DE2446456B2 - Verfahren zur Herstellung eines Asbestdiaphragmas - Google Patents

Description

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Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Asbestdiaphragmen aus Chrysotilasbest.

Die bekannten Diaphragmazellen zur Herstellung n von Chlor- und Natriumhydroxid aus Salzsolen haben eine Anolytkammer und eine Katholytkammer. Die Anolytkammer enthält eine Anolytlösung von Natriumchlorid bei einem pH von etwa 3,0 bis etwa 4,5. In der Anolytkammer befindet sich eine Anode, an der Chlor entwickelt wird. Die Katholytkammer einer Chloralkalizdle enthält bei der Elektrolyse von Natriumchlorid etwa 10 bis 15 Gew.-°/o Natriumhydroxid, wogegen in einer Katholytkammer einer Chloralkalizelle für Kaliumchlorid bis zu 25 Gew.-% Kaiiumhydroxid vornan- den sein können. Die Katholytflüssigkeit enthält das Alkalihydroxid und das Alkalichlorid. In dem Katholyten bildet sich Alkalihydroxid und es entwickelt sich Wasserstoffgas an der Kathode.

Bei dem Betreiben einer Natriumchlorid-Diaphrag- so mazelle wird Salzsole, die etwa 300 bis 315 g Natriumchlorid pro Liter enthält, in die Anolytkammer eingeführt. An dei Anode erfolgt die Reaktion 2Cl--Cl₂+2e-.

Die Anolytflüssigkeit wandert aus der Anolytkammer durch das Diaphragma in die Katholytkammer und es wird ein Katholytprodukt erhalten, das etwa 110 bis etwa 150 g Natriumhydroxid pro Liter und etwa 120 bis 200 g Natriumchlorid pro Liter enthält In der Katholytkammer spielt sich die Reaktion

Es sind schon typische Diaphragmen für Chlorzellen aus Asbest hergestellt worden. In der Regel wird Chrysotilasbest für diesen Zweck verwendet. In der Regel werden aus Chrysotilasbest Diaphragmen mit einer Stärke von etwa 3,2 bis 6,4 mm hergestellt Die Diaphragmen aus Chrysotilasbest haben im allgemeinen eine Gebrauchsdawer von etwa 6 Monaten.

Aus der DE-PS 5 94 563 ist ein Diaphragma für elektrolytische Zellen bekannt das aus einer Asbestfaserschicht besteht die aus einer gesättigten Kochsalzlösung mit geringen Zusätzen von Ätznatron abgelagert worden ist

DE-AS 12 94941 beschreibt die Herstellung von bindemittelhaltigen Asbestdiaphragmen aus wäßrigen Suspensionen, wobei die Fasern aus der Suspension abgetrennt getrocknet und gepreßt werden.

In der DE-OS 20 20 590 ist die Nachbehandlung von Asbestdiaphragmen für die Olefinoxidation durch Wärme und Druck in allgemeiner Form erwähnt ohne daß nähere Angaben über die tatsächlich erforderlichen Bedingungen gemacht werden.

Bei den bekannten Asbestdiaphragmen ist es erforderlich, die Diaphragmazellen periodisch abzustellen, um die alten Diaphragmen von den Kathoden zu entfernen und neue Diaphragmen zu installieren. Diese periodische Abstellung der Diaphragmen ist infolgedessen mit einer Minderung der Produktion und einer arbeitsintensiven Wartung verbunden. In der Vergangenheit konnte bei Benutzung von Graphitanoden die Erneuerung der Diaphragmen mit der Erneuerung der Anode koordiniert werden. In der Zwischenzeit haben jedoch metallische Anoden, z. B. mit Titan beschichtete Anoden, die Graphitanoden in einem hohen Ausmaß verdrängt. Solche mit Metall beschichtete Anoden haben längere Gebrauchszeiten, z.B. von 3 oder 4 Jahren oder mehr, im Vergleich zu Gebrauchszeiten von 4 bis 8 Monaten von Graphitanoden. Dadurch wirkt sich die Erneuerung der Asbestdiaphragmen besonders nachteilig auf den Betrieb von Diaphragmazellen aus.

Es ist deshalb eine Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Asbestdiaphragmen aufzuzeigen, die eine längere Gebrauchsdauer haben.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst, bei dem man aus einer wäßrigen Aufschlämmung von faserförmigem Chrysotilasbest eine Matte ablagert und diese Asbestmatte mit Alkalihydroxid behandelt.

Für dieses Verfahren wird Chrysotilasbest verwendet und es wird angenommen, daß durch diese Behandlung die Magnesiumionen von der Oberfläche der Chrysotilasbestfasern entfernt werden, wodurch sich eine Aikaiisiiikatschicht auf den Asbestfasern bildet. Es wird ferner angenommen, daß bei der Berührung mit dem sauren Anolyten aus dieser Alkalisilikatschicht eine gleichförmige Kieselerdeschicht auf der Oberfläche der ursprünglichen Asbestfasern entsteht, wodurch das entsprechende Asbestdiaphragma eine hohe Gebrauchsdauer erhält. Typischerweise werden als Alkaliionen Natriumionen verwendet, wodurch sich dann Natriumsilikat auf den Asbestfasern bildet.

Auf der so hergestellten Asbestmatte kann ein weiterer dünner Asbestfilm abgelagert werden, wobei dieser Film sich auf derjenigen Seite des Asbestdiaphragmas befindet, die den Anolyten berührt Es wird angenommen, daß dieser weitere Asbestfilm bzw. -überzug als selbsthärtende Schicht für Nadellöcher, Fehlstellen und dergleichen dient.

Gemäß der Erfindung erhält man ein Asbestdiaphragma, indem man Alkaliionen, z. B. ein Alkalihydroxid oder ein Alkalichlorid, wie Natriumhydroxid, Natriumchlorid, Kaliumhydroxid, Ka'iumchlorid oder eine Mischung davon, in Asbest einbringt. Man erwärmt den bevorzugt Alkaliionen und Hydroxylionen enthaltenden Asbest auf eine Temperatur, die ausreichend ist, um das Magnesium aus dem Asbest durch das Alkali zu

verdrängen und eine Alkalisilikatoberfläche bzw. -film auf dem Asbest zu bilden. Es wird dann ein dünner Film bzw. Oberzug aus Asbest, z. B. 4,5 bis 45,4 g Asbest pro 929 cm², auf dem vorbehandelten Asbestdiaphragma, d. h. der ersten Asbestmatte, auf der Seite abgelagert, die den Anolyten berührt. Es wird angenommen, daß sich bei der Berührung mit der Anolytflüssigkeit aus dem Alkalisilikat eine besonders zähe, haftende Kieselerdeschicht bildet, die im wesentlichen inert gegenüber der Anolytflüssigkeit ist. Dadurch wird das Diaphragma wesentlich beständiger gegenüber der Anolytflüssigkeit als die üblichen Diaphragmen. Die äußere bzw. obere Asbestschicht wirkt wahrscheinlich als selbsthärtende Schicht und reduziert die Wirkung der Nadellöcher und sonstiger Fehler in der ersten Asbestschicht

Unter einer »faserförmigen Matte« wird ein Asbestteil verstanden, das aus Asbestfasem hergestellt wurde. Unter einem »Diaphragma« wird ein Asbestteil verstanden, das entweder eine faserförmige Matte oder ein Asbestpapier oder eine Asbestplatte ist und sich durch chemische Beständigkeit gegenüber der Anolytflüssigkeit und der Katholytflüssigkeit und durch Elektrolytpermeabilität auszeichnet

Bei der erfindungsgemäßen Herstellungsweise eines Diaphragmas wird eine wäßrige Aufschlämmung, die Asbest und ein Alkaliion enthält, hergestellt Die Aufschlämmung wird durch ein elektrolytdurchlässiges Kathodenglied angesaugt und der Asbest wird auf dem Kathodenglied abgelagert und bildet dabei eine faserförmige Asbestmatte. Danach wird die faserförmige Asbestmatte, die Alkalimetallionen enthält, erwärmt, wobei sich an der Oberfläche des Asbests das Alkalisilikat bildet

Als Asbest wird Chrysotilasbest verwendet Typische Asbestsorten sind die Qualitäten 4D oder 4K oder eine Mischung von 3T und 4T gemäß dem »Quebec Asbestos Producers' Association Quebec Screen Test«.

Die vorhin erwähnten Aufschlämmungen enthalten in der Regel etwa 0,5 bis etwa 2,0 Gew.-°/o Asbest. Niedrigere Asbestkonzentrationen als etwa 0,5 Gew.-% können zwar zur Herstellung eines Diaphragmas verwendet werden, erfordern aber große Flüssigkeitsdurchsätze, um zu einer ausreichenden Dicke der Asbestmatte zu kommen. Asbestkonzentrationen von höher als etwa 2 Gew.-% führen im allgemeinen zu einem Absetzen des Asbests in der Aufschlämmung und zu nicht gleichförmigen Diaphragmen.

Man erhält die Alkaliionen in der Aufschlämmung durch eine basisch reagierende Lösung einer Alkaliverbindung. Das heißt, daß die das Alkaliion enthaltende Lösung ein pH von größer als 7,0, bevorzugt größer als 10 haben soll. Man kann infolgedessen die Alkaliionen dadurch erhalten, daß man eine Lösung von hohem pH-Wert eines Salzes eines Alkalimetalls und einer schwachen Säure, wie Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriuimacetat und dergleichen, verwendet. Alternativ kann man eine Lösung benutzen, die ein Alkalihydroxid und ein im wesentlichen vollständig ionisiertes Salz enthält, wie z. B. Natriumhydroxid und Natriumchlorid. Ferner kann wäßriges Natriumhydroxid allein die Alkaliionen zur Verfügung stellen. Alternativ kann man Kaliumhydroxid oder Kaliumchlorid verwenden.

Im allgemeinen wird aber Natriumhydroxid als Quelle für das Alkaliion verwendet. Bei der späteren Beschreibung der Erfindung sollte aber beachtet werden, daß auch die vorhin genannten Verbindungen als Quellen für Alkaliionen verwendet werden künnen. Das Natriumgehalt in der Aufschlämmung sollte in der Regel so sein, wie er normalerweise in einer 10- bis 50gew.-%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung vor- -, liegt

Bevorzugt sollte die Aufschlämmung etwa 0,5 bis etwa 2 Gew.-% Chrysotilasbest und etwa 10 bis etwa 25 oder sogar 50 Gew.-% Natriumhydroxid enthalten. Das Asbestdiaphragma wird auf eine flüssigkeitsdurchlässi-υ ge Kathode durch gut bekannte Arbeitsweisen aufgezo gen.

Das Kathodenteil selbst ist ein alkalibeständiges, katholytbeständiges, wasserstoffbeständiges und elektrischleitendcs Metall mit einer niedrigen Wasserstoff- Überspannung. In den meisten Fällen besteht es aus Eisen oder aus Stahl.

Das Kathodenteil ist femer dadurch charakterisiert, daß es flüssigkeitsdurchiässig, d. h. elektrolytdurchlässig, und gasdurchlässig ist Diese Eigenschaft der Permeabi lität kann durch Verwendung einer Kathode aus Drahtmaschen oder durch Verwendung einer perforierten Kathodenplatte erreicht werden.

Eine Matte aus faserförmigem Asbest, die Alkaliionen enthält, kann auf einem Kathodenteil dadurch abge-

schieden werden, daß das Kathodenteil in eine wäßrige Aufschlämmung vom Asbest, die Alkaliionen und OH Ionen enthält, eingetaucht wird und ein Vakuum an das Kathodenteil angelegt wird. Unter Vakuum wird in diesem Fall eine Druckdifferenz zwischen dem

jo Inneren und dem Äußeren des Kathodenteils verstanden. Durch das Vakuum wird die Aufschlämmung durch das Kathodenteil gesaugt, wobei sich die Asbestfasem auf den äußeren Oberflächen des Kathodenteils ablagern. Typischerweise wird ein Vakuum von 0,51 bis etwa 0,85 bar in dem Kathodenteil für einen Zeitraum von etwa 10 bis etwa 25 Minuten aufrechterhalten. In dieser Weise wird eine faserförmige Asbestmatte mit einer Dicke von etwa 3,2 bis 4,8 mm und einem Gewicht von etwa 136 bis 181 g pro 929 cm² erhalten.

Bei der üblichen Ausführungsform der .Erfindung wird ein abgelagertes Asbestdiaphragma verwendet, man kann aber auch unter Benutzung eines Asbestpapieres ein elektrolytdurchlässiges Diaphragma erhalten. Bei einer Ausführungsform der Erfindung mit einem Asbestpapier kann ein Diaphragma nach der Erfindung dadurch erhalten werden, daß Alkaliionen und OH -Ionen in das Papier dadurch eingebracht werden, daß das Papier in einer Alkaliionen enthaltenden Aufschlämmung hergestellt wird. Alternativ kann eine

so Lösung, die Alkaliionen enthält, z. B. wäßriges Natriumhydroxid, durch Asbestpapier nach dessen Bildung gepreßt werden. Der Ausdruck Asbestpapier umfaßt hier auch ähnliche flächenförmige Gebilde, wie Pappen oder Platten aus Asbest.

Wenn Natriumhydroxid als Quelle für Alkaliionen verwendet wird, sollte das Asbestdiaphragma unabhängig davon, ob es eine abgelagerte faserförmige Matte oder Papier ist, typischerweise etwa 5 bis etwa 50 Gew.-% Natriumhydroxid, berechnet auf wasserfreier Basis und trockener Asbestbasis, enthalten. Bevorzugt sind etwa 35 bis etwa 40 Gew.-% Natriumhydroxid, berechnet auf wasserfreiem Natriumhydroxid und trockenem Asbest. Dieses entspricht etwa 10 bis etwa 100% und bevorzugt etwa 60 bis etwa 80% der

b5 stöchiometrischen Menge an Natriumionen, damit ein Natriumion mit einem Mol des Silikations unter Bildung eines Mols Na₂O · SiO₂ reagiert, ts können auch kleinere oder größere Mengen an

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Natriumionen in der faserfcrmigen Asbestmatte vorhanden sein. Kleinere Mengen von Natriumionen geben zwar eine etwas verlängerte Gebrauchszeit des Diaphragmas, sind wirtschaftlich ab sr in den meisten Fällen nicht ganz befriedigend. Bei Verwendung größerer Mengen an Natriumionen kann eine unerwünschte Verdichtung des Diaphragmas eintreten, wodurch es als permionische Membran wirkt Extrem hohe Natriumkonzentrationen können die Festigkeit des Diaphragmas reduzieren.

Das natriumhaltige Asbestglied, d. h. die faserförmige Asbestmatt« oder das Asbestpapier, wird auf eine Temperatur envärmt, die ausreichend ist, um die Bildung von Nairiumsilikat herbeizuführen, und wird so lange bei einer solchen oder einer höheren Temperatur gehalten, bis der gewünschte Umsetzungsgrad eingetreten ist Ohne die Erfindung an diese Erklärung binden zu wollen, wird angenommen, daß die folgende Umsetzung innerhalb di;s faserförmigen Asbesttei's eintritt:

8 M OH+ Mg₆(OH)₈SiO₄OiO 4 MjSiOj+6 Mg(OH)₂+2 H₂O

In dieser Formel ist M ein Alkali, wie Natrium oder Kalium, in der Regel aber Natrium.

Das Erwärmen kann in einer oder in zwei Stufen erfolgen, doch kann es so charakterisiert werden, daß in einer ersten Stufe ein Teil des Wassers abgetrieben wird, wobei eine physikalische Umlagerung und Verdichtung der Asbestfasern stattfindet. Es wird angenommen, daß sich in der zweiten Stufe das Alkalisilikat: in einer Form bildet, die .nit der Anolytflüssiigkeit unter Bildung von Kieselerde reagiert, die dann ihrerseits durch die Salzsole weniger angegriffen wird als Chrysotilasbest. Bei den Erwärmungsstufen gemäß der Erfindung stehen die Dauer der Erwärmung; die Temperatur der Erwärmung, der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt des Asbests und die gegebenerfalls verwendete Luftumwälzung durch das Diaphragma untereinander in Beziehung.

Im allgemeinen sollte die Temperatur während der ersten Phase der Erwärmung oberhalb etwa 70° C liegen, wobei diese Temperatur der Temperatur entspricht, bei der eine gewisse Verdichtung und Umlagerung der Asbestfasern zuerst beobachtet wird. Temperaturen oberhalb etwa 110° C sollten in der ersten Erwlrmungsstufe vermieden werden, da solche Temperaturen zu einer Ablösung der nassen Diaphragmen und nachher zu einer zu hohen Zellspannung und zu geringen Stromausbeuten führen. Im allgemeinen sollte die fuserförmige Asbestmatte auf einen Wassergehalt von weniger als 2,0 Gew.-%, bevorzugt auf 1 Gew.-% oder noch niedriger, z. B. 0,5 Gew.-% Wasser, getrocknet werden. Die Temperatur der ersten Erwärmungsstufe sollte oberhalb 50 und unterhalb 110° C, und im allgemeinen bei etwa 70 bis 110° C liegen. Die Dauer der ersten Erwärmung sollte bei etwa 72 Stunden oder mehr bei 50° C und etwa 24 Stunden bei 70° C und etwa 1 bis 4 Stunden bei 110° C liegen. In jedem Fall sollte jedoch die Erwärmungsdauer in der ersten Stufe ausreichend sein, um in der zweiten Stufe eine Erwärmung im wesentlichen in Abwesenheit von eingeschlossenem oder eingeschlepptem Wasser zu vermelden.

Da die erste Erwärmungsstufe als Trockenstufe wirkt, kann sie auch durch eine Vakuumbehandlung ersetzt werden. Dabei wird ein Vakuum an das Kathodenteil angelegt, um die Fasern zu trocknen, physikalisch umzulagern und zu verdichten. In einem solchen Fall

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60 sollte das Vakuum die bei der Vakuumtrocknung bekannte gute Wirksamkeit haben, von z. B. 0,68 bar oder mehr.

An die erste Erwärmungsstufe bzw. die Dehydratisierungsstufe schließt sich erfindungsgemäß eine Erwärmungsstufe für die Ausbildung des gewünschten Silikats an. Diese Erwärmungsstufe wird bei Temperaturen oberhalb 110°C, z.B. bei Temperaturen von etwa 110 bis etwa 280° C, bevorzugt etwa 140 bis etwa 210⁰C. durchgeführt.

Bei Temperaturen unterhalb 140⁰C können mehrere Tage, z.B. 4 oder 5 Tage, für die Bildung des Alkalisilikats in der gewünschten stöchiometrischen Umwandlung benötigt werden. Bei Temperaturen von 180° C oder höher werden dagegen nur einige Stunden, z. B. 2 Stunden bei niedrigen Gehalten an Alkaliionen bis etwa 4 oder 6 Stunden für die Ausbildung des gewünschten Alkalisilikats benötigt

Das Hindurchleiten von erwärmter Luft durch die elektrolytdurchlässige faserförmige Matte führt nicht zu einer Abnahme der erforderlichen Zeit für die Silikatbildung, doch bewirkt es eine Entfernung von eingeschlossenem Wasser und verkürzt dadurch die gesamte Trocknungszeit. Zur Beschleunigung der Trocknung kann die Trocknung auch unter vermindertem Druck durchgeführt werden.

Bei der Herstellung eines Diaphragmas wird die Asbestmatte für eine ausreichende Zeit bei einer Temperatur zwischen etwa 50 und etwa 110° C gehalten, damit das eingeschlossene Wasser verdampft. Die hierfür in Betracht kommende Zeit beträgt mindestens 1 Stunde, bevorzugt aber 4 oder mehr Stunden und häufig sogar 72 bis 96 Stunden. Diese Temperaturbehandlung der Asbestmatte bei etwa 50 bis 110⁰C kann so durchgeführt werden, daß das Diaphragma langsam von einer Temperatur von 50° C oder darunter bis auf eine Temperatur von 110°C erwärmt wird oder indem man die Asbestmatte bei einer feststehenden Temperatur oder einer Vielzahl oder Folge von feststehenden Temperaturen zwischen 50 und 110° C hält. Danach kann die Asbestmatte bei einer Temperatur oberhalb 110° C, z. B. bei etwa 110 bis etwa 28O⁰C und bevorzugt bei etwa 140 bis etwa 210° C, gehalten werden. Dazu kann man die Asbestmatte bei einer einzigen Temperatur oberhalb 110°C, z. B. bei 140 oder 180°C halien oder man kann die Asbestmatte der Einwirkung einer Folge von Temperaturen oberhalb von etwa 110° C unterwerfen. In allen Fällen wird jedoch die Asbestmatte oberhalb 110° C lang genug gehalten, damit eine Substitution des Magnesiumions durch das Alkaliion unter Bildung von Alkalisilikat eintritt. Dazu können in Abhängigkeit von der Temperatur etwa 2 oder 4 oder 6 Stunden oder mehrere Tage, z. B. 96 oder 120 Stunden oder mehr benötigt werden. Die Temperaturbehandlung oberhalb 110° C erfolgt im wesentlichen in Abwesenheit von eingeschlossenem Wasser.

Bei der Erfindung bildet sich ein Oberflächenfilm auf den Asbestfäserchen und in manchen Fällen auf den Einzelfasern. Der Oberflächenfilm kann als eine dünne Schicht oder Oberzug auf dem Äußeren der Einzelfasern oder auch als eine Monoschicht von Alkalisilikat vorliegen. Alternativ kann sich die Alkalisilikatschicht aber auch in und sogar vollständig durch die einzelnen Asbestfasern erstrecken.

Wenn als Alkali Natrium verwendet wird, bildet sich ein Natriumsilikat der stöchiometrischen Formel (Na₂O) (SiO₂J_n, in der η etwa 1 bis 4 oder größer ist. Bei einer solchen Formel handelt es sich aber nur um eine

stöchiometrische Darstellung eines komplexen Silikatpolymeren, das zahlreiche (Na2O)-Einheiten und zahlreiche (SiChJ-Einheiten enthält.

Wenn das Diaphragma mit einer Lösung mit einem niedrigen ·pH-Wert in Berührung gebracht wird, reagiert das Silikat unter Bildung einer zähen und haftenden Kieselerde, die im wesentlichen inert gegenüber dem Angriff des Anolyten ist. Eine derartige Lösung von niedrigem pH-Wert ist beispielsweise die Anolytflüssigkeit, die ein pH von etwa 4,5, bevorzugt 4,0 oder sogar noch niedriger, wie 3,5 oder 2,9 oder noch niedriger hat.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Diaphragmen zeichnen sich durch eine lange Gebrauchzeit und eine hohe mechanische Festigkeil aus. Derartige Diaphragmen haben eine Gebrauchszeit von mehr als einem Jahr und häufig mehr als 18 Monaten oder noch länger. Sie besitzen eine transversale Einreißfestigkeit in nassem Zustand von mehr als 1,8 kg pro 2,54 cm, wogegen die unbehandelten Asbestdiaphragmen tatsächlich eine Naßeinreißfestigkeit von 0 haben.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß hergestellten Diaphragmen besteht darin, daß sie im wesentlichen keine Gelschicht enthalten und eine stark reduzierte Quellung bei ihrer Benutzung in der Elektrolysezelle zeigen.

Die »Gelschicht« ist von Kirchner in »Electrolysis of brines in Diaphragm Cells«, in Sconce, ed. Chlorine, A. C. S. Monograph Series, Nr. 54, Reinhold Publishing Company, New York, New York (1962), Seite 105, als eine Schicht beschrieben, die sich in der Asbestmatte bildet, welche empfindlich gegenüber dem pH ist und dazu neigt, sich aufzulösen, auszufallen und sich neu zu bilden in Abhängigkeit von der Strömungsgeschwindigkeit und dem Salzgehalt und dem pH der strömenden Flüssigkeit. In der Regel erstreckt sich in einem unbehandelten Diaphragma die »Gelschicht« etwa 0,20 bis 030 cm in das Diaphragma hinein von der Anolytseite.

Die Behandlung des Diaphragmas mit Alkaliionen und das Erwärmen gemäß der Erfindung scheint die Bildung der Gelschicht wesentlich zu verzögern. Diaphragmen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden, zeichnen sich durch eine verstärkte physikalische Festigkeit aus, so daß sie der Erosion durch den gashaltigen Anolytstrom besser widerstehen.

Zusätzlich zu dem Verfahren nach der Erfindung können auch andere Maßnahmen verwendet werden, um die Gebrauchsdauer von Asbestdiaphragmen zu verlängern. Bei solchen Maßnahmen wird ein geeignetes Reagenz auf die den Anolyten berührende Oberfläche des Diaphragmas aufgebracht, um z. B. eine bessere chemische und physikalische Beständigkeit und eine bessere Benetzbarkeit durch den Elektrolyten zu erreichen, indem ein fester und haftender Binder zwischen den Asbestfasern angeordnet wird oder um einen zähen und haftenden Film auf den Fasern und Fäserchen aus Asbest zu bilden.

So kann z. B. eine Silikatlösung auf die den Anolyten berührende Oberfläche des Diaphragmas aufgebracht werden. Das abgelagerte Silikat scheint die einzelnen Fasern und Fäserchen zu überziehen und zu verbinden. Außerdem kann der Asbest mit einem perfluorierten SuIfonsäuremateriaL z.B. einem oberflächenaktiven Mittel oder einem Anionenaustauscherharz, behandelt werden. Eine solche Behandlung scheint die Neigung des Asbestdiaphragmas zur Ausbildung eines Gels zu reduzieren und gleichzeitig die Benetzbarkeit des Diaphragmas zu verbessern.

Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ". wird eine zusätzliche Asbestschicht auf dem Asbestdiaphragma gemäß der Erfindung abgelagert. Diese weitere Asbestschicht, die auf das Diaphragma nach dem Erwärmen und vor der Montage der Diaphragma-Kathodenanordnung in der Zelle aufgebracht wird,

ι» kann nur eine dünne Asbestschicht sein, z. B. etwa 4,5 bis etwa 45,4 g Asbest pro 929 cm² und bevorzugt etwa 13,6 bis etwa 31,7g pro 929 cm². Diese zusätzliche Asbestschicht scheint eine Verbesserung der Stromeffizienz von 2 bis 4% zu bringen. Zum Aufbringen einer > derartigen zusätzlichen Asbestschicht kann man z. B. das Diaphragma nach der Wärmebehandlung und eventuellen weiteren Behandlungen, z. B. mit Harz oder Silikatlösung, auf einem durchlässigen Träger, z. B. einer Kathode, in eine Asbestaufschlämmung eintauchen, die

2» z. B. etwa 0,1 bis etwa 2 Gew.-°/o Chrysotilasbest in einer Zellflüssigkeit mit 7 bis 12 Gew.-% Natriumchlorid und etwa 12 bis 20 Gew.-% Natriumhydroxid enthält. Man legt dann eine Druckdifferenz über den Träger des Diaphragmas, von z. B. 16,9 bis 84 mbar, an und saugt

2) dadurch die Aufschlämmung durch das behandelte Asbestdiaphragma. Es lagert sich dabei eine zusätzliche Schicht von Asbest auf dem Diaphragma ab. Wenn das Diaphragma mit einer Lösung von niedrigem pH-Wert in Berührung kommt, z. B. einer Anolytflüssigkeit mit

«ι den bereits angegebenen pH-Werten, reagiert das Silikat des darunterliegenden Asbests unter Ausbildung einer zähen und haftenden Kieselerdeschicht, die im wesentlichen inert gegenüber dem Angriff des Anolyten ist, wogegen die äußere Asbestschicht einen selbsthei-

)' lenden Film bildet.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird der Alkalihydroxidgehalt des faserförmigen Asbests durch die Alkaliionenkonzentration der wäßrigen Asbestaufschlämmung kontrolliert, doch kann auch nach der

■«> Ablagerung des Diaphragmas auf einem Kathodenteil eine wäßrige Lösung von Alkalihydroxid durch das Diaphragma gepreßt werden, um zusätzliches Alkalihydroxid in die faserförmige Asbestmatte einzubringen.
In den folgenden Beispielen wird die Erfindung noch

•»i näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Asbestdiaphragma wurde aus einer wäßrigen Aufschlämmung von Asbest in Natriumchlorid und Natriumhydroxid abgelagert, erwärmt und als Diaphragma in einer Diaphragmazelle für die Chlorherstellung verwendet

Eine wäßrige Aufschlämmung, die 15,0 Gew.-%

Natriumchlorid, 10,4 Gew.-% Natriumhydroxid und 0,86 Gew.-% Chrysotilasbest (Johns-Manvflle Grade 4D-12) enthielt, wurde hergestellt Die Aufschlämmung hatte eine Dichte von 1,22 g/cm³.

Etwa eine Woche nach der Herstellung der Aufschlämmung wurde ein Diaphragma auf eine Kathode einer Laboratoriumsdiaphragmazelle aus der Aufschlämmung aufgezogen. Die Laboratoriumszelle hatte einen Katholytraum mit einer Kapazität von 1000 cm³ aus Stahlblech. Der Anodenraum hatte eine Kapazität von 1000 cm³ und bestand aus chloriertem Polyvinylchlorid. Die Anode mit den Dimensionen 12,7 cm χ 17,8 cm war ein 1,6 mm Titanmaschensieb (Grade-1), beschichtet mit Platin und Iridium. Die Kathode war ein Stahlmaschensieb mit 6x6 Maschen

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pro 2,54 cm, 4,7 mm. In der montierten Zelle konnte der Spalt zwichen der Anode und der Kathode zwischen 3,17 und 9,5 mm variiert werden.

Die Kathodenanordnung mit der Asbestmatte auf ihr wurde in einen Ofen gegeben. Eine Vakuumleitung wurde mit der Katholytüberlaufleitung der Kathodenanordnung verbunden und der Wasserstoffaustritt wurde offengelassen, wodurch eine Luftzirkulation zu der Rückseite der Asbestmatte ermöglicht wurde.

Die Kathodenanordnung wurde dann auf 95° C für 5 Stunden und danach auf 180°C für 101,5 Stunden erwärmt. Dann wurde die Zelle montiert.

Die Elektrolyse wurde mit einer Sole aufgenommen, die etwa 312 g Natriumchlorid pro Liter enthielt und ein pH von etwa 10,3 bis 11,0 hatte. Zu Beginn der Elektrolyse lag die Stromdichte bei 190 Ampere pro

III 929 cm². In den ersten 20 Tagen lag der Abstand zwichen der Anode und der Kathode bei 9,5 mm. Die Zelle wurde dann demontiert, das Diaphragma geprüft, wobei festgestellt wurde, daß höchstens eine sehr geringe Quellung aufgetreten war und daß sich nur sehr wenig Gel oder Schleim gebildet hatte.

Die Elektrolyse wurde dann bei einem Anodenabstand von 3,17 mm fortgesetzt. Nach 80 Tagen war der Betrieb der Elektrolyse befriedigend mit einer Spannung von 3,40 Volt zwischen der Anode und der Kathode, einer Anodeneffizienz von 96%, bezogen auf die Chloranalyse, einer Kathodeneffizienz von 94%, bezogen auf die Natriumhydroxidanalyse, einem Energiebedarf von 2430 Kilowattstunden Gleichstrom pro Tonne Chlor und einem Solekopf von 101,6 cm. Das Chlorgas enthielt 1,4 Volum-% Sauerstoff.

Beispiel

Es wurden 5 Diaphragmen aus der gleichen Aufschlämmung von Chrysotilasbest in wäßrigem Natriumhydroxid und Natriumchlorid aufgezogen, erwärmt und in drei Chlorzellen als Diaphragmen verwendet Die Diaphragmen unterschieden sich lediglich im Grad des Rührens der Aufschlämmung.

Es wurde eine Aufschlämmung hergestellt, die 15 Gew.-% Natriumchlorid, 11,5 Gew.-% Natriumhydroxid und 1,0 Gew.-% einer Mischung im Verhältnis 1 :2 von zwei verschiedenen Chrysotilasbestsorten (Johns-Manville 3T und.4T) enthielt Die Aufschlämmung wurde durch Einblasen von Luft gerührt

Auf einem Kathodenschirm, wie bei Beispiel 1, wurden 5 Diaphragmen mit etwa 149 bis 163 g/929 cm² aufgezogen. Jedes Diaphragma wurde auf 95° C für 4

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35 Stunden erwärmt, wobei Luft durch das Diaphragma wie in Beispiel 1 gesaugt wurde. Dann wurde jedes Diaphragma auf 180⁰C für 16 Stunden erwärmt, wobei ebenfalls Luft wie in Beispiel 1 hindurchgesaugt wurde. Anschließend wurde jedes Diaphragma bei 180⁰C einem Vakuum von 33,3 bis 50,7 mbar auf der Rückseite des Kathodenschirms für 4 Stunden unterworfen.

Danach wurden die Zellen montiert und die Elektrolyse wurde mit einer Sole aufgenommen, die etwa 310 g Natriumchlorid pro Liter enthielt Die Elektrolyse wurde bei einer Stromdichte von 190 Ampere pro 929 cm² und einem Abstand zwischen der Anode und der Kathode von 9,5 cm durchgeführt. Die mit den fünf Diaphragmen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.

Tabelle 1

Einfluß des Rührens der Aufschlämmung auf wärmebehandelte Diaphragmen

	Rührzeit (h)	1,25	2,00	4,00	8,25
	1,00	3,59	3,60	3,45	3,30
Zellspannung (Volt)	4,65	1,23	1,35	1,00	0,97
Diaphragma IR Abfall (Volt)	-	69	71	66	63
Solekopf (cm Wasser)	132	-	96	94	92
Anodenstrom-Effizienz (%)	-	94	98	92	96
Kathodenstrom-Effizienz (%)	99	-	0,12	U	0,38
Chlorat (% AB) im Katholyten	-	0,09	0,04	0,04	0,06
Wasserstoff im Chlor (%)	0,05	3,18	1,72	1,77	2,01
Sauerstoff im Chlor (%)	1,61	3	17	14	17
Betriebstage	3

Beispiel 3

Ein Diaphragma wurde aus einer wäßrigen Aufschlämmung von 1,7 Gew.-% des gleichen Chrysotilasbests wie in Beispiel 2,155 Gew.-% Natriumchlorid und 11,5 Gew.-% Natriumhydroxid gezogen, frei von Zellflüssigkeit gewaschen und getrocknet Es wurde dann in zwölf Streifen geschnitten.

Jeder Streifen wurde in wäßriges Natriumhydroxid eingetaucht und gewogen, um die Menge der aufgenommenen Lösung und des Natriumhydroxids zu bestimmen. Dann wurden die Streifen bei 110° C für 4 Stunden getrocknet

Die Streifen wurden dann in eine wäßrige Lösung von 310 g Natriumchlorid pro Liter eingetaucht, wobei diese Lösung auf ein pH von 3 eingestellt war und eine Temperatur von 25° C hatte. Es wurde die transversale Naßfestigkeit und die Wasseraufnahme dieser Streifen bestimmt Die erhaltenen Werte sind aus Tabelle II zu ersehen.

Il

Tabelle II

liinlluU des NaOII-Gehaltes auf die NaUlesligkeit und den Wassergehalt von mil Wasser

getränktem Asbest

(flamm Lösung

pro

Gramm Asbest

NaOII-Kon/entnilion dor Lösung

Kiew. -7»)

(kamm NaOII

pro

Gramm Asbest

NaUfcstigkcit
kg/2,54 cm

Qucllung (iramiil absorbiertes Wasser pro Ciranim Asbest

1,4

1,9

1,6
2,0
1,9
1,8
2,4
2,8
2,5
2,8
2,7
3,5

0
5
lü
15
20
25
30
35
40
45
50
55

0,00 0,10 0,16 0,31 0,38 0,45 0,72 0,98 1,00 1,24 1,35 1,95 0,0
0,4
0,9
1,7
1,9
1,8
2,7
1,8
2,3
0,9
0,9
0,2

4,54
1,49
0,95
0,45
0,58
0,55
0,74
0,71
0,75
0,80
1,07
1,19

Beispiel 4

0,76 mm Chrysotilasbestpapier wurde in eine Zellflüssigkeit eingetaucht, getrocknet, bei erhöhter Temperatur getrocknet und als Diaphragma in einer Chlorzelle gemäß Beispiel 1 verwendet

Ein Chrysotilasbestpapierblatt mit den Dimensionen 15,2 cm χ 20,3 cm χ 0,76 mm wurde auf eine Kathode mit der glatten Seite abgewandt von der Kathode aufgespannt. Das Diaphragma wurde dann für eine Stunde in eine Zellflüssigkeit eingetaucht, die 14 Gew.-% Natriumchlorid und 10 Gew.-% Natriumhydroxid enthielt

700 cm³ der Zellflüssigkeit wurden dann durch das Asbestpapierdiaphragma unter einem Vakuum von 5 cm Hg hindurchgesaugt Dann wurde Luft durch das Diaphragma ebenfalls unter Vakuum von 5 cm Hg 20 Minuten hindurchgesaugt Das Diaphragma wurde dann 91,7 Stunden auf 85° C mit Luftzirkulation hinter dem Diaphragma erwärmt

Danach wurde das Diaphragma auf 180° C 24 Stunden mit Luftzirkulation hinter der Kathode erwärmt Anschließend wurde die elektrolytische Zelle mit diesem Diaphragma montiert und die Elektrolyse wurde mit einer Sole, die 3*0 bis 315 g Natriumchlorid pro Liter enthielt aufgenommen. Bei einem Anodenabstand von 3,2 mm und einer Stromdichte von 400 Ampere pro 929 cm² wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Betriebstage 7 14

	Betriebstage	14	21
	7	3,18	3,24
Spannung	3,27	90	93
Temperatur, 'C	80	38,1	35,6
Soleniveau (cm)	40,6	0,72	1,04
% H2 im Chlor	0,05	1,73	1,09
% O2 im Chlor	1,62	92,9	93,4
Anodeneffizienz	93,7

Kathodeneffizienz 92,8 93,5 92,3

Katholyt % NaOH 9,51 10,00 8,77

Katholyt % NaCIO₃ 0,74 0,50 1,03 wasserfreie Basis

Soleerschöpfung % 48,6 50,9 46,7

Anolyt % NaClO₃ 0,20 0,18 0,17

AnolytpH 4,6 4,9 4,1

Beispiel 5

Ein 0,76-mm-Chrysotilasbestpapier wurde mit Zellflüssigkeit getränkt getrocknet, auf erhöhte Temperatur erwärmt und als Diaphragma in einer Chlorzelle gemäß Beispiel 1 verwendet

Ein 12,7 cm χ 17,8 cm χ 0,76 mm Chrysotilasbestpapier wurde auf einer Kathode mit der glatten Seite von der Kathode abgewandt aufgespannt Das Diaphragma wurde für eine Stunde mit Zellflüssigkeit getränkt, die 15 Gew.-% Natriumchlorid und 10 Gew.-% Natriumhydroxid enthielt

Es wird dann Zellflüssigkeit durch das Diaphragma aus Asbestpapier unter einem Vakuum von 5 cm Hg gesaugt Dann wird Luft durch das Diaphragma ebenfalls unter einem Vakuum von 5 cm für 30 Minuten gesaugt Das Diaphragma wird dann für 193 Stunden auf 75° C und für 7,5 Stunden auf 95° C erwärmt

Dann wird das Diaphragma für 24 Stunden auf 180⁰C erwärmt, wobei Luft hinter der Kathode zirkuliert wird. Anschließend wird das Diaphragma in eine elektrolytische Zelle eingebaut und die Elektrolyse wird mit einer Sole aufgenommen, die 310 bis 315 g Natriumchlorid pro Liter enthält Bei einem Anodenabstand von 3,2 mm und einer Stromdichte von 400 Ampere pro 929 cm² wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:

24 46 456	Spannung	Beispiel 6	HelrieliKUiye 7
	Temperatur. C		3.28
Soleniveau (cm)	90
% 11: im Chlor	38.1
% Ο·, im Chlor	0.09
Anodencffizien/	1.13
Kalhodcncffizicn/.	94,6
Katholyt "/.NaOIl	92.8
Katholyt % NaClO,	9.51
(wasserfreie Basis)	0,2!
Solccrschöpfung %
Anolyt % NaCIO,	48,2
Anolyt pH	0,14
4,5

Es wurde ein Asbestpapierblatt von einer Dicke von 1,52 mm mit Zellflüssigkeit getränkt, getrocknet, auf erhöhte Temperatur erwärmt und als Diaphragma in einer Chlorzelle vom Typ der in Beispiel 1 beschriebenen Zelle verwendet.

Ein Papierblatt aus Chrysotilasbest mit den Dimensionen 15,2 cm χ 20,3 cm χ 1,52 mm wurde auf eine Kathode aufgespannt. Das Diaphragma wurde dann in Zellflüssigkeit, die 14 Gew.-% Natriumchlorid und 10 Gew.-% Natriumhydroxid enthielt, für 1 Stunde eingetaucht.

Dann wurde das Diaphragma 4 Stunden auf 95° C erwärmt, wobei Luft hinter dem Diaphragma zirkuliert wurde.

Das Diaphragma wurde anschließend 16,5 Stunden auf 180° C erwärmt, wobei ebenfalls Luft hinter der Kathode zirkuliert wurde. Danach wurde das Diaphragma in eine elektrolytische Zelle eingebaut und die Elektrolyse wurde mit einer Sole aufgenommen, die 310 bis 315 g Natriumchlorid pro Liter enthielt. Bei einem Abstand von 9,5 mm zwischen der Anode und der Kathode und einer Stromdichte von 400 Ampere pro 929 cm² wurden folgende Ergebnisse erhalten:

	BclriebsUigc	21
	14	3.73
Spannung	4,17	86
Temperatur. C	90	109,22
Soleniveau (cm)	43.18	0.05
% H, im Chlor	0.13	2,06
% Oi im Chlor	3,94	94.2
Anodeneffizienz	77,3	90,15
Kathodeneffizienz	83,8	13,84
Katholyt % NaOH	15,71	1,73
Katholyt % NaClO.,	0,78
(wasserfreie Basis)		67,9
Soleerschöpfung %	75,0	1,16
Anolyt % NaClO3	1,43	4.6
Anolyt pH	4,6

Beispiel 7

Ein Diaphragma aus Chrysotilasbest wurde auf einer Stahlkathode aufgezogen, erwärmt und dann in einer elektrolytischen Zelle montiert

Es wurde eine Aufschlämmung verwendet, die etwa 1,5 Gew.-% einer Asbestmischung (1 Teil 3T und 2 Teile 4T von Johns-Manville) in einer wäßrigen Flüssigkeit enthielt Außerdem enthielt diese Flüssigkeit noch 15 Gew.-% Natriumchlorid und 10 Gew.-% Natriumhydroxid. Der kathodische Teil der Laboratoriumsdiaphragmazelle, der eine ebene Eisenmaschenkathode besaß, wurde in die Aufschlämmung eingetaucht eine Vakuumleitung wurde in das überstehende Rohr (perk pipe) eingeführt, der Wasserstoffaustritt wurde ver stopft und es wurde ein Vakuum über den Kathoden-

schirm angelegt Ein Vakuum von 0,12 bar wurde für 8 Minuten aufrechterhalten, dann wurde ein Vakuum von 38 cm Hg für 2 Minuten und ein Vakuum vcn 0,68 bar für Vh Minuten ungelegt Die Aufschlämmung wurde dadurch durch den Kathodenschirm gesogen, wobei sich Asbest auf dem Schirm ablagerte. Die Kathodenanordnung mit dem abgelagerten Asbest wurde dann 20 Stunden auf 90 bis 95° C und danach 92 Stunden auf 180° C erwärmt

Die kathodische Hälfte der Zelle und die anodische Hälfte der Zelle mit einer »DSA«-Anode (Electrode Corporation) wurden dann montiert Die Elektrolyse wurde mit einer Anodenstromdichte von 200 Ampere pro 929 cm² mit folgenden Ergebnissen aufgenommen:

	Betriebstage	12	18	26	.33	39	57	67	77	82
	4	122,0	115,2	118,0	119,2	116,0	116,0	115,0	115,2	112,0
Katholyt (g/i)	117,6
NaOH		163,1	170,7	172,4	167,6	173,5	169,5	174	175,3	171,8
NaCl	177,6	0,26	0,21	0,30	0,25	0,34	0,28	0,25	0,30	0,25
NaClO3	0,15	3,75	3,65	3,80	3,55	3,78	3,70	4,20	4,10	4,10
Anolyt pH	3,55	0,89	0,52	1,05	0,75	0,83	0,86	-	0,90	1,24
NaCIO3 (g/l)	0,92
Zellgas
(Volum-%)		97,43	97,10	97,72	97,85	98,C3	97,8	98,3	98,2	98,1
Cl2	98,17	0,29	0,29	0,27	0,15	0,12	0,31	0,19	0,15	0,12
H2	C,19	1,76	1,49	1,43	1,44	1,51	1,49	1,42	1,31	1,46
O2	1,16	3,75	3,65	3,80	3,55	3,56	3,70	4,70	4,10	4,00
Zellspannung	3,57	. Beispiel 8					Danach wurden beide Λ 1 ίηβπΐ .Ofcioen T Acnncy vm		Asbestmatten mit Π mn Am Perfl 1ι r\ve\<* rl	einer

Es wurden zwei Asbestdiaphragmen durch Ablagerung von Chrysotilasbest aus einer Aufschlämmung in Zellflüssigkeit hergestellt Der abgelagerte Asbest wurde durch Erwärmen weitgehend getrocknet, anschließend erwärmt und mit einem perfluorierten Sulfonsäureharz behandelt Eine zweite Schicht von Asbest wurde dann auf eines der Diaphragmen aufgebracht Nachher wurden beide Diaphragmen in einer Laboratoriumszelle geprüft

Es wurde eine wäßrige Aufschlämmung hergestellt die 15 Gew.-% Natriumchlorid, 10 Gew.-% Natriumhydroxid und 1,5 Gew.-% Chrysotilasbest (1 Teil 3T, 2 Teile 4Tl 2 — Johns-Manville) enthielt

Es wurde dann Chrysotilasbest auf 2 identische Kathoden von Laboratoriumsdiaphragmazellen abgelagert Es handelte sich dabei um die gleiche Laboratoriumszelle wie in Beispiel 1.

Die Ablagerung der Asbestmatten auf die Kathoden erfolgte durch Anlegen eines Differenzdruckes von 035 bar über die Kathode. In dieser Weise wurden 158 g Asbest pro 929 cm² abgelagert Die Asbestmatten wurden teilweise dadurch getrocknet, daß Luft bei einem Differenzdruck von 63,5 cm für 25 Minuten durch sie hindurchgetrieben wurde.

Die teilweise getrockneten Asbestmatten wurden dann in Zellflüssigkeit eingetaucht und ein Differenzdruck von 34 bis 68 mbar wurde dazu über die Matte angelegt, um die Zellflüssigkeit durch die Matte zu drücken. Die Asbestmatten wurden dann aus der Zellflüssigkeit entfernt und für 4 Stunden auf 100° C unter einem Differenzdruck von 5,0 cm Hg erwärmt Sie wurden dann für 20Std. auf 180° C unter einem Differenzdruck von 68 mbar erwärmt.

fonylfluorid-Copolymeren behandelt, so daß 8 g des Copolymeren pro 454 g Asbest vorhanden waren. Das Copolymere wurde durch Erwärmen der Asbestmatte auf 100⁰C für 2 Stunden fixiert

Eine der Asbestmatten wurde auf einer Maschenkathode montiert und dann in eine Aufschlämmung von 5 g Chrysotilasbest (Johns-Manville 4T-12) in einer wäßrigen Lösung von 10 Gew.-% Natriumhydroxid und 15 Gew.-% Natriumchlorid eingetaucht Es wurde eine Druckdifferenz von 0,85 bar über das Diaphragma angelegt und eine Schicht von 23 g Asbest pro 929 cm² auf dem Diaphragma abgelagert

Danach wurden die beiden elektrolytischen Zellen montiert und die Elektrolyse wurde mit einer Sole aufgenommen, die etwa 310 g Natriumchlorid pro Liter enthielt Die ermittelten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt

Vergleich von Diaphragmen mit und ohne eine zweite Asbestschicht

Diaphragma Diaphragma mit zweiter ohne zweite Asbestschicht Asbestschicht

Anolytkopf (cm Wasser)	73,7	68,6
AnodenstromefRzienz	96%	92%
Kathodenstromeffizienz	94%	88%
Zellspannung (Volt)	3,40	3,48
% H2 in Cl2	0,05	0,05
% O2 in Cl2	0,51	2,37
		030 164/143

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Matte aus Chrysotilasbest unter Behandlung des Asbestes mit Alkalihydroxid, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Chrysotilasbestfasern vor oder nach der Ablagerung zu einer Matte 5 bis 50 Gew.-% Alkalihydroxid, bezogen auf trockenen Asbest und wasserfreies Alkalihydroxid, einbringt, ι ο den Feuchtigkeitsgehalt der Asbestmatte auf unter 2 Gew.-% reduziert,

die getrocknete Asbestmatte auf eine Temperatur zwischen 110 und 280⁰C für mindestens 2 Stunden erwärmt und gegebenenfalls nach dem Erwärmen eine zweite Asbestschicht auf die so behandelte Asbestmatte ablagert

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man die getrocknete Asbestmatte 2 bis >o 100 Stunden erwärmt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Asbestschicht 136 bis 181g Asbest pro 929 cm² enthält

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch 2ϊ gekennzeichnet, daß die zweite Asbestschicht 4,5 bis 45,4 g Asbest pro 929 cm² enthält