DE2426644A1 - Verfahren zur herstellung von phenylestern - Google Patents
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- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
Description
Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Phenylestem und/oder Phenolen durch Umsetzung von Benzol,
einer Carbonsäure und molekularem Sauerstoff. Die Erfindung betrifft ferner einen neuen Katalysator für diese Reaktion.
Es ist bekannt, Phenylester und/oder Phenole aus Benzol, einer Carbonsäure und molekularem Sauerstoff in der Gasphase oder
der flüssigen Phase in Gegenwart eines Katalysators, welcher ein Edelmetall der Gruppe VIIIdes Periodensystems und, insbesondere
Palladium enthält, herzustellen. Es ist ferner bekannt, daß die katalytische Aktivität verbessert werden kann, indem
man das Salz einer schwachen Säure und einer starken Base, wie z. B. das Alkalimetallsalz einer Carbonsäure, als Hilfsaktivator
zusetzt.
Es wurde ferner vorgeschlagen, als Promotor Gold, Silber, Kupfer, Eisen, Mangan oder dgl. zuzusetzen, welche an sich
nicht wirksam sind, welche aber die katalytische Aktivität des Palladiumkatalysators fördern. Die Menge des Promotors
liegt vorzugsweise bei einem Maximum von 50 Atom-$ bezogen
auf das Palladium (japanische Patentanmeldung Nr. 33024/1971).
Es ist firner bekannt, daß ein Carbonsäuresalz eines Metalls
der Gruppen lib, III oder IV des Periodensystems wirksam als
Aktivator ist und daß ein Metall der Gruppen Vb und VIb des
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Periodensystems und insbesondere Tellur und Wismuth als
Promotoren wirksam sind. Die Menge der Promotoren bezogen auf das Edelmetall liegt maximal bei 60 Atom-^ und vorzugsweise
bei 20 - 40 Atom-$ (britisches Patent 1.2003.92 und britisches
Patent 1.200.708).
Die bekannten Katalysatoren zur Herstellung von Phenylester aus Benzol, Carbonsäure und molekularem Sauerstoff haben jedoch
keine genügende katalytische Aktivität für eine industrielle Anwendung. Da teure Edelmetalle, wie Palladium, verwendet
werden, ist eine Steigerung der MaIytischen Aktivität des
Palladiums unbedingt erforderlich. Ferner haben die bekannten Katalysatoren den Nachteil, daß die katalytische Aktivität
nach einer relativ kurzen Dauer der Grasphasenreaktion abnimmt.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von einem Phenylester und/oder einem Phenol
zu schaffen, bei dem der Katalysator eine große katalytische Wirksamkeit und eine lange Lebensdauer aufweist .
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man Benzol, eine Carbonsäure und molekularen Sauerstoff in Gegenwart
eines Katalysators umsetzt, wobei der Katalysator aus einem mit Palladiummetall·, einer Antimon-Komponente und mindestens
einem Carbonsäuresalz des Zinks, des Cadmiums, des Bleis oder des Zinns beladenen Trägermaterial besteht.
Der für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete Katalysator enthält drei Komponenten, nämlich Palladiummetall, eine Antimon-Komponente
und ein Carbonsäuresalz eines Metalls. Aus den nachstehenden Beispielen wird klar, daß das Verhältnis der
Antimon-Komponente zum Palladiummetall die katalytische Aktivität stark beeinflusst. Die katalytische Aktivität sinkt, wenn
das Verhältnis der Antimon-Komponente zum Palladiummetall zu groß oder zu niedrig ist. Demgemäß liegt die Antimon-Komponente
vorzugsweise in einer Menge von 50 - 800 Atom-/£ und vorzugsweise
100 - 500 Atom-56, berechnet als Sb und bezogen auf das
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Palladiummetall vox*. Die dritte Komponente des Katalysators
ist ein Carbonsäuresalz von Zink, Cadmium, Blei und Zinn. Dabei handelt es sich vorzugsweise um ein Formiat, Acetat oder
Propionat. Es ist insbesondere bevorzugt, ein Carbonsäuresalz einzusetzen, dessen anionischer Teil der als Ausgangsmaterial
verwendeten Säure entspricht. Die Menge des Carbonsäuresalzes beträgt gewöhnlich 10 - SOO Atom-$ und vorzugsweise 50 - 400
Atom-$, berechnet als Metall (Zn, Cd, Pb oder Sn) und bezogen
auf das Palladiummetall. Die drei katalytischen Komponenten
werden auf ein Trägermaterial aufgebracht. Yerschiedene Arten des Trägermaterials können eingesetzt werden. Es eignen sich
Silikagel, Siliciumoxyd-Aluminiumoxyd, Aktivkohle, Aluminiumoxyd,
Ton, Bauxit, Magnesiumoxyd, Diatomeenerde, Bimsstein, Zeolit
oder dergleichen. Der Gehalt des Palladiummetalls auf dem Trägermaterial
kann in einem weiten Bereich ausgewählt werden und liegt vorzugsweise bei 0,1 - 20 Gew.-^. Die Reaktion kann aber
auch durchgeführt werden, wenn^ der Gehalt an Palladium unterhalb
0,*1 Gew.-^ bzw. oberhalb 20 Gew.-^ liegt.
Bei der Bildung der katalytischen Komponenten auf dem Trägermaterial
wird die Palladiumkomponente zu Palladiummetall reduziert. Die Antimon-Komponente wird unvollständig zu Antimonoxyd
und Antimonmetall reduziert. Mindestens ein Teil des Antimonmetalls bildet eine Legierung mit dem Palladiummetall.
Die Zink, Cadmium, Blei oder Zinnkomponente liegt in Form eines
Carbonsäuresalzes vor.
Die Herstellungsweise des Katalysators unterliegt keinen Beschränkun-gen.
Der Katalysator kann in herkömmlicher Weise hergestellt werden, indem man die Komponenten auf Trägermaterial
aufbringt. Es ist bevorzugt, den Katalysator dadurch herzustellen, daß man die geeignete Menge Palladiumkomponente und die
geeignete Menge Antimon-Komponente auf das Trägermaterial aufbringt und das Ganze nach einem geeigneten Verfahren reduziert,
worauf das Carbonsäuresalz des Zinks, des Cadmiums, des Bleis oder des Zinns auf das Trägermaterial aufgebracht wird.
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"4" 24266U
Zum Beispiel kann die KLladiumkomponente und die Antimon-Komponente
in einem geeigneten Lösungsmittel aufgelöst werden, worauf das Trägermaterial in diese Lösung eingetaucht wird.
Sodann wird das Lösungsmittel abgedampft und die PäLladiumkomponente
und die Antimonkomponente "bleiben auf dem Trägermaterial haften. Sodann werden die Komponenten auf dem Trägermaterial
reduziert, und zwar in der Gasphase mit Wasserstoffgas oder mit einer reduzierenden organischen Verbindung oder
mit einem herkömmlichen Reduktions-mittel, wie z. B. Hydrazin, Formaldehyd oder dgl.
Bei einem anderen Verfahren wird das Trägermaterial in die Lösung der Palladiumkomponente und der Antimonkomponente
eingetaucht und danach wird ein Fällungsmittel, wie z. B. Alkali, zu der Lösung gegeben, um die Palladiumkomponente und die Antimonkomponente
auszufällen. Danach werden die Komponenten auf dem .Trägermaterial reduziert. Die Palladiumkomponente und die
Antimonkomponente können gleichzeitig auf das Trägermaterial aufgebracht werden oder getrennt. Wach dem Aufbringen der
Palladiumkomponente und der Antimonkomponente und nach deren Reduktion wird das Carbonsäux'esalz des Zinks, Cadmiums, Bleis
oder Zinns aufgebracht. Die bei der Herstellung des Katalysators eingesetzte Palladiumverbindung unterliegt keinen Beschränkungen.
Vorzugsweise handelt es sich um ein Halogenid, wie z.B. um Palladiumchlorid oder um ein Salz einer organischen Säure,
wie Palladiumacetat; oder um Palladiumnitrat, Palladiumoxyd oder dgl. Es ist also möglich, jedes beliebige Palladiumsalz
einzusetzen, wie z. B. Natriumpalladiumchlorid, Palladiumacetylacetonat
oder dgl.
Bei der Herstellung des Katalysators verwendete Antimonkomponente unterliegt keinen Beschränkungen. Typische Antimonverbindungen
sind Halogenide, wie Antimonchlorid; Antimonoxyd, Antimonsulfit oder dgl. Man kann auch Antimonmetall an sich einsetzen.
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Die als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Phenylesters
und/oder des Phenols aus Benzol verwendete Carbonsäure kann eine aliphatische, alicyclische oder aromatische Carbonsäure
sein.. Bei industriellen Verfahren ist es "bevorzugt, niedere
Alkylcarbonsäuren einzusetzen, wie z. B. Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure oder dgl. Wenn -Essigsäure als Carb-onsäure
eingesetzt wird, so findet die Reaktion in folgender Weise statt:
,OCOCH3 + CH3COOH + 1/2O2 » Γ I + H2°
Die Reaktion des Benzols mit der Carbonsäure und dem Sauerstoff findet bevorzugt in der Gasphase statt. Die Reaktion kann auch
in flüssiger Phase durchgeführt werden. In diesem Fall werden jedoch die als Katalysatorkomponenten verwendeten Carbonsäuresalze
des Zinks, Cadmiums, Bleis oder Zinns in der flüssigen ■ Phase aufgelöst, da die flüssige Phase Carbonsäure enthält.
Ein Teil des Palladiums kann in diesem Falle ebenfalls aufgelöst werden. Dies hat zur Folge, daß es erforderlich ist, die
Carbonsäuresalze vom Produkt abzutrennen, und das aufgelöste teure Palladiummetall zurückzugewinnen. Demgemäß hat ein solches
Verfahren erhebliche Nachteile.
Die Reaktion kann in jedem beliebigen System durchgeführt werden, wie z, B. im Fließbettsystem oder im Festbettsy3tem oder
dgl. Es ist insbesondere bevorzugt, einen Reaktor mit einem-Festbett
und einer Vielzahl von Rohren zur verwenden, da in diesem Falle eine sichere Veifahrensführung der hoch-exothermen
Reaktion möglich ist.
Der bei der Reaktion eingesetzte Molekularsauerötoff kann
reiner molekularer Sauerstoff sein oder ein mit Sauerstoff verdünntes Inertgas, wie z. B. Luft. Die Menge an Sauerstoff unter-
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liegt keinen Beschränkungen. Die Sauerstoff menge sollte jedoch
gewöhnlich außerhalb des Explosions"bereichs liegen und es ist
insbesondere bevorzugt, 1-50 Mol-$ bezogen auf die Gesamtgaskomponenten
einzusetzen. Die Reaktion wird bei einem Druck von Atmosphärendruck bis mehreren 10 Atmosphären durchgeführt.
Es ist möglich, die Reaktion auch unter einem höheren Druck durchzuführen. Die Reaktionstemperatur ist von dem Siedepunkt
der Garbonsäure, dem Reaktionsdruck und dem Verhältnis der Ausgangsmaterialien in der Gasphase abhängig und liegt gewöhnlich
oberhalb 130 0C. Unter Berücksichtigung-der Reaktionsgeschwindigkeit
und der Nebenreaktionen liegt die optimale Reaktionstemperatur im Bereich von 140 - 250 0C. Das Verhältnis
von Benzol zu Carbonsäure kann innerhalb eines weiten Bereiches ausgewählt werden. Es ist gewöhnlich bevorzugt, mit einem Überschuß
von Carbonsäure zu arbeiten und zwar unter dem Gesichtspunkt der Katalysatorlebensdauer. Das Mol-Verhältnis von Benzol
zu Carbonsäure liegt optimal bei 1 : 1 - -JO. ¥ie bereits erwähnt,
hat dieser Katalysator eine beträchtliche katalytische Aktivität im Vergleich zu herkömmlichen Katalysatoren und
eine ausgezeichnete Selektivität hinsichtlich der angestrebten Verbindung bei dem Verfahren zur Herstellung eines Phenylesters
aus Benzol und Carbonsäure.
Es werden nur geringe Mengen Phenol als Nebenreaktion gebildet. Es werden keine Kupplungsprodukte mit einem hohen Siedepunkt
(z. B. Biphenyl) gefunden, durch welche die Lebensdauer des Katalysators beeinträchtigt werden könnte. Dies sind erhebliche
Vorteile der Erfindung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
50 cnr SILiciumoxyd (ΐ-6 - 30 Maschen/2,5 cm) werden in 50 ml
Königswasser (3 Volumenteile konzentrierter HCl und 1 Volumenteil konzentrierte HNO,) getaucht, welches 4,58 mmol Palladiumchlorid
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und 16,0 mmol Antimonchlorid enthält und die Mischung wird
allmählich eingeengt und getrocknet. Der erhaltene Festkörper wird in 50 ml einer 15^-igen wässrigen Hydraζinlösung gegeben
und während 8 h auf 40 0C erwärmt, um die reduzierbaren Komponenten
zu reduzieren. Die überstehende Lösung wird durch Abdekantieren entfernt. Der Pestkörper wird mit einer genügenden
Menge destilliertem Wasser gewaschen, um das Hydrazin vollständig zu entfernen. Eine wässrige Lösung von.Zinkacetat
(7,47 mmol) aufgelöst in 75 ml -heißem Wasser wird zu dem Festkörper gegeben und die Mischung wird allmählich eingeengt und
im Verdampfer getrocknet. Der erhaltene Katalysator enthält 2 Gew.-?* Palladiummetali, 8 Gew.-/i Antimonmetall und 2 Gew.-?6
Zinkacetat. 10 cm Katalysator werden in ein Reaktionsrohr aus
Glas mit einem Innendurchmesser von 20 mm gefüllt. Eine gasförmige
Mischung von Eisessig (20 ml/h als Flüssigkeit), Benzol (20 ml/h als Flüssigkeit) und Sauerstoff (840 ml Gas/h) wird
durch das Reaktionsrohr bei 220 0C geleitet. Die Produktmengen,
welche jeweils nach 1 h gebildet werden (und zwar nach 2 h vom Beginn der Reaktion an gerechnet) sind in Tabelle 1
als Mol/Mol Pd.h angegeben.
"\fcgleichsbeispiel 1
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei ein ähnlicher Katalysator eingesetzt wird, welcher jedoch kein
Antimonchlorid enthält. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei ein Katalysator eingesetzt wird, welcher durch Zugabe von 4,11
mmol Zinnacetat anstelle von Zinkacetat hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
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die Umsetzung "bei 160 0C erfolgt. Die Ergebnisse sind in
Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wird wiederholt, wobei ein Katalysator eingesetzt wird, welcher unter Zugabe von
2,35 mmol Bleiaceiat anstelle des Zinkacetats hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch die Umsetzung bei 160 0C e:
Tabelle 1 zusammengestellt.
Tabelle 1 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch jeweils ein Katalysator eingesetzt wird, welcher durch Zugabe
von 3,74 mmol oder 29,92 mmol Zinkacetat hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
10 cm Katalysator, hergestellt nach dem Verfahren des Beispiels
1, werden in ein Reaktionsrohr gefüllt. Eine gasförmige Mischung von Cyclohexan (8,0 ml/h als Flüssigkeit), Essigsäure
(25,6 ml Flüssigkeit/h), Benzol (6,4 ml Flüssigkeit/h) und Sauerstoff (890 ml Gas/h) wird durch das Reaktionsrohr bei
220 0C kontinuierlich geleitet, wobei die Reaktion stattfindet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
•5
10 cm Katalysator, hergestellt gemäß Beispiel 1, werden in ein Reaktionsrohr gefüllt. Eine gasförmige Mischung aus destilliertem Wasser (2,0 ml Flüssigkeit/h), Cyclohexan (6,0 ml Flüssigkeit/h), Essigsäure (25,6 ml Flüssigkeit/h), Benzol (6,4 ml Flüssigkeit/h) und Sauerstoff (890 ml Gas/h) wird bei
10 cm Katalysator, hergestellt gemäß Beispiel 1, werden in ein Reaktionsrohr gefüllt. Eine gasförmige Mischung aus destilliertem Wasser (2,0 ml Flüssigkeit/h), Cyclohexan (6,0 ml Flüssigkeit/h), Essigsäure (25,6 ml Flüssigkeit/h), Benzol (6,4 ml Flüssigkeit/h) und Sauerstoff (890 ml Gas/h) wird bei
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220 0G kontinuierlich durch das Reaktionsrohr geleitet, wobei
die Reaktion stattfindet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1
zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch ein Katalysator eingesetzt wird, welcher unter Verwendung von
50 cm Diatomeenerde (16 - 30 Maschen/2,5 cm) als Trägermaterial und 4,73 mmol Palladiumchlorid, 16,54 mmol Antimonchlorid und
7,72 mmol Zinkacetat hergestellt wurde. Eine gasförmige Mischung von Essigsäure (32 ml/h als Flüssigkeit), Benzol (8 ml Flüssigkeit/h)
und Sauerstoff (890 ml Gas/h) wird durch das Reaktionsrohr geleitet, welches mit 10 cnr des Katalysators gefüllt ist.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch
ein Katalysator eingesetzt wird, welcher unter Zugabe von 0,20, 0,50, 4,00, 8,00 oder 32,00 mmol Antimonchlorid hergestellt
wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
50 cnr Silioiumoxyd (30 - 60 Maschen/2,5 cm) werden in 50 ml
Königswasser eingetaucht, welches 5,67 mmol Palladiumehlorid,
17,48 mmol Antimonchlorid enthält und die Mischung wird allmählich eingeengt und im Verdampfer getrocknet. Der erhaltene
Feststoff wird unter Überleiten von Stickstoffgas bei 150 0C
während 2 h getrocknet und dann wird Wasserstoffgas bei 400 0C
während 1 h darübergeleitet, um die reduzierbaren Komponenten zu reduzieren. Eine wässrige Lösung von Zinkacetat (8,16 mmol)
in 80 ml heißem Wasser wird zu dem Festkörper gegeben und die Mischung wird allmählich eingeengt und im Verdampfer getrocknet.
•7.
.10 cnr des Katalysators werden in ein Reaktionsrohr gefüllt und das Verfahren gemäß Beispiel 9 wird wiederholt. Die Produkt-
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mengen, welche jeweils nach 1 h gebildet werden, und zwar vom Ende einer bestimmten Startzeit an gerechnet, sind in
Form von Mol/Mol Pd.h in Tabelle 2 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 15 wird wiederholt, wobei ein Katalysator eingesetzt wird, welcher durch Reduktion
der Palladiumkomponente und der Antimonkomponente durch Überleiten von bei Zimmertemperatur mit Methanol gesättigtem Stickstoff
gas bei einer Temperatur von 200 0G während 2 h und
danach bei 400 0C während 1 h hergestellt wurde. Dieses Reduktionsmittels
wird anstelle des Wasserstoffgases eingesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Das Verfahren nach Beispiel 16 wird wiederholt, wobei
der Katalysator jedoch ohne Zugabe von Zinkacetat hergestellt wird. Die Ergebnisse sind in -Tabelle 2 zusammengestellt.
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Tabelle 1
Menge der während jeder Stunde nach einer 2-stündigen Startphase gebildeten Produkte
Menge der während jeder Stunde nach einer 2-stündigen Startphase gebildeten Produkte
| • | Beispiel | 1 | •1) | 2 | •1) | Pd | Sb | Zn(OAc)2 | Temp. | Phenyl | Phenol | |
| Vergleichsbeispiel 1 *1) | (G-ew.?S | (Gew.%) | (Gew.$) | ("C) | acetat | |||||||
| Beispiel | 3 | •1) | (Mol/Mol | Pd.h ) | ||||||||
| 4 | *2) | 2.0 | 8.0 | 2.0 | 220 | 3.47 | 0.15 | |||||
| Beispiel | 5 | *D | 2.0 | - | It | 220 | 0.25 | 0.01 | ||||
| Beispiel | 6 | *1) | 2.0 | 8.0 | Sn(OAc)2 | 220 | 1.28 | 0.13 | ||||
| O | Beispiel | 7- | *3) | z.u | ||||||||
| co co |
Beispiel | 8 | .*4) | 2.0 | 8.0 | Pb(OAc)2 2.0 |
220 | 0.97 | 0.30 | |||
| cn | Beispiel | 9 | *2). | 2.0 | 8.0 | 2.0 | 160 | 0.42 | 0.01 | |||
| -* | Beispiel | 10 | *1) | 2.0 | 8.0 | 1.0 | 220 | 3.03 | 0.69 | |||
| NJ | Beispiel | 11 | *1)· | 2.0 | 8.0 | 8.0 | 220 | 3.42 | 0.08 | |||
| Beispiel | 12 " | *1) | 2.0 | 8.0 | 2.0 | 220 | 2.23 | 0.01 | ||||
| Beispiel | 13 | *O | 2.0 | 8.0 | 2.0 | 220 | 1.94 | 0.01 | ||||
| Beispiel | 14 | -2.0 | 8.0 | 2.0 | 220 | . 2.19 | 0.01 | |||||
| Beispiel | . 2.0 | 0.1 | 2.0 | 220 | 0.96 | 0.07 | ||||||
| Beispiel | 2.0 | 0.25 | 2.0 | 220 | 1.62 | 0.16 | ||||||
| 2.0 | 2.0 | . 2.0 | 220 | 2.37 | 0.22 | |||||||
| 2.0 | 4.0 | 2.0 | 220 | 2.86 | 0.28 | |||||||
| 2.0 | 16.0 | 2.0 | 220 | 1.92 | 0.10 |
Bemerkungen: *1 *2 *3 *4
Essigsäure
(ml/h als Flüssigkeit) 20 32 25,6 25,6
Benzol
(ml Flüssigkeit/h) 20 8 6,4 6,4
Sauerstoff
(ml Gas/h) 840 890 890 890
Cyclohexan 8,0 6,0
Viasser 2,0
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Tabelle Herstellung von Phenylacetat (Mol/Mol Pd.h) *1)
Bsp. 15 Bsp.
Vergleichsbeispiel 2
| Reduktion | Wasser | Methanol | Methanol |
| stoff" | 2,0 | 2,0 | |
| Pd (Gew.-Ιο) | 2,0 | 8,0 | 8,0 |
| Sb (Gew.-#) | 8,0 | 2,0 | — |
| Zn(OAc)2 (Gew.-^) | 2,0 | ||
| Mengen des Phenylacetats | |||
| während jeweils 1 h nach: | 3,5 | 3,9 | |
| 17 h | T | 3,9 | 3,0 |
| 20 h | 3,3 | 4,0 | 2,1 |
| 24 h | - | 4,3 | - |
| 31 h | - | 4,4 | - |
| 38 h | — | 4,6 | - |
| 50 h | 3,2 | — | — |
| 100 h | 3,2 | ||
Bemerkung *1]
Essigsäure (ml/h als - 32 Pliissigkeit)
Benzol (ml/h als Pliissigkeit) 8 Sauerstoff (ml/h als Gas) 890 Reaktionstemperatür
220 0C
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Claims (13)
1.J Verfahren zur Herstellung eines Phenylesters
und/oder von Phenol durch Umsetzung von Benzol, einer Carbonsäure und molekularem Sauerstoff in Gegenwart eines Katalysators
dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator einsetzt, welcher aus einem mit Palladiummetall, Antimon-Komponente und
mindestens einem Carbonsäuresalz des Zinks, des Cadmiums, des Bleis oder'des Zinns beladenen Trägermaterial besteht.
2. . Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt an Palladiummetall indem Katalysator 0,1 - 20
Gew.-$ bezogen auf die Gesamtmenge des Katalysators beträgt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Carbonsäuresalz des Zinks, Cadmiums, Bleis oder Zinns ein Salz einer niederen Carbonsäure und insbesondere
ein Formiat, ein Acetat oder ein Propionat ist,
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Carbonsäurekomponente des Carbonsäuresalzes des Zinks, Cadmiums, Bleis oder Zinns identisch
mit der als Ausgangsmaterial eingesetzten Carbonsäure ist.
5. Verjähren nach einem der Ansprüche 1 bia 4, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Zink, Cadmium, Blei oder
Zinn von 10 - 800 Atom-$ bezogen auf das Palladiummetall des Katalysators.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Zink, Cadmium, Blei oder
Zinn von 50 - 400 Atom-$ bezogen auf das Palladiummetall im
Katalysator.
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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Antimongehalt von 50 - 800 Atom-$
bezogen auf das Palladiummetall im Katalysator.
8.. ' Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Antimon von 100 Atom-7°
bezogen auf das Palladiumme tall im Katalysator.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß .die als Ausgangsmaterial eingesetzte'Carbonsäure
eine gesättigte niedere aliphatische Carbonsäure mit vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonsäure Essigsäure ist.
11. Verfahren nach ej,nem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis von Benzol zu Carbonsäure im Bereich von 1-10 liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeüa
durchgeführt wird.
durchgeführt wird.
dadurch gekennzeünet, daß die Reaktion bei 140 - 250 0C
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeiänet, daß die Reaktion in der Gasphase durchgeführt
wird.
X Z
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Patent Citations (1)
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