DE2439742A1 - Verfahren zur herstellung von cyclopentenonderivaten - Google Patents
Verfahren zur herstellung von cyclopentenonderivatenInfo
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Description
Übe Industries, Ltd., Ube-shi / Japan
Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung
von Cyclopentenonderivaten.
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man eine aliphatische Säure mit 5 bis 13 Kohlenstoffatomen, welche einen Substituenten,
ausgewählt aus der Gruppe Halogen, Hydroxyl, Alkoxyl und Acyloxyl, in #"-, £-, δ - oder ^-Stellung aufweist,
oder einen intramolekularen Ester davon in Gegenwart eines festen sauren Katalysators erhitzt.
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Cyclopentenonderivate werden als Ausgangsmaterialien für Arzneimittel, Parfüme und landwirtschaftliche Chemikalien
verwendet. Trotz dieser vielen Anwendungszwecke sind bislang
noch keine technischen Herstellungsverfahren für Cyclopentenonderivate aufgefunden worden.
Es gibt zwar unter den bekannten Verfahren zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten ein Verfahren zur Herstellung
von Cyclopentenonderivaten, bei dem man ^-Lakton in flüssiger
Phase mit Phosphorpentoxid (J. Am. Chem. Soc. 70, 1379 (19^8)) erhitzt. Dieses Verfahren besitzt aber den
Nächteil, daß - obgleich eine große Menge von Phosphor-, pentoxid (mehr als die äquivalente Menge des verwendeten
Jf-Laktons) erforderlich ist - die Ausbeute an Cyclopentenonderivaten
sehr niedrig ist und daß die Isolierung und Reinigung der angestrebten Verbindung aus dem Reaktionsprodukt
sehr kompliziert ist. Weiterhin kann dieses Verfahren Cyclopentenonderivate fast nur in solchen Fällen
liefern, wo Laktonverbindungen mit einfacher Struktur, z.B. ^-Caprolakton oder (jT-Dimethyl-^T-butyrolakton, als
Ausgangsmaterialien verwendet werden.
Es gibt ein weiteres analoges Verfahren, bei dem man <3f-Laktone
in einem Gemisch aus Phosphorpentoxid und Phosphorsäure unter Rühren auf Temperaturen von etwa 100 C
erhitzt (Chem. Abst. 52, 1977 (1958)). Aber auch selbst bei diesem Verfahren können die oben genannten Nachteile
kaum überwunden werden.
Es wurden daher ausführliche Untersuchungen durchgeführt,
um ein technisches Verfahren zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten zu erhalten. Dabei wurde gefunden, daß
Cyclopentenonderivate wirtschaftlich und mit guter Ausbeute
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erhalten werden können, wenn man eine C^ bis C^, aliphatische
Säure, die einen Substituenten aus der Gruppe Halogenatome und Hydroxyl-, Alkoxyl- und Acyloxylgruppen
in irgendeiner Stellung von Jf-, h -■,{,- oder (P -Stellung
aufweist, oder einen intramolekularen Ester davon in Gegenwart eines festen sauren Katalysators erhitzt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein neues Verfahren
zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten zur Verfügung zu stellen. Dieses Verfahren soll ein technisch durchführbarer
und wirtschaftlicher Prozeß zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten sein. Dabei sollen die Derivate .
mit guter Ausbeute hergestellt werden können.
Beispiele für aliphatische Säuren, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgahgsmaterialien verwendet werden
können, sind geradkettige aliphatische Säuren, wie ί-Methoxycapronsäure, &-Bromcapronsäure, W-Chlorheptansäure,
f -Methoxyheptansäure, ^-Methaxycaprylsäure, S-Propoxypelargonsäure,
ί-Methoxypelargonsäure, i'-Methoxycaprylsäure,
ί-Methoxycaprylsäure, £~Chlorcaprylsäure, o-Methoxyundecylsäure,
£ -Bromlaurinsäure, f-Chlortridecylsäure
und S -Bromtridecylsäure. Beispiele für verzweigte
aliphatische Säuren sind i"-Methyl- 6-chlorcapronsäure,
T-Methyl- 6-acetoxycapronsäure, T-Methyl- t-hydroxycapronsäure,
Jf-Methyl.- Γ-methoxycapronsäure, ^f-Methyl- S propoxyheptansäure,
^-Methyl- 6-hydroxyheptansäure, /f Methyl-
}f -chlorcaprylsäure, Γ-Methyl- t-bromcaprylsäure,
^-Methyl-S -methoxypelargonsäure, ^T-Methyl-^-chlorpelargonsäure,
t -Methyl-^f-brompelargonsäure, /-Äthyl- 6 acetoxypelargonsäure,
Jf-Methyl-Ui-methoXycaprylsäure, )f Äthyl-ε
-chlorcaprylsäure, ^f-Methyl-T-chlorcaprylsäure,
)f -Äthyl- t -hydroxycaprylsäure, )T-Methyl- S -chlorundecyl-
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säure und J^-Methyl- l -methoxylaurinsäure. Es können auch
leicht intramolekulare Ester hergestellt werden, indem die obengenannten aliphatischen Säuren in Gegenwart einer
Säure oder einer Base erhitzt werden. Als Beispiele für solche Ester können die folgenden Verbindungen genannt
werden: fr -Dimethyl-/"-butyrolakton, fr,fr -Undecamethylen-
^T-butyrolakton, fr - oder S -Valerolakton, /'-Methyl-^ valerolakton,
fr -, S- oder I -Caprolakton, fr -Methyl-^-,
£ - oder £ -caprolacton, )Γ -, S- oder £ -Önantholakton,
/"-Methyl-/"-, S - oder i -önantholakton, fr -, ί - oder
ί -Caprylolakton, J'-Methyl-fr -, S - oder ί -caprylolakton,
fr-, S- oder i -Pelargolakton, (T -Methyl-^ -,S- oder,
£ -pelargolakton, JT-, I- oder £ -Decalakton, <)"-Methyl-
fr-, S- oder t -decalakton, t -■>
S- oder t -Undecalakton, /"-Methyl-y~, S - oder £ -undecalakton.
Gemäß der Erfindung können diese aliphatischen Säuren oder ihre intramolekularen Ester im flüssigen oder gasförmigen
Zustand verwendet werden. Beispiele für feste saure Katalysatoren, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet werden, sind Oxide, wie Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Magnesiumoxid, Siliziumdioxid-Boroxid,
Aluminiumoxid-Boroxid und Siliziumdioxid-Titanoxid, Phosphate, wie Natriumphosphat, Calciumphosphat,
Magnesiumphosphat, Borphosphat, Zirkonphosphat
und Titanphosphat, oder feste Phosphorsäure und Gemische aus diesen Verbindungen. Unter die obengenannten Katalysatoren
können die Phosphate und die festen Phosphorsäuren in auf Kieselgel, Aluminiumoxid oder Diathomeenerde
aufgebrachter Form verwendet werden. Sulfate, wie Nickelsulfat, Zinksulfat, Calciumsulfat, Mangansulfat, Kupfersulfat,
Kobaltsulfat, Cadmiumsulfat, Strontiumsulfat, Magnesiumsulfat,
Eisen(III)sulfat, Bariumsulfat, Kalium-
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hydrogensulfat, Kaliumsulfat und Aluminiumsulfat, Chromoxid
oder Gemische aus diesen Verbindungen sind ebenfalls in einer Form geeignet, die auf Kieselgel, Aluminiumoxid,
Borphosphat oder Diatomeenerde aufgebracht
ist. Ferner werden vorzugsweise feste saure Katalysatoren, wie Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Magnesiumoxid und Siliziumdiöxid-Titanoxid, die eine
starke Azidität aufweisen, gewünsentenfalls durch Alkali vergiftet eingesetzt. Diese festen sauren Katalysatoren können in bekannter Weise hergestellt werden. Um die Abnahme des Produkts aus dem Reaktionsgefäß, das die Katalysatorschicht enthält, zu erleichtern, wird gegebenen-/ falls eine Einführung eines Inertgases, wie Stickstoffgas, in das Reaktionsgefäß bevorzugt.
ist. Ferner werden vorzugsweise feste saure Katalysatoren, wie Siliziumdioxid-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid-Magnesiumoxid und Siliziumdiöxid-Titanoxid, die eine
starke Azidität aufweisen, gewünsentenfalls durch Alkali vergiftet eingesetzt. Diese festen sauren Katalysatoren können in bekannter Weise hergestellt werden. Um die Abnahme des Produkts aus dem Reaktionsgefäß, das die Katalysatorschicht enthält, zu erleichtern, wird gegebenen-/ falls eine Einführung eines Inertgases, wie Stickstoffgas, in das Reaktionsgefäß bevorzugt.
Gemäß der Erfindung wird als Erhitzungstemperatur für die aliphatischen Säuren oder deren intramolekularen Ester
in Gegenwart der festen sauren Katalysatoren eine Temperatur von 200 bis 5000C, vorzugsweise von 300 bis 4500C,
angewendet, da die Ausbeute der Cyclopentenonderivate
bei Temperaturen unterhalb 2000C abnimmt und weil Nebenreaktionen, wie die Freisetzung von niedrigen Kohlenwasserstoffen und von Kohlendioxid, durch eine thermische Zersetzung bei Temperaturen oberhalb 500 C auftreten.
bei Temperaturen unterhalb 2000C abnimmt und weil Nebenreaktionen, wie die Freisetzung von niedrigen Kohlenwasserstoffen und von Kohlendioxid, durch eine thermische Zersetzung bei Temperaturen oberhalb 500 C auftreten.
Beispiele für Cyclopentenonderivate, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können, sind
die folgenden Verbindungen: 2-Cyclopentenon, 2-Methyl-2-cycTopentenon,
3-Methyl-2-cyclopentenon, 2-Methyl-3-methyl-2-cyclopentenon,
2-Äthyl-2-cyclopentenon, 2-Äthyl-3*nethyl-2-cyclopentenon,
2-Propyl-2-cyclopentenon, 2-Propyl-3-methyl-2-cyclopentenon,
2-Butyl-2-cyclopentenon, 2-Butyl-3-methyl-2-cycTopentenon, 2-Pentyl-2-cyclopentenon,
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Z-Pentyl^-methyl^-cyclopentenon, ^-Ketobicyclo/TO^, 07-1(i2)-pentadecen.
Zur Gewinnung der Cyclopentenonderivate aus dem Gemisch, das Nebenprodukte und nicht-umgesetzte aliphatische Säuren
oder intramolekulare Ester enthält, können herkömmliche Methoden, wie Destillation, Lösungsmittelextraktion,
Umkristallisation und die Gaschromatographie, verwendet
werden.
Bei dem Verfahren der Erfindung können selbst dann, v/enn andere C,- bis C1, aliphatische Säuren mit Halogen-, Hydroxyl-,
Alkoxyl- oder Acyloxylsubstituenten in % -, 6 -»
L - oder <o -Stellung oder intramolekulare Ester davon,
als wie sie in den Beispielen genannt sind, verwendet werden und wenn andere feste saure Katalysatoren, als wie
in den Beispielen, eingesetzt werden, Cyclopentenonderivate mit gleich guten Ausbeuten wie in den Beispielen erhalten
werden. Die Ergebnisse der Beispiele und der Vergleichsbeispiele zeigen, daß nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren die Cyclopentenonderivate wirtschaftlicher und mit besserer Ausbeute als bei bekannten Verfahren hergestellt
werden können. Daher ist das erfindungsgemäße Verfahren technisch sehr interessant.
Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Beispiel 1
In ein vertikales rohrförmiges Reaktionsgefäß mit einer
Länge von 400 mm und einem Innendurchmesser von 25 mm wurde eine Katalysatorschicht aus 5 g Borphosphat gegeben,
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— ' 7 —'
welches durch Konzentrieren einer gemischten wäßrigen Lösung
von Phosphorsäure und Bor erhalten worden war. Sodann wurde das Gefäß auf eine Temperatur von 35O°C erhitzt
und es wurden mit einer Geschwindigkeit von 6 g/std unter Einleitung von Stickstoffgas mit einer Geschwindigkeit
von 4 1/std 30 g flüssiges ^-Caprolakton zugesetzt.
Die Ergebnisse einer quantitativen Analyse von 29,8 g des auf diese Weise erhaltenen Produkts durch Gaschromatographie
zeigten, daß 11,1 g 2-Methyl-2-cyclopentenon erhalten worden waren und daß darin 5,0 g 2-Methyl-4-cyclopentenon
und 2-Cyclohexenon und 5,8 g nicht-umgesetztes Jf-Caprolakton
enthalten waren.
Das Reaktionsgefäß des Beispiels 1 wurde mit einer Katalysatorschicht
gefüllt, die aus 5 g Siliziumdioxid-Alumi·
niumoxld (hergestellt von Nikki Chemical Industry Co.,
Ltd., N-631 (L)). Nach dem Erhitzen des Gefäßes auf eine
Temperatur von 3500C wurden 50 g flüssige Jf-Methyl- ί -acetoxycapronsäure
mit einer Geschwindigkeit von 6 g/std unter einem Stickstoffgasstrom mit einer Geschwindigkeit
von 4 l/std eingebracht. 46,2 g des erhaltenen Produkts
wurden rektifiziert, wodurch 20',0.g.-2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon
und 2,8 g 3-Äthyl-2-cyclopen£enon erhalten wurden.
In das Reaktionsgefäß des Beispiels 1 wurde eine Katalysatorschicht
aus 5 g fester Phosphorsäure (hergestellt von Nikki Chemical Industry Co., Ltd., N-501) gegeben.
Nach dem Erhitzen des Gefäßes auf eine Temperatur von
40O0C wurden 50 g flüssige %-Methyl- t-chlorcapronsäure
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mit einer Geschwindigkeit von 5 g/std unter einem Stickstoff
gasstrom von 5 l/std eingeführt. 40,0 g des erhaltenen Produktes wurden rektifiziert, wodurch 21,4 g 2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon
und 3»7 g 3-Ä'thyl-2-cyclopentenon
erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, jedoch unter Verwendung
von 30 g ]f-Methyl- i -hydroxycapronsäure als Ausgangsmaterial
anstelle von tf-Caprolakton, wie im Beispiel 1, wurden 29,0 g Produkt erhalten. Die Rektifizier
rung lieferte 13,2 g 2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon und 4,2 g 3-Ä'thyl-2-cyclopentenon.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 2, jedoch unter Verwendung von 30 g flüssiger ^-Methyl-£ -hydroxyheptansäure
anstelle von ^f-Methyl- ί-acetoxycapronsäure wie im
Beispiel 2, wurden 28,0 g Produkt erhalten. Die Rektifizierung lieferte 10,5 g 2-Äthyl-3-methyl-2-cyclopentenon.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, jedoch unter Verwendung von 30 g flüssiger % -Methyl-^-methoxycapronsäure
als Ausgangsmaterial anstelle von ^-Methyl- t -chlorcapronsäure
wie im Beispiel 3, wurden 26,3 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 13,6 g 2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon
und 1,9 g 3-Ä'thyl-2-cycTopentenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, jedoch unter Ver-
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wendung von 30 g flüssiger fi -Methyl- ^f-brompelargonsäure
als Ausgangsmaterial anstelle von }f-Methyl- £,-chlorcapronsäure,
wie im Beispiel 3, und von 4 g 33 gew.-tigern
Nickelsulfat auf Silikagel wurden 29,5 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 6,1 g 2-Butyl-3-methyl-2-cyclopentenon
erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, jedoch unter Verwendung
von 30 g flüssigem J^-Methyl- jf-pelargolakton als
Ausgangsmaterial anstelle von ^-Caprolakton wie in Beispiel /1, und von 5 g 40 gew.-tigern Zinksulfat auf Silikagel
wurden 26,8 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 5,1 g 2-Butyl-3-methyl-2-cyclopentenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, jedoch unter Verwendung
von 50 g flüssigem ^"-Methyl- $-decalakton als
Ausgangsmaterial mit einer Geschwindigkeit von 9 g /std anstelle von t-Caprolakton wie im Beispiel 1, wurden
49,0 g Produkt erhalten. Die Ergebnisse der quantitativen Analyse durch Gaschromatographie zeigten, daß 41,0 g
2-n-Pentyl-3-methyl-2-cyclopentenon erhalten worden waren und daß darin 2,0 g nicht-umgesetztes 'f -Methyl- f -decalakton
enthalten waren.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 1, jedoch unter Verwendung von flüssigem T-Methyl- ^-caprolakton anstelle
von $-Caprolakton wie im Beispiel 1, wurden 29,7 g Pro-
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dukt erhalten. Die Ergebnisse der quantitativen Analyse
durch Gaschromatographie zeigten, daß 13,0 g 2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon
erhalten worden waren und daß darin 7,2 g nicht-umgesetztes Jf -Methyl- $ -caprolakton enthalten
waren.
Nach der Arbeitsweise des .Beispiels 1, jedoch unter Verwendung
von 2,5 g Borphosphat auf 2,5 g Silikagel als Katalysator wurden 29,5 g Produkt erhalten. Die Ergebnisse
der.quantitativen Analyse durch Gaschromatographie zeigten, daß 11,6 g 2-Methyl-2-cyclopentenon erhalten
worden waren und daß darin 5,0 g 2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon und 6,2 g nicht-umgesetztes S-Caprolakton
enthalten waren.
In das gleiche Reaktionsgefäß wie im Beispiel 1 wurde eine Katalysatorschicht aus 3,0 g Aluminiumoxid-Boroxid,
bestehend aus 0,4 g Boroxid auf 2,6 g Aluminiumoxid, gegeben. Nach dem Erhitzen des Gefäßes auf eine Temperatur
von 4000C wurden 30' g flüssige Γ -Methyl- if -chlorcaprylsäure
mit einer Geschwindigkeit von 6 g/std unter einem Stickstoffgasstrom von 4 l/std eingebracht. 24,6 g des
Produkts wurden erhalten und rektifiziert, wodurch 14,1 g 2-n-Pentyl-3-methyl-2-cyclopentenon und 2,4 g 3-Hexyl-2-cyclopentenon
erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, jedoch unter Verwendung von 30 g flüssigem <T -Caprolakton als Ausgangs-
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material anstelle von #"-Methyl- £, -chlorcapronsäure wie
im Beispiel 3 wurden 29,5 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 12,1 g 2-Methyl-2-cyclopentenon und 7,3 g
2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 2, jedoch unter Verwendung von 30 g flüssigem S -Caprolakton als Ausgangsmaterial
anstelle von ^f-Methyl- £ -acetoxycapronsäure wie
im Beispiel 2 wurden 29,0 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 11,4 g 2-Methyl-2-cyclopentenon und insgesamt
5,3 g 2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise dos Beispiels 12, jedoch unter Verwendung
von 30 g flüssigem % -Caprolakton als Ausgangsmaterial
anstelle von Jf-Methyl-^T-chlorcaprylsäure wie im
Beispiel 12 wurden 29,2 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 12,7 g 2-Methyl-2-cyclopentenon und insgesamt
4,8 g 2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Mach der Arbeitsweise des Beispiels 2, jedoch unter Verwendung
von 50 g flüssiger £ -Methoxycapronsäure als Ausgangsmaterial anstelle von t -Methyl-£ -acetoxycapronsäure
wie im Beispiel 2 und von 5 g Borphosphat als Katalysator anstelle von Siliziumdioxid-Aluminiumoxid wur-
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den 46,5 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 19,7 g 2-Methyl-2-cyclopentenon und insgesamt 6,2 g 2-Methyl-4-cyclopentenon
und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 16, jedoch unter Verwendung von 30 g flüssigem K -Dimethyl-^f-butyrolakton
anstelle von L -Methoxycapronsäure wie im Beispiel 16 und
bei einer Temperatur von 4500C wurden 29,5 g Produkt erhalten
und rektifiziert, wodurch 21,0 g 3-Methyl-2-cyclopentenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 16, jedoch unter Verwendung einer Lösung von 3Og^, y-Undecamethylen-Γ-butyrolakton
in 30 g Benzol als Ausgangsmaterial anstelle von ί -Methoxycapronsäure wie im Beispiel 16 wurden 29,5' g
Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 25,5 g 13-Ketobicyclo/TO,3,07-1(I2)pentadecen
erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 16, jedoch unter Verwendung von 50 g flüssigem £-Caprolakton als Ausgangsmaterial
anstelle von £-Methoxycapronsäure wie im Beispiel 16 und von 5 g Borphosphat-Chromoxid, hergestellt
durch Vermischen von 1 Gew.-% Chromoxid mit dem Borphosphatkatalysator
des Beispiels 1, wurden 48,3 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 17,7 g 2-Methyl-2-
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cyclopentene»! und insgesamt 10,0 g 2-Methyl-4-cyclopente~
non und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 19, jedoch unter Verwendung
von 30 g flüssigem ο -Caprolakton als Ausgangsmaterial anstelle von £-Caprolakton wie im Beispiel 19 und
bei einer Temperatur von 3000C wurden 29,6 g Produkt erhalten
und rektifiziert, wodurch 14,4 g 2-Methyl-2-cyclopentenon
und insgesamt 6,2 g 2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 3 mit der Ausnahme, daß 30 g Jf -Methyl-S-valerolakton als Ausgangsmaterial
anstelle von fr-Methyl- £-chlorcapronsäure wie im Beispiel
3 verwendet wurden, wurden 29,2 g Produkt erhalten und rektifiziert, wodurch 17,7 g 3-Methyl-2-cyclopentenon
erhalten wurden.
Nach der Arbeitsweise des Beispiels 3, Jedoch unter Verwendung von 30 g flüssigem ^-Valerolakton als Ausgangsmaterial
anstelle von Y-Methyl- £-chlorcapronsäure wie
im Beispiel 3 wurden 29,0 g Produkt erhalten und rekti-. fiziert, wodurch 5,9 g 2-Cyclopentenon erhalten wurden.
Vergleichsbeispiel 1
In 120 ml 85%iger Phosphorsäure wurden 200 g Phosphor-
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pentoxid aufgelöst und zu dieser Lösung wurden 22,8 g ^f-Caprolacton gegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren
auf eine Temperatur von 100 C 3 std lang erhitzt und sodann
in Wasser gegossen und mit Äther extrahiert. 9,8 g des. erhaltenen Produkts wurden durch Gaschromatographie
quantitativ analysiert«, Die Ergebnisse zeigten, daß 0,25 g 2-Methyl-2-cyclopentenon erhalten wurden und daß darin
insgesamt 0,22 g 2-Methyl-4-cyclopentenon und 2-Cyclohexenon
und 8,0 g nicht-umgesetztes ^-Caprolakton enthalten waren.
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Claims (7)
- Patentansprüche1„ Verfahren zur Herstellung von Cyclopentenonderivaten, dadurch gekennzeichnet , daß man eine aliphatische Säure mit 5 bis 13 Kohlenstoffatomen, welche einen Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe Halogen, Hydroxyl, AlkoxyI und Acyloxyl, in Jf-, h -, I - oder ^ -Stellung aufweist, oder einen intramolekularen Ester davon in Gegenwart eines festen sauren Katalysators erhitzt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ausgangsmaterialien die folgenden aliphatischen Säuren oder intramolekularen Ester verwendet:t-Methoxycapronsäure
(T-Methyl-£, -acetoxycapronsäure ^-Methyl-£ -chlorcapronsäure
/jT-Methyl- £ -hydroxycapronsäure fr -Methyl-fr-methoxycapronsäure fr-Methyl-£ -hydroxyheptansäure fr -Methyl-^-brompelargonsäure /" -Methyl- ^-chlorcaprylsäure Jl" -Caprolakton
fr-Methyl- Jf -caprolakton
ϊ -Caprolakton
<5f -Dj methyl-^T-butyrolakton
fr , ,Γ -Undecamethylen-Z'-butyrolakton Jj^ -Valerolakton
fr -Methyl-^-valerolakton
^f -Methyl- t -decalakton oder
fr -Methyl- (f-pelargolakton.-16-50981 1/1178-ID- - 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k en η zeichnet, daß man die folgenden Cyclopentenone herstellt:2~Cyclopentenon2-Methyl-2-cyclopentenon2-Methyl-4-cyclopentenon2,3-Dimethyl-2-cyclopentenon 3-Äthyl-2-cyclopentenon2-Äthyl-3-methyl-2-cyclopentenon 2-Butyl-3-methyl-2-cyclopentenon 2-n-Pentyl-3-methyl-2-cyclopentenon 2-Hexyl-2-cyclopentenon3-Methyl-2-cyclopentenon oder 13-Ketobicyclo/TO,3,07-1(12)pentadecen.
- 4. Verfäiren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei Temperaturen von 200 bis 5000C durchführt.
- 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei Temperaturen von 300 bis 4500C durchführt.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung in Gegenwart eines Oxids, eines Phosphats, einer festen Phosphorsäure oder-eines Gemisches dieser Verbindungen oder eines Sulfats oder eines Chromoxids, aufgebracht auf Kieselgel, Aluminiumoxid, Borphosphat oder Diatomeenerde, durchführt.
- 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator Siliziumdioxid-509811/1178 "1?"Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Boroxid, Borphosphat, auf Kieselgel aufgebrachtes Borphosphat oder Nickelsulfat, feste Phosphorsäure oder Borphosphat-Chromoxid verwendet.5 0 9 8 11/117 8
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9734973 | 1973-08-31 | ||
| JP9734973A JPS5318493B2 (de) | 1973-08-31 | 1973-08-31 |
Publications (3)
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|---|---|
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| DE2439742C3 DE2439742C3 (de) | 1978-02-16 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5118864A (en) * | 1990-03-13 | 1992-06-02 | Basf Aktiengesellschaft | Preparation of cyclopentenones |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5118864A (en) * | 1990-03-13 | 1992-06-02 | Basf Aktiengesellschaft | Preparation of cyclopentenones |
Also Published As
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|---|---|
| JPS5049257A (de) | 1975-05-01 |
| US3953514A (en) | 1976-04-27 |
| DE2439742B2 (de) | 1977-06-08 |
| GB1417387A (en) | 1975-12-10 |
| NL7411084A (nl) | 1975-03-04 |
| FR2242359A1 (de) | 1975-03-28 |
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| FR2242359B1 (de) | 1976-12-31 |
| JPS5318493B2 (de) | 1978-06-15 |
| NL163765C (nl) | 1980-10-15 |
| CH605534A5 (de) | 1978-09-29 |
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