DE2438408A1

DE2438408A1 - Verfahren zur herstellung von eisenoxydpellets und die dabei erhaltenen produkte

Info

Publication number: DE2438408A1
Application number: DE2438408A
Authority: DE
Inventors: Harold Edward Goetzman
Original assignee: USS Engineers and Consultants Inc
Current assignee: USS Engineers and Consultants Inc
Priority date: 1973-08-09
Filing date: 1974-08-09
Publication date: 1975-02-20
Also published as: CA1044897A; JPS5050216A; US3975182A; NO140601B; JPS5758419B2; IT1020675B; FR2239526B1; AU7218174A; PH10658A; ES429087A1; FR2239526A1; IN143123B; SE402130B; BR7406511D0; SE7410127L; NO742851L; GB1485418A; NO140601C

Description

PATHNTANWa^--T¹S A. GRÜNECKER

DIPL.-INO.

H. KINKELDEY

DRrINQ.

^W· STOCKMAlR OR.-INS.· AaE(CALTKCH)

K. SCHUMANN

DR. RER. NAT. · DIPL.-PHY8.

P. H. JAKOB

OIPl—INO.

G. BEZOLD

DR. RER. NAT. · DIPL.-CHEM.

MÜNCHEN E. K. WEIL

DR. RER. OEC. INQ.

LINDAU

MÜNCHEN. 22

MAXIMILIANSTRASSS 48

F 8461 i. 8. Aug. 1974

USS ENGINEERS AND CONSULTANTS, INC.

Grant Street, Pittsburgh, State of Pennsylvania, USA

Verfahren zur Herstellung von Eisenoxydpellets und die dabei erhaltenen Produkte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Eisenoxydpellets, die in einem vertikalen Fließbett-Gegenstrora-Schachtreduktionsofen keine Klumpen (Büschel) bilden, sowie die dabei erhaltenen Produkte.

Es ist bereits bekannt, Eisenoxydpellets durch Mischen von Eisenoxyd mit Kalk oder einem ähnlichen Material und Pelletisieren desselben herzustellen. Solche Verfahren sind beispielsweise in den US-Patentschriften 3 393 066, 3 615 352,

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TELEFON (OBO) 22 28 62 TELEX OS-39 38O TELEeRAMME MONAPAT

3 205 063, 3 214 263, 3 313 617, 3 351 459, 3 377 146, 3 382 063, 3 437 474, 3 617 254 und 3 649 248 beschrieben. In der US-Patentschrift 3 333 951 ist ferner ein Verfahren beschrieben, bei dem man eine trockene Mischung eines Metallerzes, die ein festes Reduktionsmittel, wie z.B. ein kohlenstoffhaltiges Material, enthält, herstellt. Die trockene Mischung, die anschließend zu Pellets verformt wird, kann auch Zusätze, wie Kalkstein, enthalten. Diese Mischung kann auch zum Überziehen der teilweise geformten Pellets verwendet werden. In den US-Patentschriften

2 871 115, 3 585 025, 3 169 852, 3 188 195, 3 301 659, 3 319 949,

3 264 092 und 3 326 668 sind außerdem verschiedene Pelletisierungs- und andere relevante Verfahren beschrieben. In den US-Patentschriften 2 806 776 und 2 806 777 sind Verfahren zur Verfestigung von Eisenerzagglomeraten für die Verwendung in einem Hochofen sowie bestimmte Beschichtungsverfahren beschrieben, die zur Bildung von Calciumferriten führen.

In den letzten Jahren ist eine Reihe von Verfahren zur Direktreduktion von Eisenerz entwickelt worden. Zu diesen Verfahren gehören diejenigen, bei denen die gewünschten Reduktionsreaktionen in einem Schachtofen mit einer Gasatmosphäre durchgeführt werden. Das Ausgangsmaterial oder die Beschickung für den Schachtofen kann aus natürlichem Erz bestehen, häufiger handelt es sich dabei jedoch um ein Eisenerzkonzentrat in pelletisierter Form. Diese Pelletbeschickungen können Siliciumdioxyd in variierenden Mengen enthalten, wobei diejenigen mit niedrigem Siliciumdioxydgehalt von weniger als 2,5 % am zweckmäßigsten sind. Die große Mehrzahl der Pellets, die in den Schachtöfen verwendet werden könnten, haben die unerwünschte Eigen-

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schaft, daß sie während der Reduktion bei hoher Temperatur aneinander haften oder zusammenklumpen, wodurch sie als Ausgangsmaterial für die Direkt reduktion ungeeignet werden. Insbesondere die Pellets mit niedrigem Siliciumdioxydgehalt scheinen den höchsten Zusammenklumpungsgrad aufzuweisen.

Bei den derzeit angewendeten Verfahren werden die Materialien, die Zusammenklumpungseigenschaften aufweisen, in der Regel von der Verwendung in einem Schachtofen ausgeschlossen, da sie zu großen Schwierigkeiten bei der Regulierung des Materialstroms durch den Ofen führen. Wenn dies auftritt, erhält man ein Produkt mit einer schlechten Qualität, die Produktion wird verringert und häufig wird dadurch ein Ofen vollständig verstopft. Ein Test zur Reduktion unter Belastung zur Bestimmung des Zusammenklumpung sgr ade s hat gezeigt, daß mit Pellets mit einem niedrigen Siliciumdioxydgehalt häufig mehr als 60 % der Pellets fest zusammenschmelzen.

Eine Möglichkeit zur Verbesserung des Pelletstromes in einem Schachtofen besteht darin, einen Rührarm in dem Ofen vorzusehen, der rotiert und die gebildeten Klumpen (Büschel) aufbricht. Diese Methode ist jedoch kostspielig und ohne hohe Wartungskosten umständlich beim Betrieb.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Strömungseigenschaften der Pellets durch Änderung ihrer Zusammensetzung zu verbessern. Die nach diesem Verfahren hergestellte Pelletbeschickung strömt gleichmäßig durch einen Schachtofen, ohne daß eine Klumpenbildung auftritt, so daß mechanische Einrich-

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tungen nicht mehr erforderlich sind. Es ist auch sehr zweckmäßig, eine Direktredüktionsbeschickung herzustellen, die in vorteilhafter Weise in allen Schachtofentypen ohne Änderung des Aufbaus reagiert.

Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es, aus feingemahlenem Eisenerz oder -konzentrat mit niedrigem Siliciumdioxydgehalt Pellets herzustellen, die eine geringe Klumpenbildung während der Hochtemperaturreduktion in einem Schachtofen aufweisen, wodurch die Durchführung der Reduktion bei einer höheren Temperatur als sie ansonsten möglich wäre, erleichtert wird, ohne daß die Bewegung der Füllung nachteilig beeinflußt wird, wobei unter dem hier verwendeten Ausdruck "Füllung" die Beschickung innerhalb des Ofens zu verstehen ist. Durch Anwendung einer höheren Reduktionstemperatur wird die Produktionsrate erhöht, hauptsächlich deshalb, weil die Reduktionsgase bei höheren Temperaturen reaktionsfähiger sind. Es wurde auch gefunden, daß durch Erhöhung der Reduktionstemperatur um 111°C (2OO°F)die Durchsatzrate (-geschwindigkeit) um bis zu 40 % erhöht werden kann, ohne daß der Gasverbrauch pro Tonne ansteigt. Der Einfluß auf die Qualität des Produktes hängt von dem Typ des verwendeten Materials ab, es wurde jedoch gefunden, daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen Materialien bei Reduktionstemperaturen von bis zu 871°C (1600°F) die Produktionsrate effektiv anstieg ohne Erhöhung des Materialverbrauchs,und es wurde gefunden, daß das reduzierte Pelletprodukt bei gleichzeitig hoher Reduktion und guter Festigkeit eine geringe Neigung zur Klumpenbildung (Büschelbildung) aufwies.

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Gegenstand der Erfindung ist insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Eisenoxydpellets, die in einem vertikalen Gegenstrom-Fließbett-Schachtreduktionsofen keine Klumpen (Büschel) bilden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

(a) aus einem Eisenerz oder einem -konzentrat grüne Pellets der Zusammensetzung etwa 0,5 bis etwa 3,0, vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 2,5 % Siliciumdioxyd, etwa 7 bis etwa 12 % Feuchtigkeit, etwa 96,5 bis etwa 99,0 % Eisenoxyd und etwa 0,5 bis etwa 1,0 % Bentonit als Bindemittel mit einem durchschnittlichem Durchmesser von 0,635 bis 1,90 cm (1/4 bis 3/4 inches) herstellt,

(b) diese mit einem Oberflächenüberzug von etwa 1 bis etwa 4,5 % eines Materials aus der Gruppe Kalk, Kalkstein und Dolomit versieht,

(c) die Pellets bis zu etwa 6 Minuten lang bei 260 bis 371°C (500 bis 700⁰F) trocknet,

(d) die Pellets zur Vorbereitung zum Brennen auf etwa 932 bis etwa 1O93°C (1700 bis 2000°F) vorerwärmt und

(e) die Pellets etwa 5 bis etwa 15 Minuten lang bei einer Temperatur von etwa 1149 bis etwa 1316°C (2100 bis 2400°F) brennt unter Bildung einer Calciumferrit enthaltenden harten Oberfläche.

Bei der praktischen Durchführung des erfindungsgemäßen Ver-

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fahrens werden die Eisenoxydpellets mit einem Siliciumdioxydgehalt von etwa 0,5 bis etwa 2,5 %, mit einem Bentonitgehalt innerhalb des Bereiches von etwa 0,5 bis etwa 1,0 % und mit einem Eisenoxydgehalt von etwa 96,5 bis etwa 99,0 % mit etwa 1,0 bis etwa 4,5 % feingepulvertem Kalkstein, Kalk oder Dolomit mit einem Oberflächenüberzug versehen und die beschichteten Pellets werden durch etwa 6-minütiges Trocknen bei einer Maximaltemperatur von 316°C (600⁰F) gehärtet, weitere 6 Minuten lang auf eine Temperatur von etwa 316 bis etwa 1093°C (600 bis 2000 F) vorerwärmt und etwa 5 bis etwa 15 Minuten lang bei einer Temperatur von etwa 1149 bis etwa 1316°C (2100 bis 2400°F) gebrannt unter Bildung einer gehärteten, an Kalk reichen, Calciumferrit enthaltenden Oberfläche. Mikroskopische Untersuchungen haben gezeigt, daß der größte Teil des Kalküberzugs mit dem Eisenoxyd unter Bildung von Calciumferrit reagiert hat. Die dabei gebildeten Pellets eignen sich für die Direktreduktion bei Temperaturen oberhalb 76O°C (1400⁰F) in einem Schachtofen, wobei eine minimale Klumpenbildung (Büschelbildung) auftritt.

Das hier zu lösende Problem ist die Neigung der aus Erzen mit niedrigem Siliciumdioxydgehalt hergestellten Pellets,Klumpen bzw. Büschel zu bilden, wenn sie in einem Schachtofen bei Temperaturen von mehr als 76O°C (1400⁰F) reduziert werden. Erze mit einem hohen Siliciumdioxydgehalt mit einer niedrigen Basizität können in pelletisierter Form ohne übermäßige Klumpenbildung und mit einem hohen Reduktionsprozentsatz reduziert werden.

Die aus den meisten Eisenerzen oder -konzentraten, insbesondere aus dichtem Hämatit oder Magnetit, hergestellten Pellets haben die Nei-

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gung, während der Reduktion Klumpen bzw. Büschel zu bilden, wenn bei ihrer Herstellung nicht Spezialverfahren angewendet werden. Die nachfolgend angegebenen Faktoren sind bei der Herstellung von festen, nicht-klumpenden, höchreduzierbaren Pellets aus Hämatiterzkonzentraten, wie sie beispielsweise aus dem Fire Lake-Spiegelhämatit stammen, von Bedeutung. Die hergestellten Pellets sind für die Hochtemperaturreduktion bestimmt, das dabei erhaltene reduzierte Produkt ist fest und gegen Rückoxydation und Abbau (Zersetzung) beständig.

Das zu pelletisierende Konzentrat wird vorzugsweise durch feuchtes Mahlen in einem geschlossenen Kreislauf bis auf eine solche Teilchengröße, daß 80 bis 95 % ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,044 mm (325 mesh) passieren, hergestellt und es weist einen Blaine-Index von 1500 bis 2100 cm /g auf.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Eisenoxyd- oder Eisenerzpellets, die sich für die Verwendung in einem Schachtreduktionsofen eignen, ohne daß eine Klumpenbildung (Verschlackung) auftritt, wobei die fertigen Pellets hergestellt werden durch Überziehen derselben (Aufbringen eines Oberflächenflußmittels auf.die grünen Pellets) mit einem geeigneten Flußmittelmaterial und anschließendes Brennen derselben. Die für die Herstellung der Pellets verwendeten Eisenerzkonzentrate weisen vorzugsweise einen niedrigen Siliciumdioxydgehalt auf und sie haben einen bevorzugten Siliciuradioxydgehalt von 0,5 bis 2,5 % und enthalten auch etwa 96,5 bis etwa 99,0 % Eisenoxyd. Bei der praktischen Durchführung des Verfahrens werden etwa 0,5 bis etwa 1,0, vorzugsweise etwa 0,5 % Bentonit,

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der als Bindemittel wirkt, in das Erzkonzentrat eingearbeitet und die Konzentratmasse wird in einer Zusanmenballungsvorrichtung zu Pellets verformt, die einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,635 bis etwa 1,90 cm (1/4 bis 3/4 inch), vorzugsweise von 0,952 bis 1,588 cm (3/8 bis 5/8 inch) aufweisen. Die grünen Pellets enthalten auch etwa 7 bis etwa 12 % zusätzliche Feuchtigkeit.

Das Verfahren, nach dem die verbesserten Pellets hergestellt werden, besteht in einem Aufwalzen oder Beschichten derselben mit einem pulverförmigen, Kalk enthaltenden Material, wie Kalkstein, Dolomit oder hydratisiertem Kalk, wobei der Oberzug unmittelbar nach ihrer Herstellung aus der Eisenoxydkonzentrat masse auf die Pellets aufgebracht wird. In dieser Form werden die Pellets üblicherweise als "grüne Kugeln" oder "grüne Pellets" bezeichnet, was anzeigt, daß sie noch nicht gehärtet worden sind. Der Überzug kann nach mehreren verschiedenen Verfahren auf die grünen Kugeln aufgebracht werden, beispielsweise mittels eines an einer Zusammenballungsscheibe oder in einer getrennten Zusammenbai lungs trommel befestigten Aufwalzringes. Das Kalk enthaltende Material, vorzugsweise Kalkstein im Falle der vorliegenden Erfindung, wird in geeigneter Dosis auf die Pellets aufgebracht und durch Verwendung einer geringen Menge Sprühwasser haftet es an den Pelletoberflächen mittels der bekannten Schneeballwirkung· Die BeSchichtungsmenge variiert beträchtlich von 0,5 bis 4,5 %, wobei der bevorzugte Bereich 1,0 bis 3,0 % beträgt, der im vorliegenden Falle die besten Ergebnisse liefert.

Die überzogenen (beschichteten) grünen Pellets werden anschließend

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einem Härtungsverfahren unterworfen, das mit der Trocknung beginnt, die in der Regel bis zu 6 Minuten dauert, wobei die angewendete Temperatur etwa 260 bis etwa 371°C (500 bis 7OO°F), vorzugsweise 316°C (600⁰F) beträgt und daran schließt sich die ebenfalls bis zu 6 Minuten dauernde Vorerwärmung auf eine Temperatur innerhalb des Bereiches von 927 bis 1093°C (1700 bis 2000⁰F), vorzugsweise 1038°C (1900°F) an und schließlich werden die Pellets bis zu 15 Minuten, in der Regel 5 bis 10 Minuten, bei einer Brenntemperatur innerhalb des Bereiches von etwa 1149 bis etwa 1316°C (2100 bis 2400°F), vorzugsweise von 1232 bis 1288°C (2250 bis 235O°F), speziell bei 126O°C (23OO°F) gebrannt. Nach dem Brennen werden die Pellets abgekühlt und sind fertig für die Reduktion.

Während des Brennens konsolidieren und härten die Pellets zu einem festen Eisenprodukt aus, das« eine an Kalk reiche Oberfläche aufweist, wobei mindestens ein Teil des Kalks in Form von Calciumferrit vorliegt. Es wird angenommen, daß durch die Veränderung der Oberfläche der Pellets die Neigung zur Klumpenbildung während der Reduktion in Gegenwart eines Reduktionsgases in einem Schachtofen vermindert wird, wobei das Calciumferrit die Bildung von Eisen-Eisen-Bindungen (eine Verschweißung) während des Reduktionsverfahrens vermindert oder verhindert.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Pellets ein Flußmittel (CaO) enthalten, das in dem Stahlherstellungsverfahren erforderlich ist, in dem die reduzierten Pellets ggf. verwendet werden.

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Zusammenfassend sei festgestellt, daß 0,5 bis 4,5 % feinteiliger Kalkstein auf die Oberfläche von ungebrannten Eisenoxydpellets aufgebracht werden zur Erzeugung solcher Oberflächeneigenschaften während des Hochtemperaturbrennens, daß ein Zusammenkleben der Pellets tatsächlich eliminiert und der Materialdurchfluß während der nachfolgenden Reduktion verbessert werden. Die gebrannten Pellets weisen eine ausgezeichnete Porosität auf und sie besitzen Hohlräume in einer Menge von 20 % oder mehr.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1

Ein 1,3 % SiO» enthaltendes Hämatitkonzentrat wurde mit 0,5 X Bentonit gemischt und in einer Zusammenbai lungs scheibe mit etwa 7 % Feuchtigkeit bis auf eine Größe von -1,27 cm (-1/2 inch) +1,11 cm (+7/16 inches) pelletisiert. Die grünen Kugeln wurden dann in der Scheibe mit 2 % Kalkstein (49 Z CaO), der auf eine Größe von ^0,23 mm £65 mesh) gemahlen worden war, beschichtet. Eine 34 kg flP lbs)-Charge der Pellets wurde in eine Pfannenrost-Vorrichtung eingeführt und den nachfolgend angegebenen Behandlungsbedingungen unterworfen.

6-minütiges Trocknen bei 316°C (600⁰F) 6-minütiges Vorerwärmen auf 1O38°C (1900⁰F) 15-minütiges Brennen bei 1232°C (2250⁰F) Abkühlen auf 204°C (400⁰F)

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Die dabei erhaltenen Pellets hatten die folgende chemische Analyse: 68,1 % Fe, 1,6 % SiO« und 0,7 % CaO. Die Messung der physikalischen Eigenschaften der Pellets ergab einen Trommel-Index (-28M) von 2,5 % und eine durchschnittliche Druckfestigkeit von 431 kg (950 lbs).

Bei dem in den folgenden Beispielen 2 bis 5 verwendeten Konzentrat handelte es sich in jedem Falle um Hämatit.

Beispiele 2 bis 5

Bei- Silicium- Bentonit, Feuchtigkeit, % Kalkstein, Basizität spiel dioxyd, % % %

2	1,2	0,5	7,0 -	12,0	2,0	0,4
3	1,9	0,5	7,0 -	12,0	3,3	1,0
4	1,5	0,5	7,0 -	12,0	1,0	0,3
5	2,3	0,5	7,0 -	12,0	2,0	0,6

Anschließend wurden Reduktionsversuche unter Belastung mit diesen Pellets in einem Ofen im Versuchsmaßstab bei 1061⁰K (1450°F), bei einer Beschickungsgaszusammensetzung von 53 % H«, 42 % CO und 5 % CO₉ und H₀O und unter einer variierenden angewendeten Be-

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lastung von bis zu 15151 kg/m (20 psi) durchgeführt. Die Dauer der/Ra3uktionsversuche betrug 6 Stunden bei einer angewendeten Belastung von 7576 bis 15151 kg/m² (10 bis 20 psi) während der letzten 4 Stunden. Außerdem wurden auch Reduktionsversuche unter Belastung bei 1144°K (1600⁰F), bei einer Beschickungsgaszusammensetzung von 63 % H-, 23 % CO, 2 % CO₂ und 7 % H₀O und unter einer

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variierenden Belastung von bis zu 7576 kg/m (IO psi) durchgeführt. Die bei diesen Versuchen erhaltenen reduzierten Pellets flössen frei aus dem Ofen aus und wiesen eine Klumpenbildung von 0 % auf und waren hochreduziert (95 bis 98 %ige Reduktion)·

Wenn zum Vergleich Pellets verwendet wurden, die aus dem gleichen Konzentrat ohne den RalksteinQberzug hergestellt waren, betrug die Klumpenbildung 69 %. Der Reduktionsgrad war etwa der gleiche wie derjenige der beschichteten Pellets und lag bei 97 %.

Die Erfindung wurde vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann klar, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielerlei Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Eisenoxydpellets, die in einem vertikalen Gegenstrom-Fließbett-Schachtreduktionsofen keine Klumpen bilden, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) aus Eisenerz oder -konzentrat grüne Pellets der Zusammensetzung etwa 0,5 bis etwa 3,0 % Siliciumdioxyd, etwa 7 bis etwa 12 % Feuchtigkeit, etwa 96,5 bis etwa 99,0 % Eisenoxyd und etwa 0,5 bis etwa 1,0 % Bentonit als Bindemittel mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,635 bis 1,90 cm (1/4 bis 3/4 inches) herstellt,

(b) diese mit einem Oberflächenüberzug aus etwa 1 bis etwa 4,5 % eines Materials aus der Gruppe Kalk, Kalkstein und Dolomit versieht,

(d) die Pellets zur Vorbereitung zum Brennen auf etwa 932 bis etwa 1093°C (1700 bis 2000°F) vorerwärmt und

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Pellets 0,952 bis 1,588 cm (3/8 bis 5/8 inches) beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonitgehalt der Pellets etwa 0,5 % beträgt.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalksteinmenge etwa 1,0 bis etwa 3,0 % beträgt.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsbehandlung in einer bis zu 6-minütigen Trocknung bei 316°C (600°F), in einem etwa 6-minütigem Vorerwärmen auf 1O38°C (1900⁰F) und in einem 5- bis 15-minütigen Brennen bei 1232 bis 1288°C (2250 bis 2350⁰F) besteht.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gehärtete Überzug Calciumferrit oder Magnesiumferrit enthält.

7. Verfahren zur Herstellung von in Schachtreduktionsöfen verwendbaren Eisenoxydpellets, dadurch gekennzeichnet, daß man aus einem feingemahlenen Hämatitkonzentrat mit niedrigem Siliciumdioxydgehalt, das etwa 7 bis etwa 12 % Feuchtigkeit enthält, Pellets mit einem Durchmesser von etwa 0,952 bis etwa 1,588 cm (3/8 bis 5/8 inches) herstellt durch Zugabe von etwa 0,5 bis etwa 1,5 % Bentonit zu dem Konzentrat und

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Herstellung von Pellets in einer Zusammenballungsvorrichtung, Oberflächenbeschichten der dabei gebildeten Pellets mit etwa 1 bis etwa 4,5 % eines Materials aus der Gruppe Kalk, Kalkstein und Dolomit und Härten der Pellets durch bis zu 6-minütiges Trocknen bei 260 bis 371°C (500 bis 700⁰F), etwa 6-minütiges Vorerwärraen auf 927 bis 1O93°C (1700 bis 2OOO°F) und 5- bis 15-minütiges Brennen bei 1149 bis 1316°G (2100 bis 24QO⁰F) unter Bildung eines Calcium- oder Magnesiumferrit enthaltenden harten Überzuges.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Brennen bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von 1232 bis 1288°C (2250 bis 2350⁰F) durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Pellets 0,952 bis 1,588 cm (3/8 bis 5/8 inches) beträgt.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Bentonitgehalt der Pellets etwa 0,5 % beträgt.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalksteinmenge etwa 1,0 bis etwa 3,0 % beträgt.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsbehandlung eine bis zu 6-minütige Trocknung bei 316°C (600⁰F), eine etwa

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6-minütige Vorerwärmung auf 1O38°C (1900°F) und ein 5-Ms 15-minütiges Brennen bei 1232 bis 1288°C (2250 bis 235O°F) umfaßt.

13. Eisenoxydpellets für die Verwendung in Reduktionsöfen, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets einen Oberflächenüberzug aus 1,0 bis 4,5 % Kalkstein und einen durchschnittlichen Durchmesser von 0,635 bis 1,90 cm (1/4 bis 3/4 inches) aufweisen, aus feingemahlenem Hämatitkonzentrat mit einem niedrigen Siliciumdioxydgehalt mit 0,5 bis 1,0 % eingearbeitetem Bentonit als Bindemittel bestehen und nach 5- bis 15-minütigem Brennen bei einer Temperatur von 1149 bis 1316 C (2100 bis 2400°F) einen gehärteten Überzug aufweisen.

14. Pellets nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ihr durchschnittlicher Durchmesser etwa 0,952 bis etwa 1,588 cm (3/8 bis 5/8 inches) beträgt.

15. Pellets nach Anspruch 13 und/oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Bentonitgehalt 0,5 % beträgt..

16. Pellets nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Kalksteingehalt 1,0 bis 3,5 % beträgt.

17. Pellets nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zu ihrer Herstellung eine Brenntemperatur von 1232 bis 1288°C (2250 bis 235O°F) angewendet worden ist.

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18. Pellets nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Überzug Calciumferrit enthält.

19. Pellets nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zu ihrer Herstellung eine Brenntemperatur von 1260 C (2300 F) angewendet worden ist.

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