DE2441051A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von schaumstoff-laminaten - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumstoff-Laminaten.
• Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumstoff-Laminaten mit einem starren Trägerprofil mit offenen insbesondere in Bahnlängsrichtung verlaufenden Kanälen, wobei das Trägerprofil längs einer horizontalen Bewegungsbahn transportiert und hierbei beschichtet wird.
• Es sind ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt (US-PS 3 557 929), wodurch ein Laminat hergestellt werden kann, das aus einem Trägerprofil und einer darauf angeordneten S haumstoffschicht besteht, die ihrerseits nach oben durch eine dünne Folie abgedeckt ist, die somit eine Deckschicht bildet. Die Schwierigkeit der Herstellung eines derartigen Laminates besteht hierbei darin, dass verhindert werden muss, dass die Kanäle des Trägerprofiles, die aus bestimmten Gründen offen bleiben müssen, durch die darüber liegende Schaumstoffschicht ausgefüllt werden. Diese Schwierigkeit wird bei der bekannten Vorrichtung dadurch überwunden, dass zunächst einmal das Schaumstoff bildende flüssige Gemisch von oben auf die Folie mit einer bestimmten Schichtdicke aufgebracht und sodann solange in etwa horizontaler bzw. leicht nach unten geneigter Bewegungsrichtung transportiert wird, bis das Gemisch zu fliessen aufgehört hat bzw. schon eine gewisse Konsistenz erreicht hat. Erst dann erfolgt die Verbindung mit der Oberseite des Träger-#rofiles,indem mittels einer Umlenkwalze die Folie mit der hierauf angebrachten Schaumstoffschicht von oben nach unten umgekehrt wird.
• Diese bekannte Verfahrensweise weist mehrere Nachteile auf.
• Zunächst besteht die Schwierigkeit der Herstellung von relativ dicken Schaumstoff schichten und zwar insbesondere dann, wenn eine gleichmässige Dicke des Schaumstoffes erforderlich ist. Eine weitere Schwierigkeit bereitet eine ausreichend feste Verbindung zwischen der Schaumstoffschicht und dem Trägerprofil, denn diese Verbindung erfolgt derart, dass die noch klebrige Schaumstoffschicht nach ihrer Umlenkung um die Umlenkwalze gegen die Oberseite des Trägerprofiles angedrückt wird. Es bestehen nämlich hierbei die einander zuwiderlaufenden Forderungen, dass einerseits eine gute Klebwirkung bei noch nicht zu stark fortgeschrittener Ausbildung des Schaumstoffes erzielt wird, während andererseits eine möglichst weit fortgeschrittene Ausbildung des Schaumstoffes erwünscht ist, um ein unerwünsohtes Eindringen des Schaumstoffes in die Kanäle des Trägerprofiles zu verhindern. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass es bei der bekannten Verfahrensweise nicht möglich ist, mehrschichtige Laminate, das heisst mit einer oder mit mehreren Zwischenschichten versehene Laminate herzustellen.
• Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dem genannten Nachteil abzuhelfen und die Herstellung von Schaumstoff-Laminaten dahingehend zu verbessern, dass die bislang immer noch bestehenden Schwierigkeiten bei der Freihaltung der Kanäle des Trägerprofiles und der Verbindung des Schaumstoffes mit dem Trägerprofil vermieden werden, wobei ausserdem auch noch die Möglichkeit der Herstellung von laminaten mit einer oder mehreren Zwischenschichten bestehen soll.
• Diese Aufgabe wird bei dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch gelöst, dass die Unterseite der ersten endlosenj kontinuierlich und insbesondere schräg von oben nach unten zugeführten Folie, insbesondere schräg von unten mit einer dünnen Klebeschicht über den gesamten oder nur einen Teil der Folienbreite besprüht wird, dass die Folie mit ihrer besprühten Unterseite gegen das darunter liegende, horizontal zugeführte Trägerprofil angedrückt und mit diesem verklebt wird, dass sodann auf die Oberseite der Folie eine Schicht aus einem flüssigen Gemisch zur Bildung insbesondere von Polyurethanschaumstoff aufgegossen oder aufgesprüht wird, dass nachfolgend von oben eine zweite endlose, kontinuierlich zugeführte Folie auf die Schicht aufgebracht und hiermit verbunden wird und dass abschliessend nach Erhärtung des Gemisches, insbesondere Bildung des Pclvurethanschaumstoffes, das eine endlose Bahn bildende Laminat quer zu seiner Bewegungsbahnrichtung in einzelne Platten zerschnitten wird.
• Wie ohne weiteres ersichtlich,b#tehen bei der erfindungsgemässen Verfahrensweise keinerlei Schwierigkeiten bei der Verbindung zwischen Schaumstoffschicht und Trägerprofil, denn es ist einerseits eine Freihaltung der Kanäle des Trägerprofiles gewährleistet, während andererseits eine sichere feste Verbindung mit den Erhebungen des. Trägerprofiles über die mit Klebstoff besprühte erste Folie erfolgt, die zugleich eine Zwischenschicht (beispielsweise Isolierschicht bei geeigneter Werkstoffwahl) zwischen der Schicht aus Polyurethanschaumstoff und der dünnen Schicht aus Kunststoff (mit ausreichender Klebewirkung) bildet.
• Es ist somit erfindungsgemäss sehr einfach möglich, Laminate mit Zwischenschicht herzustellen, wobei auch bei der Herstellung von mehreren Zwischenschichten keine Schwierigkeiten auftreten. Es ist lediglich beim AuS-sprühen der dünnen Klebeschicht darauf zu achten dass ein Abtropfen nach unten des aufgesprühten Materials möglichst vermieden wird.
• Bevorzugt werden bei Besprühung nur eines Teiles der ersten Folie nur die Teile der Folienunterseite mit der dünnen Klebeschicht besprüht, die nachfolgend mit den Erhebungen des Trägerprofiles zur Anlage kommen.
• Bevorzugt weist das Trägerprofil miteinander abwechselnde Erhebungen und Vertiefungen gleicher Formgebung auf.
• Die erste und/oder auch die zweite Folie kann aus einem Isolierwerkstoff oder aus einem porösen Werkstoff bestehen. Ausserdem kann daran gedacht werden, auf die zweite Folie eine weitere Schicht aus Kunststoff, insbesondere Polyurethanschaumstoff, und eine dritte Folie als Deckschicht aufzubringen.
• Die Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens ist gekennzeichnet durch ein oder mehrere einstellbare Sprühköpfe, die unterhalb der von einer Rolle abgezogenen ersten Folie angeordnet sind und sich über die gesamte Folienbreite erstrecken, durch eine einstellbare Andrück- und Kalibrierwalze, durch die die erste Folie mit ihrer besprühten Unterseite gegen die Erhebungen des Trägerprofiles unter geeigneter Wahl des Anpressdruckes und der Dicke der aufgesprühten Klebeschicht angedrückt wird, durch eine in Bewegungsbahnrichtung hinter der Walze angeordnete Vorrichtung zum Aufgiessen oder Aufsprühen der Schicht aus flüssigem Gemisch auf aie Oberseite der ersten Folie, durch eine Rolle, von der die zweite Folie der Unterseite des oberen Endlosförderers zugeführt wird und durch eine in Bewegungsbahnrichtung hinter den beiden Endlosförderern angeordnete Schneidvorrichtung.
• Zur näheren Erläuterung der Erfindung dienen die in der beiliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, die nachstehend beschrieben werden.
• In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht der schematisch dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens; Fig. 2 und 3 zwei Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäss hergestellten Leininaten.
• Zunächst sei an Hend der Fig. 2 der prinzipielle Aufbau des erfindungsgemäss hergestellten Laminates erläutert, da Fig. 2 einen Querschnitt längs der i;Lnie 2-2 in Fig. 1 darstellt, wobei jedoch bis auf die beiden Bänder der beiden Endlosförderer sämtliche Vorrichtungsteile weggelassen sind. Bei der Querschnittsdarstellung in Fig. 2ist das Laminat an seiner Oberseite durch ein Band 1 eines oberen Endlosförderers 1' und an seiner Unterseite durch ein Band 7 eines unteren#Endlosförderers 7 (siehe jeweils bezüglich der Endlosförderer Fig. 1)Begrenzt.
• An den beiden Seiten ist das Laminat durch jeweils eine Seitenwand 6 begrenzt. Das Laminat besteht aus einem auf dem unteren Band 7 angeoraneten starren Trägerprofil 4, welches miteinander abwechselnde Vertiefungen 9 und Erhebungen 10 gleicher Formgebung aufweist. Die Vertiefungen 9 die in Bahnlängsrichtung verlaufen, bilden Kanäle zur Belüftung, Isolierung und dergleichen. Im Bereich der Erhebungen 10 ist mit dem Trägerprofil 4 eine dünne Klebeschicht 5 aus Kunststoff verbunden, die ihrerseits mit einer eine Zwischenschicht bildenden Folie 3 verbunden ist. An die Folie 3 schliesst sich nach oben eine hiermit verbundene aickere Schicht d< aus Polyurethanschaum an, die an ihrer Oberseite mit einer zweiten Folie 2 verbunden ist, die eine Deckschicht bildet.
• Das in Fig. 3 dargestellte Laminat stimmt mit dem gemäss Fig. 2 völlig überein, abgesehen von dem einzigen Untersenied, wonach die dünne Klebeschicht 5 nicht nur im Bereich der Erhöhung/lO, sondern über die gesamte Laminatbreite durchgehend angeordnet ist.
• Die beiden vorstehend beschriebenen und in Fig. 2 und 3 dargestellten Laminate werden mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung wie folgt hergestellt.
• Für die kontinuierliche Laminatherstellung sind die beiden horizontal verlaufenden Endlosförderer lt und 7t vorgesehen, die in einem Abstand übereinander angeordnet sind der der Dicke des herzustellenden Laminates entspricht. Die beiden Endlosförderer 11 und 7 sind an ihren beiden Enden jeweils mit Umlenkwalzenla, lb bzw. 7a, 7b versehen.
• Die die Zwischenschicht des Laminates bildende erste Folie 3 wird von einer oberhalb des unteren Endlosförderers 7t arigeordneten Rolle 10 schräg nach unten abgezogen und dem oberen Trum des unteren Endlosförderers 7t zugeführt, auf dem die starren Trägerprofile 4 transportiert werden bevor die erste Folie 3 mit den starren Trägerprofilen 4 in Berührung kommt wird sie an ihrer Unterseite mit einer dünnen Kunststoffklebeschicht mit Hilfe von einstellbaren Sprühköpfen 11 besprüht. Hierbei kann die gesamte Folienbreite oder nur ein Teil uer Folienbreite besprüht werden, und zwar je nachdem ob ein Laminat gemäss Fig. 5 oder gemäss Fig. 2 hergestellt werden soll. Anstelle von mehreren Sprühköpfen kann auch nur ein einziger Sprühkopf in Anwendung kommen, der sich jedoch sodann über die gesamte Folienbreite erstrecken muss. Beim Aufsprühen der dünnen Klebeschicht 5 ist dafür Sorge zu tragen, dass ein Abtropfen nach unten vermieden wird.
• Die an ihrer Unterseite besprühte Folie 3 wird sodann unter einer Andrück- und Kalibrierwalze 12 hindurchgeführt und hierbei gleichzeitig gegen die Oberseite des Trägerprofiles 4 bzw. gegen die Erhebungen 10 desselben angedrückt. Durch die Andrück- und Kalibrierwalze 12 kann in geeigneter Weise der Anpressdruck und auch die Dicke der Klebeschicht 5 gewählt werden.
• Nachdem im Bereich der Andrück- und Kalibrierwalze 12 die Folie 5 mit ihrer Klebeschicht mit dem Trägerprofil 4 fest verbunden ist, wird auf die Oberseite der Folie 3 sodann eine Schicht 8 aus einem flüssigen Gemisch zur Bildung von Polyurethanschaum aufgegossen oder aufgesprüht, wofür ein Sprüh- oder Giesskopf 15 vorgehen ist, der unmittelbar hinter der Andrück- und Kalibrierwalze angeordnet ist. Da bei Aufbringung des Polyurethanschaumes die Folie 5 und das Trägerprofil 4 genau horizontal verlaufen, bereitet es keinerlei Schwierigkeiten, die gewünschte Schichtdicke des Polyurethanschaumes genau einzustellen.
• Nach Aufbringung der Polyurethanschaumstoffschicht wird die von einer Rolle 14 abgezogene zweite Folie 2 von oben im Bereich der linken Umlenkwalze la des oberen Endlosförderers 1' aufgebracht.
• Nachdem somit sämtliche verschiedenen Schichten des Laminates miteinander verbunden sind, werden sie durch die beiden Endlosförderer 11 und 7 in Bahnrichtung weitertransportiert und schtiessli8h nach ~3erhärtung und endgültiger Ausbildung des Polyurethanschaumes in Querrichtung in einzelne Platten geschnitten, wofür eine Schneidvorrichtung 15 vorgesehen ist, die hinter den beiden Endlosförderern angeordnet ist. In Bahnrichtung vor der Schneidvorrichtung 15 ist noch eine seitliche Trimmvorrichtung 16 angeordnet, die zum Beschneiden der seitlichen Ränder der Laminatbahn dient, wodurch insbesondere auch die sich an den beiden seitlichen Rändern überlappenden Folien 2 und 5 beschnitten werden können.
• Wie ohne weiteres ersichtlich, können völlig analog zu der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise noch weitere Schichten aufgebracht werden, wenn ein Laminat gewünscht wird, dass nicht nur eine, sondern mehrere Zwischenschichten aufweist. Die Zwischenschichten können aus einem porösen Kunststoff oder aus einem Isolierwerkstoff, beispielsweise auch aus einer Aluminiumfolie bestehen.
• Die erfindungsgemäss hergestellten Laminate werden bevorz Hochbau für Aussenfassadenplatten sowie für Deckenplatten benutzt.
• Das Besprühen der Folie 5 mit der Kunststoffklebschicht hat im übrigen den Vorteil einer Versteifung der Folie 3, die insofern wichtig ist, da abhängig von der Profilteilung der Trägerprofile die Folie 5 sehr stark durch die Schaumstoffschicht 8 belastet werden kann.
• Anstelle der bevorzugt in Anwendung kommenden und längs verlaufenden Kanäle können auch quer gerippte Trägerprofile benutzt werden.

Claims (6)

Patentansprüche

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumstoff-Laminaten mit einem starren Trägerprofil mit offene insbesondere in Bahnlangsrichtung verlaufenden Kanälen, wobei das Trägerprofil längs einer horizontalen Bewegungsbahn transportiert und hierbei beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite einer ersten endlosen, kontinuierlich und insbesondere schräg von oben nach unten zugeführten Folie, insbesondere schräg von unten mit einer dünnen Klebeschicht über den gesamten oder nur einen Teil der Folienbreite besprüht wird, dass die Folie mit ihrer besprühten Unterseite gegen das darunter liegende, horizontal zugeführte Trägerprofil angedrückt und mit diesem verklebt wird, dass sodann auf die Oberseite der Folie eine Schicht aus einem flüssigen Gemisch zur Bildung insbesondere von Polyurethanschaum aufgegossen oder aufgesprüht wird, dass nachfolgend von oben eine zweite endlose, kontinuierlich zugeführte Folie auf die Schicht aufgebracht und hiermit verbunden wird und dass abschliessend nach Erhärtung des Gemisches, insbesondere Bildung des Polyurethanschaumes das eine endlose Bahn bildende Laminat quer zur Bahnrichtung in einzelne Platten zerschnitten wird.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzei¢hnet, dass bei Besprühung nur eines Teiles der ersten Folie nur die Teile der Folienunterseite mit der dünnen Klebeschicht besprüht werden, die nachfolgend mit den Erhebungen des Tiägerprofiles zur Anlage kommen.

3. Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerprofil miteinander abwechselnde Erhebungen und Vertiefungen gleicher Formgebung aufweist.

4. Verfahren gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Folie aus einem porösen Werkstoff oder einem Isolierwerkstoff bestehen.

5. Verfahren gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweite Folie eine weitere Schicht aus Polyurethanschaum und eine dritte Folie als Deckschicht aufgebracht werden.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zwei horizontal übereinander im Abstand der Laminatdicke angeordnete Endlosförderer vorgesehen sind, gekennzeichnet durch ein oder mehrere einstellbare Sprühköpfe (11), die unterhalb der von einer Rolle (10) abgezogenen ersten Folie (3) angeordnet sind und sich über die gesamte Folienbreite erstrecken, durch eine einstellbare Andrück- und Kalibrierwalze (12), durch die die erste Folie ()) mit ihrer besprühten Unterseite gegen die Erhebungen des Trägerprofiles (4) unter geeigneter Wahl des Anpressdruckes und der Dicke der aufgesprühten Klebeschicht angedrückt wird, durch eine in Bewegungsbahnrichtung hinter der Walze (12) angeordnete Vorrichtung (13) zum Aufgiessen oder Aufsprühen der Schicht aus flüssigem Gemisch auf die Oberseite der ersten Folie (3), durch eine Rolle (14), von der die zweite Folie (2) der Unterseite des oberen Endlosförderers (lot) zugeführt wird, und durch eine in Bewegungsbahnrichtung hinter den beiden Endlosförderern (1t,71) angeordnete Schneidvorrichtung (15). Leerseite