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Trockner dieser Art, deren Trocknungskanal von Trocknungsmittel unter
gleichzeitiger Querumwälzung von der Trocknerausfahrt im Gegenstrom zum Trock-
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nungsgut bis zur Trocknereinfahrt durchwandert wird, arbeiten bei
optimalen Betriebsbedingungen mit geringem Wärmebedarf bei hoher Abluftsättigung
und weitgehender Bedienungsfreiheit. Diese Vorzüge werden jedoch nur erreicht, wenn
der Trockner kontinuierlich betrieben, d. h. ganzjährig und ganztägig gleichmäßig
mit Trocknungsgut beschickt wird. In der Regel ist jedoch ein solcher kontinuierlicher
Betrieb nicht verwirklichbar, weil betriebs- und arbeitstechnische Gründe, z. B.
Feiertage, freie Wochenenden und vorgeschriebene Arbeitszeiten, einem Dauerbetrieb
rund um die Uhr entgegenstehen. Bei Betrieb des Trockners in mehreren Schichten,
z. B. zwei Tagesschichten zu je 8 Stunden, wird versucht, durch lange Schichtpausen,
z. B. von 3 bis 4 Stunden, den Betriebsbedingungen des kontinuierlichen Betriebs
möglichst nahe zu kommen. Aber nur bei sehr unempfindlichem Trocknungsgut ist es
dabei möglich, den Trockner ohne Einstellungsänderungen, die in der Praxis große
Umstände und erheblichen Aufwand erfordern, weiter zu betreiben. Dabei gehen jedoch
die Vorzüge des Durchlauftrockners, wie sie bei kontinuierlichem Betrieb erreichbar
sind, bereits weitgehend verloren. Darüber hinaus treten als Folge der fortschreitenden
Trocknung des Trocknungsgutes bei Stillstand der Setzwagen erhebliche Trockenschäden
auf, insbesondere weil nach längeren Schubpausen bei einem Einschub in den Trocknungskanal
relativ nasses Trocknungsgut in der jeweiligen Trocknungskanalzone auf Trocknungsmittel
viel zu geringer Feuchte mit der Folge eintretender Rißbildung trifft.
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Zur Vermeidung derartiger Nachteile werden Trockner mit Vor- und
Nachstellräumen ausgeführt, die einen Setzwagendurchschub auch bei diskontinuierlicher
Fertigung von zu trocknendem Gut in stets gleichem Zeitmaß erlauben. Dieser Ausweg
jedoch erfordert einen hohen Platzbedarf und einen großen Wagenpark. Bei einer sich
über 8 Stunden erstreckenden Fertigung von zu trocknenden Formlingen müssen der
Vorraum und der Nachstellraum Setzwagen und Trocknungsgut für jeweils 16 Stunden
aufnehmen. Bei einer 5 Tage umfassenden Arbeitswoche müssen weiterhin Reserven für
2 Tage vorgesehen werden. Dies wirft besonders große Schwierigkeiten bei gegenwärtig
vorwiegend angewandter Warmverpressung keramischer Formlinge auf, für deren Aufnahme
klimatisierte Vorräume erforderlich sind, wenn Kondenz- oder Trocknungsschäden vermieden
werden sollen.
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Im Interesse wirtschaftlicher Tragbarkeit hat man als weiteren Ausweg
die Trocknungskanäle wesentlich über das trocknungstechnisch an sich notwendige
Maß hinaus verlängert, um bei größerer Menge eingesetzten Trocknungsgutes eine Übergangsreserve
bei der unvermeidlichen Klimaverschiebung im Durchlauftrockner zu erhalten. Gleichzeitig
wird die Einstellung der Primärwarmlufttemperatur und der Naßluftabsaugung so geändert,
daß in Stillstandszeiten bzw. Schubpausen der Durchlauftrockner hinsichtlich der
Trocknungsmittelführung als Kammertrockner betreibbar ist. Während der langen Stillstandszeiten
werden jedoch auch dabei die eingangs genannten Hauptvorteile des Durchlauftrockners
aufgegeben. Aber selbst in der eigentlichen Schubzeit, d. h. jener Zeit, in der
der Trocknungskanal in regelmäßigen Intervallen mit Trocknungsgut beschickt wird,
tritt mit Rücksicht auf den diskontinuierlichen Schubbetrieb kein Optimalbedingungen
nahekommender Ablauf der Gegenstromtrocknung ein, da der Drucklauftrockner in dieser
Zeit mit Spitzenlast oder sogar Überlast arbeiten muß. Die
Ausnutzung einer hohen
Sättigung des Trocknungsmittels bei geringem Trocknungsmittelbedarf der Gegenstromtrocknung
ist nicht mehr gegeben, da zu viele Kompromisse dem entgegenstehen. So muß, um bei
Vollast Kondensationserscheinungen im Bereich der Trocknereinfahrt zu verhindern,
die Sättigung der Naßluft so niedrig eingestellt werden, daß bei vollem Schub noch
brauchbare Feuchtewerte erreicht werden. Dies führt in Zeiten ohne Wagenschub zu
sehr geringen, unwirtschaftlichen Feuchtewerten in der abgeführten Naßluft und gegebenenfalls
auch zu Trockenrissen. Ein anderer Kompromiß sieht den Abzug von Naßluft an wechselnden
Stellen vor, die neben zahlreichen anderen Nachteilen zumindest eine zusätzliche
Überwachung und entsprechende manuelle Einstellung der Klappen des Durchlauftrockners
erforderlich macht.
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Die bei wechselndem Naßluftabzug angewandte Unterbrechung des Trocknungsablaufs
bei Beginn der Trocknung führt leicht zu Feuchteschäden an den zu trocknenden Formlingen
und ist aus diesen und weiteren Gründen nachteilig und unerwünscht.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Durchlauftrockner
der eingangs genannten Art zu schaffen, der auch bei diskontinuierlichem Betrieb
einschließlich der dabei gegebenenfalls Schubpausen die wirtschaftlichen und trocknungstechnischen
Hauptvorteile eines Durchlauftrockners, nämlich hohe Abluftfeuchte bei geringem
Wärmebedarf, kurze Trocknungszeit und Bedienungsfreiheit, bietet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist nach der Erfindung, ausgehend von einem
Durchlauftrockner der eingangs genannten Art, vorgesehen, daß der Primärwarmluftkanal
unmittelbar mit dem Feuchtluftkanal verbindbar und die Durchsatzmenge an direkt
aus dem Primärwarmluft- in den Feuchtluftkanal übergehendem Trocknungsmittel in
Abhängigkeit von der Temperatur in der dem Feuchtluftkanal zugeordneten Zone des
Trocknungskanals regelbar ist, daß die Temperatur des aus der Mischkammer in den
Sekundärwarmluftkanal übergehenden Trocknungsmittels in Abhängigkeit von der Temperatur
in der dem Sekundärwarmluftkanal zugeordneten Zone des Trocknungskanals über einen
in dieser Zone vorgesehenen Temperatur-Meßwertgeber regelbar ist, und daß die Menge
des die Mischkammer verlassenden Trocknungsmittels über einen dem Naßluftkanal im
Abzug nachgeordneten Feuchte-Meßwertgeber in Abhängigkeit von der Feuchte der den
Naßluftkanal verlassenden Naßluft regelbar ist.
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Diese Ausgestaltung ermöglicht es, einen regelbaren Anteil der in
den Primärwarmluftkanal eintretenden Primärwarmluft unter Umgehung der dem Primärwarmluftkanal
und der dem Feuchtluftkanal zugeordneten Zone des Trocknungskanals direkt in die
Mischkammer überzuleiten mit der Folge, in diesen Zonen des Trocknungskanals ein
Anstieg der Temperatur, die aus fortschreitender Trocknung bei fehlendem Wagenschub
resultieren würde, wirksam verhindert und eine Temperatur vorgegeben werden kann,
die auf den effektiven Schubbetrieb des Durchlauftrockners abgestimmt ist. Ferner
ermöglicht diese Ausgestaltung mit ihrer einfachen Regelung der Menge und der Temperatur
der aus der Mischkammer in die dem Sekundärwarmluftkanal und dem Naßluftkanal zugeordneten
Zonen des Trocknungskanals mit der Folge, daß auch in diesen beiden Zonen auf einfache
Weise Temperatur und Feuchte auf den effektiven Schubbetrieb des Durchlauftrockners
zur Erzielung eines Trocknungsklimas abstimmbar sind, das unter Erreichung der Hauptvorteile
eines
Durchlauftrockners dem eines kontinuierlichen Trocknerbetriebs entspricht.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Durchlauftrockner
ferner dadurch gekennzeichnet, daß dem Trocknungskanal in dessen an die Trocknereinfahrt
angrenzenden Bereich ein mit diesem über Einblasöffnungen einstellbaren Durchtrittsquerschnitts
in Verbindung stehender Einbiaskanal mit in diesem angeordneten Gebläse zugeordnet
ist, der auf der Saugseite seines Gebläses erstens mit dem Trocknungskanal an der
Trocknerausfahrt über Absaugöffnungen einstellbaren Durchschnitts und/oder über
eine Verbindung einstellbaren Strömungsquerschnitts direkt mit dem Primärwarmluftkanal,
zweitens über einen Frischlufteinlaß einstellbaren Strömungsquerschnitts mit der
Umgebung sowie drittens über eine Verbindung einstellbaren Strömungsquerschnitts
direkt mit dem Naßluftkanal verbindbar ist, und daß die Durchsatzmenge an aus dem
Einblaskanal in den Trocknungskanal übergehendem Trocknungsmittel in Abhängigkeit
von der Feuchte der aus dem Naßluftkanal austretenden Naßluft regelbar ist.
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Diese Ausgestaltung schafft die zusätzliche Möglichkeit einer Regelung
des Trocknungsklimas in der dem Naßluftkanal zugeordneten Zone des Trocknungskanals
mit der Folge, daß die Feuchte der Naßluft unabhängig auf einen Wert einregelbar
ist, der in Abstimmung auf den effektiven Schubbetrieb des Durchlauftrockners dem
eines optimalen Trocknungsklimas entspricht. Zugleich wird auch die Kühlung des
fertiggetrockneten Gutes verbessert sowie ein schädlicher Luftübertritt von Trocknerausfahrt
zu Trocknereinfahrt verhindert, sofern beide nebeneinanderliegen.
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Weitere Merkmale ergeben sich aus den Ansprüchen in Verbindung mit
der Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel des Gegenstands der Erfindung näher
veranschaulicht ist. Im einzelnen zeigt F i g. 1 die schematische Grundrißdarstellung
eines Durchlauftrockners nach der Erfindung, F i g. 2 die Draufsicht auf den Trockner
nach F i g. 1 zur Veranschaulichung von über dem Trocknungskanal angeordneten Trocknungsmittelführungskanälen
und Fig.3 eine schematische Darstellung der Trocknungsmittelführungskanäle mitsamt
Armaturen zur Veranschaulichung der Trocknungsmittelführung.
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Der in der Zeichnung veranschaulichte, eine bevorzugte Ausführung
darstellende Durchlauftrockner 1 weist einen in seinem Verlauf abgeknickten und
dementsprechend aus zwei parallelen Abschnitten 2, 3 bestehenden Trocknungskanal
auf, dessen Trocknereinfahrtöffnung 4 neben der Trocknerausfahrtöffnung 5 angeordnet
ist. Die beiden Trocknungskanalabschnitte 2, 3 sind durch eine Zwischenwand 6 getrennt.
die auf der den Trocknerein- und -ausfahrtöffnungen gegenüberliegenden Trocknerseite
eine Umfahrtverbindung zwischen den Trocknungskanalabschnitten beläßt. Der Transport
von Trockengut, insbesondere von grob-keramischen Formlingen, durch den Trocknungskanal
rfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von Setzwagen 7, aie in Richtung der Pfeile 8
in den Trocknungskanalabschnitt 2 eingeschoben werden, diesen in Richtung der Pfeile
8 durchlaufen, durch eine Querverschiebung in den Trocknungskanalabschnitt 3 gelangen
und aus diesem in Richtung der Pfeile 9 ausgeschoben werden, nachdem sie diesen
Abschnitt durchlaufen haben. Der Trocknungskanal wird dabei von Trocknungsmittel
im Gegenstrom zur Bewegungsrichtung des Trocknungsgutes durchströmt. Hierzu wird
Trocknungsmittcl in
Form von Primärwarmluft, z. B. Abluft eines Brennofens, in einen
an die Trocknerausfahrtöffnung 5 angrenzenden Bereich in den Trocknungskanal eingeleitet
und nach Passieren des Trocknungskanals in einem an die Trocknereinfahrtöffnung
4 angrenzenden Bereich als Naßluft abgesaugt. Auf seinem Wege durch den Trocknungskanal
kann das Trocknungsmittel, das als Schiebeluft den Trocknungskanal durchwandert,
durch Umwälzgebläse 10 in Querrichtung umgewälzt werden, wie dies bei dem an die
Trocknereinfahrtöffnung 4 angrenzenden Umwälzgebläse durch Strömungspfeile versinnbildlicht
ist.
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Zur Führung des Trocknungsmittels sind oberhalb des Trocknungskanals
Trocknungsmittelführungskanäle vorgesehen, die voneinander getrennte, jedoch aneinandergrenzende
und entsprechende Zonen des Trocknungskanals zugeordnete Abschnitte bilden. Ein
erster Abschnitt bildet einen an eine Primärwarmluftquelle angeschlossenen Primärwarmluftkanal
11, der über Durchtrittsöffnungen 12 mit durch Klappen od. dgl. veränderbarem Durchtrittsquerschnitt
mit der darunter befindlichen Zone 13 des Trocknungskanals verbindbar ist. Diese
Zone 13 erstreckt sich von der Trocknereinfahrtöffnung 5 etwa über die Hälfte des
Trocknungskanalabschnitts 3. An den Primärwarmluftkanal 11 schließt sich auf dessen
der Trocknereinfahrtöffnung 5 abgewandten Seite ein einen Feuchtluftkanal 14 bildender
Abschnitt an, der seinerseits über Durchtrittsöffnungen 15 veränderbaren Durchtrittsquerschnitts
mit der unter ihm befindlichen Zone 16 des Trocknungskanals verbunden ist. Diese
Zone 16 erstreckt sich etwa von der Mitte des Abschnitts 3 des Trocknungskanals
bis hin zur Umführungsverbindung, d. h. bis zum inneren Ende der Zwischenwand 6.
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Der Feuchtluftkanal 14 steht mit einer Mischkammer 17 in Strömungsverbindung,
in der ein geeigneter Wärmetauscher oder Brenner 18 angeordnet ist. In einem der
Mischkammer 17 nachgeordneten Verbindungskanal 19 läuft ein die Mischkammer 17 an
Unterdruck anlegendes Gebläse 19', dessen Saugseite dementsprechend der Mischkammer
17 zugewandt ist. Auf der Druckseite des Gebläses 19' steht der Verbindungskanal
19 in Verbindung mit einem sich anschließenden Sekundärwarmluftkanal 20, der wiederum
über Durchtrittsöffnungen 21 veränderbaren Durchtrittsquerschnitts mit der unter
ihm angeordneten Zone 22 des Trocknungskanals in Verbindung steht. Diese Zone 22
des Trocknungskanals erstreckt sich von der Umführungsverbindung für die Setzwagen
bzw. dem inneren Ende der Zwischenwand 6 bis etwa zur Hälfte des Trocknungskanalabschnitts
2 in Richtung zur Trocknereinfahrtöffnung 4. An den Sekundärwarmluftkanal 20 schließt
sich als vierter Abschnitt der Trocknungsmittelführungskanäle ein Naßluftkanal 23
an, der sich bis zur Trocknereinfahrtöffnung 4 erstreckt und seinerseits über Durchtrittsöffnungen
24 veränderbaren Durchtrittsquerschnitts mit der unter ihm befindlichen Zone 25
des Trocknungskanals verbindbar ist. Diese Zone 25 des Trocknungskanals reicht bis
zur Trocknereinfahrtöffnung 4. Der Naßluftkanal 23 ist, wie das noch des Näheren
in Verbindung mit der F i g. 3 beschrieben werden wird, an einen Abzug, z.B. einen
Kamin od. dgl., angeschlossen.
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Der Primärwarmluftkanal 11 weist eine Abblasöffnung 26 zur Umgebung
hin auf, die durch eine Klappe od. dgl. 27 verschließ- und freigebbar ist, welche
durch ihre Stellung den jeweiligen Durchtrittsquerschnitt bestimmt. Ferner ist dcr
Primärwarmluftkanal direkt über
eine Übergangsöffnung 28 mit dem
Feuchtluftkanal 14 verbindbar, deren Durchtrittsquerschnitt wiederum eine Klappe
od. dgl. 29 reguliert, die aus einer Schließstellung in eine ihr vorgebbare Offenstellung
bewegbar ist. Die Mischkammer 17 steht über eine Öffnung 30 mit einem Frischlufteinlaßkanal
31 in Verbindung, wobei eine Klappe od. dgl. 32 vorgesehen ist, die den Frischlufteinlaßkanal
31 von der Umgebung abschließen oder mit vorgebbarem Durchtrittsquerschnitt mit
der Umgebung verbinden kann.
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Der Verbindungskanal 19 steht mit dem Sekundärwarmluftkanal 20 über
eine Durchtrittsöffnung 33 in Verbindung, die mehr oder minder durch eine Klappe
34 od. dgl. verschließ- oder freigebbar ist. Zwischen dem Sekundärwarmluftkanal
20 und dem Naßluftkanal 23 besteht keine direkte Verbindung.
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In einem an die Trocknereinfahrtöffnung 4 angrenzenden Bereich ist
der Zone 25 des Trocknungskanals ein Einblaskanal zugeordnet, der bei dem dargestellten
Beispiel mit einem Teil 35 inmitten des Naßluftkanals 23 angeordnet und von diesem
abgeteilt ist. Dieser Teil 35 des Einblaskanals steht seinerseits über Durchtrittsöffnungen
36 veränderbaren Durchtrittsquerschnitts mit der Zone 25 des Trocknungskanals in
Verbindung.
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Der Einblaskanal umfaßt neben jenem in den Naßluftkanal 23 vorspringenden
Teil 35 einen weiteren Teil 37, der saugseitig zu einem Gebläse 38 im Einblaskanal
gelegen ist. Diese beiden Teile sind über eine Durchtrittsöffnung 39 auf der Druckseite
des Gebläses 38 miteinander verbunden, deren Durchtrittsquerschnitt mittels einer
Klappe 40 od. dgl. regulierbar ist.
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Der saugseitige Bereich 37 des Einblaskanals steht über Absaugöffnungen
einstellbaren Durchtrittsquerschnitts 41 mit der Zone 13 des Trocknungskanals nahe
der Trocknerausfahrtöffnung 5 in Verbindung. Zusätzlich dazu oder statt dessen kann
der Bereich 37 des Einblaskanals auch über eine Durchtrittsöffnung 42 unmittelbar
mit dem Primärwarmluftkanal 11 in Verbindung stehen, wobei dieser Durchtrittsöffnung
42 wiederum eine Klappe od. dgl. 43 zugeordnet ist, mit deren Hilfe der Durchtrittsquerschnitt
der Öffnung 42 regulierbar ist. Weiterhin ist der saugseitige Bereich 37 des Einblaskanals
über eine Öffnung 44 mit zugeordneter Klappe 45 mit der Umgebung verbindbar. Die
Klappe 45 reguliert den Einlaß von Frischluft in den Saugbereich 37 des Einblaskanals.
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Schließlich steht der saugseitige Bereich 37 des Einblaskanals auch
noch über eine Durchtrittsöffnung 46 direkt mit dem Naßluftkanal 23 in Verbindung,
wobei wiederum eine Klappe 47 deren Durchtrittsquerschnitt reguliert.
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Wie sich nun der F i g. 3 näher entnehmen läßt, wird in den Primärwarmluftkanal
11 über einen Verbindungskanal 48 mit einem in diesem angeordneten Gebläse 49 Primärwarmluft,
vorzugsweise Ofenwarmluft eingeführt. Bei Verwendung von Ofenwarmluft ist es mit
Rücksicht auf den Ofenbetrieb wünschenswert, dem Brennofen die als Primärwarmluft
verwendete Abluft in konstanter Menge zu entnehmen. Zu diesem Zweck ist auf der
Saugseite des Gebläses 49 im Verbindungskanal 48 eine Drossel 50 vorgesehen, deren
Stellmotor 51 von einem Druck-Meßwertgeber 52 betätigt wird, welcher über die schematisch
veranschaulichte Verbindung 53 den Stellmotor 51 ansteuert und somit einen Druck-Regelkreis
bildet, der einen konstanten Ofenwarmluftabzug gewährleistet. Liegt die Temperatur
der aus dem Ofen abgesaugten Ofenwarmluft zu hoch, so wird dies von einem Temperatur-Meßgeber
54 auf der
Druckseite des Gebläses 49 im Verbindungskanal 48 festgestellt, der über
einen Stellmotor 55 eine Klappe od. dgl. 56 betätigt, welche einen Frischlufteinlaß
57 in den Verbindungskanal 48 im Bereich zwischen dem Gebläse 49 und der Drosselstelle
50 reguliert. Auf diese Weise ist eine einfache Regelanordnung geschaffen, welche
der in den Primärwarmluftkanal 11 eintretenden Primärwarmluft eine konstante Temperatur
vorgibt, zumindest jedoch das Überschreiten einer vorgegebenen Höchsttemperatur
vermeidet.
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Die Primärwarmluft strömt, wie dies durch die Pfeile veranschaulicht
ist, in die Zone 13 des Trocknungskanals ein, reichert sich mit Feuchte an und wird
aus der Zone 16 des Trocknungskanals als Feuchtluft in den Feuchtluftkanal 14 entsprechend
den eingezeichneten Pfeilen gesaugt. Aus dem Feuchtluftkanal 14 tritt die Feuchtluft
in die Mischkammer 17 ein, wird in dieser erwärmt und strömt über den Verbindungskanal
19 in den Sekundärwarmluftkanal 20 ein, aus dem sie als Sekundärwarmluft in die
Zone 22 des Trocknungskanals entsprechend den eingezeichneten Pfeilen eingeblasen
wird. Die Sekundärwarmluft strömt im Trocknungskanal unter weiterer Anreicherung
mit Feuchte in die Zone 25 des Trocknungskanals und wird aus dieser über den Naßluftkanal
23 entsprechend den eingezeichneten Pfeilen als Naßluft abgesaugt. Zur Absaugung
der Naßluft ist in einem mit dem Naßluftkanal verbundenen Abzug 58 ein Gebläse 59
vorgesehen. Durch entsprechende Einstellung der Klappen für die Durchtrittsöffnungen
12, 15, 21 und 24 wird dem Trocknungsmittelübergang ein durch die gestrichelten
Mengenkurven 60, 61, 62 und 63 versinnbildlichter Mengenverlauf vorgegeben, wie
er des näheren in der älteren Patentanmeldung P 23 33 428.3-16 beschrieben ist.
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Der Zone 16 des Trocknungskanals ist ein Temperatur-Meßgeber 64 zugeordnet,
der über eine Verbindung 65 den Stellmotor 66 für die Klappe 29 betätigt, durch
die eine direkte Verbindung zwischen dem Primärwarmluftkanal 11 und dem Feuchtluftkanal
14 herstellbar ist. Steigt nun infolge von Schubpausen auf Grund fortschreitender
Trocknung des Trocknungsgutes die Temperatur in den Zonen 13 und 16 des Trocknungskanals
an, so öffnet der Meßwertgeber 64 über den Stellmotor 66 und die Klappe 29 die direkte
Verbindung zwischen dem Primärwarmluftkanal und dem Feuchtluftkanal 14 mit der Folge,
daß ein Teil der Primärwarmluft direkt und ohne Passieren der Zonen 13 und 16 des
Trocknungskanals zur Mischkammer 17 überführt wird. Dadurch wird der Mengenanteil
an in die Zone 13 eintretender Primärwarmluft herabgesetzt mit der Folge, daß ein
Überschreiten einer vorgegebenen Temperatur in den Zonen 13 und 16 des Trocknungskanals
vermieden wird. Der Regelkreis 64, 65, 66 schafft in Verbindung mit der Klappe 29
eine überaus einfache Regelung, die keiner Verstellung der Klappen für die Durchtrittsöffnungen
12 oder 15 bedarf.
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Auch in der Zone 22 des Trocknungskanals würde bei Schubpausen die
Trocknungsmitteltemperatur auf Grund fortschreitender Trocknung des Trocknungsgutes
ansteigen. Deshalb ist dieser Zone ein Temperatur-Meßwertgeber 67 zugeordnet, der
über eine Verbindung 68 einen Stellantrieb 69 für ein Ventil 70 od. dgl.
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ansteuert, mittels dem die Temperatur des Wärmeaustauschers 18 veränderbar
ist. Der Temperatur-Meßwertgeber 67 bildet somit Bestandteil eines Regelkreises,
durch den über den Wärmetauscher 18 die Temperatur des die Mischkammer 17 verlassenden
Trocknungsmittels regelbar ist. Der Stellantrieb 69 ist ferner
noch
durch einen Temperatur-Meßwertgeber 71, der dem Verbindungskanal 19 zugeordnet ist,
ansteuerbar.
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mit dessen Hilfe die maximale Sekundärwarmlufttemperatur vor Eintritt
in den Sekundärwarmluftkanal 20 begrenzbar ist.
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Dem Naßluftabzug 58 ist ein Feuchte-Meßwertgeber 72 zugeordnet, der
über eine Verbindung 73 den Stellmotor 74 für die Klappe 40 im Einblaskanal 35,
37 betätigt. Dementsprechend bildet der Feuchte-Meßwertgeber 72 Bestandteil eines
Regelkreises, der die über den Einblaskanal 35 der Zone 25 zugeführte Menge an zusätzlichem
Trocknungsmittel regelt. Ferner ist ein Temperatur-Meßwertgeber 75 vorgesehen, der
in Abhängigkeit von der in der Zone 25 des Trocknungskanals ermittelten Temperatur
über eine Verbindung 76 den Stellmotor 77 der Frischlufteinlaßklappe 45 betätigt
und über diese Klappe die Menge und damit die Temperatur an in den saugseitigen
Bereich 37 des Einblaskanals eintretender Frischluft regelt.
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Der Feuchte-Meßwertgeber 72 steuert als Folgeregelung zum Stellmotor
74 über die Verbindung 73 und eine Verbindung 78 einen Stellmotor 79 für die Frischlufteinlaßklappe
32 zur Mischkammer 17 sowie ferner als- Folgeregelung zum Stellmotor 79 über eine
Verbindung 80 den Stellmotor 81 für die Klappe 34 am Übergang vom Verbindungskanal
19 zum Sekundärwarmluftkanal 20. In Abhängigkeit von der in der abgezogenen Naßluft
ermittelten Feuchte wird somit die Menge an aus der Mischkammer 17 in den Sekundärwarmluftkanal
20 übergehenden Trocknungsmittels geregelt, wobei jedoch eine bei 32' im Frischlufteinlaß
31 zur Mischkammer 17 angeordnete Drosselstelle sicherstellt, daß zuerst Trocknungsmittel
aus dem Feuchtluftkanal 14 zur Bildung der Sekundärwarmluft in die Mischkammer 17
eingesaugt wird. Die Drossel 32' wird durch einen Stellantrieb 82 betätigt, der
von einem Druck-Meßwertgeber 82' betätigt wird. Dieser ist dem Übergang aus dem
Feuchtluftkanal in die Mischkammer 17 vorgeordnet.
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Über eine Verbindung 83 steuern die Temperatur-Meßwertgeber 67 und/oder
71 schließlich noch einen Stellmotor 84 für die Klappe 27 an. Diese Klappe 27 reguliert
den Durchtrittsquerschnitt der Abblasöffnung 26 und ermöglicht ein direktes Abblasen
von Primärwarmluft aus dem Primärwarmluftkanal 13 in die Umgebung, wenn die den
Meßwertgebern 67 und/oder 71 vorgegebenen Temperaturen überschritten werden.
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Die Schaltung ist dabei so getroffen, daß zunächst die Beaufschlagung
des Wärmetauschers 18 mit Wärmeenergie herabgesetzt oder abgeschaltet wird, dann
eine Temperaturregelung über Frischluftbeimischung zur Mischkammer 17 erfolgt und
erst dann, wenn diese beiden Regelungen immer noch nicht ausreichen, Primär-
warmluft
abgeblasen wird. Statt dessen ist es auch denkbar, die dem Primärwarmluftkanal 11
zugeführte Primärwarmluftmenge herabzusetzen, jedoch ist dies häufig wegen des erwünschten
konstanten Ofenwarmluftabzuges nicht möglich.
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Zusammenfassend ermöglicht der vorstehend beschriebene und in der
Zeichnung veranschaulichte Trockner einen Betrieb. bei dem mit einem Mindestmaß
an baulichem Aufwand das Trocknungsklima in den Zonen 13, 16, 22 und 25 voneinander
im wesentlichen unabhängig so geregelt werden kann, daß in Anpassung an den jeweils
gegebenen Schubbetrieb einschließlich Schubpausen die Formlinge stets einem Trocknungsklima
ausgesetzt sind, das dem eines kontinuierlich betriebenen Durchlauftrockners entspricht.
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Das Einblasen von Trocknungsmittel über den Einblaskanal 35 direkt
in einen an die Trocknereinfahrtöffnung 4 angrenzenden Bereich der Zone 25 des Trocknungskanals
ermöglicht eine besonders leichte und elegante Regelung der Abluftfeuchte auf einen
trockentechnisch und wirtschaftlich optimalen Wert und läßt sich besonders einfach
bei einem Durchlauftrockner mit abgeknicktem Verlauf seines Trocknungskanals verwirklichen.
Die Hauptmenge des über den Einblaskanal 35 einzublasenden Trocknungsmittelgemisches
wird direkt der Zone 13 des Trocknungskanals und/oder dem Primärwarmluftkanal entnommen.
Die Frischluftbeimengung über den Frischlufteinlaß 44, 45 dient lediglich der Temperaturregelung.
Die Beimischung von Naßluft über die Durchtrittsöffnung 46 mit Klappe 47 ermöglicht
es, dem einzublasenden Trocknungsmittelgemisch eine gewisse Feuchte vorzugeben.
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Hierfür reichen handbetätigte Klappen 43, 47 bzw.
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handbetätigbare Klappen für die Durchtrittsöffnungen 41. Die Temperaturregelung
über den Meßwertgeber 75 verhindert, daß beim Setzwagenschub die Temperatur in dem
Einlaufbereich der Zone 25 des Trocknungskanals abnimmt bzw. nach dem Durchschub
der Setzwagen ansteigt und bei erneutem Schub Trocknungsschäden an den frisch eingefahrenen
Formlingen auftreten, die aus zu hohen Temperaturen und zu niedriger Feuchte resultieren.
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Die in kurzen Zeitabständen mögliche Regelung des Trocknungsklimas
erfolgt nach festen Sollwerten ungeachtet eines diskontinuierlichen Betriebs. Für
Extremfälle, z. B. bei der Trocknung besonders empfindlichen Materials und Schubzeiten
von nur 6 bis 7 Stunden pro Tag, läßt sich ohne weiteres und mit geringem Aufwand
von nur einem zusätzlichen Zeitplangeber eine zeit- und schubabhängige Vorgabe der
Solltemperatur-und -feuchtewerte für die Meßwertgeber erreichen, so daß damit allen
in der Praxis auftretenden Regelanforderungen Rechnung getragen werden kann.