DE2437695A1

DE2437695A1 - Verfahren zur reinigung von fluorkomponenten enthaltendem abgas

Info

Publication number: DE2437695A1
Application number: DE2437695A
Authority: DE
Inventors: Shosuke Ishiwata; Kaoru Ozaki
Original assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Current assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Priority date: 1974-07-25
Filing date: 1974-08-05
Publication date: 1976-02-26
Also published as: FR2279443A1; US4042667A; FR2279443B1; BE818206A; GB1429427A; DE2437695B2

Description

Verfahren zur Reinigung von Fluorkomponenten enthaltendem Abgas Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Abgas, welches Fluorkomponenten enthält und welches aus einem Ofen, wie zum Beispiel einem Glasschmelzofen, einem A-luminiumelektrolytofen oder dergleichen, aufsteigt. Es sind bereits trockene Verfahren und nasse Verfahren zur Reinigung von Abgasen vorgeschlagen worden, weiche Fluorkomponenten enthalten.
Das nasse Verfahren hat den Nachteil, dass die Abfallösung in einer sekundären BehandlungsstUfe aufgearbeitet werden muss.
Das trockene Verfahren hat den Nachteil, dass die Apparaturen durch kondensiertes S02 korrodieren oder verstopfen. Es wurde eine Vielzahl verschiedener Verfahren zur Entfernung dieser toxischen Gaskomponenten vorgeschlagen. Günstige Ergebnisse werden mit diesen herköninlichen Verfahren jedoch nicht erzielt.
Ferner wurde vorgeschlagen, die toxischen Gaskomponenten aus Abgas durch Behandlung des Abgases und Filtrierung durch einen Sackfilter zu entfernen. Dieses Verfahren eignet sich jedoch nicht in genügend hohem Maße zur Entfernung von Fluorkomponenten.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, in hochwirksames Verfahren zur Reinigung von Fluorkomponenten entha#ltendem Abgas zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren zum Reinigen von Fluorkomponenten enthaltendem Abgas aus einem Glasschmelzofen oder einem Aluminiumofen oder dergleichen gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man heisses Fluorkomponenten enthaltendes Abgas auf 150 - 4ooOC abkühlt, in das abgekühlte Abgas ein mit Fluor reagierendes Pulver einführt, das mit Fluor reagierende Pulver auf einen Sackfilter niederschlägt, so dass sich eine Schicht des mit Fluor reagierenden Pulvers ausbildet und dass man das Abgas durch die gebildete Schicht strömen lässt, so dass die Fluorkomponente des Abgases mit dem mit Fluor reagierenden Pulver reagiert und dass man das Abgas auf einen Nebenströmungspfad durch ein weiteres Sackfilter mit einem mit Fluor reagierenden Pulver führt und schliesslich das reagierte Pulver von den Sackfiltern entfernt und in den Glasschmelzofen oder den elektrolytischen Aluminiumofen oder dergleichen zurückführt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen Figur 1 ein Fließdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens und Figur 2 ein Fließdiagramm einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens.
Erfindungsgemäss kann man als mit Fluor reagierendes Pulver Kalziumhydroxyd, Kalziumoxyd, Kalziumkarbonat, Aluminiumhydroxyd oder dergleichen einsetzen. Es ist bevorzugt, Kalziumhydroxyd einzusetzen, da der Fluorabsorptionskoeffizient sehr gross ist und da es wirtschaftlich ist und leicht gehandhabt werden kann. Es ist bevorzugt, feines Pulver mit einer Teilchengrösse von 200 Maschen/2,5 cm (Durchtritt) und insbesondere 325 Maschen/2,5 cm (Durchtritt) einzusetzen. Das mit Fluor reagierende Pulver wird mit dem abgekühlten Abgas kontaktiert.
Zuvor wird das Abgas durch Einsprühen von Wasser abgekühlt. Es enthält danach Feuchtigkeit.
Das mit Fluor reagierende Pulver wird auf einem Sackfil.ter abgelegt und bildet eine Durchgänge aufweisende Schicht, da das mit Fluor reagierende Pulver im Dampf befeuchtet wird.
Das Filter wird erfindungsgemäss aus Baumwolle, aus #synthetischen Fasern oder aus Glasfasern bestehen. Es ist insbesondere bevorzugt, ein Sackfi1ter#einzusetzen und speziell ein Sackfilter aus Glasfasern, falls die Temperatur des hindurchströmenden Abgases sehr hoch ist. Die-Schicht des abgeschiedenen mit Fluor reaktiven Pulvers kann leicht durch Ausbildung eines Gegendrucks oder.-durch Fibrieren- des Filters zum tIerabfallen gebracht werden, so dass das -Fil.ter wieder. neu verwendet werden kann. Auf diese Weise kann die Lebensdauer des Filters sehr wesentlich verlängert werden. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, das Abgas auf 1-50 - 4oo0C und vorzugsweise Zoo - 40io°C abzukühlen. Wenn die Temperatur des Abgases unterhalb 1500C liegt, so bildet sich ein Nebel. aus Schwefel,-säure oder schwefeliger Säure, welcher auf die Apparatur korrodierend wirkt, da der Taupunkt von SO# bei 180 - 2ooOC liegt.
Wenn die Temperatur des Abgases oberhalb 4000C liegt, so wird der Filtersack leicht zerstört, auch wenn ein Gl.asfaserfil.tersack verwendet wird.- Zu Beginn der Filtration ist es bevorzugt, das Filter auf eine Temperator oberhalb 1-So0C #vorzuheizen, um eine Kondensation von SO zu verhindern und um eine Korrosion der Fil.-terkammer und ein Verstopfen der Kanäle zu verhindern. Es ist ferner bevorzugt, das mit Fluor reaktive Pulver zunächst in einem Luftstrom mitzuführen und dabei-eine Schicht auf dem Filter abzulegen, bevor das Abgas eingeleitet wird. Auch hierdurch wird eine Beschädigung des Filters durch Kondensation von SO verhindert und ein anfängliches Ausströmen von nicht ungesättigtem fluorhaltigem Gas wird vermieden oder weitgehend unterdrückt.
Im folgenden soll anhand der Zeichnungen zunächst die Methode zum .Reinigen. des aus einem Glasschmelzofen austretenden Abgases erläutert werden.
(A) Kühlstufe Aus einem Glasschmelzofen 1 tritt Abgas 2 aus und wird durch ein Kühlaggregat 3 geführt. Dieses ist mit einer Vielzahl von Düsen 4 ausgerüstet und das Abgas wird durch Sprühen von Wasser auf etwa 150 bis etwa-4000C abgekühlt. tiochschmelzende Materialien, welche das Abgas verunreinigen, werden hierdurch verfestigt und fallen auf den Boden des Kühlaggregats, wo sie entnommen werden. Man kann verschiedene Kühlmethoden wählen.
Es ist jedoch nicht bevorzugt, eine Kühlung mit einem Wärmeaustauscher vorzusehen, da in diesem Fall das erstarrte Material sich an den Rohren oder Rippen absetzt und den Wärme aus tauschkoeffizienten herabsetzt. Ferner ist auch die Luftkühlmethode nicht bevorzugt, da hierdurch das Gasvolumen erhöht wird. Darüber hinaus ist auch die Rippenabstrahi-Kühlmethode nicht bevorzugt, da hierbei der Khlungskoeffizient herabgesetzt wird. Es ist bevorzugt, das Abgas durch Aussprühen von Wasser zu kühlen. Es wurden Vergleichsversuche der Defluorierung von Abgas durchgeführt. Hierbei wurde einmal das Abgas nach der Wassersprühmethode gekühlt und zum anderen nach der Wärmeaustauschmethode unter Verwendung von Wärmeaustauschrohren.
Bei der Wassersprühmethode wird der Fluorgehalt auf weniger als 1 ppm gesenkt. Hierzu wird ein Abgas mit einem Fluorgehalt von 200 - 230 ppm bei 9000C mit einer Geschwindigkeit von 14000 Nm3/h durch den Kühler geführt und durch Aus sprühen von Wasser in einer Menge von 26 Liter/min. gekühlt,oder das Gas wird durch einen Wärmeaustauscher geführt und abgekühlt. Das Gas wird auf etwa 2500C abgekühlt und Kalziumhydroxydpulver wird mit einer Geschwindigkeit von 40 kg/h eingeleitet und mit dem abgekühl.ten Abgas kontaktiert, ehe es mit Hilfe eines Sackfilters abfiltriert wird.
Das behandelte Abgas enthält bei Anwendung der Wassersprühmethode einen Fluorgehalt von weniger als 1 ppm und bei Anwendung der Wärmeaustauschmethode einen Fluorgehalt von etwa 3 ppm.
Zufuhr des mit Fluor reagierenden Pulvers Das aus dem Kühlaggregat 3 austretende Abgas wird durch eine Rohrleitung 6 geleitet und gelangt in ein Sackfiltergehäuse 9.
Das mit Fluor reagierende Pulver wie Kalziumhydroxydpulver wird in die Rohrleitung 6 eingeführt, wodurch das abgekühlte Abgas mit Pulver beladen wird. Das mit Fluor reagierende Pulver kann in beliebiger Weise gelagert und befördert werden. Gemäss Figur 1 wird das Pulver aus einem -Vorratsbehälter 8 mittels einer Förderschnecke befördert-und dann mittels einer Luftpumpe zum Einlass 7 für das mit Fluor reagierende Pulver in der Rohrleitung 6 geführt. Hierzu kann man aber auch andere Einrichtungen verwenden. Figur 2 zeigt eine einfache Zufuhreinrichtung.
Das mit Fluor reagierende Pulver gelangt aus einem Vorratsbehälter 8' in eine Nebenstromleitung 22 der Rohrleitung 6, und zwar gegebenenfalls mit Iiilfe eines Gebläses. ~Wenn man das mit Fluor reagierende Pulver zunächst mit Luft oder Abgas vermischt, so ist es möglich, dieses gleichförmig zuzumischen und den Gehalt an zugemischtem Pulver konstant zu halten und gleichzeitig ein Verstopfen des Einlasses für das reaktive Pulver zu verhindern.
Es ist in dieser Stufe bevorzugt, das mit Fluor reaktive Pulver in einem Molverhältnis von 1,5 - 10 : 1 zur Fluorkomponente des Abgases einzuführen. Wenn das Molverhältnis geringer als 1,5 ist, so wird Abgas mit einem hohen Fluorgehalt abgelassen. Wenn das Molverhältnis oberhalb 1o liegt, so ist der Filterkoeffizient herabgesetzt, der Gehalt an Fluor im behandelten Abgas wird jedoch nicht weiter gesenkt.
Ein solch hoher Gehalt ist ferner unwirtschaftlich. Bei einem Molverhältnis von etwa 1,5 gelingt eine Senkung des Fluorgehalts von 200 ppm auf weniger als 3 ppm. Wenn das Molverhältnis etwa 5 beträgt, so gelingt eine Senkung. des Fluorgehalts von 200 ppm auf weniger als o,5 ppm. Das aus dem Glasschmelzofen mit einer Temperatur von 9000C austretende und 200 - 250 ppm der Fluorkomponente enthaltende Abgas wird durch Aus sprühen von Wasser mit einer Geschwindigkeit von 14000 Nm3/h auf 2500C abgekühlt und dann wird Kalziumhydroxydpulver (325 Maschen/2,54 cm ( Durchtritt))in den Strom des abgekühlten Abgases eingeführt und dann mittels eines Glasfaserfiltersacks abfiltriert. Es werden die fol.genden Ergebnisse erhalten:

Nr. Zufuhr von Ca(OH) 2- Fluorgehalt im Abgas

pulver (ppm)

Ca/F (Molverhältnis)

1 1 . ~ 10 - 50

Z 1.2 1 - Z0

3 1.5 . 0.5- 3

4 . 5 5 0.5 >

5 lO 0.5 >

6 15 0.5 >

Filtrierstufe Das mit dem mit Fluor reaktivem Pulver vermischte Abgas wird durch die Einl.ässe 11, 11' in das Filtergehäuse 9 eingeffihrt und mit Hilfe der Glasfaserfiltersäcke lo, 1o' filtriert,. Dabei wird das mit Fluor reagierende Pulver an den Filtersäcken ahcschieden. Auf diese Weise wird die Umsetzung der Fluerkomponente im Abgas mit dem reaktiven Pulver herbeigeführt, wobei CaF2 oder dergleichen gebildet wird. Das abgekühl.te Abgas wird durch die Auslässe 12, 12' entlassen und gelangt - gegebenenfalls unter Verwendung eines Gebläses 13 - durch einen Schornstein 14 an die Aussenatmosphäre. Es wird angenommen, dass der grösste Teil der Fl.uorkomponente des Abgases während des Durchströmens der abgeschiedenen Schicht des mit Fluor reagierenden Pulvers durch das Abgas entfernt wird, da nämlich im Falle eines Bruchs des Filtersacks nicht umgesetzte Fluo-rkomponente im Abgas gefunden wird. Somit ergibt sich deutlich , dass die Umsetzung der Fluorkomponente mit der abgeschiedenen mit Fluor reagierenden Pulverschicht zur Erzielung eines verbesserten Fluorabsorptionskoeffizienten äusserst wichtig ist.
Rückgewinnungsstufe Mit fortschreitender Zeit nimmt die Dicke der abgeschiedenen Schicht (bes-tehend aus nicht umgesetztem mit Fluor reaktivem Pulver mit Ca(OH)2 und dem Umse#tzungsprodukt, zum Beispiel CaF2) zu. Die abgeschiedene Schich-t muss dann von dem Sackfilter entfernt werden und zum Herunterfallen gebracht werden, Hierzu werden'Drosselklappen in den Einlässen 11 und den Auslässen 12 geschlossen so dass die abgeschiedene Schicht zum Boden 15 des Filtergehäuses herabfällt. Das herabgefallene Pulver gelangt sodann durch ein Ventil 16 in ein Silo 17.
Während der Entfernung der abgeschiedenen Schicht sollte die Abgasbehandlung vorzugsweise nicht unterbrochen werden. Somit ist es bevorzugt, nur.das eine der Sackfilter von der abgeschiedenen Schicht zu befreien, während das Abgas ungehindert durch das andere Filter hindurchströmt und normal gereinigt wird. Bei der Ausführungsform gemäss Figur 1 werden die im rechten Sackfilter und im linken Sackfilter abgeschiedenen Schichten alternierend entfernt, indem man das Abgas jeweils durch das andere Sackfil.ter strömen lässt. Wenn man ein Fil.tergehäuse mit vier Sackfiltern verwendet, so findet die Filtrierung jeweils durch drei Sackfilterkammern statt, während in der jeweils vierten Sackfilterkammer die abgeschiedene Staubschicht entfernt wird. Bei der Ausführungsform gemäss Figur 1 befindet sich in jeder der Filterkammern nur ein Sackfilter. Gewöhnlich setzt man jedoch eine Vielzahl solcher Sackfilter ein, zum Beispiel 10 - loo Sackfilter pro Filterkammer, Darüber hinaus verwendet man gewöhnlich Filtergehäuse mit einer Vielzahl von .Filterkammern (zum Beispiel 3 - 20 Filt#rkammern). Bei dieser-Ausführungsform werden jeweils ein oder zwei Sackfilterkammern ausser Betrieb gesetzt, um die abgeschiedene Pulverschicht zu entfernen. Die Zahl der Sackfilter und die Zahl der Sackfilterkammern kann je nach der für die Rückgewinnung erforderlichen Zeitdauer und der Filtriergcschwindigkeit ausgewählt werden. Diese Werte hängen wiederum vom Abgasvolumen ab sowie vom Fluorgehalt und von der Geschwindigkeit, mit der das mit Fluor reagierende Pulver zugeführt wird, sowie von der Oberfläche der Filter. Zur Entfernung des abgeschiedenen Pulvers vom Filter kann man auch andere herkömmliche Methoden anwenden. Bevorzugt wendet man die Gegendruckmethode an. Hierbei wird die abgeschiedene Schicht vom Filter abgel.öst, indem man Luft aus der entgegengesetzten Richtung dem Sackfilter zuführt. Die abgeschiedene Schicht besteht nämlich aus Ca(0ll)2 und CaF2 oder dergleichen und befindet sich bei Temperaturen oberhalb 1500C im trockenen Zustand. Somit kann die abgeschiedene Schicht leicht ohne Beschädigung des Sackfilters abgelöst werden. Wenn Abgase eines Glasschmelzofens mit Kal.ziumhydroxyd behandelt werden, so wird das herabgefallene Pulver durch das Ventil 18 aus dem Silo 17 entnommen und in einen Vorratsbehälter 20 überführt und dann diesem Behälter als Ausgangsmaterial für das Glas entnommen. Die Menge an CaF2 hängt ab von dem Fluorgehalt im Abgas und der Menge an zugeführtem Kalziumhydroxyd. Es ist jedoch bevorzugt, vor Wiederverwendung des zurückgewonnenen Pulvers eine Analyse hinsichtlich der Komponenten durchzuführen, da der Fluorgehalt nicht konstant ist und da auch andere Verunreinigungen wie SO des Abgases abgefangen werden. Das während der Kühlstufe gewonnene hochschmelzende Material kann ebenfalls dem Glas wieder als Ausgangsmaterial. zugemischt werden. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere gut in Verbindung mit Glasschmelzöfen, da nämlich das Abfallprobleiii durch Wiederverwendung der gebildeten Stoffe gelöst werden kann.
Wenn man alle abgeschiedenen Schichten von den Filtersäcken entfernt, so kann man die Zeitdauer, welche erforderlich ist, um die Behandlung wieder zu beginnen, verkürzen. Dabei wird jedoch Abgas, welches relativ grosse Mengen nicht umgesetzter Fluorkomponenten enthält, entlassen. Um einen hohen Fluorentfernungskoeffizienten aufrecht zu erhalten, ist es bevorzugt, auf jeweils einem Teil der Sackfilter die abgeschiedenen Schichten zu belassen. Wenn die abgeschiedene Schicht mit einer durchschnittlichen Dicke von mehr als 5 mm auf dem Filter verbleibt, so sind die Auswi-rkungen der Entfernung des Pulvers nicht schwierig. Wenn eine abgeschiedene Schicht mit einer durchschnittlichen Dicke von mehr als 7 mm auf dem Filter verbleibt, so findet man keine Störungen. Es ist unmöglich, das abgeschiedene Pulver gleichförmig zu entfernen,und eine Dickenfluktuation der verbleibenden abgeschiedenen Schicht wird festgestellt.
Die verbleibende abgeschiedene Schicht kann jedoch eine Dicke von durchschnittlich etwa 5 mm haben und die Dickenfluktuationen sind zulässig. Wenn eine abgeschiedene Schicht mit ener Dicke von 7 mm verbleibt und Kalziumhydroxyd mit So kg/h- iii das 200 ppm Fluorkomponenten enthaltende Abgas eingeführt wird und wenn das Abgas mit einer Geschwindigkeit von 14000 Nm3/h strömt, so beträgt der Fluorgehalt im filtrierten Abgas nach einer Anfangsphase etwa 1 ppm. Wenn eine abgeschiedene Schicht mit einer Dicke von 5 mm verbleibt, so kann der Fluorgehalt im filtrierten Abgas nach einer kurzen Anfangsphase auf 1 ppm gesenkt werden. Die abgeschiedene Schicht ~kann jeweils im wesentlichen vollständig vom Filter entfernt werden. Dennoch verbleibt ein Teil des abgeschiedenen Pulvers auf dem Filter. In diesem Falle beobachtet man einen relativ hohen Fluorgehalt im filtrierten Abgas während einer Anfangszeitdauer. Diese Anfangs zeitdauer ist jedoch im Vergleich zur Gesamtbetrièbsdauer relativ kurz.
Demgemäss kann die Dicke der verbleibenden abgeschiedenen Schicht den jeweiligen Erfordernissen angepasst werden.- Andererseits ist es bevorzugt, die abgeschiedene Schicht mit einer Dicke von weniger als 5 mm jedesmal zu entfernen. Wenn die abgeschiedene Schicht mit einer Dicke von mehr als 5 mm insgesamt auf einmal herabfällt, so besteht die Möglichkeit, dass Abgas mit mehr als 5 ppm und manchmal mehr als etwa 20 ppm nicht umgesetzten Fluors entweicht. Wenn jedoch eine abgeschiedene Schicht mit einer Dicke von weniger als 5 mm auf einmal. entfernt wird, so führt dies zu keiner wesentlichen Steigerung des Fluorgehalts im abfiltrierten Gas.
Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens. Das die Fluorkomponenten enthaltende Abgas entweicht einem Ofen 1' und wird in einem Recuperatorrohr 2' abgekühlt, indem man durch den Einlass 21 Luft einführt. Auf diese Weise wird verhindert, dass mitgerissene hochschmelzende Materialien an der Wandung der Rohrleitung 25 abgeschieden werden und erstarren. Im Falle eines Glasschmelzofens zur herstellung von Glasfasern kommt es zum Beispiel zur Verdampfung oder zum Mitreissen einer relativ grossen Menge hochschmel.zesluer Alaterialien. Diese werden abgekühlt, kondensiert und an einer Wandung einer Rohrleitung während des Durchtritts des Abgases durch die Rohrleitung bei 700 - 11ooOC zum Erstarren gebracht.
Auf diese Weise kommt es leicht zu einem Verstopfen der Rohrleitung bei längerem Betrieb. Es ist somit erforderlich, die Rohrleitungen zu reinigen. hierzu ~muss die Rohrleitung mit einer Klappe 26 verschlossen werden. Diese Arbeit ist gefährlich und nicht umgesetztes Abgas wird während der Reinigungsoperation an die Atmosphäre entlassen. Beim Vorkühlen des Abgases auf etwa 500 - 6000C wird der grösste Teil der hochschmel#zenden Materialien zum Erstarren gebracht und bildet ein Pulver, welches sich nicht an der Rohrleitung abscheidet und leicht am Boden des Kühlers 3 entnommen werden kann. Die Vorkühltemperatur hängt ab von der Art der hochschmelzenden Materialien, welche im Abgas mitgerissen werden. Man kann die Kühlung sowohl durch Luft zufuhr als auch auf andere Weise durchführen. Es ist bevorzugt, hierzu Vorrichtungen einzusetzen, welche weder eine Fluktuation des Drucks noch eine Fluktuation der Temperatur des Ofens hervorrufen und welche keine wesentliche Erhöhung des Volumens des zu behandelnden Abgases hervorrufen. Wenn die Länge der Rohrleitung gering ist oder wenn die Temperatur völlig aufrechterhalten bleibt, so ist es nicht erforderlich, eine Vorkühl.-stufe anzuwenden. Wenn andererseits eine lange Rohrleitung vorgesehen ist oder wenn die Temperatur nur unvollständig auf rechterhalten bleibt und wenn das Abgas eine relativ grosse Menge mitgerissenen hochschmelzenden Materials enthält, so ist es bevorzugt, eine Vorkühlstufe vorzuschalten. Das durch die Rohrleitung strömende Abgas wird im Kühlaggregat auf 150 -400°C abgekühlt und das erstarrte hochschmelzende Material mit relativ grosser Teilchengrösse wird am Boden des Kühlaggregats entnommen. Das abgekühlte Abgas gelangt durch eine Rohrleitung 6 zu den Sackfiltern. Ein Teil des Abgases wird durch eine Nebenströmungsleitung 22 geführt und Kalziumhydroxydpulver wird in diese Nebenströmungsleitung 22 eingeführt. Auf diese Weise gelingt eine Vormischung des Kalziumhydroxydpulvers mit dem Abgas. Dieses Vorgemisch 23 wird sodann durch einen Einlass 7' in.das Hauptströmungsrohr 6 eingeführt, so dass das Kalziumhydroxydpulver gleichmässig im Abgas dispergiert wird.
Sodann gelangt #das Abgas durch Einlässe 11, 11'.in das Filtergehäuse 9 und wird mit Hilfe der Sackfilter 10,~ 10t filtriert.
Während dieses Filtriervörganges-wird die Umsetzung der Fluorkomponenten vervollständigt. Nach Durchtritt durch die Filter wird das Abgas durch Auslässe 12, 12' aus dem Filtergehäuse entlassen. Die abgeschiedenen Pulverschichten fallen bei Anwendung von Gegendruck mittels Luftpumpen 24, 24' von den Sackfiltern herab. Wenn zum Beispiel der Filtrierkoeffizient durch Abscheidung des Pulvers auf den Sackfiltern 10-absink~, so werden der Einlass 11 und der Auslass 12 des zugeordneten Filtergehäuses mittels der Klappen geschlossen und ein Ventil. 16 zur Entnahme des abgeschiedenen Pulvers wird geöffnet, worauf mittels einer Luftpumpe 24 das Sackfilter 1o einem Gegendruck ausgesetzt wird.
Aufgrund dieses Gegendrucks wird die abgeschiedene Pulver schicht vom Sackfilter 10 abgelöst und fällt in das Silo 17.
Aus diesem Silo 17 gelangt das Pulver schliesslich nach oeffnung eines Verschlusses 18 in einen Vorratstank 20.
Erfindungsgemass ist es möglich, nicht nur den Gehalt des Abgases an Fluorkomponenten zu senken, sondern auch den Gehalt an SO (SO2, SO3) (abgeschieden als CaSO4) und von Ruß. Es gelingt zum Beispiel eine Senkung des S02-Gehalts von 1000 - 1500 ppm auf weniger als 400 ppm bei Anwendung der Apparatur gemäss Figur 1.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Reinigung von Fluorkomponenten enthaltendem Ofenabgas durch Kontaktierung mit einem mit Fluor reagierenden Pulver und Abfiltrieren des mit Fluor reagierenden Pulvers mittels eines Filters, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas auf 150 - 4000C abkühlt und das mit Fluor reagierende Pulver in den abgekühlten Abgasstrom einführt und das mit dem Pulver beladene Abgas durch ein Filter führt, wobei das mit' Fluor reagierende Pulver abgeschieden wird und mit den Fl.uorkomponenten reagiert, worauf das Filter von der abgeschiedenen Pulver schicht befreit wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine mit Fluor reagierende Kalziumverbindung in einem Molverhältnis von 1,5 - lo : 1, bezogen auf die Fl.uorkomponente im Abgas, -als' mit Fluor reagierendes Pulver einsetzt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas durch Einspflihen von Wasser kühlt und dabei Dampf in das abgekühlte Abgas eindringt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das abgekühlte Abgas durch ~ein Filter strömen lässt, auf den das mit Fluor reagierende Pulver abgeschieden ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas, durch eine Vielzahl ~von Filtern strömen lässt und während der Rückgewinnung der umgesetzten Pulverschicht die Durchströmung des jeweiligen Filters mit Abgas unterbricht und dass man die abgeschiedene Pulverschicht mit Luft entfernt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die abgeschiedenen Pulverschichten in solcher Menge entfernt, dass eine Dicke von mehr als durchschnittlich 5 mm verbleibt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das abgeschiedene Pulver durch Anwendung eines Gegendrucks vom Filter ablöst.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Teil der abgeschiedenen Pulver schicht entsprechend einer Dicke von weniger als 5 mm zum lierabfallen bringt, wobei das restliche abgeschiedene Pulver in einer Dicke von mehr als 5 mm verbleibt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man als Filter ein Glasfasersackfilter anwendet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas eines Glasschmelzofens einsetzt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis lo, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas eines Glasschmelzofens behandelt und die abgeschiedenen Stoffe als Glasrohstoffe zurück führt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man das Abgas eines Glasschmelzofens in einer stromauf vom Kühler gelegenen Rohrleitung auf 500 - 6000C vorkühlt und dann im Kühler auf 150 - 4000C kühlt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man das Filter vor Durchführung der Filtration auf 1500C vorheizt.

14# Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man vor Durchführung der Filtration mit Fluor reagierendes Pulver auf den Filter abscheidet.