DE2438132C2 - Hydrodynamische Kupplung mit variabler Füllung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine hydrodynamische Kupplung mit variabler Füllung und mit Schaufeln versehenen Pumpen- und Turbinenlaufrädern, die zusammen einen Torold-Arbeitsraum für eine Flüssigkeit bilden und mit einer am Innen-Profildurchmesser des Arbeitsraumes angeordneten Prallwand mit einem Durchmesser, der mindestens das l,25fach?. des Innen-Profildurchmessers des Arbeitsraumes beträgt.

Bei den bisher bekannten Kupplungen dieser Art ist das übertragene Drehmoment erheblichen Schwankungen unterworfen, wobei das unerwünschte Ansteigen des Drehmoments während der Beschleunigung Schäden verursachen kann. Bei den aus der US-PS 35 21 451, der DE-PS 2162 480 und der DE-AS 12 31498 bekannten

ίο hydrodynamischen Kupplungen ist bereits die Anordnung einer Prallwand oder Blende vorgesehen, deren Durchmesser größer als der innere Profildurchmesser des Arbeitsraumes ist. Aus der DE-PS 14 25 394 ist es ferner bereits bekannt. Bohrungen in der Pumpenradwandung vorzusehen. Diese Maßnahmen führen zwar zu einem gleichförmigeren Verruf des übertragenen Drehmoments, es treten jeJoch auch bei diesen bekannten Kupplungen weiterhin zahlreiche Unregelmäßigkeiten bei der Übertragung des Drehmoments auf.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Ungleichförmigkeiten des übertragenen Drehmoments abzustellen.

Dabei soll eine hydrodynamische Kupplung mit variabler Füllung geschaffen werden, die ein beträchtliches gleichförmiges Drehmoment überträgt, während sich eine Last beschleunigt, und zwar unter der Steuerung einer Steuereinrichtung für die Kupplung, derart, daß die Füllung des Arbeitsraumes stets vergrößert wird, wenn das übertragene Drehmoment unter einen vorbestimmten Wert abfällt und die Füllung stets konstant gehalten wird, wenn das übertragene Drehmoment nicht unterhalb des vorbestimmten Wertes liegt. Ein Gebiet, auf dem eine solche Anforderung auftritt, findet sich in den Antrieben für lange Förderbänder. Derartige Förderbänder, die Längen von mehreren Kilometern haben können, werden z. B. zum Transport mineralischer Stoffe von einer Mine zu einem Eisenbahn-Endbahnhof oder einem Hafen verwendet. Beträchtliche Einsparungen können bei den üesamtkosten des Förderbandes erreicht werden, wenn man die Zahl der Riemenlagen so reduziert, daß der Riemen z. B. Kräften widersteht, die um etwa 50% größer als die normalen Betriebswerte sind, jedoch nicht über diesen Prozentsatz hinausgehen. Um den Riemen vor Schaden zu bewahren, muß der Riemenantrieb daran gehindert werden, Kräfte zu entwickeln, die größer als 150% des normalen Vollaslwertes sind. Einen anderen Anwendungsfall, wo die gleichen Erfordernisse auftreten, bildet ein großes Gebläse, wobei das Auftreten übermäßiger Antrlebsdrehmomente zu einem Schaden an dem Gebläse führen kann. Im Falle clektromotorischer Antriebe kann ferner eine Begrenzung des maximalen Drehmoments, das an der Last angreift, und somit des maximalen Drehmoments, das am Motor angreift, eine unzulässige Störung des elektrischen Netzes verhindern sowie ferner einen übermäßigen Spannungsabfall, wenn der Elektromotor an einem entfernten Platz angeordnet ist und lange Stromleitungen erfordert. Die der Erfindung zugrunde liegende Aulgabe wird dadurch gelöst, daß das Turbinenrad der Kupplung zwischen 10 und 35"i. mehr Schaufeln aufweist als das Pum-

^Wl penrad der Kupplung und das Pumpenrad mit zwei Sätzen von die Pumpenradwandung durchsetzender Bohrungen versehen ist, wobei die Mittelpunkte des einen Sat/.es von Bohrungen von der Kupplungsachse um 53 bis 63% des äußeren Profilradius des Arbeitsraumes beab-

^h5 standet sind und die Mittelpunkte des zweiten Satzes von Bohrungen von der Kupplungsachse um 65 bis 75"., des Außenprofilradius der Kupplung beanstandet sind. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen den zwei Sätzen

von Bohrungen etwa 10% des Radius des äußeren Profils des Arbeitsraumes, gemessen in radialer Richtung der Kupplung.

Vorzugsweise weist das Turbinenrad zwischen 15 und 25% mehr Schaufeln auf als das Pumpenrad. In einem -, vorteilhaften Ausführungsbeispiel hut die Prallwand einen Durchmesser, der das l,3fache des inneren Profildurchmessers des Arbeitsraumes ausmacht. Die zwei Sätze von Bohrungen weisen Teilkreisdurchmesser auf, die 58 und 70% des äußeren Pröfüdurchmessers ausma- ι» chen, und das Turbinenrad enthält etwa 20% mehr Schaufeln als das Pumpenrad.

Die Erfindung wird nun an Hand von Ausführungsbeispiele darstellende Abbildungen ausführlich beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine axiale Schnittansicht einer schöpfrohrgesteuerten Kupplung gemäß der Erfindung;

Γ i g. 2 eine Ansicht des Pumpenrades, und zwar in Blickrichtung der Pfeile H-H in Fig. 1;

Fig. 3 ein Diagramm, in dem der Drehmomentkoeffi- jo zient A' gegenüber dem prozentualen Schlupf aufgetragen ist, wenn die Kupplung eine Last aus der Ruhestellung auf die Arbeitsdrehzahl beschleunigt, wobei die Füllung der Kupplung stets erhöht wird, wenn das übertragene Drehmoment unter einen vorbestimmten Wert K' abfällt; 2~->

Fig.4 ein Diagramm entsprechend der Fi.g 3 für eine herkömmliche Kupplung, ähnlich derjenigen, die in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, die jedoch nicht die charakteristischen Merkmale der Erfindung aufweist;

Fig. 5 ein der Fig. 4 ähnliches Diagramm für eine Kupplung herkömmlicher Bauart, mit der Ausnahme, daß diese eine vergrößerte Prallwand aufweist;

Fig. 6 ein entsprechendes Diagramm für eine Kupplung mit einer Prallwand und einer Anordnung von Bohrungen in der Pumpenradwand gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei jedoch eine im wesentlichen gleiche Zahl von Flügeln auf dem Pumpenrad und Turbinenrad vorgesehen ist;

Fig. 7 schematisch eine Anlage, die die Kupplung und ihre Steuereinrichtung enthält und

Fig. 8 und 9 Ansichten entsprechend den Fig. 1 und 2 einer weiteren Kupplung gemäß der Erfindung.

Die schöpfrohrgesteuerte und in den Fig. 1 und 2 gezeigte hydrodynamische Kupplung ist insoweit von herkömmlicher Bauart, als sie koaxial gelagerte Eingangs- und Ausgangswellen 1 und 2, die durch ein Kugellager 3 verbunden sind, aufweist, ferner ein rotierendes Gehäuse 4, das an der Eingangswelle 1 befestigt ist, ein mit Schaufeln versehenes Pumpenrad 5, das an dem Gehäuse 4 befestigt ist, ein mit Schaufeln versehenes Turbinenrad 6, das an der Abtriebswelle 2 befestigt ist und mit dem Pumpenrad S einen Toroid-Arbeitsraum W begrenzt sowie ein Steuer-Schöpfrohr 7, das in einem ortsfesten Bauteil 8 verschiebbar gelagert ist und In eine Schöpfkammer 9 hineinragt, die zwischen der Rückseite des Pumpenrades 5 und einem Schöpfkammergehäuse 10 ausgebildet ist, welches am Außenumfang des rotierenden Gehäuses 4 und am Pumpenrad 5 befestigt ist.

Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Kupplung weist eine Prallwand 11 mit einem Radius auf, der dem l,3fachen des Innenprofllradius 12 entspricht. Das Pumpenrad 5 enthält zwei Reihen von durchgebohrten Bohrungen 13 und 14, und das Turbinenrad 6 weist etwa 20% mehr Schaufeln als das Pumpenrad auf. In der speziellen in den Fig. 1 und 2 gezeigten Kupplung hat der Arbeitsraum W einen Außenprofilradlus 15 von 146 mm. Eine übliche Kupplung dieser Größe weist z. B. 42 Schaufeln am Puirmenrad und 40 Schaufeln am Turbinenrad auf.

Bei der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Kupplung hat das Pumpenrad 45 Schaufeln^ das Turbinenrad hat jedoch 54 Schaufeln und kann von ähnlicher Konstruktion wie das in Fig. 2 gezeigte Pumpenrad sein (die Anordnung in jedem der drei Sektoren der Kupplung ist gleich), mit der Ausnahme, daß die drei weitesten Taschen 21, 22, 23, die zwischen den Schaufeln ausgebildet sind, jeweils dadurch in zwei Taschen unterteilt sind, daß man eine Schaufel in jeder dieser Taschen zusätzlich anordnet. Bei einer Aliernativlösung können die Schaufeln sowohl im Pumpenrad als auch im Turbinenrad im gleichen Abstand angeordnet sein.

Die zwei Sätze von Bohrungen 13, 14 sind durch die Wand des Pumpemades hindurchgebohrt. Die Bohrungen 13, 14 haben typisch einen Durchmesser von 6,3 mm. Mit Ausnahme einer Tasche weisen abwechselnde Taschen jeweils eine Bohrung auf, entweder 13 oder 14. Die Mittelpunkte der Bohrungen 13 liegen auf einem Kreis, der auf der Kupplungsachse zentriert ist und einen Radius von 168 mm hat. Die Mittelpunkte der Bohrungen 14 liegen ebenfalls auf einem Kreis, der auf der Kupplungsachse zentriert ist und einen Radius von 206 mm hat. Die Bohrungen 13 liegen somit auf einem Kreis, dessen Radius etwa 58% des Außenprofilradius 15 beträgt, während die Bohrungen 14 auf einem Kreis Hegen, dessen Radius etwa 70% des Außenprofilradius 15 ausmacht.

Fig. 3 zeigt den «An-Wert (proportional dem übertragenen Drehmoment für eine konstante Motordrehzahl), der gegenüber dem prozentualen Schlupf für eine Anzahl unterschiedlicher Belastungen aufgetragen ist, wenn eine Last aus der Ruhestellung (100%lger Schlupf) auf die volle Drehzahl beschleunigt wird. Die Kurven erzielte man mit einem Steuersystem (das ähnlich demjenigen in Fig. 7 gezeigten ist), das lediglich dazu diente, das Schöpfrohr in die Richtung zu bewegen, daß die Arbeltsraumfüllung in Abhängigkeit von einer Verringerung des übertragenen Drehmoments erhöht wird, das z. B. dadurch festgestellt werden kann, daß man den Strom mißt, der von einem Käfig-Ankermotor verbraucht wird, welcher die Kupplung antreibt. In einem solchen Steuersystem Ist keine Vorkehrung getroffen, um das durch die Kupplung übertragene Drehmoment In dem Fall zu verringern, daß das übertragene Drehmoment den vorbestimmten Wert überschreitet. Trotzdem sei bemerkt, daß das übertragene Drehmoment nicht höher ansteigt als etwa 10% über dem vorbestimmten Wert. Ferner ist zwischen den Linien 31 und 32 das übertragene Drehmoment besonders konstant. Die Teile der Kurven, welche rechts von der Linie 31 liegen, entsprechen der fixierten Ausgangsposition des Schöpfrohres, welche durch das Schöpfrohr erreicht wird, wenn das System eingeschaltet wird. Diese Position entspricht dem Füllungsgrad des Arbeltsraumes, der nötig ist, um das vorbestimmte Drehmoment bei 100%igem Schlupf zu übertragen.

Im Gegensatz hierzu zeigt Fig. 4 die entsprechenden Kurven, die man mit einer nicht modifizierten Kupplung erreicht hat. In dem Bereich rechts von der Linie 41 steigt das übertragene Drehmoment auf ein Maximum an, das etwa 50% größer als der vor'oestimmte Wert ist. Wenngleich dies für gewisst Zwecke nltht schädlich zu sein braucht, gibt es jedoch manche Anwendungsfälle, wie ».. B. der Antrieb langer Förderbänder, die eine minimale Zahl von Band- oder Riemenlagen haben, wo das Ansteigen des Drehmoments während der Beschleunigung einen Schaden verursachen kann.

Selbst im Bereich zwischen den Linien 41 und 42 sind merkliche Schwankungen bei dem übertragenen Dreh-

moment vorhanden, und in manchen Fällen betragen diese mehr als 10% des vorbestimmten Wertes.

Die Kurven in Fig. 5 zeigen den Einnuß der Vergrößerung des Durchmessers der Prallwand in einer ansonsten bekannten oder herkömmliehen Kupplung. Wenngleich zwar cer_Weri des maximalen übertragenen Drehmoments etwiis'redu7'cn ist, stellt er noch eine Größe dar, die um etwa 30",, über dem vorbestimmten Wert liegt. Wenngleich ferner das Drehmoment zwischen den Linien 51 unci 52 im allgemeinen konstanter Ist, ist zu ersehen, daß zahlreiche Störungen vorhanden sind, wie sie beispielsweise bei 53. 54 und 55 gezeigt sind, welche für gewisse Zwecke unannehmbar sein können.

Fig. 6 zeigt den Effekt der Kombination der größeren Prallwand mit den zwei Sätzen von Bohrungen in der Pumpenradwand in einer ansonsten üblichen Kupplung, in der das Pumpenrad 42 Schaufeln und das Turbinenrad 40 Schaufeln hat. Bei einem Vergleich mit Fig. 5 ist erkennbar, daß die zwei Sätze von Bohrungen das übertragene Drehmoment über scheinbar dem gesamten Schlupfbereich bis hoch zum Betriebswert wesentlich gleichförmiger machen, daß jedoch noch zahlreiche Unregelmäßigkeiten vorhanden sind, die bei 63, 64 und 65 z. B. angedeutet sind. Trotzdem ist erkennbar, daß die Anordnung der Bohrungen iegliches merkliches Ansteigen des Drehmoments in den hohen Schlupfbereich rechts von der Linie 61 vermeidet.

Ein Vergleich der F ig. 6 mit Fig. 3 zeigt, daß die Erhöhung der Zahl der Schaufeln am Turbinenrad die Unregelmäßigkeiten eliminiert, wie sie beispielsweise bei 63, 64 und 65 gezeigt sind.

Fig. 7 zeigt schematisch einen Anwendungsfall der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Kupplung, wobei die Kupplung bei 103 angedeutet ist.

In der in Fig. 7 gezeigten Anordnung ist die Abtriebswelle 102 eines Dreiphasen-Hochspannungs-Hochleistungs-Käfigankermotors 101 mit dem Eingang oder der Eingangswelle der schöpfrohrgesteuerten Kupplung 103 verbunden, wie sie beispielsweise auch in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Die Abtriebswelle der Kupplung ist mit der anzutreibenden Last 104 verbunden. \<r. allgemeinen kann die Last 104. z. B. ein langes Förderband, durch ein Schwungrad 105 veranschaulicht werden, welches das Trägheitsmoment der Last repräsentiert, sowie durch eine Reibungsbremse 106, die die Arbeit darstellt, welche durch die Last verbraucht wird, und zwar aufgrund der Reibung, des Luftwiderstandes und ähnlicher Verluste.

In bekannter Weise bestimmt die Position des Schöpfrohres 7 den Füliungsgrad des Arbeitsraumes M' der Kupplung 103. Das Schöpfrohr 7 ist über seinen gesamten Bereich von Positionen durch einen kleinen umsteuerbaren Motor 111 bewegbar, der über ein Untersetzungsgetriebe 112 wirksam ist.

Das Drehmoment an der Welle 102 des Motors 101 ist etwa proportional dem elektrischen Strom, der von dem Motor 101 aufgenommen wird. Dieser Strom wird durch eine Abgriffswicklung 113 gemessen, die eine der Zuleitungen der elektrischen Dreiphasenzuführung 114 zum Motor 101 umfaßt und zusammen mit dieser Zuleitung einen Transformator bildet. Die Enden der Wicklung 113, die auf diese Weise die Sekundärwicklung dieses Transformators bildet, sind mit einer Stromabfühleinheit verbunden, welche, sobald der elektrische Strom in den Zuleitungen einen vorbestimmten Wert überschreitet, ein Relais 116 erregt, welches wiederum eine Motorsteuerung 117 für den Motor 111 abschaltet. Die Strom-Abfühleinheit 115 ist so geschaltet, daß sie das Relais abschaltet, wenn der Strom in den Zuleitungen 114 unter den vorbestimmten Wert fällt. Dadurch wird die Steuerung 117 wieder an Spannung gelegt, um den Motor 111 wieder in Betrieb zu setzen.

Wenn sich das System in der Ruhelage befindet, nimmt das Schöpfrohr 7 der Kupplung 103 seine »Kreis leer«-Stellung ein. Der Motor 101 wird eingeschaltet und dreht schnell auf seine normale Drehzahl hoch, da der Arbeitsraum H' der Kupplung 103 leer ist. Die relativ niedrige Spannung für den Motor 111 wird dann über die Zuleitungen 121 zugeführt, und der Motor 111 wird durch die Motorsteuerung 117 erregt, so daß er anfängt, das Schöpfrohr 7 nach außen zu ziehen in Richtung der »Kreis voll«-Position.

Die Folge hiervon ist, daß der Arbeitsraum H anfängt sich zu füllen, und die Dreh.momentbelastung des Motors 101 steigt an. Dementsprechend steigt der Strom an, der von der Hochspannungsquelle über die Zuleitungen 114 zugeführt wird, und zwar so lange, bis sein Wert, der durch die Wicklung 113 und die Strom-Abfühleinheit 115 abgefühlt wird, einen vorbestimmten Wert erreicht, z. B. 140 oder 150% des normalen Betriebslastwertes bei voller Geschwindigkeit. Daraufhin betätigt die Stromabfühleinheit 115 das Relais 116, so daß die Motorsteuerung 117 den Motor 111 anhält. Dies wiederum führt zu einem Anhalten des Schöpfrohres 7.

Der Motor 101 treibt dann weiter die Last 104 über den teilweise gefüllten Arbeitsraum H' an. Das durch den Arbeitsraum 11 übertragene Drehmoment reicht aus, um die Reibungskräfte zu überwinden, die durch die Bremse 106 repräsentiert sind und um ferner fortgesetzt die Last 104 entgegen dem Tragheitsvermögen zu beschleunigen (dargestellt durch das Schwungrad 105).

Wenn die FJgcnschaften der Kupplung 103 derart sind, daß, sobald die Drehzahl ansteigt, auch das Drehmoment zunimmt, das durch die Kupplung bei diesem speziellen Füllstand übertragen wird, dann bleibt der Motor 111 abgeschaltet, und wenngleich das durch den Motor ausgeübte Drehmoment etwas ansteigt, bleibt die Füllung des Arbeitsraumes II' konstant. Wenn infolge einer

-to Zunahme der Drehzahl die Charakteristiken der Kupplung bewirken, daß das übertragene Drehmoment unter den vorbestimmten Wert abfällt, wird die Reduzierung des Stromes in den Zuleitungen 114 durch die Stromabfühleinheit abgefühlt, die das Relais 116 betätigt, welches die Motorsteuerung 117 schaltet, um das Schöpfrohr 7 weiter in Richtung der »Kreis vollH-Posltion anzutreiben, bis der vorbestimmte Drehmomentwert wieder erreicht ist. Dieses Ein-Aus-Schalten des Motors 111 währt so lange, bis das Schöpfrohr 7 seine »Kreis voll« oder normale Arbeitsposition erreicht hat.

Der Muiui 101 treibt dann weiter die Last mit normaler Drehzahl an. Wenn der Motor 101 ausgeschaltet wird, um das System abzuschalten, bewirkt ein Umschalter (nicht gezeigt) für den Motor 111, daß der Motor 111 das Schöpfrohr 7 in seine »Kreis leer«-Position bewegt, so daß es für das nächste Mal betriebsbereit ist, wenn der Motor 101 wieder eingeschaltet wird.

Die in den Fig. 8 und 9 gezeigten hydrodynamischen Kupplungen unterscheiden sich von derjenigen gemäß den F i g. 1 und 2 prinzipiell dadurch, daß sie so ausgelegt sind, daß sie eine höhere Leistung bei höheren Drehzahlen im Vergleich zu derjenigen nach den Fig. 1 und 2 übertragen. Bei diesem Ausführungsbeispiel beträgt der Außenprofilradius 212 zweihundertzwölf mm. Die axiale Breite des Arbeitsraumes W ist etwas größer als dessen maximale radiale Abmessung.

Wie im Falle der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Kupp- \ lung ist die in den Fig. 8 und 9 dargestellte Kupplung

gegenüber bekannten Ausführungen in zahlreichen Punkten modifiziert. So ist beispielsweise der Außendurchmesser der Prallwand 211 auf das 1,25- oder l,3fache des Innenproflldurchmessers vergrößert. Für einige Anwendungsfälle wird der Wert von 1,25 bevorzugt, da man dadurch ein etwas höheres maximales Start-Drehmoment erhält.

Ferner hat das Pumpenrad 205 45 Schaufeln anstelle von herkömmlichen 51 Schaufeln, und das Turbinenrad 206 hat 54 Schaufeln gegenüber herkömmlichen 48 Schaufeln. Zwei Sätze von Bohrungen 213 und 214 sind im Pumpenrad 205 so ausgearbeitet, daß Ihre Mittelpunkte in radialen Abständen von 58% und 70% des Außenprofilradius 212 von der Kupplungsachse entfernt liegen.

Außerdem weist die Punipenrad-Nabe Einlaßöffnungen 220 auf, die unter einem Winkel von 45° in bezug auf die Kupplungsachse geneigt sind, im Gegensatz zu der gebräuchlicheren radialen Anordnung. Unter gewissen Umständen oder Bedingungen hat sich herausgestellt, daß die geneigte Anordnung der Einlaßöffnungen eine geringere Verzögerung bei der Ausbildung einer stabilen Kreisströmung innerhalb des Arbeitsraumes bringt, wenn gestartet wird.
Es sollte allerdings darauf geachtet werden, daß kein übermäßiger Verlust an Arbeltsflüssigkeit durch das Lager 203 auftritt, das die Eingabewelle 201 und die Abtriebswelle 202 verbindet, und zwar unter veränderlichen Arbeitsbedingungen, die beim Betrieb der Kupplung auftreten können. Unter diesem Gesichtspunkt

ίο ermöglicht bei der in Fig. 8 gezeigten Anordnung ein einziger schräger Entlüftungskanal 221 eine gewisse Zirkulation der Flüssigkeit durch das Lager 203, wobei jedoch sein inneres Ende 222 radial innerhalb der Kugeln des Lagers 203 angeordnet ist. Ferner ist das Laufspiel Λ zwischen der Nabe des Gehäuses 204 und der Welle 202 verhältnismäßig klein und liegt etwa im Ausführungsbeispiel bei 0,064 mm.

Das Pumpenrad enthält 22 Bohrungen 213 und 23 Bohrungen 214, wobei die beiden Sätze der Bohrungen einen Durchmesser von 10 mm haben.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Hydrodynamische Kupplung mit variabler Füllung und mit Schaufeln versehenen Pumpen- und Turbinenlaufrädern, die zusammen einen Toroid-Arbeitsraum für eine Flüssigkeit bilden und mit einer Innen-Profildurchmesser des Arbeitsraumes angeordneten Prallwand mit einem Durchmesser, der mindestens das l,25fache des Innen-Profildurchmessers des Arbeitsraumes beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß das Turbinenrad (6 oder 206) der Kupplung zwischen 10 bis 35% mehr Schaufeln als das Pumpenrad (5 oder 205) der Kupplung aufweist und daß das Pumpenrad zwei Sätze von die Pumpenradwandung durchsetzender Bohrungen (13 und 14 oder 213 und 211) enthält, wobei die Mittelpunkte des einen Satzes von Bohrungen von der Kupplungsachse um 53 bis 63% des äußeren Profilradius des Arbeitsraumes (W) und die Mittelpunkte des zweiten Satzes von Bohrungen von der Kupplungsachse um 65 bis 75% des Außenprofilradius der Kupplung beabstandet sind.

2. Kupplung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den zwei Sätzen von Bohrungen (13 und 14 oder 213 und 214) etwa 10% des Radius (12. 212) des äußeren Profils des Arbeitsraumes beträgt, gemessen in radialer Richtung der Kupplung.

3. Kupplung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Turbinenrad (6 oder 206) zwischen 15 und 25% mehr Schaufeln hat als das Pumpenrad.

4. Kupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die zwei. Sätze von Bohrungen Teilkreisdurchmesser von 58 und 70",, des Außenprofildurchmessers aufweisen und das Turbinenrad etwa 20% mehr Schaufeln hai als das Pumpenrad.

5. Kupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prallwand (11. 211) einen Durchmesser hat, der das l,3fache des Innenprofildurchmessers des Arbeitskreises ausmacht.

6. Kupplung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, die in einer motorgetriebenen Anlage zwischen dem Motor und einer Last eingebaut ist, wobei die Kupplung eine Füllungssteuerung hat, durch die der Arbeitsraum der Kupplung fortschreitend gefüllt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage eine Drehmomenl-Abfühlvorrichtung (113. 115. 116) zum Abfühlen des Antriebsmomentes des Motors (IOD und Mittel aufweist, die die Füllungssteuerung (111. 112, 7) vor einer Erhöhung der Kupplungsfüllung blockieren ohne Umkehrung, wenn immer das abgefühlte Drehmoment einen vorbestimmten Wert überschreitet und eine Wiederaufnahme der Füllung bewirken, wenn das abgefühlte Drehmoment wieder unter den vorbestimmten Wert abfällt.