DE2450673B2 - Verfahren zur kontinuirlichen Herstellung von Polyamiden - Google Patents

Description

Folien auf der Basis von Poly-8-caprolactam zeichnen sich durch eine Reihe hervorragender Eigenschaften aus. Sie verfügen u.a. über eine hohe mechanische Festigkeit, hohe Transparenz und Brillanz. Dazu kommen Eigenschaften, die hohe und damit wirtschaftliche Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei der Herstellung der Folien selbst und den nachfolgenden Verarbeitungsstufen, wie Laminieren, Kaschieren, Bedrucken und Abpacken, ermöglichen. Voraussetzung für die Erzielung dieser Eigenschaften ist allerdings die Verwendung spezieller Ausgangsstoffe, wobei bekannt ist, daß die Verwendung höhermolekularer Ausgangsstoffe vorteilhaft ist. Dies gilt insbesondere für die Herstellung von dünnen Polyamidfolien mit einer Dicke von 50 μηι und weniger. Hierfür sind bis jetzt polymere Ausgangsstoffe mit einer relativen Viskosität von 4,0 und höher unerläßlich. Polyamide auf der Basis von Poly-E-caprolactam mit einer relativen Viskosität von weniger als 3,1 ermöglichen nämlich nur sehr geringe Produktions- und Weiterverarbeitungsgeschwindigkeiten und führen darüber hinaus nur zu Folien, die z. B. mangelhafte optische Eigenschaften oder ungenügende Planlage und schlechte Aufwickeleigenschaften besitzen.

Andererseits werden bei der kontinuierlichen Herstellung von Polyamiden im VK-Rohr nur relative Viskositäten von 3,1 und weniger erhalten.

Man war daher zur Herstellung von Folienausgangsstoffen auf der Basis von Poly-8-caprolactam gezwungen, die nach dem VK-Rohr-Verfahren erhaltenen Produkte - gegebenenfalls nach Entfernung der Restmonomeren und nach Trocknung — entsprechend den in der DE-PS 7 57 294 oder in der DE-AS 10 48 026 beschriebenen Verfahren in einer inerten Atmosphäre, z. B. Stickstoff, oder unter Vakuum bei Temperaturen unterhalb ihres Schmelzpunktes zwischen 3 und 100 Stunden nachzukondensieren. Diese Nachkondensation

zur Erzielung von relativen Viskositäten von 4,0 und höher ist sehr aufwendig und mit einer Verschlechterung der Eigenfarbe des Polymeren sowie mit der Bildung von Inhomogenitäten und Gelpartikeln verbunden. Zur Verminderung dieser Nachteile wird bei einem in der DE-AS 1197 623 beschriebenen Verfahren ω-Aminoundecansäure als Katalysator verwendet Gemäß der DE-AS 15 70 844 werden spezielle aufwendige Formgebungen bei der Gianulierung vor der Nachkondensation und gemäß der DE-AS 1179 370 rasches Abkühlen nach der Nachkondensation zur Verminderung der bekannten Nachteile empfohlen. Diese Verfahren sind jedoch mit erheblichen zusätzlichen Aufwendungen verbunden und befriedigen nicht

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Ausgangsstoffe für hochwertige und transparente Polyamidfolien durch kontinuierliche Polymerisation von ε-Caprolactam besonders wirtschaftlich herzustellen. Überraschenderweise wurde gefunden, daß man bei der Polymerisation von ε-Caprolactam hervorragende Ausgangsstoffe für die Herstellung von hochwertigen und transparenten dünnen Folien auch ohne die bisher übliche Nachkondensation zu hohen Molekulargewichten in fester Phase herstellen kann, wenn man gemäß dem Verfahren der Erfindung arbeitet

Das erfindungsgemäße Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyamiden, welche 0,0005 bis 0,5% Magnesiumsilikat mit einer Teilchengröße von weniger als 30 μπι enthalten, ist dadurch gekennzeichnet, daß man

a) im wesentlichen ε-Caprolactam unter polyamidbildenden Bedingungen bei Temperaturen von 240 bis 290⁰C in einer ersten Reaktionszone fortlaufend bewegt bis mindestens 20% ε-Caprolactam umgesetzt sind und die Schmelz viskosität noch weniger als 500 Poise beträgt,

b) der Schmelze dann Magnesiumsilikat zusetzt und

c) in weiteren Stufen in der Schmelze bis zu relativen Viskositäten von 2,4 bis 3,3 auspolymerisiert

Die Herstellung von Poly-8-caprolactam, das Magnesiumsilikat mit einer Teilchengröße von weniger als 30 μπι ζ. B. in einer Menge von 0,1% enthält, ist aus der FR-PS 15 45 460 und aus der JP-OS 73/47 550 bekannt.

Das Magnesiumsilikat wird gemäß dieser Druckschriften dem monomeren ε-Caprolactam vor Beginn dessen Polymerisation, dem ε-Caprolactam während seiner Polymerisation oder dem Poly-e-caprolactam nach der Polymerisation zugesetzt. Hinweise auf den erfindungsgemäßen Zusatz des Magnesiumsilikats zum polymerisierenden ε-Caprolactam zu einem Zeitpunkt, in welchem mindestens 20% ε-Caprolactam umgesetzt sind und die Schmelzviskosität noch weniger als 500 Poise beträgt, und auf die aus dieser Arbeitsweise sich ergebenden Vorteile sind diesen Druckschriften jedoch nicht zu entnehmen. Vergleichsversuche beweisen, daß das nach den Lehren der FR-PS 15 45 460 und der JP-OS 73/47 550 hergestellte Magnesiumsilikat-haltige Poly-8-caprolactam nicht die Vorteile des erfindungsgemaß hergestellten Magnesiumsilikat-haltigen Poly-s-caprolactams bietet.

Es ist überraschend, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hochwertige Folienausgangsstoffe erhalten werden, da bekannt war, daß die leichter

b5 kristallisierenden niedermolekularen Polyamide schlechter und mit unwirtschaftlicheren Bedingungen und Weiterverarbeitungseigenschaften zu Folien sich verarbeiten lassen als höhermolekulare Polyamide, und

da ζ. B. aus der DE-PS 12 25 382 bekannt war, daß die Zugabe von Magnesiumsilikat die Kristallisation von Polyamiden erleichtern soll.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die polyamidbildenden Ausgangsstoffe, gegebenenfalls zusammen mit Wasser, Katalysatoren, Molekulargewichtsreglern und anderen Additiven, aufgeschmolzen. In einem zweiten Schritt werden die geschmolzenen Ausgangsstoffe auf Temperaturen von 240 bis 290⁰C, vorzugsweise 250 bis 27O⁰C, gebracht und in den für die Reaktion vorgesehenen Reaktor gefördert Gleichzeitig oder gegebenenfalls unmittelbar anschließend setzt die Polymerisation unter Verbrauch von Monomeren ein.

Als monomere Ausgangsstoffe gemäß dem Verfahren der Erfindung werden ε-Caprolactam und/oder ε-Aminocapronsäure verwendet Zusätzlich können andere polyamidbildende Monomere, wie Aminocarbonsäuren, deren Lactame und/oder Salze aus Dicarbonsäuren und Diaminen, in Mengen bis zu 20% eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäße Zugabe des Magnesiumsilikats zu dem Reaktionsgemisch erfolgt nachdem mindestens 20%, vorzugsweise 35%, des eingesetzten Caprolactams im Verlaufe der Reaktion umgesetzt sind, die Schmelzviskosität aber noch weniger als 500, vorzugsweise weniger als 200 Poise beträgt. Als Magnesiumsilikate eignen sich z. B. natürlich vorkommende, kristalline Magnesiumsilikate der Serpentingruppe, fasriger Crysotilasbest oder Talkum. Bevorzugt werden weiße oder sehr helle Mineralien, die nur sehr geringe Mengen an Verunreinigungen, wie Eit>on, Aluminium oder Carbonat, enthalten. Die Größe der Einzelteilchen ist kleiner als 30μΐτι. Darunter ist zu verstehen, daß mindestens 99% aller Teilchen eine Größe von kleiner als 30 μηι haben. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Teilchengröße unter 10 μΐη gewählt

In einer speziellen Ausführungsform wird das Magnesiumsilikat vor der Zugabe zum Reaktionsgemisch mit Polyamid in der Schmelze vorgemischt. Dabei wird Polyamid, vorzugsweise Poly-e-caprolactam mit einer relativen Viskosität von 2,4 bis 2,7, z.B. auf üblichen Extrudern aufgeschmolzen und in der Schmelze mit 3 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsprozent, Magnesiumsilikat innig vermischt, so daß man eine feine und gleichmäßige Verteilung des Feststoffes im Polyamid erhält. Das Einmischen des Magnesiumsilikats kann dabei auf dem Extruder selbst oder auf nachgeschalteten Mischapparaturen, z. B. Zahnscheibenmischern oder auch statischen Mischern, erfolgen. Vorteilhaft sind solche Mischelemente, die durch das Einleiten hoher Scherkräfte eine besonders gute Zerteilung der Agglomerate bewirken. Das so hergestellte Konzentrat kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt dem Reaktionsgemisch zugesetzt werden. Es ist aber auch möglich, das Konzentrat zu Strängen zu extrudieren, abzukühlen und zu granulieren. Das so hergestellte Granulat kann auf Vorrat gehalten werden und dem Reaktionsgemisch, z. B. auch in fester Form, zugesetzt werden.

Das Konzentrat wird insbesondere durch Aufschmelzen von Polyamid und Vermischen mit Magnesiumsili kat auf selbstreinigenden 2-Wellenextrudern vom Typ ZSK hergestellt.

Außerdem ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhaft, wenn man das Reaktionsgemisch nach der Zugabe des Magnesiumsilikates intensiv mischt, um ein¹: gleichmäßige Verteilung zu erzielen.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Folienausgangsstoffe im VK-Rohi hergestellt Hierbei ist die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in VK-ilohren gemäß der DE-AS 14 95 198 besonders vorteilhaft

Die ν,-eitere Polymerisation des Reaktionsgemisches nach der Zugabe des Magnesiumsilikates kann bei Normaldruck oder unter Vakuum erfolgen. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Polymerisation

ίο dabei solange fortgeführt bis man relative Viskositäten von 2,4 bis 33, vorzugsweise 2,5 bis 2,8 erhält. Die relative Viskosität wird dabei berechnet als das Verhältnis der Auslaufzeiten von l%iger Lösung des Polyamids in 96%iger Schwefelsäure und reiner

96%iger Schwefelsäure bei 25° C im Kapillarviskosimeter. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folienausgangsstoffe werden granuliert nach den üblichen Verfahren extrahiert und auf Restfeuchten von unter 0,2% getrocknet

Überraschenderweise lassen sich aus den so hergestellten Produkten trotz der niederen Viskosität hochwertige, transparente dünne Folien herstellen, die in ihren Eigenschaften und Verarbeitungsverhalten solchen aus üblichen hochviskosen Folienausgangsstoffen ebenbürtig oder sogar überlegen sind.

Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß die Folienausgangsstoffe ausschließlich durch Kondensation in der Schmelze und ohne Nachkondensation bei Temperaturen unter-

3i) halb des Schmelzpunktes hergestellt werden. Neben dem enormen wirtschaftlichen Vorteil, der sich daraus bei der Herstellung ergibt, erhält man außerdem Produkte, die thermisch weniger geschädigt sind, eine hellere Eigenfarbe besitzen und weniger Gelpartikel

J5 enthalten. Außerdem treten Inhomogenitäten und Schwankungen in der relativen Viskosität, die aus der Geometrie der granulierten Polymerteilchen, der Temperaturverteilung und den Diffusionsvorgängen bei der thermischen Nachbehandlung resultieren, nicht mehr auf. Maßnahmen entsprechend z. B. der DE-AS 15 70 844 und der DE-AS 11 79 370 zur F.rzielung optimaler Eigenschaften sind nicht erforderlich.

Die erfind'ingsgemäß hergestellten Polyamide können bei deutlich niedrigeren Verarbeitungstemperaturen zu Folien verarbeitet werden. Dadurch bilden sich an den produktbenetzten Oberflächen der Verarbeitungsmaschinen weniger Abbauprodukte. Die Verarbeitungsanlagen können daher mit längeren Produktionsperioden zwischen zwei Reinigungsoperationen betrie- ben werden und die hergestellten Folien enthalten weniger nachteilige Abbauprodukte.

Aus den erfindungsgemäß hergestellten Polyamiden können mit überraschend hohen Produktionsgeschwindigkeiten störungsfrei Folien hergestellt werden, die stippenfrei und homogen sind und aufgrund ihrer guten Maschinengängigkeit wirtschaftlich hohe Weiterverarbeitungsgeschwindigkeiten auf Kaschieranlagen und ähnlichen weiterverarbeitenden Maschinen erlauben.

Beispiel 1

200 kg ε-Caprolactam, 1 kg Wasser und 300 g Propionsäure wurden bei 9O⁰C aufgeschmolzen und vermischt. Die Mischung wurde mit einer Zulaufgeschwindigkeit von 15 l/h in einen Rührkessel gepumpt. Der Rührkessel wurde so beheizt, daß sich eine

Produkttemperatur von 257° C einstellte. Durch eine schwache Stickstoffspülung wurde ein Druck von 1,02 bar gehalten. Der Austrag aus dem Rührkessel erfolgt so, daß sich im Kessel ein Füllvolumen von 70 1 ergab. Der Umsatz im Rührkessel betrug 47%. In die Reaktionsmischung wurde mit einer Zugabe von 125 g/h eine 12gewichtsprozen:ige Suspension von Talkum in Polyamid eingetragen. Die aus dem Rührkessel ausgetragene Reaktionsmischung wurde von oben in ein senkrecht stehendes Rohr mit Einbauten zur Erzielung einer möglichst guten Pfropfenströmung gegeben. Durch eingebaute Wärmetauscher wurde die Temperatur im oberen Drittel auf 270⁰C, im 2. Drittel auf 285° C und im unteren Drittel des Rohres auf 267° C gehalten.

Das Rohr hatte ein Füllvolumen von 2001. Die aus dem Rohr ausgetragene Polymerschmelze wurde zu Strängen verformt, gekühlt und granuliert. Das Granulat wurde mit Wasser extrahiert, bis der Restextrakt 0,4% betrug. Nach der anschließenden Trocknung des Granulates betrug die Restfeuchte 0,06% und die relative Viskosität 2,55. Das so hergestellte Material wurde zu Flachfolien verarbeitet.

Herstellung der eingesetzten Suspension

1,2 kg Talkum mit einer Teilchengröße von 3 bis 10 μιτι und einem Gehalt an Eisen von weniger als 0,3% wurden mit 8,8 kg Polyamid 6 einer relative π Viskosität von 2,6 in einem Mischer vorgemischt und anschließend in einem Doppelschneckenextruder ZSK 53 bei Temperaturen von 260 bis 270⁰C aufgeschmolzen und vermischt. Die Schmelze wurde gesträngt, in einem Wasserbad gekühlt und eranuliert.

Vergleichsversuch 1

Es wurde wie in Beispiel 1 verfahren, aber ohne die Zugabe von Talkumsuspension im Rührkessel. Die relative Viskosität des erhaltenen Produktes betrug ebenfalls 2,55. Das so hergestellte Granulat wurde zu Flachfolien verarbeitet.

Vergleichsversuch 2

200 kg E-Caprolactam und 1 kg Wasser wurden bei 90⁰C aufgeschmolzen und vermischt. Die Mischung wurde mit einer Zulaufgeschwindigkeit von 15 l/h in einen Rührkessel gepumpt. Der Rührkessel wurde so beheizt, daß sich eine Produkttemperatur von 257°C einstellte. Durch schwache Stickstoffspülung wurde ein Druck von 1,02 bar gehalten. Der Austrag aus dem Rührkessel erfolgte so, daß sich im Kessel ein Füllvolumen von 70 1 ergab. Der Umsatz im Rührkessel betrug 43%. Die aus dem Rührkessel ausgetragene Reaktionsmischung wurde von oben in ein senkrecht stehendes Rohr mit Einbauten zur Erzielung einer möglichst guten Pfropfenströmung gegeben. Durch eingebaute Wärmetauscher wurde die Temperatur im oberen Drittel auf 268° C, im 2. Drittel auf 285° C und im unteren Drittel auf 250⁰C gehalten. Das Rohr hatte ein Füllvolumen von 200 I. Die aus dem Rohr ausgetragene Polymerenschmelze wurde zu Strängen verformt, gekühlt und granuliert. Das Granulat wurde mit Wasser extrahiert, bis der Restextrakt weniger als 0,4% betrug. Die relative Viskosität betrug 2,93.

Das granulierte Produkt wurde anschließend im Stickstoffstrom 40 h bei 160°C nachbehandeln Dabei stieg die relative Viskosität auf 4,0 an. Die Restfeuchte im Granulat betrug weniger als 0,05%. Das so hergestellte Granulat wu^rde zu Flachfolien verarbeitet.

Beispiel 2

200 kg ε-Caprolactam und 14 1 Wasser wurden bei 90⁰C vermischt. Die Mischung wurde mit 30 kg/h über ■5 einen Röhrenbündelaufheizer in einen Druckreaktor gepumpt. Dabei wurde die Mischung auf 260^s C aufgeheizt und im Reaktor bei dieser Temperatur und einem Druck von 40 bar 1 Stunde belassen. Die Reaktionsmischung wurde dann aus dem Reaktor

to ausgetragen und entspannt Der Umsatz betrug 84%.

Zu dieser Mischung wurde eine lOgewichtsprozentige Suspension von Talkum in wäßriger Caprolactamlösung mit einer Zulaufgeschwindigkeit von 30 g/h, bezogen auf Talkum, zugepumpt. Die Reaktionsmischung, der bei der Entspannung gebildete Dampf und die Talkumsuspension wurden anschließend durch ein Mischrohr gegeben, das innige Durchmischung der Komponenten bewirkte. Anschließend wurde der gebildete Dampf von der Reaktionsmischung abgetrennt und die Polymerisation in einem VK-Rohr gemäß der DE-AS 14 95 198 ausgeführt Das granulierte Polymere wurde mit Wasser auf Extraktgehalte unter 0,4% Restextrakt extrahiert und auf Restfeuchten von weniger als 0,06% getrocknet Die relative Viskosität betrug 2,88. Das so hergestellte Produkt wurde zu Flachfolien verarbeitet

Beispiel 3

jo 200 kg e-Caprolactam, 1000 g Wasser und 300 g Propionsäure wurden bei 90⁰C vermischt. Die Mischung wurde mit 15 kg/h in ein VK-Rohr gemäß der DE-AS 14 95 198 gepumpt. Dabei wurde die Mischung in der obersten Reaktionszone des VK-Rohres auf 257°C

η aufgeheizt. Sie verweilte in dieser Zone 4,7 Stunden. Der Umsatz in dieser Reaktionszone betrug 53%. In diese gerührte Reaktionszone wurden 7,5 g/Stunde der im Beispiel 1 beschriebenen Suspension von Talkum in Polyamid eingetragen und untergemischt.

•411 Nach der anschließenden Polymerisation im Rohrteil des VK-Rohres betrug die relative Viskosität des extrahierten und getrockneten Produktes 2,5. Das so hergestellte Produkt wurde zu Flachfolien verarbeitet

⁴' Folienprüfung der Produkte

Die in den Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsversuchen 1 und 2 durch ihre Herstellung beschriebenen Produkte wurden zur Herstellung von Folien geprüft Dabei wurden die Produkte auf einem Extruder der Firma Barmag mit einem Durchmesser von 90 mm und einer Länge von 25 D verarbeitet. Der Extruder enthielt eine Dreizonenschnecke mit einer Aufteilung von 7 : 3 :15 D. Das Kompressionsverhältn's betrug 14 :4,5.

Als Breitschlitzdüse wurde eine handelsübliche Düse der Firma Johnson mit einer Breite von 800 mm verwendet Die Temperierung der Heizzonen des Extruders und der Düse erfolgt wie in Tabelle 1 angegeben. Unter den angegebenen Bedingungen

bo wurde die maximal mögliche Produktionsgeschwindigkeit (Abzugsgeschwindigkeit der Folie) ermittelt, bei der noch störungsfrei gearbeitet werden konnte. Die hergestellten Folien wurden visuell auf Homogenität und Stippengehalt geprüft; außerdem wurde der

h5 Streuwert nach ASTM 1003 ermittelt und die Eignung zur wirtschaftlichen Weiterverarbeitung auf Kaschieranlagen beurteilt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle

l'rodukl aus RcI. Vis- Temp, in den Temp, der Max. Ab- Streuwert

kositiit Hei/zoncn 1-6 Breitschiit/- /ugsge- in "i·

des Barmag- düse schwindig-

lixtrudcrs keil d. I -olio

m/min

Beispiel I	2,55	185/200/230/ 230/230/240	240	57	7,4
Vergl. Versuch I	2,55	185/200/230/ 23O/23O/24O	240	25	4,8
Vergl. Versuch 2	4.0	205/220/250/ 250/250/260	260	35	6.1
Beispiel 2	2.88	190/205/235/ 235/235/245	245	60	13.7
Beispiel 3	2.50	185/200/230/ 230/230/240	240	54	5.3

Homogeni- I-ür wirttät der hol ic schädliche
Weiterverarbeitung auf Kaschieranlagcn

stippenfrei gut geeignet

stippenl'rei ungeeignet

enthält gut geeignet Stippen

stippenfrei gut geeignet

stippenfrei gut geeignet

Weitere Vergleichsversuche

Die erfindungsgemäßen Beispiele 1 und i wurden wiederholt. Das Polycaprolactam nach Beispiel 1 enthüll 0.1% Talkum, das nach Beispiel 3 0.006% Talkum. Die mittlere Teilchengröße des Talkums betrug jeweils 3 bis ΙΟμηι.

a) Bei den erfindungsgemaßen Beispielen wurde das Talkum bei einem Umsatz des Caprolaciams \on 47% bzw. 53% zugesetzt. Die Polymerisation wurde bis zu einer relativen Viskosität des Polyamids von 2.55 bzw. 2.5 geführt.

b) Die Versuche a) wurden wiederholt, wobei das Talkum jedoch mil dem Caprolaciam vor der Polymerisation vermischt wurde. Die sonstigen Bedingungen waren identisch.

c) Caprolactam wurde wie in a) beschrieben polymerisiert, wobei jedoch kein Talkum zugesetzt wurde. Das entstandene Polycaprolactam wurde auf einem Extruder aufgeschmolzen und in die Schmelze wurde bei 240" C bis 27O^CC die Talkum-Suspension nach Versuch a) zugegeben.

Die in den Versuchen und erfindungsgemäßen Beispielen hergestellten Polyamide wurden zu Flachfolien verarbeitet. Diese wurden wie zuvor angegeben geprüft. Tabelle 2 enthält die Ergebnisse.

1 abellc 2	ReI. Viskosität	r.ilkuirmehall	Streu« en	Homogenität der l-'olie	/ur Weitencrar-
Versuch h/u.					heitung auf
Beispiel		'■··			Kaschieranlagcn
	2.55	0.1	7.4	stippenfrei	gut geeignet
la	2.55	0.1	14.2	viele kleine Stippen	nicht geeignet
lh	2.55	0.1	20	sehr viele Stippen	nicht geeignet
lc	2.5	0.006	5.3	stippenfrei	gut geeignet
3 a	2,5	0.006	1Z8	viele kleine Stippen	nicht geeignet
3b	2,5	0.006	18	viele Stippen	nicht geeignet
3c

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyamiden, welche 0,0005 bis 0,5% Magnesiumsilikat mit einer Teilchengröße von weniger als 30 μπι enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) im wesentlichen ε-Caprolactam unter polyamidbildenden Bedingungen bei Temperaturen von 240 bis 290⁰C in einer ersten Reaktionszone fortlaufend bewegt bis mindestens 20% ε-Caprolactam umgesetzt sind und die Schmelzviskosität noch weniger als 500 Poise beträgt,

b) der Schmelze dann Magnesiumsilikat zusetzt und

c) in weiteren Stufen in der Schmelze bis zu relativen Viskositäten von 2,4 bis 3,3 auspolymerisiert

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Magnesiumsilikat als Konzentrat von 3 bis 50 Gewichtsprozent fein verteiltem Magnesiumsilikat in Polyamid zugibt