DE2447462A1

DE2447462A1 - Verfahren zur herstellung eines gekruemmten, auf der innenseite mit kratzen beschlagenen elementes

Info

Publication number: DE2447462A1
Application number: DE19742447462
Authority: DE
Inventors: Graham Rhodes Booth; Malcolm Clayton; John Samuel Smith
Original assignee: English Card Clothing Co Ltd
Current assignee: English Card Clothing Co Ltd
Priority date: 1973-10-04
Filing date: 1974-10-04
Publication date: 1975-04-17
Also published as: FR2246665B1; IN142305B; PL93961B1; FR2246665A1; CH592753A5; BE821108A; ES430663A1; GB1474888A; JPS5076334A; IT1023873B

Description

Patentanwalt

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The English Card Clothing Company Limited in Lindley, Huddersfield, Yorkshire / Großbritannien

Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten, auf der Innenseite mit Kratzen beschlagenen Elementes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten, auf der Innenseite mit Kratzen beschlagenen Elementes und hat die Aufgabe, .die Herstellung eines solchen Elementes zu vereinfachen, zu beschleunigen und zu verbilligen. Ferner betrifft die Erfindung ein nach diesem Verfahren hergestelltes Element.

Bei den bekannten Kardenmaschinen wird, der Kratzenbeschlag dadurch in seine zweckentsprechende Form gebracht, daß er an den betreffenden Maschinenteilen befestigt wird. So werden im Falle einer Wollkarde alle Kratzenbeschläge dadurch zylindrisch geformt, daß sie an den Hechelwalzen, Arbeiterund Abstreiferrollen, Abnehmern, Läufern, Einziehwalzen u. dgl. angebracht werden. Im Falle einer Flachkardenmaechine liegt der Kratzenbeschlag in Form von Streifen oder Bändern vor, die an den Kratzendeckeln befestigt werden, und so die von denselben bestimmte Konfiguration abnehmen.

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Er findungs gemäß soll dagegen der Kratzenbeschlag unabhängig von den Teilen der Kardenmaschine selbst in die gewünschte Form gebracht werden. Dies ist besonders vorteilhaft für die Herstellung eines feststehenden gekrümmten, mit Kratzen beschlagenen Elementes, das einer Kratzenwalze unmittelbar gegenübersteht und diese auf einem Teil ihres Umfangs umfaßt (s_e z. B. GB-PS 400 971 und 1 287 31l). Hier war es bisher schwierig und umständlich, den Kratzenbeschlag anzubringen und abgenützte Beschläge auszuwechseln.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Kratzenbeschlag mit der Kratzenseite nach innen auf einen gekrümmten Formkörper aufgebracht wird und daß die konvexe Außenseite des auf dem Formkörper aufliegenden Kratzenbeschlages mit einem starren oder starr werdenden Stützglied fest verbunden wird, so daß der Kratzenbeschlag nach dem Abnehmen von dem Formkörper seine gekrümmte Form beibehält.

Das Stützglied kann als starres Glied ausgeführt werden, z. B. durch Preßformen eines Kunststoffs oder Formgießen eines Metalle oder Dampfhärten eines gebogenen Holzbretts. Das Stützglied kann aber auch aus in sich biegsamem Werkstoff bestehen (25. B. dünnes Holz oder Blech), der in die gewitascfet© Fora gebogen und dann an einem oder £B«iir©r©a Tragens befestigt wird, welcSi© das Stützglied in der ,f©?jfeociatGSti Fojteh fes"fcliia.lt©sä_o

Ea ist bereits vorgeschlagen worden, gekrümmte Kratzenelemente dadurch herzustellen, daß ein Kratzenbeschlag
aus Metalldraht eine Dauerform erhält, indem er durch
einen Schlitz in einer drehbaren Walze ,'jeführt und dann mit nach innen gerichteten Zähnen auf eine Trommel aufgewunden wird. Der Draht wird dann längs axialer Linien der Trommel in bogenförmige Abschnitte zerschnitten und in Form getrennter bogenförmiger Streifen von der Trommel abgenommen. Diese Streifen müssen dann nebeneinander an der Innenseite einer gekrümmten Metallplatte angeordnet und befestigt werden. Dieses Verfahren ist in der GB-PS 1 287 311 beschrieben. Die Nachteile desselben bestehen darin, daß es schwierig ist, die MetalJ drähte an der Innenseite der gekrümmten Metallplatten zu befestigen und gleichzeitig eine entsprechende Krümmung des Kratzenbeschlags selbst beizubehalten, sowie daß die Auswechslung des
Kratzenbeschlag nicht an Ort und Stelle vorgenommen
werden kann, sondern die Rücksendung der Metallplatte
zum Hersteller erfordert.

Erfindungsgemäß wird dagegen der abgenutzte Kratzenbeschlag mit seinem Stützglied einfach von der Unterlage abgenommen und durch einen neuen, fertig geformten Kratzenbeschlag ersetzt.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird eine
biegsame Holzplatte gebogen und an dem auf den Formkörper aufgelegten Kratzenbeschl ar, befestigt, woraufhin das Holz mit Kunststoff behandelt wird,

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der nach dem Auehärten der Holzplatte eine starre Form gibt. Wenn das Holz in sich biegsam ist, kann es einfach mit dem Kunststoff getränkt werden. Vorzugsweise ist das Holz jedoch an eich ziemlich starr, wird aber durch parallele Einschnitte biegsam gemacht. Beim Biegen öffnen eich die Einschnitte und werden anschließend mindestens teilweise mit flüssigem Kunststoff ausgefüllt, der dann ausgehärtet wird. Dadurch behält die Holzplatte ihre gebogene Form bei.

Der Kratzenbeschlag besteht in bekannter Weise entweder aus einer biegsamen Unterlage, aus der Zähne aus Draht vorstehen, oder au» fortlaufendem Metalldraht, der sägezahnförmig ausgebildet ist. Je nach Bedarf können schmale oder breite Kratzenbänder verwendet werden. Die Anordnung nebeneinander bedeutet nicht unbedingt, daß die einzelnen Kratzenbänder sich gegenseitig berühren.

Ee ist nicht erforderlich, daß der Formkörper einen vollon Zylinder darstellt. Er kann auch als Zylinderabschnitt ausgebildet sein, auf dessen konvexe Außenseite ein

Kratzenbeschlag _mit den Zähnen nach innen aufgelegt bzw. aufgepreßt wird.

Neben kunststoffgetränktem Holz eignet sich als Stützglied auch glasfaserverstärkter Kunststoff. In diesem Falle ist die Verstärkung vorzugsweise als gewebte Glasfasermatte

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ausgebildet, bei der die Fasern längs und quer verlaufen, um der Kunststoffschicht nach dem AushMrten ausreichende Festigkeitzu geben. Vorzugsweise wird eine Sandwich-. Konstruktion angewandt, die aus einer mit Kunststoff getränkten Glasfaserschicht, dann einer Schicht von billigem Kunststoff mit Füllmaterial und schließlich einer weiteren mit Kunststoff getränkten Glasfaserschicht aufgebaut ist.

Die Außenseite des Kratzenelements knnn nach dom Ausharken so bearbeitet werden, daß das Element in die KardenmaschLne direkt eingesetzt werden kann. Beispielsweise läßt sich die Außenseite des Stützgliedes vor dem Auftrennen in mehrere Elemente abdrehen oder abschleifen, so lange der zylindrische Formkörper noch vorhanden ist. Auch eine Profilbearbeitung in Achsenrichtung des gekrümmten Kratzenelements ist möglich.

Das erfindungsgemäß gefertigte Kratzenelement kann in einfacher Veise an der Kardenmaschine angebracht und abgenommen werden und ist dank seiner inneren Starrheit, die ihm von dem Stützglied erteilt wird, stets in der für die Verwendung richtigen Gestalt. Sein Kratzenbeschlag kann durch den Maschinenteil, an dem es befestigt ist,₍ nicht verformt werden.

Einige AuBführungsbeispiele der Erfindung werden nachstellend an Hand der Zeichnung beschrieben« Hierin sind

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Fig, I eine schematische Darstellung dex¹ Anbringung eines Kratzenbandes an einem Formkörper,

Fig. 2 ein Teilquerschnitt eines Formkörper« während der Ausbildung der Krataenelemente,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines fertigen Kratzenelements,

Fig. k ein Schnitt ähnlich Fig. 2, jedoch für ein abgeändertes Herstellungsverfahren,

Fig. 5 ein Schnitt ähnlich Fig. 2, jedoch für ein Herstellungsverfahren nach einer weiteren Abänderung und

Fig. 6 ein Schnitt ähnlich Fig, 2, jedoch für ein Herstellungsverfahren nach ainer weiteren Abänderung.

Zur Herstellung der gekrümmten KratzencJemante dient ein Formkörper 10, der in der dargestellten Form aus einem Zylinder besteht. Der Außendurchmesser dieses Zylinders ist ungefähr gleich dem Außendurchmesser der Kratzentrornnie 1., mit der die Krataenelemente zusammenarbeiten sollen (gemessen über die Spitzen des Kratzenbeschlaga dieser Trommel), vermehrt um den doppelten Abstand zwischen den Zahnspitzen der Kratzentrommel und den Zahnspitzen des feststehenden gekrümmten JCratz©ji©i©ments, Der Formkörper 10 ist mit ein«r Achse 12 versehen und so gelagert, daß er 14m seine kängs-

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achse gedreht werden kann. Die Breite des Formkörpers ist gleich oder größer als die Breite der Kratzentromtnel, mit der das gekrümmte Element zusammenarbeiten soll. Der Formkörper gleicht also einer unbeschlagenen Kratzentrommel.

Im vorliegenden Beispiel ist angenommen, daß e i.n flexibler Kratzenbeschlag in Form eines Bandes oder Streifens Verwendung findet. Dieser Kratzenbeschlag besitzt eine Grundlage ιό, die aus mehreren fest verbundenon Textilschichten besteht,und Zähne 18, die dadurch erzeugt sind, daß Drahtklammern durch die Grundlage durchgedrückt werden.· Solche Kratzenbänder sind in Form von Spulen erhältlich, wie sie normalerweise zum Aufwickeln auf einen Zylinder oder eine Trommel benötigt werden.

Der Formkörper 10 wird gedreht und das Band I^ in der üblichen Weise schraubenförmig auf"den Zylinder aufgewickelt, jedoch so, daß die Zähne 18 des Kardenbeschlages nicht auf die Innenseite, sondern auf die Außenseite zu liegen kommen. Schließlich ist die ganze Zylinderfläche des Formkörpere mit dem Kardenbeschlag Ik bedeckt, der dann in bekannter Weise befestigt wird. In diesem Zustand stellt das Äußere des Formkörpers eine glatte zylindrische Fläche dar, die von demjenigen gebildet wird, was normalerweise die Rückseite der Kratzenbeschlagsgrundlage ist. In den Zeichnungen ist die Dicke des Kratzenbeschlags der Deutlichkeit halber übertrieben dargestellt«

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An bestimmten über den Umfang verteilten Stellen des Fornikbrpers, die axialen Unterteilungen zwischen einer Reilie gleichzeitig hergestellter gekrümmter Kratzenelemente entsprechen, werden die Drähte aus der Grundlage herausgezogen, so daß schmale zahnfreie Streifen 23 der Grundlage (z. B. etwa 25 nun breit) verbleiben. Jeder dieser Streifen 23 erstreckt sich über die volle Breite des Kratzenbeschlagos in Achsenrichtung des Formkörpers.

Nun wird eine Reihe von Stützgliedern 20 an der freien Zylinderfläche des Kratzenbeschlags derart angebracht, daß nur schmale Spalte, die den zahnfreien Streifen 23 entsprechen, zwischen den Unterstützungsgliedern frei bleiben. Es genügt, ein solches Unterstützungsglied im einzelnen zu beschreiben. Es wird aus einer Holzplatte (z. B. Sperrholz der Dicke l/2 Zoll) geschnitten, deren Fläche mit derjenigen der Außenfläche des zur Bildung des betreffenden Elements bestimmten Kratzenbeschlags übereinstimmt. Damit das Holz entsprechend dem Umriß des Kratzenbeschlags gebogen werden kann, werden Sägeschnitte 22 an der Innenseite der Holzplatte angebracht, wobei jeder Schnitt in Längsrichtung der piptte, d. h. parallel zur Krümmungsachse des Formkprpers 10 verlftuft. Die Holzplatte wird zu einer gekrümmten Gestalt vorgeformt, indem die Platte gebogen und dann an der Unterseite eines oder mehrerer Holzklötze 21 befestigt (z. B. angenagelt) wird. Die Holzklötze 21 dienen zur Befestigung dea Kratzenelements an einer ent-

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• 7 .

sprechenden Befestigungsvorrichtung der Karde. Die Unterseite des Holzklotzes 21 ist gekrümmt und demgemäß wird die Holzplatte 2O in eine entsprechende Gestalt gezogen, wenn sie daran angenagelt wird. Durch den Biegevorgang schließen sich die einzelnen Sägeschnitte 22 teilweise, so daß sie einen V-förmigen Querschnitt annehmen.

Nun wird ein Kunstharzkleber in flüssiger oder halbflüssiger Form über die konkave Fläche der Holzplatte verteilt und die Platte dann auf die äußere, konvexe Oberfläche des Kardenbeschlages I^ aufgedrückt. Wenn das Kunstharz ausgehärtet hat, verbindet es nicht nur die Holzplatte 20 fest mit dem Kratzenbeschlag Ik,-sondern verhindert auch, daß die V-förmigen Kerben 22 sich öffnen, wodurch das Verbleiben der Platte in der gebogenen Gestalt unterstützt wird. ,

Anschließend wird die ringförmige Schicht des Kratzenbeschlags mit den anhängenden Stützgliedern in eine Reihe von Segmenten aufgeteilt, indem der Kratzenbeschlag längs ■axialer Linien zwischen den hölzernen Stützgliedern 20 aufgeschlitzt wird. Der Schlitz wird in der Mitte der zahnfreien Streifen 23 angebracht; durch die fehlenden Zähne wird das Aufschlitzen erleichtert. Es verbleibt dann ein schmaler zahnfreier Rand 25 entlang den Längskanten des getrennten Kratzenelements (s. Fig. 3)· Im-vorliegenden Beispiel haben die einzelnen Segmente, in welche der ringförmige Kratzenbeschlag aufgespalten wurde, eine Breite

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von etwa 38 mm, während die Länge jedes Segments gleich der Breite des Formkörpers 10 ist.

Wenn die so voneinander getrennten Segmente von dem Formkörper abgenommen werden, behält jedes derselben seine gekrümmte Form bei, weil das hölzerne Stützglied und das nun ausgehärtete Kunstharz keine Verformung zulassen. So ergibt sich das fertige gekrümmte Kratzenelement 2k gemäß . 3.

Schließlich werden die Seitenkanten des Elements 2k mit Kantenbeschlägen 27 versehen, deren einer Schenkel den zahnfreien Rand 25 überdeckt. Diese Beschläge dienen zum Schutz der sonst freiliegenden Kanten des Kratzenbelags.

Das fertige Element 2k kann in verschiedener Weise an einer Karde befestigt werden. Man kann es z. B. mit Löchern versehen, in die Schrauben zur Befestigung an einem Metallträger, einer gekrümmten Metallplatte od. dgl. eingesetzt werden. Das Kratzenelement kann auch an eine Metallplatte angeklebt werden, jedoch wird hierdurch das Auswechseln erschwert. Die von dem Stützglied und dem Kunstharz gebildete versteifende Schicht hält den Kratzenbeschlag in der richtigen gekrümmten Gestalt und das Kratzenelement wird nicht leicht verbogen, wenn es an der Maschine befestigt wird. Es ist also nach der Befestigung stete und richtig in Bezug auf den Kratzenzylinder angeordnet.

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Statt das Stützglied durch Befestigen an den Holzklötzen vorzuformen, kann die Holzplatte 20 auch dadurch in die erforderliche gekrümmte Gestalt gebracht werden, daß sie unmittelbar durch Auflegen und Aufpressen auf denauf dem Formkörper 10 aufgewickelten Kratzenbeschlag gebogen und an dessen Krümmung angepaßt wird. Tn diesem Fall wird das Kunstharz auf die Innenfläche der Platte 20 und die Sägeschnitte 22 aufgebracht, während die Platte noch flach liegt. Wenn sie dann auf die konvexe Seite des Kratzenbeschlags aufgepreßt wird, schließen sich beim Biegen die Sägeschnitte 22. Der Klebstoff härtet aus, wodurch die Schicht 20 am Kardenbelag befestigt und auch in die richtige Form gebracht wird.

In diesem Zustand kann die Außenseite der Holzschicht gegebenenfalls nachbearbeitet werden, um die erforderliche genau bogenförmig gekrümmte Form zu erhalten, die zur Anpassung an den betreffenden Teil der Karde benötigt wird. Die Oberfläche kann abgedreht, abgeschliffen oder profilbearbeitet werden.

Wenn das Kratzenelement nur an Klammern befestigt werden soll, braucht seine Rückseite nicht bearbeitet zu werden. Wenn es aber an einer gekrümmten Metallplatte befestigt werden soll, ist die Bearbeitung der Rückseite wünschenswert. · ·

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Ein in der beschriebenen Weise hergestelltes Kratzenelement erstreckt sich über die volle Breite des Kratzenzylinders, mit dem es zusammenarbeitet. Es können aber auch zwei oder mehr schmalere Elemente hergestellt werden, indem ein entsprechend kürzerer Formkörper verwendet wird, so daß die einzelnen Elemente nebeneinander an der Maschine angebracht werden können.

Fig. k bezieht sich auf ein Ausführungsbeispiel, bei dem Kratzenbänder 30 in gleicher Weise wie oben auf einen Formkörper 32 aufegwickelt werden. Auch hier werden als Stützglieder gebogene Holzplatten 3'⁴ verwendet, die mit Sägeschnitten 36 versehen sind, um eine Biegung rdter Platten zu ermöglichen. Die Sägeschnitte sind aber in diesem Falle an der Außenseite der Holzplatten angebracht, so daß sie sich beim Biegen V-förmig öffnen. Das zum Verbinden der Holzplatten mit dem Kratzenbeschlag verwendete Kunstharz wird auch in die geöffneten Nuten 3° gegossen. Wenn das Kunstharz aushärtet, wird das Stützglied so fest und starr, daß es die Gestalt des gekrümmten Elementes beibehält. Die Stützplatten 3k können auch wieder durch Befestigung an Holzklötzen 21 wie in Fig. 2 vorgeformt werden.

Da das Kunstharz im allgemeinen eine unebene Oberfläche an der Außenseite der Stützplatte 3'+ erzeugt, muß die Außenseite spanabhebend bearbeitet werden, bevor der Kratzenbeschlag in Segmente unterteilt wird. Am einfachsten

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ist es, das Kunstharz auf die ganze Außenfläche der Stützglieder zii verteilen und das noch zylindrische Gebilde spanabhebend zu bearbeiten, wenn das Kunstharz ausgehärtet ist.

Anstelle von Holzplatten können auch andere Werkstoffe zur Versteifung des Kratzenbeschlags verwendet werden. So wird gemäß Fig. 5 ein Formkörper '(O wieder wie in Fig. L mit einem Kratzenband '+2 umwickelt. Dann wird eine Glasfasermatte hk auf die ganze Außenfläche der Kratzengrundlage aufgebracht und diese Matte wird dann mit einem Kunstharz und einem Härter imprägniert, wie es bei der Herstellung von Schiffsrümpfen, Karosserien u. dgl _f »bekannt ist. Man läßt das Kunstharz dann aushärten; die Dicke der Kunstharzschicht zusammen mit der Einlage ist so gewählt, daß nach dem Aushärten der an ihm haftende Kratzenbelag hz die zylindrische Form beibehält, auch nachdem er von dem Formkörper abgenommen wurde.

Anstelle des Kratzenbelags aus biegsamen Drähten könnte ebenso gut ein Kratzenbelag aus Metalldraht verwendet werden, da die Kunstharzschicht, die zur Verbindung mit der Holzplatte oder Glasfasermatte dient, ebenso gut an den Metalldrähten wie an der Rückseite der flexibl-en-Kratzengruridlage haftet. Ebenso kann statt der Glasfasereinlage eine andere Verstärkung verwendet werden, z. B, gelochte Bleche oder sogar Stangen aus "Kohlenstoffasern.

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Ein weiteres Ausführungsbeispiel wird an Hand der Fig. 6 erläutert. Hier wird ein Formkörper %Q verwendet, der nur ein Segment eines Zylinders darstellt, dessen Sehnenlänge derjenigen des fertigen Kratzenelementsetwa entspricht. Der Formkörper ist also hier viel schmaler als die vorher beschriebenen zylindrischen Formkörper.

Aus einer Platte eines Kratzenbelags 5- mit flexiblen
Drähten wird ein entsprechendes Stück ausgeschnitten und mit nach innen weisenden Zähnen auf den Formkörper gelegt. Das ausgeschnittene Stück hat die richtige Größe für das fertige gekrümmte Element. An dem Formkörper können Zentrierstifte od. dgl. angebracht sein, um das AufJre*gen des
Kratzenbelags zu erleichtern. Nacu dem Auflegen des Kratze-nbelags wird eine Stützplatte 5'{ aus Holz in der oben beschriebenen Weise unter Zwischenlage von Kunstharz aufgebracht und das Kunstharz wird ausgehärtet, um so das Stützglied zu bilden, das den Kratzenbelag in der gewünschten gebogenen Form hält.

Wenn das Kratzenelement mit Klammern befestigt werden sol 1, kann es ohne weiteres nach Behandlung von dem Formkörper abgenommen werden. Wenn es dagegen an einer Metallplatte in der Karde befestigt werden soll, wird es vorzugsweise noch auf dem Formkörper aufliegend so bearbeitet, daß es die gewünschte teilzylindrische Gestalt annimmt«,

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Der Kratzenbelag kann auch in Platten- oder Folienform auf die konvexe Fläche eines teilzylindrischen Formkörpersegmente 50 aufgebracht, aber statt mit einem Stützglied aus Holz mit einem solchen aus verstärktem Kunstharz wie in Fig. 5 versehen werden. ·

Ein Hauptvorteil des in der vorbeschriebenen Weise hergestellten Kratzenelements "besteht darin, daß der Benutzer imstande ist, das Kratzenelement auszuwechseln, ohne daß der ganze Teil zum Hersteller zurückgesandt werden muß. Dies rührt davon her, daß die Kratzenelemente selbst ihre Gestalt beibehalten, so daß der Ersatz abgenutzter Elemente durch ein neues Element ohne Spezialwerkzeuge^ und Spezialvorrichtungen möglich ist.

Wenn eine Holzplatte mit Sägeschnitten versehen wird, die später mit' Kunstharz ausgefüllt verden, hat dies die Wirkung, daß Spannungen innerhalb der Platte abgebaut werden und dann die Platte gegen Verformungen stabilisiert wird.

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Claims

"Patentanwalt

n.fi..i_GB. G. i:V::.:.r:::?a ^München· ^den

D-8 Mi"nchonJ22 ^E

Widcnmaycroiraße 48
Tel. (O ίίΟ) 29 öl 25

The Englieh Card Clothing Company Limited in Lindley, Huddersfield, Yorkshire / Großbritannien

Patentansprüche

J Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten, auf der Innenseite mit Kratzen beschlagenen Elementes, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kratzenbeschlag (l¹*) mit der Kratzenseite (l8) nach innen auf einen gekrümmten Formkörper (lO) aufgebracht wird und daß die konvexe Außenseite des auf dem Formkörper aufliegenden Kratzenbeschlages mit einem starren oder starr werdenden Stützglied (20) fest verbunden wird, so daß der Kratzenbeschlag nach dem Abnehmen von dem Formkörper seine gekrümmte Form beibehält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kratzenbänder (lk) nebeneinander auf einen kreiszylindrischen Formkörper (lO) aufgewickelt werden, daß mehrere Stutzglieder (20) über den Umfang des Forakörpers verteilt auf die konvexe Außenseite der aufgewickelten Kratzenbänder aufgebracht und mit diesen fest verbunden werden und daß die Kratzenbeschläge längs axialer Linien (23) des Formkörpers beiderseits der Stützglieder aufgetrennt werden.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die' Stützglieder vor dem Befestigen an dem Kratzenbeschlag vorgeformt werden.

k. Verfahren nach Anspruch 3t dadurch gekennzeichnet, daß die Stützglieder als starre Versteifungsglieder ausgebildet werden, z. B. durch Preßformen oder Behandeln mit Dampf.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied in verformbarem Zustand auf den Kratzenbeschlag aufgebracht und dann so gehärtet wird, daß es den Beschlag in der gewünschten Gestalt festhält.

6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied an einem oder mehreren starren Haltern (2l) befestigt wird, die es zwingen, die gewünschte Gestalt beizubehalten.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied mit einem flüssigen oder' halbflüssigen Material behandelt wird, das anschließend aushärtet.

8. Verfahren nach Anspruch 7t dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied aus einer auf den Kratzenbeschlag aufgebrachten Kunstharzschicht besteht.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzschicht mit einer Verstärkung versehen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einer Platte oder Folie (20, hk) aus verformbarem Werkstoff besteht, die mit einem flüssigen oder halbflüssigen härtbaren Kunstharz behandelt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine biegsame Holzplatte (20, 3*0 unter Anpassung an die Krümmung des Kratzenbelags an diesem angebracht und mit aushärtendem Kunstharz behandelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzplatte in sich biegsam ist.

13· Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzplatte an sich starr ist, jedoch durch eine Reihe nebeneinander liegender Sägeschnitte oder Kerbschnitte (22, 36) biegsam gemacht wird, wobei die durch die Biegung geöffneten oder geschlossenen Kerbschnitte mindestens teilweise nit einem Kunstharz in flüssiger Form ausgefüllt werden, das dann nach dem Aushärten das Schließen bzw. Öffnen der Kerbschnitte verhindert und so die Holzplatte in der gekrümmten Gestalt versteift«

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Ik. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Formkörper ein Kreiszylinder ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kratzenbelag ebenso wie bei einem Kratzenzylinder aufgebracht wird, abgesehen davon, daß die Zähne (18) sich auf der Innenseite statt auf der Außenseite befinden.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper ein. Zylindersegment (50) ist, daß der Kratzenbelag (52) mit den Zähnen nach innen auf die konvexe Fläche des Formkörpers aufgepreßt wird und daß dann das Stützglied (5²O ^von außen auf den Kratzenbelag aufgebracht wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied aus glasfaserverstärktem Kunstharz besteht.

17· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite des Elenente nach dem Aushärten so bearbeitet wird, daß es die passende Form zum Einsetzen in eine Kardenmaschine hat.

18. Gekrümmtes Kratzen·lesent zum Einsatz in eine Kardenmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß der Kratzenbeschlag von einem fest «it des Beschlag verbundenen Stützglied in einer starren Fora gehalten wird.

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