DE2420579C3 - Verfahren zur elektroinduktiven Erwärmung eines aus Schüttgut bestehenden Festbettes - Google Patents

Verfahren zur elektroinduktiven Erwärmung eines aus Schüttgut bestehenden Festbettes

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DE2420579C3
DE2420579C3 DE2420579A DE2420579A DE2420579C3 DE 2420579 C3 DE2420579 C3 DE 2420579C3 DE 2420579 A DE2420579 A DE 2420579A DE 2420579 A DE2420579 A DE 2420579A DE 2420579 C3 DE2420579 C3 DE 2420579C3
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Description

25
bestimmt ist, wobei Areine Zahl zwischen 1,1 und 1,5 ist und δ sich aus der Gleichung
30
A =
οι' μ
ergibt, in welcher ω die Kreisfrequenz des elektromagnetischen Feldes, gemessen in l/s, μ die Permeabilität, gemessen in H/m und ρ den spezifischen Widerstand des Festbettes, gemessen in Ω · m, wiedergeben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekernzeichnet, daß die im Bereich der Induktionsspule gasdurchlässigen Reaktorwände von außen her mit einem elektrisch isolierenden Gas unter einem Druck beaufschlagt werden, der höher ist als der höchste zu erwartende Druck innerhalb der Reaktorkammer.
50
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In der Technik ist es allgemein bekannt, daß man durch Anlegen eines magnetischen Wechselfeldes eine η Masse aus elektrisch leitendem Material in der Masse einen Sekundärstrom induzieren kann, durch den die Masse erhitzt wird. Bei einer solchen Anwendung von induktiver Erwärmung gibt es hinsichtlich der Dimensionierung eine Regel, die gemäß Ullmann's Enzyklopä- eo die der ehem. Technologie. 1951. Band I. Seiten 875 und 876, besagt, daß der kleinste Durchmesser bzw. die kleinste sich horizontal erstreckende Querabmessung d des Bettes 4mal so groß wie die Eindringtiefe Λ des induktiven Feldes sein soll. Wenn man diese Dimcnsio- h-, nierungsregel auf ein aus Schüttgut bestehendes Festbett, das einen größeren spezifischen Widerstand ρ als Metall hat. anwenden wollte, würde dies zu in technischer und ökonomischer Hinsicht uninteressanten Kombinationen von hohen Frequenzen und/oder großen Bettdurchmessern führen. Wenn man die bekannte oben genannte Dimensionierungsregel beispielsweise auf ein Koksbett mit einem spezifischen Widerstand von 10~2 Ohm · m überträgt, so würde bei einer Frequenz von 100 Hz ein Bettdurchmesser von etwa 25 m erforderlich sein, oder bei einem Bendurchmesser von beispielsweise 7,5 m müßte eine Frequenz von 720 Hz angewandt werden.
In der FR-PS 5 82 347 ist ein Verfahren für die Destillation von Kohle mittels induktiver Erwärmung beschrieben. Es handelt sich somit um die induktive Erwärmung eines aus Schüttgut bestehenden Festbet- -ies, das einen größeren spezifischen Widerstand als Metall hat Die unmittelbare induktive Erwärmung des Schüttgutes innerhalb des Festbettes erfolgt dabei durch mindestens eine Induktionsspule, die außerhalb der das Schüttgut aufnehmenden Reaktorkammer angeordnet ist Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist die vorgesehene Anwendung eines Hochfrequenzstromes.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur elektroinduktiven Erwärmung eines aus Schüttgut bestehenden Festbettes, das einen größeren spezifischen Widerstand ρ als Metall hat, so zu verbessern, daß bei hohem spezifischem Widerstand des Festbettes das Verhältnis zwischen den Querabmessungen des Festbettes und der Eindringtiefe kleiner wird, so daß beispielsweise bei gleichen Bettabmessungen mit niedrigeren Frequenzen gearbeitet werden kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Regel können vorteilhafterweise niedrigere Frequenzen bzw. kleinere Bettdurchmesser benutzt werden als bei konventionellen Verfahren. Dadurch sind die Möglichkeiten einer wirtschaftlichen Anwendung der elektroinduktiven Erwärmung wesentlich erweitert. Bei Anwendung eines Wechselstromes mit einer Frequenz von 100 Hz kann beispielsweise mit einem Ofendurchmesser von 7,5 m gearbeitet werden und zwar bei einem Verhältnis von Spulenhöhe zu Spulendurchmesser von 0,6. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es somit möglich, Festbetten aus Schüttgut mit hohem spezifischem Widerstand in einer praktisch und ökonomisch sehr vorteilhaften Weise zu erwärmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen im Zusammenhang mit der Erwärmung von Materialbetten mit hohem spezifischem Widerstand von Interesse. Bei niedrigem spezifischen Widerstand nähert sich der Wert von d/d nach der erfindungsgemäßen Formel den konventionellen Üblichen Dimensionierungswerten.
Die Formel nach Anspruch 1 gibt ein Verhältnis d/ö an, das an den spezifischen Widerstand df r Materialschicht gebunden ist, nämlich
t//<)«*(0,54-0,35
wobei * ein Faktor ist, der mit der geometrischen Form der Induktionsspule zusammenhängt.
Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können z. B. in vorteilhafter Weine in einem Koksbett mit einem elektromagnetischen Feld verhältnismäßig geringer Stärke sehr hohe Energiemengen erzeugt werden. Wenn die Spule aus Kupfer besteht, liegen die Verluste, die durch die induktive Erwärmung der Induktionsspule hervorgerufen werden, nur bei einigen wenigen Prozent der zugeführten Energie. Bei
dem oben beschriebenen Beispiel wurden in dem Koksbett etwa 30 MW bei einer Feldstärke von nur 50 kA/m erzeugt; die Verluste in der Kupferspule erreichten nur 600 kW, d. h. etwa 2% der zugefflhrten Energie.
Bei der erfindungsgemäßen Anwendung der induktiven Erwärmung, die auch bei großstückigeren Materialien in Betten mit einem spezifischen Widerstand in der Größenordnung von 10 bis 10—♦ Ohm · m angewendet werden kann, hat sich der hohe Widerstand, der bisher als nachteilig und als Hemmnis betrachtet wurde, in einen Vorteil umgewandelt
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es vorteilhaft, Wechselstrom mit Netzfrequenz zu verwenden, wenn es erwünscht ist, die Energie aus dem Netz abzuleiten, da es auf diese Weise möglich ist, die Anlage- und Betriebskosten niedrig zu halten. Wenn es erwünscht ist, die Frequenz zu erhöhen, ist es vorteilhaft, durch die Induktionsspule einen Wechselstrom zu schicken, dessen Frequenz vorzugsweise nicht größer ist, als der Sfache Wert der Netzfrequenz; es wird vorteilhafterweise mit einem Frequenzuert gearbeitet, der einem ganzteiligen Vielfachen der Netzfrequenz entspricht. Innerhalb dieser Bereiche ist es möglich, verhältnismäßig billig und mit einem guten Nutzungsfaktor Strom der erwünschten Frequenz zu erhalten, da billige motoren- oder turbinengetriebene Generatoren einfacher Bauart verwendet werden können.
Wenn Energie niedriger oder verhältnismäßig niedriger Frequenz induktiv einem Bett mit einem spezifischen Widerstand im Bereich von 10 bis 10-4 Ohm · m zugeführt wird, lassen sich mit dem erfindungsgemäBen Verfahren gegenüber den bekannten Verfahren folgende Vorteile erzielen:
1) Die Energie, die je Volumeneinheit von verhältnismäßig großen Reaktoreinheiten entwickelt wird, kann beträchtlich erhöht werden; auf diese Weise erhält man einen extrem wirkungsvollen Reaktor.
2) Die Eindringtiefe des Feldes ist relativ zur Querschnittsfläche des Reaktors groß, wodurch eine gleichmäßigere Energieerzeugung über den Querschnitt des Reaktors erreicht wird.
3) Es können auf induktivem Wege sehr große Energiemengen erzeugt werden, wie sie bisher nicht möglich waren.
4) Der elektrische Wirkungsgrad bzw. die Ausnut· zung der elektrischen Energie wird beträchtlich verbessert
5) Anlagen zur Erzeugung von Strom der erwünschten niedrigen Frequenz sind einfacher und billiger und arbeiten mit einem besseren elektrischen Wirkungsgrad, wobei sich in vielen Fällen die Netzfrequenz benutzen läßt.
Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nicht notwendig, die gesamte benötigte Wärme elektroinduktiv zu erzeugen. So besteht die Möglichkeit der Reaktorkammer einen Teil der für die Durchführung des Prozesses benötigten Wärme durch Verbrennen von brennbaren Substanzen innerhalb der Kammer zuzuführen.
Bei Reaktoren, die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind, bringt die elektrische Isolierung zwischen aufeinanderfolgenden Windungen der Induktionsspule und gegebenenfalls auch zwischen einzelne* Spulenteilen gewisse Probleme, wenn die Reaktorwände ein bestimmtes Durchlaß vermögen für Gase haben. Es hat sich u. a. herausgestellt, daß Kohlenmonoxyd enthaltendes Gas in bestimmten Fällen in der Lage ist, aus der Reaktorfüllung die Reaktorwand zu durchdringen und einen Kohlenstoffniederschlag zu bilden, der im Bereich der Spule zu einer Funkenbildung führen kann. Diese Probleme treten insbesondere bei sehr großen induktiv beheizten Reaktoren und öfen auf, bei denen Spannungen benötigt werden, die bisher bei induktiven ίο Heiztechniken nicht benutzt worden sind. Ein weiterer Nachteil, der den bisher verwendeten Spulen von induktiv beheizten Reaktoren bzw. öfen anhaftet, besteht darin, daß im Fall von Beschädigungen der Spule die Spule insgesamt ausgetauscht werden muß, was sehr zeitaufwendig und auch teuer ist
Die Funkenbildung im Bereich der Induktionsspule kann weitgehend verhindert werden, wenn das Verfahren in einem Reaktor durchgeführt wird, dessen Reaktorkammer von Wänden umgeben ist die die Induktionsspule gegenüber der Reah'orkammer isolieren und dennoch ein gewisses Gasdarchlafivermögen haben, wenn der Außenseite der Reaktorwand ein Druckgas zugeführt wird, dessen Druck höher ist als der höchste in der Reaktorkammer zu erwartende Druck, wobei ein Gas benutzt wird, das nicht in der Lage ist eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den einzelnen Spulenwindungen herzustellen.
Das der Reaktorwand von außen zugeführte Druckgas strömt in die das zu behandelnde Material jo aufnehmende Reaktorkammer. Aus diesem Grund ist es notwendig, daß das verwendete Druckgas keinen schädigenden Einfluß auf den innerhalb des Reaktors durchzuführenden Prozeß hat
Beispiele von Anlagen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden an Hand der F i g. I bis 12 erläutert Es zeigt
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Reaktors zum Verkoken von Kohle gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren;
Fig.2 eine Schnittansicht eines Reaktors zum Reduzieren und/oder Karburieren von gasförmigen Stoffen;
Fig.3 eine Schnittansicht eines Reaktors zum Reduzieren und gegebenenfalls anschließenden Karbonisieren oder Karburieren von fester.i, Metailoxyde enthaltendem Material;
Fig.4 eine Schnittansicht eines Reaktors zum Schmelzen von Metallschrott;
Fig.5 eine Schnittansicht eines Reaktors zur ΐο Behandlung von Schmelze, insbesondere Schlackenschmelze;
F i g. 6 bis 9 Schnittansichten von verschiedenartig gestalteten Wandteilen eines für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Reaktors; Fig. 10 ausschni'tsweise eine Draufsicht auf eine Induktionsspule, die aus mehreren sich nur über einen verhältnismäßig kleinen Bogenwinkel erstreckenden Einzelelementen zusammengesetzt ist;
Fig. Il eine pe; jpektivische Teilansicht einer Induktionsspule, die gemäß den Darstellungen von F i g. 9 und 10 konstruiert ist, und
Fig. 12 eine teilweise Seitenansicht von zwei Teilspulen, die aus ebenen Spulenwindungen zusammengesetzt sind.
fei In Fig. 1 ist eii> Verkokungsreaktor dargestellt, dessen Wände zumindest teilweise aus einer hitzefesten Auskleidung 10 bestehen, die von einem Gehäuse II umgeben ist, das beispielsweise aus Stahlblech besteht.
Der Reaktor ist von einer Induktionsspule 12 umgeben, die ihrerseits von einem Joch 13 umgeben ist. Die Induktionsspule 12 wird von einem von einer (nicht dargestellten) Stromquelle kommenden Wechselstrom durchflossen und dient dazu, das hauptsächlich aus Koks bestehende, in der Reaktorkammer befindliche Bett 14 auf einer Temperatur zu halten, die für die Durchführung des in Frage stehenden Prozesses erforderlich ist.
Der in F i g. 1 dargestellte Reaktor besteht aus einem nach unten hin offenen Oberteil 16, das von Trägern 15 getragen wird, einem drehbaren Unterteil 17 und einem stationären Boden 18. Das Unterteil 17 ist über eine Wasserschleuse 19 mit dem Oberteil 16 verbunden und wird von mehreren Stütz- und Tragrollenpaaren 21, 22 getragen, die entlang eines ringförmigen Flansches 20 geführt sind. Das Unterteil 17 besteht zu einem wesentlichen Teil aus einem Kühlmantel 23, durch den ein Kühlmittel hindurchströmen kann und der von einem £~αιιΠΠΠς 2τ üiTigCuCn iSi, UiTi vjCTi iViinliTiSniCi 23 über ein Zahnrad 25 antreiben zu können, das mit dem Zahnring 24 kämmt und von einem Antriebsmotor angetrieben wird. Im Innneren des Unterteils 17 sind mehrere Austragsschaufeln 26 angeordnet, die dazu dienen, während der Rotation des Unterteils 17 verkoktes Material durch einen Ringraum auszutragen, der von dem Unterteil 17 und dem Boden 18 begrenzt wird. Der Boden 18 ist schüsseiförmig gestaltet und bildet zusammen mit dem unteren Rand des Unterteils 17 eine Wasserschleuse 27.
Die in dem Reaktor gemäß Fig.! zu verkokende Kohle wird der Reaktorkammer durch öffnungen 28 zugeführt, die über der Induktionsspule 12 liegen: aufgrund der durch die Schaufeln 26 hervorgerufenen Förderwirkung sinkt die zugeführte Kohle durch die Reaktorkammer nach unten und passiert dabei den Bereich der Induktionsspule 12. In diesem Bereich wird das Material auf die Verkokungstemperatur erwärmt und bildet das induktiv erwärmte Bett 14. Die dem Reaktor zugeführte Kohle wird bereits in einem wesentlichen Umfang vor Erreichen des von der Induktionsspule 12 umgebenen Bereiches verkokt, und zwar u. a. durch die von dem Verkokungsbett 14 ausgehende Konvektions- und Strahlungswärme. Die auf induktivem Wege erzeugte Wärme entsteht somit in einem Teil des dem Verkokungsvorgang unterworfenen Material, das praktisch völlig frei von vergasbaren Bestandteilen ist. Der Koks wird vor Verlassen des Reaktors sowohl im Bereich der Wasserschleuse 27 als auch durch den Kühlmantel 23 abgekühlt.
Die Kohle wird der Reaktorkammer im wesentlichen kontinuierlich zugeführt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Kohle der Reaktorkammer durch Kohlebeschickungsvorrichtungen zugeführt, von denen jede einen Trichter 29 umfaßt, dessen Auslaß in eine Leitung 30 mündet die ihrerseits durch die öffnung 28 in die Reaktorkammer führt. An dem von der Reaktorkammer abgewandten Ende der Leitung 30 befindet sich ein Druckzylinder 31. mit dem die Kohle aus dem Trichter 29 durch die Leitung 30 in die Reaktorkammer gefordert wird. In F i g. 1 sind nur eine Kohlebeschikkungsvorrichtung und eine Öffnung 28 für eine weitere Kohlebeschickungsvorrichtung dargestellt.
Der Verkokungsreaktor ist mit einer unteren Aüslaßleitung 32 und einer oberen Auslaßieitung 33 versehen, durch die einzeln oder gemeinsam das während des Verkokungspro7es5es in dem Reaktor gebildete Gas abgeleitet werden kann. Die untere Auslaßieitung 32 geht von einer unterhalb der Induktionsspule 12 liegenden Stelle aus und steht über einen Ringkanal 34 und mehrere öffnungen 35 mit der Reaktorkammer in Verbindung. Oberhalb der Spule 12 münden mehrere Leitungen 37 durch Öffnungen 36 in die Reaktorkammer. Durch diese Leitungen 37 können der zu verkokenden Kohle vorzugsweise flüssige Kohlenwasserstoffe zugeführt werden. Oberhalb des sich in der Reaktorkammer befindlichen Bettes liegen mehrere Brenner 38, denen jeweils eine Brennstofflei-
in tung 39 und eine Leitung 40 zugeordnet sind, die zum Zuführen von sauerstoffhaltigem Gas, beispielsweise Luft, dient. Die von den Brennern 38 herrührenden Verbrennungsgase gelangen durch öffnungen 41 in die Reaktorkammer. Die öffnungen 41 sind so gerichtet.
ii daß die eingeleiteten Verbrennungsgase in dem über dem Bett liegenden Raum eine Wirbelbewegung erzeugen. In Fig. 1 ist nur ein Brenner 48 dargestellt. Unter bestimmten Umständen kann es ausreichen, in
J .-.I Λ η_·
util UU(I U1III υιι
ii^pviiu^11 nauiii uti i*w«int«/i 1 hui
Luft oder ein anderes sauerstoffhalliges Gas einzublasen, um die während des Verkokungsprozesses gebildeten Gase zu verbrennen.
Wenn nur die obere Auslaßleitung 33 benutzt wird, wobei dann die Auslaßleitung 32 mittels eines nicht dargestellten Ventiles geschlossen ist, strömen die während des Verkokungsprozesses in der Reaktorkammer gebildeten Gase in der Reaktorkammer nach oben und dur.h die Auslaßleitung 33. Um die Kohle vorzuwärmen und den Verkokungsprozeß einzuleiten, werden die während des Verkokungsprozesses gebildeten Koksgase, die d-.irch das Bett nach oben strömen, zusammen mit gegebenenfalls du;rh die Leitungen 37 zugeführten Kohlenwasserstoffen mittels der Brenner 38 mehr oder weniger vollständig über dem Bett verbrannt. Der Wärmeinhalt der durch die Auslaßleitung 33 ausströmenden Gase wird vorzugsweise zur Erzeugung von Dampf oder elektrischer Energie ausgenutzt.
Wenn nur die untere Auslaßleitung 32 benutzt wird. wobei dann die obere Auslaßleitung 33 mittels eines nicht dargestellten Ventils geschlossen ist. verlassen die während des Verkokungsprozesses gebildeten Gase die Reaktorkammer durch die Offnungen 35. den Ringkanal 34 und die untere Auslaßleitung 32. Es ist unter Umständen vorteilhaft, über dem Bett mittels der Brenner 38 eine reduzierende Verbrennungszone zu schaffen, die einen Teil der für den Verkokungsprozeß benötigten Energiemenge liefert.
Die durch die Leitungen 37 zugeführten Kohlenwasserstoffe werden gekrackt, wenn sie den Teil des Bettes 14 passieren, dessen Temperatur über der Krackte .'.peratur der Kohlenwasserstoffe liegt, so daß sich an dem gebildeten Koks Kohlenstoff niederschlägt, wodurch die Qualität des Koks beträchtlich verbessert wird.
Die die Reaktorkammer durch die Auslaßleitung 32 verlassenden Gase, die reich an brennbaren Substanzer, sind, können vorteilhafterweise verbrannt und wieder genutzt werden, um elektrische Energie zu erzeugen, die zur Induktionserwärmung des eigentlichen Verkokungsbettes 14 benötigt wird. Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 1 wird der Wärmeinhalt der durch die Leitung 32 ausströmenden Gase in einem indirekten Wärmetauscher 42 wiedergewonnen.
Die gebildeten Gase können jedoch auch gleichzeitig durch die beiden Auslaßleitungen 32 und 33 abgeführt werden, in diesem FaH kann in der Reakiorkammer über dem Bett bzw. der Reaktorfüllung vorteilhafterweise eine oxydierende Verbrennung stattfinden.
wodurch sichergestellt ist, daß sämtliche gebildeten oxydierenden Gase und nur ein Teil der Verkokungsgase die Reaktorkammer durch die Auslaßleitung 33 verlassen, während ein Teil der Krackgase, die aufgrund der durch die Leitungen 37 zugeführten Kohlenwasserstoffe gebildet werden, durch die Auslaßleitung 32 ausströmen.
Bei J.-JT in f'ig. 2 dargestellten Reaktorausführungsform haben die Bezugszeichen tO bis 14, 32, 35 und 42 die gleiche Bedeutung wie in Fig. I. Mit dem Reaktor gemäß Fig. 2 v/crdcn gasförmige Stoffe reduziert und/oder karburiert, indem sie in Kontakt mit dem induktiv erwärmten Koksbetl 14 gebracht werden, wobei in der Reaktorkammer eine solche Temperatur aufrechterhalten wird, daß die Rückstände des während des Prozesses verbrauchten Koks im unteren Teil des Reaktors in geschmolzener Form erhalten werden. Der geschmolzene Koksrückstand 43 wird entweder kontimittels eines Kühlmittels 52 gekühlt. F.in Materialgemisch, das Einsenoxyd. Koks oder gegebenenfalls in der Reaktorkammer zu verkokende Kohle und gegebenenfalls ein Schlackenbildner umfaßt, wird durch die Leitung 51 der Oberseite des Bettes zugeführt, das hauptsächlich aus Koks besteht. Durch die Leitung 37 können flüssige oder gasförmige Kohlenwasserstoffe der Reaktorfülliing zugeführt werden, die mittels der Brenner 38 vorerwärmt wird.
Das auf diese Weise vorerwärmte Eisenoxydmaterial wird zu einem gewissen Umfang oberhalb des Koksbettes vorreduziert und metallisiert, wobei das Eisenoxydmaterial zusammen mit dem Schlackenbildner im oberen Bereich der induktiv erwärmten Zone geschmolzen wird, woraufhin das Eisenoxyd abschließend reduziert und während des Durchganges durch das Koksbett 14 bei gleichzeitigem ständigen Verbrauch dieses Bettes karbonisiert wird. Das sich während dieses
IIUICI IH. 11 UUCl , «VIC U<II gCAlCllt, IlltCI lllltt ICI CIIU UtII V. 11 CMt
Abstichloch 44 und eine Rinne 45 abgeleitet. Das zu reduzierende und/oder zu karbuierende gasförmige Medium, beispielsweise Wasserdampf, wird durch eine Leitung 46 zugeführt, nachdem es einem Wärmetauschprozeß in dem indirekten Wärmetauscher 42 unterworfen worden ist. Das reduzierte und/oder karburierte Gas verläßt den Reaktor durch die Öffnungen 35 und die Leitung 32. Die öffnungen 35 steigen vom Kammerinneren nach außen hin schräg nach oben an. um zu verhindern, daß Koks in den Ringkanal 34 eindringen kann. Koks oder gegebenenfalls Kohle, der bzw. die währt ..d des Durchganges durch den Bereich der Spule 12 innerhalb der Reaktorkammer verkokt wird, wird der Reaktorkammer über eine Beschickungsvorrichtung 47 zugeführt, um damit den in dem Bett 14 verbrauchten Koks zu ersetzen.
Wenn es sich bei dem durch die Beschickungsvorrichtung 47 zugcführlen Material um Kohle handelt, wird die Kohle während des Durchganges durch den von der Induktionsspule 12 umgebenen Bereich verkokt, wobei die Verkokungsgase, nachdem sie in dem Bett 14 gekrackt worden sind, zusammen mit dem reduzierten und/oder karburierten gasförmigen Medium durch die Auslaßleitung 32 die Reaktorkammer verlassen. Wenn die Kohle nur eine niedrige Qualität hat. ist es vorteilhaft, durch die Leitung 48 Kohlenwasserstoffe in solchen Mengen zuzuführen und in der Reaktorkammer solche Bedingungen aufrechtzuerhalten, daß die Kohlenwasserstoffe, nachdem sie gekrackt worden sind, sich auf dem neu gebi deten Koks niederschlagen, wodurch die mechanische Festigkeit des Koks beträchtlich verbessert wird.
In Fig. 3 ist ein Reaktor zum Reduzieren und Schmelzen von FJsenoxydpulver dargestellt. Die Bezugszeichen 10 bis 14.37 bis 41, 44,45 und 47 haben die gleiche Bedeutung wie in den F i g. 1 und 2. Der obere Teil des Reaktors ist als Strahlungskammer eines dem Reaktor benachbarten Dampfkessels ausgebildet. Der Dampfkessel selbst ist in F i g. 3 nicht dargestellt. Der obere Teil der Reaktorkammer ist von einem Heizmantel 49 umgeben, durch den Wasser oder Dampf strömt und der von einer wärmeisolierenden Schicht 50 umgeben ist. Die Materialzuführungsleitung 51 erstreckt sich von der über dem Reaktor angeordneten Beschickungsvorrichtung 47 nach unten in die Reaktorkammer und ist doppelwandig ausgebildet, so daß flüssiges oder gasförmiges Kühlmittel die Leitung 51 umströmen kann. Die Reaktorwand unterhalb des von der Induktionspule 12 umgebenen Bereiches wird
TOfgaügcS Vcrüi'flÜL'rtciiüc rvOKSi/cii it wii'u jcut-rCii rfi
entsprechendem Umfang durch die der Reaktorkammer wieder zugeführte Koksmenge oder zu verkokende Kohlenmenge erneuert. Das geschmolzene Material wird unter dem Bett in Form einer Schlackenschicht 53 und einer kohlenstoffhaltigen Eisenschicht 54 erhalten. Das Eisen kann intermittierend durch das Abstichloch 44 und die Rinne 45 abgezogen werden. Die Schlacke wird vorzugsweise kontinuierlich durch das Abstichloch 55 und über die Rinne 56 abgezogen bzw. abgeschlackt. Zu diesem Zweck ist dem Abstichloch 55 ein verstellbarer Stöpsel 57 zugeordnet, der miftels einer (nicht dargestellten) Antriebseinrichtung verstellbar ist und so betätigt wird. ^aB die Grenzschicht zwischen dem Bett 14 und der Schlackenschicht 53 innerhalb der Reaktorkammer auf einem bestimmten Niveau gehalten wird. Das Kohlemonoxyd enthaltende Gas, das während des Reduktionsprozesses gebildet wird, und ebenso der Rückstand der durch die Leitung 37 zugeführten Kohlenwasserstoffe und gegebenenfalls auch Koksgase werden über der Reaktorfüllung mittels der Brenner 38 verbrannt. Der in Fig. 3 dargestellte Reaktor kann vorteilhafterweise auch zur endgültigen Reduktion und zum Schmelzen von vorreduziertem Eisenoxyd, beispielsweise Eisenschwamm, verwendet werden. Der Reaktor gemäß Fig. 3 kann auch zum Reduzieren und gegebenenfalls Karbonisieren oder Karburieren von anderen, feste Metalloxyde enthaltenden Stoffen verwendet werden, beispielsweise zur Behandlung von geschmolzenem Kalziumkarbid. Kalziumoxyd und kohlenstoffhaltigem Material, das durch die Leitung 51 zugeführt wird.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig.4 haben die Beziigszeichen 10 bis 14. 28 bis 31, 44, 45, 52 bis 57 die gleiche Bedeutung wie in den Fig. 1 bis 3. Fig.4 zeigt einen Reaktor zum Schmelzen von großstückigen Materialien, die ganz oder teilweise metallisch sein können und insbesondere Metallschrott, wie Drehbankspäne u. dgL umfassen können. Der Schrott wird dem induktiv erwärmten Koksbett 14 durch die Beschikkungsvorrichtung 30, 31 zusammen mit Koks oder Kohle und gegebenenfalls mit einem Schlackenbildner zugeführt. Der Schrott wird oberhalb des Bettes 14 und in dem Bett 14 sowohl durch induktive Erwärmung als auch infolge des Kontaktes mit dem Koksbett geschmolzen, so daß geschmolzene Koksasche und Schlacke zusammen mit dem geschmolzenen und gegebenenfalls aufbereiteten Schrotimaieriai unter dem Bett 14 als Schlackenschicht 53 bzw. Eisenschicht 54 erhalten werden. Wenn der Reaktorkammer Kohle
zugeführt wird, ist darauf zu achten, daß die Kohle, bevor sie das Bett 14 erreicht, zumindest in einem wesentlichen Umfang verkokt worden ist. Falls erwünscht, können der Reaktorfüllung flüssige oder gasförmige Kohlenwasserstoffe zugeführt weiden, und das Material ka->n in der Reaktorkammer vorerwärmt werden, indem brennbare Stoffe in der in Verbindung mit den F i g. ι bis 3 beschriebenen Weise verbrannt werden. Die Grenzschicht zwischen der Schlackenschicht 53 und dem Koksbetl 14 wird durch einen gesteuerten Schlackenabzug durch das Abstichloch 55 auf dem erwünschten Niveau gehalten.
In F i g. 5 haben die Bezugszeichen 10, 12 bis 14, 44, 4.5,47, 49 bis 52 und 55 bis 57 die gleiche Bedeutung wie in den Fig. I bis 3. Fig. 4 zeigt einen Reaktor zur Wiedergewinnung von mindestens einem verhältnismäßig leicht flüchtigen Metall oder einer leicht flüchtigen Metallverbindung und einem verhältnismäßig schwer fliirhtiopn Metall an* hpisnipUwpkp .^rhlnrlcpntrhmrl'/p Innerhalb des Reaktors wird im Bereich der Induktionsspule 12 ein Koksbett 14 geschaffen, dem die Schlackenschmelze kontinuierlich oder intermittierend zugeführt wird. Gemäß F i g. 5 wird die Schlackenschmelze aus einer Gießpfanne 59 in eine Rinne 60 gegossen, aus der die Schmelze durch mehrere in die Reaktorkammer ragende Verteilerleitungen 61 auf der Oberseite des Bettes 14 verteilt wird. Das Bett wird auf einer solchen Temperatur gehalten, daß das leicht flüchtige Metall bzw. die leicht flüchtige Metallverbindung, beispielsweise Zink und/oder Blei in oxydischer oder sulfidischer Form, verdampft wird und die Reaktorkammer verläßt, gegebenenfalls nachdem ein Verbrennungsprozeß mit einem sauerstoffhaltigen Gas, beispielsweise Luft, stattgefunden hat, das durch Leitungen 62 zugeführt worden ist. Der Schlackenrückstand strömt durch das Koksbett 14 nach unten, in dem die schwerflüchtigen Metalloxyde, beispielsweise Eisenoxyd, reduziert und im Kontakt mit dem Bett karbonisiert werden, wobei das Bett gleichzeitig verbraucht wird. Das innerhalb des Bettes verbrauchte Material wird in der erforderlichen Weise ersetzt, ind:m frisches Bettmaterial durch die Leitung 51 zugeführt wird, und zwar vorzugsweise zusammen mit einem geeigneten Schlackenbildner. Das reduzierte Metall wird in Form einer unteren Schmelzenschicht 63 am Boden des Reaktors erhalten, während der Rückstand der zugesetzten und gebildeten Schlacke sich in Form einer Schlackenschicht 64 über der Schmelzenschicht 63 sammelt. Die Grenzschicht zwischen der Schlackenschicht 64 und dem Koksbett 14 wird auf dem erwünschten Niveau gehalten, indem kontinuierlich oder intermittierend Schlacke aus der Schlackenschicht 64 abgezogen wird.
In Fig.6 ist ein Teil einer Reaktorwand dargestellt, die eine keramische Auskleidung 10 und einen Stahlblechmantel 11 umfaßt. Die die Auskleidung 10 umgebende Induktionsspule besteht aus Röhren, die mit einem durch die Röhren strömenden Kühlmittel gekühlt werden können. Die Spule 12 ist teilweise in eine keramische Füllmasse 65 eingebettet. Sowohi die Auskleidung 10 als auch die Füllmasse 65 sind in einem bestimmten Umfang gasdurchlässig.
Um zu verhindern, daß festes, flüssiges oder gasförmiges Material aus der Reaktorkammer durch die der Spule 12 gegenüberliegende Reaktorwand zur Spule 12 strömt, wird in dem Bereich der Reaktorwand, der von^Jer Spule 12 umgeben ist außerhalb des Reaktors ein Oberdruck aufgebaut, der über dem höchsten Druck
liegt, der in der zugeordneten Zone der Reaktorkammer zu erwarten ist. L>er Überdruck wird mittels eines Gases aufgebaut, das elektrisch nicht leitend ist, um eine elektrische Leitung zwischen den einzelnen Windungen der Induktionsspule 12 zu verhindern. Um die Induktionsspule 12 ist vorzugsweise mittels eines Gehäuses 67 eine ringförmige Druckkammer gebildet, der Druckgas, beispielsweise Luft oder ein im wesentlichen inertes Gas, durch eine Leitung 66 zugeführt wird. Der mittels des Gehäuses 67 gebildete Druckraum ist gegenüber der umgebenden Atmosphäre abgedichtet.
Fig. 7 zeigt einen Teil einer Reaktorwandung, die eine Auskleidung 10, eine Füllmasse 65 und eine Induktionsspule 12 umfaßt. Die Abschnitte zwischen benachbarten Windungen der Spule sind gegenüber de· den Reaktor umgebenden Atmosphäre mit einem Dichtmaterial 68 ausgefüllt, das vorzugsweise ein !so!ierrn2ter!2i ist. !n dprn !so!i?rm?Mfir';*l fiÄ «jnrt mehrere öffnungen 69 angeordnet, durch die in Richtung der Pfeile Druckgas den Abschnitten der Reaktorwandung 10,65 zugeführt werden kann, die sich im Bereich der Induktionsspule 12 befinden.
Die in Fig. 8 dargestellte Ausführungsform der Reaktorwandung entspricht prinzipiell der Anordnung gemäß F i g. 7. Ein Teil der aus einer Auskleidung 10 und einer Füllmasse 65 bestehenden Reaktorwand ist von einer spiralförmig gewickelten Induktionsspule 12 umgeben. Die Abdichtung bzw. Isolierung zwischen benachbarten Spulenwindungen erfolgt mittels eines ebenfalls spiralförmig gewickelten Schlauches 70 od. dgl. aus elastomerem Material. Um verhältnismäßig kleine und damit wirkungsvollere Dichtflächen zwischen dem Schlauch 70 und der Induktionsspule 12 zu erhalten, sind an der Induktionsspule 12 Leitungen 71 angeschweißt, die einen kleinen Durchmesser haben. Der Schlauch 70 dient gleichzeit dazu, der Reaktorwand 10, 65 Druckgas zuzuführen. Der Schlauch 70 ist zu diesem Zweck an eine (nicht dargestellte) Druckgasquelle angeschlossen und weist Gasauslaßöffnungen 72 auf, die zur Reaktorwand gerichtet sind.
In Fig. 9 ist ein Teil einer Reaktorwandung dargestellt, die eine Auskleidung 10 und eine Füllmasse 65 umfaßt und von einer Induktionsspule 12 umgeben ist. Jede Spulenwindung hat einen trapezförmigen Querschnitt und ist oben und unten mit nach außen ragenden Flanschabschnitten 73 versehen. Zwischen den benarhbarten Flanschabschnitten 73 von aufeinanderfolgenden Spulenwindungen befinden sich Dichtungseinlagen 74 aus elastomerem Material, die mit öffnungen 75 versehen sind, durch die der Füllmasse 65 ein Druckgas zugeführt werden kann. Die Dichtungseinlagen 64 sind über ihre Länge mit mehreren derartiger Öffnungen 65 versehen. Das Druckgas wird den öffnungen 75 durch Verteilerleitungen 76 zugeführt, die zu einer Hauptleitung 77 führen, welche zur Versorgung von mehreren Verteilerleitungen 76 dient.
In Fig. 10 ist dargestellt, wie jede Spulenwindung einer Spule 12 aus mehreren Einzelelementen 78a—7Sd zusammengesetzt sein kann, die jeweils in ein und derselben Ebene liegen und von denen jedes sich über einen Bogen von weniger als 180° erstreckt Die zwischen den Elementen 78a—78c/liegenden Leitungen 79 dienen zur Führung eines Kühlmittels und gegebenenfalls auch zur Stromführung zwischen benachbarten Elementen 78a—78d Zwischen den Einzelelementen sind Dichtungselemente 80 angeordnet
F i g. 11 zeigt in vergrößertem Maßstab den An-
Il
Schlußpunkt zwischen zwei benachbarten Einzelelementen 78a und 78f>, die im wesentlichen die in F i g. 9 abgebildete Form haben. Die Flanschabschnitte 73 des einen Elementes 78a höhren kurz vor dem Ende dieses Elementes auf, während das andere Element 'i%b mit einem Flansch 81 versehen ist. der über das Element 78;i ragt. Die Abdichiung zwischen benachbarten Elementen 78.1, 786 erfolgt mittels einer Dichtung 82, die zwischen der Innenseite des Flansches 81 und der Außenseite des Elementes 78a eingeklemmt ist; diese Dichtung 82 ermöglicht in einem bestimmten Umfang in Längsrichtung eine Relativbewegung zwischen den Elementen 78a, 786.
In Fig. 12 ist eine Spulenanordnung dargestellt, die aus zwei Teilspulen zusammengesetzt ist, wobei jede Teilspule drei .Spulenwindungen 83-85 bzw. 86-88 umfaßt, (ede Spulenwindung ist in ein und derselben Ebene angeordnet und kann in der in Fig. 10 rjargp«tp|l|pn Wpi«p in F.in7p|p|pmpntp aiifgptpilt spin.
Zwischen deii gegeneinanderstoßenden Enden jeder Spulenwindu -gen und zwischen benachbarten Spulenwindungen liegen Dichtungen 89. Der Strom wird den Teilspulen 83-85 bzw. 86-88 durch Leitungen 90 zugeführt. Der Strom wird von den Leitungen 90 über Kontakte 91—94 abgegriffen: der Stromfluß zwischen benachbarten Spulenwindungen jeder Teilspule erfolgt über Kontakte 95-98. Gemäß Fig. 12 haben die Teilspulen 83-85 und 86-88 unterschiedliche Windungs- bzw. Wicklungsrichtungen und benachbarte Enden der Teilspulen sind im Prinzip an den gleichen Punkt des Stromzuführungssystemes angeschlossen, wodurch die Spannung zwischen den Spulenwindungen 85 und 86 ständig gleich Null ist.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens werden an Hand der folgenden Beispiele näher beschrieben.
Beispiel I
Ein Koksbett mit einem Durchmesser von 7 m und einer Höhe von etwa 5 m wurde in einem Reaktor gemäß Fig. I auf einer Temperatur über 1000" gehalten. Von dem Bodenbereich des Koksbettes wurde Koks kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von etwa 74,5 t je 24 h ausgetragen, wobei die Bettfüllung kontinuierlich erneuert bzw. aufgefüllt wurde, indem der Oberseite des Bettes Kohle zugeführt wurde. Die Kohle, die 29 Gew.-% flüchtige Bestandteile, bezogen auf die verbrennbare Substanz, und 12Gew.-% Asche enthielt, wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 100 t je 24 h zugeführt und in dem Reaktor unter Abgabe von Gasen verkokt. Dem Koksbett wurde elektroinduktiv mit einer Induktionsspule, die den Reaktor im Bereich des einen Durchmesser von 73 m und eine Höhe von 4.5 m aufweisenden Koksbettes umgab, eine Energiemenge von 110 MWh je 24 h bei einer Frequenz von 100 Hz zugeführt Diese Energiemenge war ausreichend, um die erforderliche Bettemperatur aufrechtzuerhalten und um die Kohle zu verkoken. Das in einer Menge von etwa 60 000 Nm3 je 24 h anfallende Gas bestand im wesentlichen aus Wasserstoff und Kohlenwasserstoffen.
Beispiel 2
Ein Gas, das im wesentlichen aus 20 VoI.-% CO2, Rest CO und H2, bestand, wurde kontinuierlich in einer Menge von 220 000 Nra3 je 24 h durch einen in F i g. 2 dargestellten Reaktor geschickt, der ein elektroinduktiv erwärmtes Koksbett der im Beispiel 1 dargestellten Art aufwies. Das dem Reaktor /ugefiihne Gas wurde auf eine Temperatur vcn etwa 800°C vorerwärmt. Das das Bett durchströmende und den Reaktor verlassende reduzierte Gas bestand aus CO. Hj und Kohlenwasser·
". stoffen, wobei die Gasmcngc etwa 283 000 Nm1 je 24 h betrug. Dem Koksbett wurde mit der im Beispiel I beschriebenen Induktionsspule elektroinduktiv bei einer Frequenz von 100 Hz eine'Energiemenge von 100 MWh je 24 h zugeführt. Um den verbrauchten Koks zu
κι ersetzen, wurde Kohle der im Beispiel I beschriebenen Art in einer Menge von etwa 35 t je 24 h der Oberseite des Koksbettes zugeführt, wobei während der gleichen Zeit etwa 4 t Asche aus dem Reaktor abgeführt wurde.
Be i s pi e I 3
Einem elektroinduktiv erwärmten Koksbett der im Beispiel 1 beschriebenen Art, das sich in einem Reaktor der in Fig. 3 dargestellten Art befand und auf einer Temperatur von etwa 1500°C gehalten wurde, wurde
_·'> vorreduziertes Eisenoxyd, das eine Zusammensetzung etwa gemäß FeO hatte, kontinuierlich in einer Menge von 72 t je 24 h zugeführt, und zwar zusammen nut 19 t je 24 h einer Kohle der im Beispiel I beschriebenen Art. Vom Boden des Reaktors wurde geschmolzenes Metall
_·■> (Roheisen) in einer Menge von 55 t je 24 h zusammen mit einer geschmolzenen Schlacke in einer Menge von 6 t je 24 h abgezogen, wobei das geschmolzene Metall einen Kohlenstoffgehalt von etwa 4 Gew.-% hatte. Vom Kopf des Reaktors wurde Gas in einer Menge von etwa
in 30 000Nm' je 24 h abgezogen, wobei das Gas im wesentlichen Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxyd enthielt. Zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Bettemperatur und zur Durchführung der Reduktion wurden dem Koksbett mittels einer Induktionsspule der
r. im Beispiel 1 beschriebenen Art 90MWh je 24 h bei einer Frequenz von 100 Hz zugeführt.
Beispiel 4
Eisenoxydmaterial wurde in der im Beispiel 3
»μ beschriebenen Weise reduziert, wobei in dem Reaktor über dem Bett öl in einer Menge von 20 t je 24 h verbrannt wurde. Der elektrische Energieverbrauch wurde dadurch aut /U MWh je 24 h reduziert. woDei die Produktionsgeschwindigkeit für das geschmolzene
4". heiße Metall gleich blieb; die aus dem Reaktor abgeführte Gasmenge wuchs gleichzeitg auf 215 000 Nm1 je 24 h an, wobei das Gas hauptsächlich aus CO2und H2O bestand
V| Beispiels
Einem elektroinduktiv erwärmten Koksbe't der im Beispiel 1 beschriebenen Art. das sich in einem Reaktor gemäß Fig.4 befand und auf einer Temperatur von etwa 15000C gehalten wurde, wurde Eisenschrott
ν-, zugeführt, der 90 Gew.-% metallisches Eisen enthielt. Der Eisenschrott wurde im wesentlichen kontinuierlich in einer Menge von 200 t je 24 h zusammen mit 7 t je 24 h Kohle der im Beispiel 1 beschriebenen Art zugeführt. Vom Boden des Reaktors wurde geschmolze-
fio nes, heißes Metall (Roheisen) in einer Menge von etwa 195 t je 24 h abgezogen und außerdem eine Schlackenmenge von etwa 0,5 t je 24 h. Vom Kopf des Reaktors wurde Gas in einer Menge von etwa 15 000 Nm3 je 24 h abgezogen, wobei dieses Gas im wesentlichen Kohlen-
t>5 monoxyd. Wasserstoff und Kohlenwasserstoffe enthielt. Der Energieverbrauch zur Aufrecnterfraiiung der notwendigen Bettemperatur und zum Schmelzen des Schrotts und zum Reduzieren der oxydierten Anteile
betrug 96 MWh je 24 h; diese Energiemenge wurde dem Koksbett mit einer Induktionsspule der iin Beispiel 1 beschriebenen Art bei einer Frequenz von 100 Hz zugeführt.
Beispiel 6
Einem elektroinduktiv erwärmten Koksbett gemäß Beispiel 1, das sich in einem Reaktor gemäß Fig.5 befand und auf einer Temperatur von etwa 1500° C gehalten wurde, wurde geschmolzene Fayalitschlacke, die eine Temperatur von 14500C und einen Eisengehalt von etwa 50 Gew.-% aufwies, kontinuierlich in einer Menge von etwa 201 je 24 h zugeführt, und zwar zusammen mit einer Kalkmenge von etwa 90 t je 24 h und einer Menge von etwa 25 t je 24 h einer Kohle, der im Beispiel 1 beschriebenen Art Vom Boden des Reaktors jvurde geschmolzenes heißes Metall (Roheisen) in einer Menge von 97 t je 24 h abgezogen, und zwar zusammen mit einer geschmolzenen Schlacke in einer Menge von 1201 je 24 h; die Zusammensetzung entsprach \m wesentlichen der Zusammensetzung von WoIIastonit Vom Kopf des Reaktors wurde in einer Menge von 64 000 Nm3 je 24 h Gas abgezogen, das im wesentlichen aus CO2, CO und H2 bestand. Der Energieverbrauch zur Aufrechterhaltung der Bettemperatur und zur Durchführung der Reaktionen betrug 130 MWh je 24 h; die Energiemenge wurde dem Koksbett bei einer Frequenz von 100 Hz mittels einer Iniaiktionsspule der im Beispiel 1 beschriebenen Art zugeführt.
Beispiel 7
Einem elektroinduktiv erwärmten Koksbett gemäO Beispiel 1 das sich in einem Reaktor der in Fig.i beschriebenen Art befand und auf einer Temperatur vor etwa 15000C gehalten wurde, wurde Schlacke mit einei Temperatur von 12500C zugeführt; die Schlackt stammte von einem elektrischen Kupfererzschmelzprozeß und enthielt 10Gew.-% Zn, 2Gew.-% Pb 43Gew.-% FeO, Rest SiO2. Die Schlacke wurde kontinuierlich in einer Menge von 150 t je 24 Ii zugeführt, und zwar zusammen mit einer Kohlenmenge (Kohle gemäß Beispiel 1) von 22 t je 24 h und einet Kalkmenge von etwa HOt je 24 h. Vom Boden des Reaktors wurde eine Menge von etwa 110 t je 24 h eine; geschmolzenen Eisens, das einen niedrigen Kohlenstoffgehalt und einen Siliziumgehalt zwischen 2-6 Gew.-% aufwies, abgezogen, und zwar zusammen mit einei Schlackenmenge von etwa 751 je 24 h, wobei die Schlacke eine Zusammensetzung aufwies, die dei Zusammensetzung von Woüastonit enlsprach. iir Koksbett wurde eine Gasmenge von etwa 54 000 Nm: je 24 h gebildet Bevor dieses Gas* welches zusätzlich zi H2, CO und CO2 13 t Zn und 3 t Pb in Dampf fornenthielt aus dem Reaktor abgezogen wurde, wurde Lufi zum Oxydieren des Zn- und Pb-Gehaltes zugeführt Die auf diese Weise erhaltenen Metalloxyde wurden ir Form eines feinen Staubes in einem Dampfkessel unc einem Gasreinigungssystem von der restlichen Gasmenge abgetrennt
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentanspruch e:
1. Verfahren zur elektroinduktjven Erwärmung eines aus Schüttgut bestehenden Festbettes, das einen größeren spezifischen Widerstand ρ als Metall hat, in einer Reaktorkammer, bei dem die unmittelbare elektroinduktive Erwärmung des Schüttgutes innerhalb des Festbettes durch mindestens eine Induktionsspule erfolgt, die von einem niederfrequenten Wechselstrom durchflossen wird und außerhalb der Reaktorkammer diese koaxial umgebend mit vertikaler Achse angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Festbett mit einem spezifischen Widerstand zwisehen 10-* und 10 Ω - m ein Wechselstrom benutzt wird, dessen Frequenz höchstens dem zehnfachen Wert der Netzfrequenz entspricht, und daß zwischen der kleinsten sich horizontal erstreckenden Querabmessung dfies Festbettes und der Eindringtiefe δ des induktiven Feldes in das Festbett ein zwischen den Weiten 0,2 und 2£ liegendes Verhältnis gewählt wird, welches durch die Gleichung
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