dem Gas mitgeschleppten
Feststoffteilchen betrug 8 Vol.-°/o.
Ein poröses Füllkörpcrmaterial wurde auf eine Höhe
von 180 cm vom Boden eines Kontaktgefäßes mit einer Höhe von 300 cm und einem Durchmesser von 40 cm
zur Bildung eines porösen Füllkörperbctts mil einer Höhe von 100 cm gefüllt. Die porösen Füllkörper
bestanden aus Raschig-Ringen aus Porzellan mit jeweils einem Durchmesser von 25 mm, einer Höhe von 25 mm
und einer Dicke von 3 mm mit 32 Poren mit einem Durchmesser von 2,0 mm.
Sphärische feste Teilchen eines Molekularsiebs mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 11 nun.
einem tatsächlichen spezifischen Gewicht von 2,20 und einem scheinbaren spezifischen Gewicht von 0.65
wurden in das Konlaktgcfäß auf eine Höhe von 100 cm
gefüllt. Naphtha, das 50 ppm Feuchtigkeit enthielt, wurde als Flüssigkeit angespeist und mit dem Molekularsieb
zur Entfernung der Feuchtigkeit in Kontakt gebracht.
In diesem Versuch betrug die scheinbare Geschwindigkeit
des Naphthas 3,0 cm/scc bzw. 6.0 cm/sec und das
Verhältnis von scheinbarem durch das poröse Füllkörperbetl eingenommenem Volumen zum latsächlichen
Volumen der porösen Füllkörper wurde auf 2,0 eingestellt und das Verhältnis von durchschnittlichem
Porendurchmesser der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Tcilchcndurchmcsser der Feststoffteilchen
auf 24,0. In jedem Falle war der Fluidatzustand sehr
gleichmäßig und die Molckularsicuteilchcn flössen nicht
aus dem Konlaktgcfäß.
Unter Verwendung eines Reaktors vom in F i g. 2 aufgezeigten Typ und der Ausgangsöle, Katalysatoren,
25 Reaktionsbedingungen und Reaktorangaben der Tabellen
5, 6 und 7 wurde eine Hydroentschwefelung durchgeführt. Das Ergebnis ist in den Tabellen 5,6 und 7
aufgeführt.
In jedem der drei Ansätze entwickelten die
30 Katalysatorteilchen einen sehr stabilen Fluidatzustand
und selbst bei Änderung der Verfahirensbedingungen flössen keine wesentlichen Mengen der Katalysatorteilchen
aus den Reaktoren. Das Öl und das Wasserstoff enthaltende Gas schieden sich gut von den Kalalysator-
15 teilchen ab. Etwa alle 40 Stunden wurden die
Katalysatortcilchen ohne Unterbrechung des Arbeitsgangs ausgetauscht. Der gleichmäßige Zustand der
Reaktion blieb unverändert und im Zustand der resultierenden Produkte wurde keine Veränderung
•>n festgestellt.
J(I
Tabelle 5 | Ausgangsöl | Produkt |
Eigenschaften der Öle | »Khafji« Rück- | |
Art des Ausgangsöls | standsöl von | |
Normaldruck | ||
destillation | ||
4,32 | 1,03 | |
Gesamt-S-Gehalt | ||
(Gcw.-%) | - | 76,0 |
Ausmaß der Ent | ||
schwefelung (%) | 12,6 | 7,16 |
Restlicher Kohlenstoff | ||
gehalt (Gew.-%) | - | 95.4 |
Ausbeute (%), bezogen | ||
auf das Material | 970,4 | 135,2 |
Viskosität (cSt. bei 50 C) | 9,80 | 4,86 |
Asphalten (Gcw.-%) | 81 | 36 |
Vanadium (ppm) | 21 | 12 |
Nickel (ppm) | ||
Katalysator
Co-Mo-Katalysator auf einem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Trägcr
mil sphärischer Form mil einem
17
Durchmesser von 0,9 mm und einem tatsächlichen spezifischen Gewicht von 3,22.
(I/Std.) 1,12
Poröses Füllkörpermaterial (Porzellan) und Ausmaße des Reaktors
Verhältnis von scheinbarem Volumen, eingenommen durch das poröse Füllkörperbett
zum tatsächlichen Volumen der porösen Füllkörper 4,0
Verhältnis von mittlerem Porendurchmesser des porösen Füllkörpermaterials zum
durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Katalysatorteilchen 2,2
D | 10,0 cm | Produkt |
LZD | 10.0 | |
L1ZL | 0,45 | |
L2ZLx | 1,78 | |
L2ZL | 0,8 | |
L3ZD | 4.0 | 0,47 |
Tabelle 6 | 80,1 | |
Eigenschaften der Öle | Ausgangsöl | 3,26 |
Art des Ausgangsöls | iranisch, leicht. | |
Rückstandsöl aus | 95,5 | |
Normaldruck | ||
destillation | 63,2 | |
Gesamt-S-Gehalt (Gew.-%) | 2,36 | 0,23 |
Grad der Entschwefelung | - | 13 |
Restlicher Kohlenstoff | 6,67 | 5 |
gehalt (Gew.-%) | ||
Ausbeute (%), bezogen | - | |
auf das Material | ||
Viskosität (cSt bei 50 C) | 136,9 | |
Asphalten (Gewicht) | 1,68 | |
Vanadium (ppm) | 67 | |
Nickel (ppm) | 15 | |
Katalysator | ||
Co-Mo-Katalysator auf einem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Träger mit sphärischer Form mit einem
Durchmesser von 0,9 mm und einem tatsächlichen spezifischen Gewicht von 3,22.
(I/Std.) 1,41
Zeit des kontinuierlichen | 260 Stunden | 21.5 | Produki | der Vakuumdestil | 0,54 |
Betriebs | lation | 86,0 | |||
Zirkulierte ölmenge | m3) | Gesamt-S-Gehalt (Gew.-%) 3,88 | |||
Wasserstoff, bezogen auf öl | 1298(N/mVm3) | Ausmaß der Entschwefe | 7,31 | ||
Poröses Füllkörpermaterial (Porzellan) und | lung (%) | ||||
Ausmaße des Reaktor·; | Restlicher Kohlenstoff- 17,14 | 92,5 | |||
Verhältnis von durch das | 1.5 | gehalt (Gew.-%) | |||
poröse Füllkörperbett ein | 10,0 cm | Ausbeute (%), bezogen | 593,6 | ||
genommenem scheinbarem | 10,0 | auf das Material | 3,22 | ||
Volumen zum tatsächlichen | 0,55 | Viskosität (cSt bei 50 C) 1624,6 | 15 | ||
Volumen der porösen Füll | 1,45 | Asphalten (Gew.-%) 5,54 | 8 | ||
körper | 0.8 | Vanadium (ppm) 50 | |||
Verhältnis von durch | 5.0 | Nickel (ppm) 14 | |||
schnittlichem Porendurch | Katalysator | ||||
messer der porösen Füll | Eigenschaften der Öle Ausgangsöl | ||||
körper zum durchschnitt | Art des Ausgangsöls arabisch, leicht, | ||||
lichen Teilchendurchmesser | Rückstandsöl aus | ||||
der Katalysatorteilchen | |||||
D | |||||
LZD | |||||
UZL | |||||
L2ZL1 | |||||
L2ZL | |||||
LiZD | |||||
Tabelle 7 | |||||
Co-Mo-Katalysator auf einem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Träger mit sphärischer Form mit einem
Durchmesser von 0,9 mm und einem tatsächlichen spezifischen Gewicht von 3,22.
Reaktionsbedingungen | 4100C |
Temperatur | 150 kg/cm2 · g |
Druck | |
Raumgeschwindigkeit | 0,63 |
(I/Std.) | |
Zeit des kontinuierlichen | 390 Stunden |
Betriebs | |
19 20
ktionsbedingungen Verhältnis von durch-
Menge an zirkuliertem Öl 150,0 (mVm^) schnittlichem Porendurch-
Wasserstoff, bezogen auf Öl 957 (N/m Vm^) mess" de u r Prosen Füllkörper
zum durchschnittlichen
isesFülikörpermaterial (Porzellan) und 5 Teilchendurchmesser der
iessungen des Reaktors Katalysatorte.lchen 3,3
Verhältnis von durch das D 10,0 cm
poröse FüUkörperbett UD 12,0
eingenommenem scheinbarem in L\/L 0^50
Volumen zum tatsächlichen Li/L\ 1,58
Volumen der porösen Li/L 0,79
Füllkörper 30,0 Lj/D 4)5
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zum Kontaktieren einer Flüssigkeit oder einer Mischung aus einer Flüssigkeit und einem
Gas mit Feststoffteilchen im Fließbett, dadurch
gekennzeichnet, daß man ein Bett aus porösen Füllkörpern in mindestens einem Teil der
Kontaktzone bildet, die Feststoffteilchen dem unteren Teil der Kontaktzone zuführt, die Flüssigkeit
bzw. die Mischung aus Flüssigkeit und Gas am Boden des Kontaktgefäßes unter Ausbildung der
Fließbettschicht der festen Teilchen einleitet und die Flüssigkeit bzw. die Mischung aus Flüssigkeit, und
Gas, die in Kontakt gebracht worden ist, am oberen Teil des Kontaktgefäßes abzieht, wobei
das Verhältnis des scheinbaren Volumens des porösen Füllkörperbetts zum tatsächlichen Volumen
der porösen Füllkörper mindestens 1,3 beträgt und
das Vetfältnis des durchschnittlichen Porendurchmessers der Poren der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Feststoffteilchen 1,1 bis 10,0 beträgt.
das Vetfältnis des durchschnittlichen Porendurchmessers der Poren der porösen Füllkörper zum durchschnittlichen Teilchendurchmesser der Feststoffteilchen 1,1 bis 10,0 beträgt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Grenze der Fließbettschicht
innerhalb der porösen Füllkörperschicht liegt
3. Verfahren gemäß Anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse Füllkörperbett im wesentlichen
in der gesamten Kontaktzone gebildet wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, d.iß das poröse Füllkörperbett lediglich im
oberen Teil der Kontaktzone gebildet wird und das Verhältnis von der Länge uer Kontaktzone zu der
des porösen Füllkörperbetts im Bereich von 1,5 bis 5,0 liegt.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß folgende Bedingungen eingehalten
werden:
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12455073A JPS571293B2 (de) | 1973-11-07 | 1973-11-07 | |
JP49109605A JPS51125667A (en) | 1974-09-25 | 1974-09-25 | A dense fluidized catalytic process |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2452936A1 DE2452936A1 (de) | 1975-05-15 |
DE2452936B2 true DE2452936B2 (de) | 1979-05-31 |
DE2452936C3 DE2452936C3 (de) | 1980-01-10 |
Family
ID=26449338
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19742452936 Expired DE2452936C3 (de) | 1973-11-07 | 1974-11-07 | Verfahren zum Fließkontakt |
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---|---|
CA (1) | CA1039477A (de) |
DE (1) | DE2452936C3 (de) |
GB (1) | GB1492182A (de) |
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