DE2420376C3 - Formmasse mit hervorragender Klebefähigkeit - Google Patents
Formmasse mit hervorragender KlebefähigkeitInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine zum festen Verbinden der verschiedensten Materialien, insbesondere von Polyolefinpreßlingen
miteinander oder mit anderen Gegenständen, fähige Formmasse.
Polyolefine, wie Polyäthylen und Polypropylen, sind gegenüber den verschiedensten Chemikalien hervorragend
beständig, weswegen sie auf den verschiedensten Anwendungsgebieten in Form der verschiedensten
Preßlinge zum Einsatz gebracht werden. Diese ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit führt jedoch beim
Bedrucken oder Anfärben der Oberfläche von Polyolefinpreßlingen,
wie Filmen, Folien und Gefäßen, z. B. Flaschen, oder beim Verbinden von Polyolefinpreßlingen
mit anderen Gegenständen zu beträchtlichen Schwierigkeiten.
Zum Verbinden von Polyolefinpreßlingen mit anderen Gegenständen aus beispielsweise Metallen, Holz,
Kunstharzen und Glas, wurden bereits die verschiedensten Maßnahmen angewandt So wurde beispielsweise
bereits die Oberfläche von Polyolefinpreßlingen aktiviert, indem sie einer Ionisierungsbehandlung mittels
y-Strahlung, einer Ozonoxidation oder einer Hochtemperaturbehandlung
ausgesetzt wurde (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 11 836/63). Ferner wurden bereits
Polyäthylenpreßlinge einem thermischen Abbau und anschließender Modifizierung mit Maleinsäureanhydrid
unterworfen (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 8728/69). Polypropylen wurde ebenfalls bereits mit
Maleinsäureanhydrid modifiziert (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 10757/67). Weiterhin wurden flüssige
Polymere aus konjugierten Diolefinen mit Maleinsäureanhydrid modifiziert (vgl. japanische Patentanmeldung
Nr. 21109/64), Mischpolymere aus Äthylen und Maleinsäureanhydrid oder Acrylsäure (vgl. japanische
Patentanmeldung Nr. 23341/63) und Pfropfmischpolymere (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 27235/70)
verwendet.
Durch diese bekannten Verfahren ließ sich in der Tat die Klebefähigkeit von Polyolefinpreßlingen an anderen
Gegenständen in einem gewissen Ausmaß verbessern. Nachteilig an den bekannten Verfahren ist jedoch, daß
den Polyolefinpreßlingen noch keine ausreichend starke Klebefähigkeit verliehen werden konnte, komplizierte
Maßnahmen durch zuführen waren, die Gestehungskosten infolge zusätzlicher und kostspieliger Anlagen
beträchtlich stiegen, die zu verbindenden Preß oder Formlinge hinsichtlich ihrer Gestalt begrenzt waren und
die Umsetzer zur Gewinnung eines Bindemittels lange Zeit in Anspruch nahm.
Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Polyolefinpreßlinge
dadurch sehr fest mit anderen Gegenständen zu verbinden, daß man ein Gemisch aus einer bei
Raumtemperatur festen ungesättigten Carbonsäure und einem organischen Peroxid mit einem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren,
gegebenenfalls in Mischung mit Polyäthylen, zwischen die betreffenden Polyolefinpreßlinge
und die damit zu verbindenden Gegenstände einbringt und dann das Ganze unter Wärmeeinwirkung
verpreßt (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 102 139/ 73).
Das geschilderte Verfahren zum Verbinden von Polyolefinpreßlingen mit anderen Gegenständen vermeidet
die Notwendigkeit, irgendwelche getrennt zubereitete Klebstoffe verwenden oder Polyolefinpreßlinge
durch Ionisierung mittels y-Strahlung, Koronaentladung,
Ozonoxidation oder Hochtemperaturbehandlung voraktivieren zu müssen.
Ferner wurde auch bereits vorgeschlagen, Polyolefinpreßlinge mit anderen Gegenständen dadurch zu
verbinden, daß man ein Gemisch aus einem ungesättigten Dicarbonsäureanhydrid und einem Ester einer
ungesättigten Carbonsäure, gegebenenfalls in Mischung mit einer alkoholischen Verbindung, zwischen die
Polyolefinpreßlinge und die damit zu verbindenden Gegenstände einbringt und dann das Ganze unter
Wärmeeinwirkung verpreßt (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 78 243/73).
Weiterhin wurde bereits vorgeschlagen, Polyolefinpreßlinge mit anderen Gegenständen dadurch zu
verbinden, daß man eine Mischung aus durch Umsetzung von mehrwertigen Alkoholen mit Acrylsäure oder
Methacrylsäure hergestellten Estern mit mindestens einem Hydroxylrest im Molekül und einem ungesättigten
Dicarbonsäureanhydrid zwischen die Polyolefinpreßlinge und die damit zu verbindenden sonstigen
Gegenstände einbringt und dann das Ganze unter Wärmeeinwirkung verpreßt (vgl. japanische Patentanmeldung
Nr. 78 244/73).
Weiterhin wurde bereits vorgeschlagen, Polyolefinpreßlinge mit anderen Gegenständen dadurch zu
verbinden, daß man eine Mischung aus einem ungesättigten Dicarbonsäureanhydrid, aus Crotonsäure
und aus Diallylphthalat zwischen die Polyolefinpreßlinge und die damit zu verbindenden sonstigen Gegenstände
einbringt und dann das Ganze unter Wärmeeinwirkung verpreßt (vgl. japanische Patentanmeldung Nr. 78
281/73).
Nachteilig an den in den japanischen Patentanmeldungen Nr. 78243/73, 78244/73 und 78281/73 beschriebenen
Maßnahmen ist jedoch, daß man zwar bei Anwendung hoher Temperaturen und Einhaltung
langer Bindezeiten eine relativ feste Bindung erreicht, daß jedoch die Anwendung einer Temperatur von
150° C oder niedriger zu keiner festen Bindung führt.
Die Einhaltung drastischer Bedingungen beim Bindevorgang, nämlich die Anwendung hoher Temperaturen
über längere Zeit hinweg, beeinträchtigt unvermeidlich die. Qualität der miteinander verbundenen Materialien.
Die mit Hilfe der in den genannten japanischen Patentanmeldungen beschriebenen Mischungen verbundenen
Materialien bzw. Gegenstände vermögen mechanische Schläge und Vibrationen nicht sehr gut
auszuhalten.
Die in der japanischen Patentanmeldung Nr. 102139/73 beschriebenen Maßnahmen lassen zwar eine
sehr gute Bindung zu, wenn die (als Bindemittel) zu verwendende Mischung in Form eines Films, einer Folie
oder eines Pulvers zum Einsatz gebracht wird. Wenn die betreffende Mischung jedoch in flüssiger Form verwendet
werden soll, treten erhebliche Schwierigkeiten auf, da sich ein Ausgleich zwischen der Homogenität der
Mischung und ihrer Klebefähigkeit kaum erreichen läßt. Dies ist darauf zurückzuführen, daß oftmals kein
gemeinsames Lösungsmittel für die Bestandteile der betreffenden Mischung zur Verfügung steht.
' Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, eine zum Verbinden von Preßlingen aus den verschiedensten Materialien miteinander oder mit anderen Gegenständen geeignete und fähige Formmasse aufzufinden.
' Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, eine zum Verbinden von Preßlingen aus den verschiedensten Materialien miteinander oder mit anderen Gegenständen geeignete und fähige Formmasse aufzufinden.
Gegenstand der Erfindung ist somit eine Formmasse mit hervorragender Klebefähigkeit, die aus (A) 1 bis 99
Gewichtsteil(en) eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 5 bis 50 Gew.-% Vinylacetateinheiten und (B) 99 bis 1 Gewichtsteil(en) einer Mischung aus 1 bis 99
Mol-% eines ungesättigten Dicarbonsäureanhydrids und 99 bis Mol-% eines Carbonsäureesters besteht.
Erforderlichenfalls können der Formmasse gernäß der Erfindung auf 100 Gewichtsteile (Formmasse)
höchstens 5,0 Gewichtsteile mindestens eines organischen Peroxids zugesetzt werden.
In Formmassen gemäß der Erfindung kann die den Bestandteil (B) ausmachende Mischung des beschriebenen
Typs auch durch eine Mischung mit höchstens 2 Molen an alkoholischen Verbindungen pro 1 Mol des
ungesättigten Dicarbonsäureanhydrids ersetzt werden. Weiterhin kann das in der den Bestandteil (B)
ausmachenden Mischung enthaltene ungesättigte Dicarbonsäureanhydrid durch ein Crotonsäure enthaltendes
ungesättigtes Dicarbonsäureanhydrid ersetzt werden.
Mit Hilfe einer Formmasse gemäß der Erfindung lassen sich Preßlinge aus beispielsweise Kunstharzen,
kautschukartigen Substanzen, Metallen und anorganischen Verbindungen, faserartigen Materialien, Papier
und Holz fest aneinander oder mit Gegenständen aus anderen Materialien verbinden, wobei das jeweilige
Verbundgebilde gegenüber mechanischen Schlagen und Vibrationen extrem stabil ist.
Eine Formmasse gemäß der Erfindung eignet sich besonders gut zum Verbinden von Polyolefinpreßlingen
niedriger Haftfestigkeit miteinander oder mit anderen Gegenständen.
Eine Formmasse gemäß der Erfindung läßt ihre günstigen Eigenschaften besonders dann zur Geltung
kommen, wenn sie in flüssiger Form zum Einsatz gebracht wird. In flüssiger Form weist die Formmasse
gemäß der Erfindung eine ausgezeichnete Durchsichtigkeit und Homogenität auf und läßt auch ohne
Anwendung drastischer Bedingungen beim Bindevorgang, nämlich einer Anwendung einer hohen Temperatur
über längere Zeit hinweg, sehr feste Bindungen entstehen.
Bei dem als Bestandteil (A) einer Formmasse gemäß der Erfindung verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
handelt es sich um ein solches mit 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-%, Vinylacetateinheiten.
Ein geringerer Gehalt an Vinylacetateinheiten als 5 Gew.-% ist unzweckmäßig, da die mit einem
solchen Mischpolymeren hergestellte Formmasse eine niedrige Klebefähigkeit und Löslichkeit in organischen
Lösungsmitteln aufweist. Höhere Gehalte an Vinylacetateinheiten als 50 Gew.% erniedrigen nicht nur die
Tieftemperaturbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Hitzestabilität und Wasserbeständigkeit einer mit dem
betreffenden Mischpolymeren hergestellten Formmasse, sondern beeinträchtigt auch den Bindevorgang, da in
Film- oder Folienform aufeinandergelegte Formmassen wegen ihrer hohen KJebrigkeit bei Raumtemperatur
sehr rasch miteinander verkleben.
bildenden Mischung verwendete ungesättigte Dicarbonsäureanhydrid kann beispielsweise aus Malein-,
Itacon-, Citracon- oder a-Methylglutaconsäureanhydrid
bestehen. Die als andere Komponente der den Bestandteil (B) bildenden Mischung verwendeten
Carbonsäureester können beispielsweise aus Acryl-, Methacryl-, 2-Methylenglutar-, Itacon- und Phthalsäu-
reestem bestehen. Zu den Acryl- und Methacrylsäureestern
gehören beispielsweise die aus ein- oder
mehrwertigen Alkoholen, wie Alkoxymonoalkoholen,
Glykolen, Triolen und Tetrolen, und Acryl- und Methacrylsäure hergestellten Ester. Beispiele für solche
Ester sind
Methoxvpolyäthylenglykolacrylate,
Methoxypolyäthylenglykolmethacrylate,
Äthoxypolyäthylenglykolacrylate,
Äthoxypolyäthylenglykolmethacrylate,
Äthylenglykoldiacrylate,
Äthylenglykoldimethacrylat,
Polyäthylenglykoldiacrylate,
Polyäthylenglykoldimethacrylate,
Propylenglykoldiacrylat,
Methoxypolyäthylenglykolmethacrylate,
Äthoxypolyäthylenglykolacrylate,
Äthoxypolyäthylenglykolmethacrylate,
Äthylenglykoldiacrylate,
Äthylenglykoldimethacrylat,
Polyäthylenglykoldiacrylate,
Polyäthylenglykoldimethacrylate,
Propylenglykoldiacrylat,
Propylenglykoldimethacrylat,
Polypropylenglykoldiacrylate,
Polypropylenglykoldimethacrylate.
1,3- Buty lenglykoldiacry lat,
1,3- Butylenglykoldimethacrylat,
N eopentylglykoldiacry lat,
Neopentylglykoldimethacrylat,
Trimethyloläthantriacrylat,
Trimethyloläthantrimethacrylat.
Trimethylolpropantriacrylat,
Polypropylenglykoldiacrylate,
Polypropylenglykoldimethacrylate.
1,3- Buty lenglykoldiacry lat,
1,3- Butylenglykoldimethacrylat,
N eopentylglykoldiacry lat,
Neopentylglykoldimethacrylat,
Trimethyloläthantriacrylat,
Trimethyloläthantrimethacrylat.
Trimethylolpropantriacrylat,
Trimethylolpropantrimethacrylatund
Tetramethylolmethantetraacrylat.
Von den genannten Estern werden die Methacrylsäureester wegen ihres schwachen Geruchs und ihrer weitestgehenden Unschädlichkeit bevorzugt. Weiterhin haben sich auch die aus mehrwertigen Alkoholen und Acryl- oder Methacrylsäure hergestellten Ester, die mindestens einen Hydroxylrest (-OH) im Molekül enthalten als besonders gut geeignet erwiesen. Solche bevorzugte Ester sind beispielsweise
Tetramethylolmethantetraacrylat.
Von den genannten Estern werden die Methacrylsäureester wegen ihres schwachen Geruchs und ihrer weitestgehenden Unschädlichkeit bevorzugt. Weiterhin haben sich auch die aus mehrwertigen Alkoholen und Acryl- oder Methacrylsäure hergestellten Ester, die mindestens einen Hydroxylrest (-OH) im Molekül enthalten als besonders gut geeignet erwiesen. Solche bevorzugte Ester sind beispielsweise
Hydroxyäthylmethacrylat, Hydroxyäthylacrylat,
Hydroxypropylmethacrylat.Hydroxypropylacrylat, Polyäthylenglykolmonomethacrylat,
Polyäthylenglykolmonoacrylate,
Trimethyloläthanmonomethacrylat,
Trimethyloläthanmonoacrylat,
Trimethyloläthandimethacrylat,
Trimethyloläthandiacrylat,
Tetramethylolmethandiacrylat,
Tetramethylolmethantriacrylat,
Hydroxypropylmethacrylat.Hydroxypropylacrylat, Polyäthylenglykolmonomethacrylat,
Polyäthylenglykolmonoacrylate,
Trimethyloläthanmonomethacrylat,
Trimethyloläthanmonoacrylat,
Trimethyloläthandimethacrylat,
Trimethyloläthandiacrylat,
Tetramethylolmethandiacrylat,
Tetramethylolmethantriacrylat,
Pentaerythritdimethacrylat.Pentaerythritdiacrylat, Pentaerythrittrimethacrylat und
Pentaerythrittriacrylat.
Pentaerythrittriacrylat.
Es sei darauf hingewiesen, daß Alkylreste, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl- und Butylreste, enthaltende Alkylacrylate
und -methacrylate wegen ihres Geruchs unzweckmäßig sind.
Bei den erfindungsgemäßen verwendbaren 2-Methy-
Bei den erfindungsgemäßen verwendbaren 2-Methy-
lenglutarsäureestern handelt es sich um Alkyl- oder
Allyl-2-melhylenglutarate der allgemeinen Formel:
O CH2 O
Il Il Il
R1O-C-C-(CH2)Z-C-OR2
worin bedeuten: Ri und R2 Wasserstoffatome oder
Alkyl- oder Allylreste, wobei mindestens einer der Reste Ri und R2 für den Alkyl- oder Allylrest steht.
Beispiele für die erfindungsgemäß verwendbaren Glutarate sind
Dimethyl-2-methylenglutarat,
Diäthyi-2-methylenglutarat,
Dibutyl-2-methylenglutarat,
Diallyl-2-methylengIutarat,
Monomethyl-2-methylengIutaratund
Monoäthyl-2-methylenglutaraL
Bei den erfindungsgemäO verwendbaren Itaconsäureestern handelt es sich beispielsweise um Alkyl- oder Allylitaconate der allgemeinen Formel:
Bei den erfindungsgemäO verwendbaren Itaconsäureestern handelt es sich beispielsweise um Alkyl- oder Allylitaconate der allgemeinen Formel:
P CH2
R1O-C-C-CH2-C-OR2' as
worin bedeuten: R'i und R'2 Wasserstoffatome oder
Alkyl- oder Allylreste, wobei mindestens einer der Reste R' ι und R'2 für den Alkyl- oder Allylrest steht.
Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Itaconate sind Diäthylitaconat, Dibutylitaconat, Monobutylitaconat
und Methylbutylitaconat.
Bei den erfindungsgemäß verwendbaren Phthalsäureestern handelt es sich um Alkylallyl- oder Diallylphthalsäureester
der allgemeinen Formel:
COOCH2-CH = CH2
40
COOR
worin der Rest R für einen Alkyl- oder Allylrest steht. Besonders bevorzugt wird Diallylphthalat.
Das ungesättigte Dicarbonsäureanhydrid wird mit den Carbonsäureestern im Molverhältnis 1 bis 99 :99 bis
1, vorzugsweise 10 bis 70 : 90 bis 30, gemischt. Die den Bestandteil (B) bildende Mischung aus dem ungesättigten
Dicarbonsäureanhydrid und den Carbonsäureestern kann zusätzlich noch mit alkoholischen Verbindungen
gemischt werden. In einem solchen Fall wird (werden) pro 1 Mol ungesättigten Dicarbonsäureanhydrids höchstens
2 Mole, vorzugsweise 03 bis 1,5 Mol(e) an alkoholischen Verbindungen verwendet. Bei höheren
Gehalten als 2 Molen alkoholischer Verbindungen pro 1 Mol ungesättigter Dicarbonsäureanhydrids leidet die
Klebefähigkeit der Formmasse.
Verwendbare alkoholische Verbindungen sind ein- oder mehrwertige Alkohole, wie Octanol, Cetylalkohol,
Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Polyäthylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Glycerin und Pentaerythrit.
Mehrwertige Alkohole werden bevorzugt, da die solche Alkohole enthaltenden Klebemassen bei ihrer
Applikation weitestgehend geruchfrei sind. Die genannten Alkohole können auch Substituenten enthalten. So
eignen sich beispielsweise auch Oxycarbonsäuren, wie Glveerinsäure.
Wenn ein Alkylallyl- oder Diallylphthalsäureester der
allgemeinen Formel:
COOCH2-CH = CH2
COOR
worin R für den Alkyl- oder Allylrest steht, insbesondere Diallylphthalat, als Carbonsäureester verwendet wird,
kann das die andere Komponente der den Bestandteil (B) bildenden Mischung ausmachende ungesättigte
Dicarbonsäureanhydrid zusätzlich mit Crotonsäure gemischt werden. In diesem Fall beträgt die Menge an
Crotonsäure höchstens 95 Mol-%, insbesondere 5 bis 80
Mol-%. Ein größerer Crotonsäuregehalt als 95 Mol-% beeinträchtigt die Klebefähigkeit der Formmasse als
ganzer.
Das den Bestandteil (A) bildende Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere
wird mit der den Bestandteil (B) bildenden Mischung im Verhältnis 1 bis 99 Gewichtsteil(e),
vorzugsweise 70 bis 98 Gewichtsteile, Mischpolymeres auf 99 bis 1, vorzugsweise 30 bis 2 Gewichtsteil(e),
Mischung verschnitten.
Der erfindungsgemäß angestrebte Erfolg stellt sich bereits bei einer die Bestandteile (A) (Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres)
und (B) (Mischung des beschriebenen Typs) enthaltenden Formmasse ein. Durch Zusatz
des Bestandteils (C) (organisches Peroxid) erhält man jedoch eine Formmasse mit noch besserer Klebe- bzw.
Bindefähigkeit.
Bei den erfindungsgemäß verwendbaren organischen Peroxiden handelt es sich um solche, die in der Regel als
Anspringmittel bei der Radikalkettenpolymerisation verwendet werden. Beispiele hierfür sind
Diacylperoxide, wie Dicumylperoxid,
Diacylperoxide, wie Benzoylperoxid,
Ketonperoxide, wie Methyläthylketonperoxid und
U-Bis-tert.-butylperoxy-i.S.S-trimethylcyclohexan, Hydroperoxide, wie Cumolhydroperoxid und
2,5- Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid, und
Peroxyester, wie tert.-Butylperoxybenzoat,
tert.-Butylperoxyacetat und
2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexan.
Die genannten organischen Peroxide können entweder alleine oder in Mischung untereinander verwendet werden.
Diacylperoxide, wie Dicumylperoxid,
Diacylperoxide, wie Benzoylperoxid,
Ketonperoxide, wie Methyläthylketonperoxid und
U-Bis-tert.-butylperoxy-i.S.S-trimethylcyclohexan, Hydroperoxide, wie Cumolhydroperoxid und
2,5- Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid, und
Peroxyester, wie tert.-Butylperoxybenzoat,
tert.-Butylperoxyacetat und
2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexan.
Die genannten organischen Peroxide können entweder alleine oder in Mischung untereinander verwendet werden.
Am meisten werden diejenigen organischen Peroxide bevorzugt, die eine Zersetzungstemperatur (10-Stundenhalbwert)
oberhalb 60° C aufweisen.
Auf 100 Gewichtsteile einer die Bestandteile (A) und (B) enthaltenden Formmasse werden höchstens 5,0
Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 3,0 Gewichtsteil(e), organisches Peroxid verwendet. Bei Verwendung
größerer Mengen an organischem Peroxid als 5,0 Gewichtsteile kommt es nicht nur zu keiner weiteren
Verbesserung der Klebefähigkeit der Formmasse, sondern sogar zu einer Abnahme der Gleichmäßigkeit
der Bindekraft. Beim Zumischen solch großer Mengen an organischem Peroxid (als Bestandteil C) ?.u den
Bestandtelen (A) und (B) oder bei der Lagerung nach dem Vermischen kommt es darüber hinaus zu einer
Vernetzung des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren (infolge Einwirkung des organischen Peroxids), wodurch
die fertige Formmasse schwierig zu handhaben ist.
Bei der Zubereitung einer Formmasse gemäß der Erfindung können der Bestandteil (A) (Äthylen/Vinyl-
acetat-Mischpolymeres) und der Bestandteil (B) (Mischung
des geschilderten Typs, bei der es sich um eine Flüssigkeit großer Fließfähigkeit handelt) und erforderlichenfalls
der Bestandteil (C) (organisches Peroxid) nach einem der folgenden Verfahren gemischt werden.
Wenn der Bestandteil (A) (Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres)
gegenüber dem Bestandteil (B) (Mischung des beschriebenen Typs) in relativ großem
Überschuß vorhanden ist, werden die beiden Bestandteile (A) und (B) in aufgeschmolzenem Zustand mit einer
Mischvorrichtung, beispielsweise einer beheizten Walze, eines Banbury-Mischers, oder eines Extruders,
gemischt. Andererseits kann der Mischvorgang auch in einem organischen Lösungsmittel erfolgen. Wenn eine
den Bestandteil (C) (organisches Peroxid) enthaltende Formmasse zubereitet werden soll, führt eine hohe
Mischtemperatur zur Zersetzung des organischen Peroxids unter Vernetzung des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren.
Dies führt in höchst nachteiliger Weise dazu, daß die Benetzbarkeit der mit Hilfe der
Formmasse zu verbindenden Materialien (durch die Formmasse) unter gleichzeitiger Erniedrigung der
Klebefähigkeit der Formmasse beeinträchtigt wird. Ferner wird durch die Zunahme der Viskosität der
Formmasse infolge der geschilderten Vernetzung oftmals der Rührvorgang während des Mischens
erschwert. Folglich sollte der Mischvorgang bei möglichst niedriger Temperatur durchgeführt werden.
Für die Praxis gilt, daß die Mischtemperatur niedriger sein soll als diejenige Temperatur, bei der sich das
verwendete organische Peroxid innerhalb von 1, vorzugsweise innerhalb von 10 std, auf die Hälfte
zersetzt. Die Anwendung derart niedriger Temperaturen dient dazu, die Zersetzung des organischen Peroxids
während des Vermischens zu verhindern, damit gewährleistet ist, daß diese Zersetzung erst zum
Zeitpunkt des Bindevorgangs erfolgt.
Wenn die den Bestandteil (B) bildende flüssige Mischung gegenüber dem den Bestandteil (A) bildenden
Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren in relativ großem Überschuß verwendet wird, ist es möglich, das
Mischpolymere und gegebenenfalls das organische Peroxid in der flüssigen Mischung zu lösen oder zu
dispergieren oder das den Bestandteil (A) bildende Mischpolymere und die den Bestandteil (B) bildende
Mischung sowie gegebenenfalls das organische Peroxid in einem organischen Lösungsmittel zu lösen. Solche
organische Losungsmittel sind beispielsweise n-Hcxan.
Cyclohexan, Tetrachlorkohlenstoff. Chloroform. Benzol. Toluol, Xylol, Methyläthylketon und Ester der Essigstture, wie Äthylacetat, Das den Bestandteil (A) bildende
Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere und die den Bestandteil (B) bildende Mischung sowie gegebenenfalls
das organische Peroxid können in einem der genannten Lösungsmittel oder in einer Mischung derselben gelöst
werden.
|e nach dem letztlich angestrebten Verwendungszweck der Formmasse ist es ferner möglich, ihr einen
sonstigen Zusatz, ein anderes Kunstharz oder ein kautschukartiges Material einzuverleiben. Auch dcrerti
ge Mischungen sind dann als Formmassen gemäß der
Erfindung anzusprechen.
ErfindungsgemBD verwendbare Zusätze sind Stnbili
Betören gegenüber Sauerstoff, Ozon, Licht (UV-Licht) und Hitze, Inhibitoren gegen einen Abbau durch
Metalle, beispielsweise Kupferinhibitoren, Flammhernmittel, Bearbeitungshilfsmittel (beispielsweise (»leitmittel und Plastifizierungsmittel), Verstärkungsmittel, Füll
stoffe, antistatische Mittel, Antibackmittel, die Klebefähigkeit verbessernde Mittel und Dickungsmittel.
Die eine sehr starke Klebefähigkeit aufweisenden Formmassen gemäß der Erfindung können in höchst
wirksamer Weise als Klebstoff zum Verbinden von beispielsweise Polyolefinpreßlingen und anderen Gegenständen
verwendet werden. Wenn kein Lösungsmittel verwendet wird, ist es angezeigt, die jeweilige
Formmasse oder -mischung zwischen die Polyolefinpreßlinge und die (damit zu verbindenden) sonstigen
Gegenstände einzubringen und dann das Ganze unter Wärmeeinwirkung zu verpressen. Vorzugsweise sollte
diese Wärmepressung bei Temperaturen oberhalb 1000C durchgeführt werden. Je nach der Art und Menge
der Bestandteile (A), (B) und (C) und den Anteilen der Komponenten der Mischung (Bestandteil B) kann
jedoch die Wärmepreßtemperatur in der Praxis variiert werden. Da jedoch eine zu hohe Preßtemperatur einen
merklichen Abbau des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren sowie eine rasche Vernetzung desselben bedingt,
arbeitet man vorzugsweise bei Preßtemperaturen von unter 220" C.
Der Bindevorgang soll eine bis 10 min dauern. Je nach
der Art und Menge der Formmasse und den Mischungsverhältnissen in der Formmasse, der während
des Bindevorgang angewandten Temperatur sowie, falls mitverwendet, der Art und Menge des organischen
Peroxids kann jedoch die Dauer des Bindevorgangs in der Praxis variiert werden.
Obwohl die Verbindung ganz einfach durch Verpressen der aufeinanderliegenden Teile durchgeführt werden
kann, bedient man sich zweckmäßigerweise eines Eisens oder Glätteisens, einer Preßvorrichtung, z. B.
einer Warmpresse, oder beheizter Preßwalzen, da hierbei ein gleichmäßiger Preßdruck gewährleistet ist.
Wenn die miteinander zu verbindenden Teile film-, folien- oder plattenförmig sind und eine glatte
Oberfläche aufweisen, kann die Formmasse gemäß der Erfindung oder eine Mischung hiervon vorher zu einem
Film oder einer Folie ausgeformt werden, worauf der betreffende Film bzw. die betreffende Folie aus der
Formmasse gemäß der Erfindung zwischen die miteinander zu verbindenden Teile gelegt und dann dns Ganze
unter Wärmeeinwirkung verpreßt wird.
Wenn die Formmasse gcmftß der Erfindung oder eine
Mischung hiervor in flüssiger Form oder als Dispersion verwendet wird, ist es möglich, die betreffende
Formmasse oder Mischung hiervon nuf die zu
verbindenden Oberflachen der zu verbindenden Teile
(beispielsweise Polyolefinprcßlingc und andere Gegenstände) aufzutragen oder -zusprühen oder einen der
miteinander zu verbindenden Teile in eine die betreffende Formmasse oder eine Mischung hiervon
enthaltende Lösung oder Dispersion einzutauchen, da«
3* betreffende Stück nach dem Verdampfen des Lösungsmittels auf das damit zu verbindende andere Stück zu
legen und das Ganze unter Wärmeeinwirkung zu verpressen.
In samtlichen geschilderten Fallen wird jedoch die
fto Formmasse gemäß der Erfindung oder Mischung
hiervon auf einen zu verbindenden Gegenstand bzw. au die zu verbindenden Gegenstände vorzugsweise in einei
ft.i Mischung hiervon besitzt eine hervorragende Klcbefa
higkcit und vermag praktisch sämtliche Matcrialiei ungeachtet ihrer Form fest zu verbinden. Mit eine
Formmasse gemöß der Erfindung zu verbindend!
709 628/26
Materialien sind beispielsweise Metalle, wie Aluminium, Eisen, Kupfer, Blei, Chrom, Zink, Zinn, Nickel und
Edelmetalle, sowie Legierungen dieser Metalle, beispielsweise Messing, Bronze, rostfreier Stahl und
Silberlot, thermoplastische Harze, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Acrylnitril/Butadien/Styrol-Harze,
Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Acrylnitril/Styrol-Mischpolymere, Polyamidharze,
Polyesterharze und Mischungen hiervon, wärmehärtende Harze, wie Phenolharze, Harnstoffharze,
Melaminharze und ungesättigte Polyesterharze, kautschukartige Materialien, wie Polybutadienkautschuk,
Styrol/Butadien-Kautschuk, Acrylnitril/Butadien-Kautschuk, Äthylen/Propylen- Kautschuk,
Äthylen/Propyien-/Dien-Terpolymere und Polychloroprenkautschuke, Cellulosematerialien, wie
Holz, Papier und Baumwolle, sowie anorganische Verbindungen, wie Glas, Gips, Zement und Steine.
Die miteinander mit Hilfe einer Formmasse gemäß der Erfindung zu verbindenden Materialien können in
Form von Pulvern, Filmen, Lagen, Folien, Rohren, Platten, Stäben, Kugeln, Fasern und Geweben vorliegen.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen. In sämtlichen Beispielen und Vergleichsbeispielen
wurde die Bindefestigkeit (Abhebfestigkeit) der Prüflinge gemäß der Vorschrift ASTM
D-903-49 durch Abheben bzw. Abziehen im Winkel von 180° mit einer Zuggeschwindigkeit von 200 mm/min
bestimmt. Die Haftfestigkeit unter Zugspannung (Scherfestigkeit) wurde nach der Vorschrift ASTM
D-1002-53T ermittelt.
In 1000 Gewichtsteilen Toluol wurden 75 Gewichtsteile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 30
Gew.-% Vinylacetateinheiten, einer Dichte von 0,95 g/cmJ und eines Schmelzindex, gemessen bei einer
Temperatur von 1900C unter einer Last von 2,16 kg, von
20 g/10 min, 25 Gewichtsteile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 24 Gew.-% Vinylacetateinheiten, einer Dichte von 0,95 g/cmJ und eines Schmelzindex
von 3 g/10 min, 3,0 Gewichtsteile Triäthylenglykoldimcthacrylat,
1,0 Gewichtsteil Maleinsäureanhydrid, 0,4 Gewichtsteil Diüthylenglykol und 0.5 Gewichtsteil
Dicumylperoxid gelöst. Die erhaltene Lösung wurde dann in gleichmüßiger Stärke (etwa 0,05 mm) auf eine
Seite von zwei 0.1 mm dicken, vorher mit Trichlorllihylen
entfetteten Aluminiumfolien aufgetragen und 2 stcl lang bei einer Temperatur von 6O0C getrocknet. Hierauf
wurde zwischen die beiden beschichteten Oberflächen der beiden Aluminiumfolien eine I mm dicke Lage aus
hochdichtem Polyäthylen einer Dichte von 0,96 g/cm1
und eines Schmelzindex (bei hoher Belastung), gemes sen bei einer Temperatur von 190" C unter einer Last
von 21,6 kg, von 0,6 g/10 min gelegt. Schließlich wurde
das erhaltene Sandwich 3 min lang bei einer Temperatur von 160" C unter einem Druck von 10 kg/cm'
(Manometerdruck) in einer Heißpresse hcißverpreßt. wobei ein Laminat einer Abhebfestigkeit von 13.7 kg/2,5
cm Breite erhalten wurde.
Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen, Jedoch ohne Dicumylperoxid. wurde eine Lösung
hergestellt Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel I geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von
jtwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichten Polyäthylen
wie in Beispiel I gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 9,4 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne Diäthylenglykol, wurde eine Lösung
ίο hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der in
Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet.
Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen wie in Beispiel ! gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 9,8 kg/2,5 cm
Breite.
Aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne Dicumylperoxid und Diäthylenglykol,
wurde eine Lösung hergestellt. Die erhaltene Lösung
wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen
und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus
hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt,
worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei
erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 8,0 kg/2,5 cm Breite.
Vergleichsversuch
Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne Triäthylenglykoldimethacryiat und Diäthylenglykol,
wurde eine Lösung hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel I geschilderten Weise
auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in
Beispiel 1 gelegt, worauf dns erhaltene Sandwich in der
in Beispiel I geschilderten Weise heißverpreßt wurde
Das hierbei erhaltene Laminin besaß eine Abhebfestigkeit
von 4,9 kg/2.5 cm Breite.
Vergleichsversuch 2
so Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen
jedoch ohne Maleinsäureanhydrid, wurde eine Lösung hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der ir
Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von twei Aluminiumfolien aufgetragen und .getrocknet
Μ Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen wie in Beispiel I gelegt, worauf daa erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhalten«
te Laminat besaß «ine Abhebfestigkeit von 4.2 kg/23 cm
Breite.
Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen,
es Jedoch ohne Maleinsäureanhydrid, Diäthylenglykol und
Dicumylperoxid. wurde eine Lösung hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf Jeweils eine Seite von iwei Alumlniumfo-
IiBIi aufgetragen und getrocknet, Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aliiminiumfolicn wurde
dieselbe Folie aus hochdichlcm Polyäthylen wie in Beispiel I gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der
In Beispiel I geschilderten Weise hciUverpreßt wurde.
Dus hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestig
keit von U kg/2,5 cm Breite.
Vcrgleichsversuch Λ
Aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen,
jedoch ohne Triüthylenglykoldimethairylat, Diflthy
lefiglyknl und Dieumylperoxid. wurde eine Losung
hergestellt. Die erhaltene Losung wurde in der in
Beispiel I geschilderten Weise auf jeweils cmc Seile von Awei Aluminiuinfolien aufgetragen und getrocknet
Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Alumini
umfallen wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyethylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das
Erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise hüßvcrproßt wurde. Has hierbei erhaltene
Laminat besaü eine Abhebfcsiigkcit von 4.5 kg/2.5 cm
Breite.
In 1000 Gcwichlsteilen eines LOsungsmiitclgcmiNchs
aus 750 Gcwichtslcilen Toluol und 250 f iewichtstcilcn
Äthylacetat Winden 100 Gcwiehtstcilc eines Äthylen/
Vinylacetat Mischpolymeren mit 30 Gcw.-% Vinylace
tateinhelten, einer Dichte von 0,95 g/cm' und eines
Sehmcl/Index von 20 g/10 min, 5 Gcwiehtstcilc Diallylphthalat.
2 Gewichtstelle llaconsoureanhydnd. 0,8
GewichtMell Glycerin und 1 Gcwlchtsteil lcrt.-Butylpcroxybcnznnt
geloNt. Dann wurde die erhaltene Losung
gleichmäßig auf eine Seite eines 0.5 mm dicken, vorher
mit Trichlormhylen entfetteten, galvanisierten liiscnblech«
sowie einer 0,1 mm dicken Aluminiumfolie aufgetragen Nachdem die Lösung bei Kaumtemperatur
an der Luft trocknen gelassen worden war, wurde /wischen die beiden beschichteten Oberflächen des
galvanisierten P.iscnhlcehx und der Aluminiumfolie eine
0.2 mm dicke l'olic aus Wcichpolyvinylchlorid eines
PolymensaiUmsgrades von 1050, das pro 100 Gewichtsteile
Polyvinylchlorid 40 Gewichtstelle Dioctylphthalat als Plastifizierungsmittel enthielt, gelegt I Herauf wurde
dus erhaltene Sandwich I mm Ιαημ bei einer Temperatur
von IHO"C und einem Druck von 5 kg/cm' mittels einer
VVarmprcsxe hciUvcrprcUt. Das hierbei erhaltene
Veilnmdgebildr hranU eine Abhcliofestlgkeit von 12.4
kg/2.i im Breite (die Abhebteitigkni wurde lUnvh
Ah»»«· hen der Aluminiumfolie bestimmt).
Aui den in Beispiel * genannten Bestandteilen
wurden lösungen «ubercitei. wöbet Jed«wh da» gemäß
Bespiel 1 verwendete Itecnnsaureanhydrid diirvh
diese Ihr Menge an den in der folgenden Tabelle I «ngeitebenen ungesättigten Dtvarbonslureanhydrtden
»met ti wurde, Di« erhaltenen I Äsungen wurden, wie in
9 beschrieben. gtetchmlBig auf eine Seite de»
RisenMecns und der Aluminiumfolie
•ulgi trtgtn Nachdem dt« I «Mingen bei Raumtempera
tür m der lAtlt trortmtn gtlaiuen wontcn waren, wurde
ditMlb« ¥iA* au» WetrttpolyvinylcMortd. wte in Reta|Mel
V «wlKfctn die betchMtMMn Oberflächen dt» galvani
»l»rton H«enb»tcb» und der Ahiminiumfolie gtlegt.
w*r«uf da» Jewei»· erhahene Sand%rh in der in Benntel
^ «rwNldfrten Weite tatHwjweet wurde Hie
erhaltenen Verbundgebildc bcsabcn die in der folgenden
Tabelle I angegebenen Abhebfesiigkciiswcrte.
Hei- Ungesättigtes
spiel DicnrbonsiUircnnhydi'iil
AbhcbtcMigkcit des
Vcrbundgebildcs (kg/2.5 cm Breite)
fx-Methylglutaconsiiurc
anhydrid
anhydrid
Maleinsäureanhydrid
Cilraconsäurcanhydnd
Cilraconsäurcanhydnd
11.9 13.2 10,5
1^ Beispiele 9 bis 17
Aus den Bestandteilen des Beispiels 1 wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das Triäthylenglykoldimcthacrylat
des Beispiels 1 durch dieselbe Menge
jo an den in der folgenden Tabelle Il genannten
Carbonsfturecstcrn ersetzt wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel 1 geschilderter
Weise gleichmüßig auf jeweils eine Seite von zwe Aliiminiumfolicn aufgetrogen. Zwischen die beider
2s beschichteten Oberflächen der beiden Aluminiumfolier
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie in Beispiel 1, gelegt, worauf das jeweils erhaltene
Sandwich in der geschilderten Weise hcißvcrpreß wurde. Die erhaltenen Verbundgebildc besaßen die ii
κ) der folgenden Tabelle 11 angegebenen Abhebfestig
kcitswcrtc.
| »ei- | Cnrbonstturccstcr | Abhebfestigkeit der |
| spiel | Vcrbundgcbilüc | |
| (kg/2,5 cm Breite) | ||
| Y | MethoxypolytUhylcnglykol- | |
| acrylat | 10,6 | |
| 10 | Propylenglykoldimethacrylal | 11,8 |
| Il | Propylenßlykoldiaerylai | 11.2 |
| 12 | Polypropylenglykoldiacrylai | 9,7 |
| IJ | TnmethyiollUhantriacrylat | 12.7 |
| H | Tctramethylolmeihuntctra- | |
| acrylnt | ILb | |
| ir» | Dimcthyl^mcthylen- | |
| ghiumti | 10.2 | |
| Ib | Mon.olUhyl-2-melhylcn· | |
| glutarat | 9,b | |
| 17 | Diathylitaconai | 12.0 |
ss Ar.» den Bestandteilen des Beispiels I wurd
Losungen #ub«rettet. wobei Jedoch da« Dllthylenglyl
des Beispiels I durch dietelbe M«ng« an den in < folgenden Tabelle III genannten alkoholiichen Verb
düngen crsctit wurde. Die erhaltenen t ösungen wutt
•o in der in Beispiel I geschilderten Weise gleichmäßig
jeweils eine Seite von twei Aluminiumfolien aufget
gen, Zwischen dl« b«td«n beschichi«t«n Oberfllchen
< beiden AtumtntumloMen wurde ditwlb« Foli«
hochdichtem Mylthylcn. wie in B«itpie) I, g«li
»5 worauf das i«w«ih) «rnaltcn« Sandwich ta
g««*i»deri«n WtiH η««βν«τρτ«βι wurde. Di« erha
Vwbundg^MWe btwBtn die in
Bei- Alkoholische Verbindung
spiel
spiel
Abhebfcsligkcil der Verbundgebildc (kg/2,5 cm Breite)
| 18 | Octanol | Beispiel 24 | 12,2 |
| 19 | Äthylenglykol | 13,1 | |
| 20 | Triäthylenglykol | 13,6 | |
| 21 | Propylenglykol | 13,0 | |
| 22 | Glycerin | 13,5 | |
| 23 | Pentaerythrit | 11,4 | |
Aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen wurde eine Lösung hergestellt, wobei jedoch 5,0
Gewichtsteile Triäthylenglykoldimethacrylat und 0,5 Gewichtsteil Maleinsäureanhydrid verwendet wurden.
Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich
in der in Beispiel t geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine
Abhebfestigkeit von 12,4 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen wurde eine Lösung hergestellt, wobei jedoch 2,0
Gewichtsteile Triäthylenglykoldimethacrylat und 3,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid verwendet wurden.
Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine
Abhebfestigkeit von 13,2 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen wurde eine Lösung hergestellt, wobei jedoch das
Trillthylcnglykoldimcthacrylat, Maleinsäureanhydrid und Diöthylenglykol im selben Mischungsverhältnis wie
in Beispiel 1 in einer Gesamtmenge von I1O Gewichtsteil
verwendet wurden. Die erhaltene lösung wurde in der
in Beispiel I geschilderten Weise auf jeweils eine Seite
von zwei Alumitiiumfolicn aufgetragen und -getrocknet.
Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Alumini
umfolicn wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel I gelegt, worauf dus
erhaltene Sandwich in der in Beispiel I geschilderten Weise hcißvcrpreOt wurde. Das hierbei erhaltene
Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 11,0 kg/2,9 cm
Breite.
Au» den in Beispiel I angegebenen Bestandteilen wurde eine ladung hergestellt, wobei jedoch da»
Triäthylenglykoldimethacrylat, Maleinsäureanhydrid
und Dläthylenglykol im selben Mischungsverhältnis wie In Beispiel 1 In einer Gesamtmenge vun 10 Gewichtsteilen verwendet wurden. Die erhaltene lösung wurde in
der in Beispiel I geschilderten Weise auf Jewells cine
Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten
der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das
erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene
Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 14,0 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen wurde eine Lösung hergestellt, wobei jedoch das
Triäthylenglykoldimethacrylat, Maleinsäureanhydrid und Diäthylenglykol im selben Mischungsverhältnis wie
in Beispiel 1 in einer Gesamtmenge von 30 Gewichtsteilen verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in
der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und
-getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigeit von 12,8 kg/2,5 cm
Breite.
Aus den Bestandteilen des Beispiels 1 wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch die beiden verschiedenen
Athylen/Vinylacetat-Mischpolymeren (des Beispiels 1) durch 100 Gewichtsteile eines dritten
Athylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 14 Gew.-°/o Vinylacetateinheiten, einer Dichte von 0,93 g/cm3 und
eines Schmelzindex von 15 g/10 min ersetzt wurde. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aluminiumfolieti wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in
Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 10,9 kg/2,5 cm Breite.
Aus den Bestandteilen des Beispiels 1 wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch die beiden verschiedenen
Athylcn/Vinylacetat-Mischpolymcrcn (des Beispiels I) durch 100 Gewichtsteile eines dritten
Äthylen/Vinylacetat- Mischpolymeren mit 20 Gcw.-<*b
Vinylacetateinheiten. einer Dichte von 0.94 g/cmJ und
eines Schmelzindex von 20 g/10 min ersetzt wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel I geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfo
lien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde
dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der
In Beispiel 1 geschilderten Welse heißverpreßt wurde,
βο Da» hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 12 j kg/2,5 cm Breite,
Aus den Bestandteilen des Beispiels I wurde eine os Lösung hergestellt, wobei jedoch die beiden verschiedenen Aihylen/Vlnylacetat-Mlschpolymeren (des Beispiels t) durch 100 Gewichtsteile eines dritten
Athylcn/Vlnylacetat-Mischpolymeren mit 43 Gew.%
Vinylacetateinheiten ersetzt wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in
Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Das hierbei erhaltene Laminar besaß eine Abhebfesligkeit von 10,8 kg/2,5 cm Breite.
B e i s ρ i e I e 32 bis 34
Aus den Bestandteilen des Beispiels 1 wurden Lösungen hergestellt, wobei jedoch das in Beispiel 1
verwendete Dicumylperoxid durch die in der folgenden Tabelle IV angegebenen organischen Peroxide ersetzt
wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden gleichmäßig auf eine Seite der beiden in Beispiel 1 verwendeten
Aluminiumfolien aufgetragen. Zwischen die beiden beschichteten Oberflächen der beiden Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich, wie
in Beispiel 1 beschrieben, heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgebilde besaßen die in der folgenden
Tabelle IV angegebenen Abhebfestigkeitswerte.
Beispiel
Organisches Peroxid
Aohebfestigkeitder
Verbundgebilde (kg/2,5 cm Breite)
32 l.l-Bis-tert.-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan
10,9
33 Benzoylperoxid 11,5
34 2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexan 11,2
Eine entsprechende Lösung wie in Beispiel 1 wurde gleichmäßig auf eine Seite von entsprechenden
Aluminiumfolien, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, aufgetragen. Zwischen die beiden beschichteten
Oberflächen der beiden Aluminiumfolien wurde eine 1 mm dicke Lage aus einem Phenolharz gelegt, worauf
das erhaltene Sandwich, wie in Beispiel 1 beschrieben, heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde
besaß eine Abhebfestigkeit von 14,5 kg/2,5 cm Breite.
In 1000 Gewichtsteilen Xylol einer Temperatur von 500C wurden 100 Gewichtsteile des in Beispiel 30
verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren, 3 Gewichtsteile Dimethyl-2-methylenglutarat, 5 Gewichtsteile
Citraconsäureanhydrid, 1 Gewichtsteil Glycerinsäure und 1 Gewichtsteil Dicumylperoxid
gelöst. Die erhaltene Lösung wurde dann in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite der
beiden Aluminiumfolien aufgetragen. Nachdem die Lösung 5 min lang bei einer Temperatur von 1600C
getrocknet worden war, wurde ein 5 mm starkes Zedernholzbrettchen zwischen die beiden beschichteten
Oberflächen der beiden Aluminiumfolien gelegt, worauf das erhaltene Sandwich 10 min lang bei einer Temperatur
von 1300C und einem Druck von 5 kg/cm2 mittels
einer Warmpresse heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 8,3
kf?/2.5cm Breite.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellte Lösung wurde gleichmäßig in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf
eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen, worauf zwischen die beiden beschichteten Oberflächen
der beiden Aluminiumfolien ein 1 mm dickes Blatt Kraftpapier gelegt und das Ganze in der in Beispiel 36
geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Obwohl versucht wurde, die Abhebfestigkeit des erhaltenen
Verbundgebildes zu messen, konnte die genaue Abhebfestigkeil des Verbundgebildes nicht ermittelt
werden, da das Kraftpapier wegen der sehr festen Bindung an die Aluminiumfolien zerrissen wurde.
Es wurde eine Lösung von 5 Gewichtsteilen eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 28 Gew.-%
Vinylacetateinheiten. einer Dichte von 0,95 g/cm3 und einem Schmelzindex von 150 g/10 min, 70 Gewichtsteilen Trimethyloläthantriacrylat, 30 Gewichtsteilen
Maleinsäureanhydrid, Γι Gewichtsteilen Äthylenglykol und 1 Gewichtsteil bicumylperoxid zubereitet. Die
erhaltene Lösung wurde gleichmäßig in einer Stärke von 0,05 mm auf eine Seite eines lmm dicken
Kupferblechs aufgetragen. Auf die beschichtete Seite dieses Kupferblechs wurde ein zweites Kupferblech
gelegt, worauf das erhaltene Sandwich bei einer Temperatur von 18O0C und einem Druck von 10 kg/cm2
mittels einer Warmpresse heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Verbundgebilde besaß eine Scherfestigkeit
von 150 kg/cm2.
Die gemäß Beispiel 38 zubereitete Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 0,5 mm dicken Blechs
aus rostfreiem Stahl (SUS 27) aufgetragen. Auf die beschichtete Seite des genannten Stahlblechs wurde ein
weiteres Blech aus rostfreiem Stahl gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 38 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Scherfestigkeit von 140 kg/cm2.
In etwa 1000 Gewichtsteilen Toluol wurden 100 Gewichtsteile eines Äthylen/Vinylacetal-Mischpolymeren
mit 24 Gew.-% Vinylacetateinheiten, einer Dichte von 0,95 g/cm3 und einem Schmelzindex von 3,0 g/10
min, 4,5 Gewichtsteile Hydroxyäthylmethacrylat, 2,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid (das Molverhältnis
Methacrylat zu Maleinsäureanhydrid betrug hierbei 1 : 0,59) und 0,5 Gewichtsteil Dicumylperoxid gelöst. Die
erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien
aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde
dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der
in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit
von 14,3 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 40 angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne Dicumylperoxid, wurde eine Lösung
hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von
zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet.
Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 9,5 kg/2,5 cm
Breite.
In einem Lösungsmittelgemisch aus etwa 800 Gewichtsteilen Toluol und etwa 200 Gewichtsteilen
Äthylacetat wurden 100 Gewichtsteile eines Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymeren mit 33 Gew.-% Vinylacetateinheiten,
einer Dichte von 0,95 g/cm3 und einem Schmelzindex von 25 g/10 min, 3,0 Gewichtsteile
Hydroxyäthylmethacrylat, 2,0 Gewichtsteile Itaconsäureanhydrid und 1,0 Gewichtsteil Dicumylperoxid gelöst.
Die erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 1 mm starken, vorher mit Trichloräthylen
entfetteten Eisenblechs und ferner auf eine Seite einer entsprechenden Aluminiumfolie, wie sie in Beispiel 1
verwendet wurde, aufgetragen. Nachdem die Lösung über Nacht an der Luft trocknen gelassen worden war,
wurde zwischen die beschichteten Oberflächen des Eisenblechs und der Aluminiumfolie eine 0,5 mm dicke
Folie aus Weichpolyvinylchlorid eines durchschnittlichen Polymerisationsgrads von etwa 1000, das pro 100
Gewichtsteile (Polyvinylchlorid) 50 Gewichtsteile Dioctylphthalat als Plastifizierungsmittel enthielt, gelegt,
worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene
Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 10,5 kg/2,5 cm Breite.
Die gemäß Beispiel 42 zubereitete Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 5 mm dicken Zedernholzbrettchens
aufgetragen. Nachdem die Lösung über Nacht an der Luft trocknen gelassen worden war, wurde
eine entsprechende Aluminiumfolie, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurde, auf die beschichtete Oberfläche des
Holzbrettchens gelegt. Hierauf wurde das erhaltene Sandwich 5 min lang bei einer Temperatur von 1300C
unter einem Druck von 10 kg/cm2 (Manometerdruck) mittels einer Warmpresse heißverpreßt. Das erhaltene
Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 8,7 kg/2,5 cm Breite.
Eine gemäß Beispiel 40 zubereitete Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Oberflächen der beiden Aluminiumfolien wurde eine 1 mm dicke Folie aus Phenolharz gelegt. Oas erhaltene
Sandwich wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt, wobei ein Verbundgeb lde mit einer
Abhebfestigkeit von 15,2 kg/2,5 cm R-eite erhalten
wurde.
Beispiele 45 und 46
Entsprechend Beispiel 40 wurden Lösungen zubereitet,
wobei jedoch das gemiiß Beispiel 40 verwendete Maleinsäureanhydrid durch dieselbe Menge an Cltraconsäureanhydrid
(Beispiel 45) bzw. Λ-Meihylglutaconsäurcanhydrid
(Beispiel 46) ersetzt wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel I geschilderten
Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen
die bilden beschichteten Oberflächen der beiden Aluminiumfolie!! wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen, wie sie in Beispiel I verwendet wurde, «elegt worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel
1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Die Verbundgebilde besaßen eine Abhebfestigkeit von 12,9
kg/2,5 cm Breite (Beispiel 45) bzw. 13.1 kg/2,5 cm Breite
(Beispiel 46).
Beispiele 47 bis 52
Entsprechend Beispiel 40 wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das gemäß Beispiel 40 verwendete
Hydroxyäthylmethacrylat durch dieselbe Menge an den in der folgenden Tabelle V genannten Carbonsäureestern
ersetzt wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Oberflächen der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie in Beispiel
1 verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgebilde besaßen die in der folgenden Tabelle V angegebenen
Abhebfestigkeitswerte.
55
60
| Bei | Carbonsäureester | Abhebfestigkeil der |
| spiel | Verbundgebilde | |
| (kg/2,5 cm Breite) | ||
| 47 | Triäthylenglykolmonoacrylat | 13,9 |
| 48 | Trimethyloläthandiacrylat | 13,1 |
| 49 | Hydroxypropylmethacrylat | 12,5 |
| 50 | Hydroxypropylacrylat | 11,8 |
| 51 | Pentaerythritdimethacrylat | 13,3 |
| 52 | Pentaerythritdiacrylat | 12,7 |
Beispiele 53 und 54
Gemäß Beispiel 40 wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 40 verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere
durch das in Beispiel 29 verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere mit 14 Gew.-°/o Vinylacetateinheiten (Beispiel 53) bzw. das in
Beispiel 31 verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere mit 45 Gew.-°/o Vinylacetateinheiten (Beispiel 54)
ersetzt wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichten Polyäthylen, wie sie in Beispiel 1
verwendet wurde, gelegt, worauf das jeweils erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgebilde besaßen eine Abhebfestigkeit von 10,3 kg/2,5 cm Breite
(Beispiel 51) bzw. 9,7 kg/2,5 cm Breite (Beispiel 54).
Vergleichsversuch 5
Aus den in Beispiel 40 angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne das Athylen/Vinylacetat-Mischpolymere,
wurde eine Lösung hergestellt. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf
jeweils eine Seile von zwei Aluniiniumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus
24 20 37δ
hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel I gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1
geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 1,0
bis 6,9 kg/2,5 cm Breite. s
Vergleichsversuch 6
Aus den in Beispiel 40 angegebenen Bestandteilen wurde eine Lösung hergestellt, wobei jedoch das in
Beispiel 40 verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpoly- !0
mere durch ein anderes Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere mit 60 Gew.-% Vinylacetateinheiten ersetzt
wurde. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel I geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Die beschichtete Oberfläche der beiden Aluminiumfolien
war sehr stark klebrig. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus
hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1
geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 5,1
kg/2,5 cm Breite.
Aus den Bestandteilen des Beispiels 40 wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch 2,0 Gewichtsteile
Hydroxyäthylmethacrylat und 3,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid verwendet wurden. Die erhaltene Lösung
wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien
aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichten Polyäthylen, wie sie auch in Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt,
worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene
Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeil von 13,3 kg/2,5 cm Breite.
40
Aus den Bestandteilen des Beispiels 40 wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch 10,0 Gewichtsteile
Hydroxyäthylmethacrylat und 2,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid verwendet wurden. Die erhaltene Lösung
wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien
aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch in Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt,
worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene
Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 13,2 kg/2,5 cm Breite.
55
Vergleichsversuch 7
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 40
verwendete Hydroxyäthylmethacrylat weggelassen und 3,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid verwendet wurden.
Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteien Seiten der Aluminiumfo- (vs
lien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine
Abhebfestigkeit von 6,1 kg/2,5 cm Breite.
Vergleichsversuch 8
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 40 verwendete Maleinsäureanhydrid weggelassen und 5,0
Gewichtsteile Hydroxyäthylmethacrylat verwendet wurden.
Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine
Abhebfestigkeit von 4,8 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch das Hydroxyäthylmethacrylat
und Maleinsäureanhydrid im selben Mischungsverhältnis wie im Beispiel 40 in einer Gesamtmenge
von 1,0 Gewichtsteil verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in
Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 11,2 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch das Hydroxyäthylmethacrylat und Maleinsäureanhydrid im selben Mischungsverhältnis
wie im Beispiel 40 in einer Gesamtmenge von 10,0 Gewichtsteilen verwendet wurden. Die
erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien
aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde
dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der
in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit
von 14,8 kg/2,5 cm Breite.
Beispiel 59
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch das Hydroxyäthylmethacrylat
und Maleinsäureanhydrid im selben Mischungsverhältnis wie im Beispiel 40 in einer Gesamtmenge
von 30,0 Gewichtsteilen verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden
beschichteten Seiten der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichten Polyäthylen wie in
Beispiel I gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 13,1 kg/2,5 cm Breite.
Vergleichsversuch 9
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurde eine Lösung zubereitel, wobei jedoch das Hydroxyäthyltriethacrylat
und Maleinsäureanhydryd des Beispiels 40 weggelassen wurden. Die erhaltene Lösung wurde in
der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und
-getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seilen der Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßl wurde. Das hierbei erhaltene Laminat besaß eine Abhebfestigkeit von 3,8 kg/2,5 cm
Breite.
Beispiele 60 bis 63
In der in Beispiel 40 geschilderten Weise wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das Dicumylperoxid
des Beispiels 40 durch die in der folgenden Tabelle Vl angegebenen organischen Peroxide ersetzt wurde. Die
erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf jeweils eine Seite von zwei
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der Aluminiumfolien
wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen wie in Beispiel 1 gelegt, worauf das erhaltene Sandwich
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgebilde besaßen die in
der folgenden Tabelle Vl zusammengestellten Abhebfestigkeitswerte.
| Bei | Organisches Peroxid | Beispiel 64 | Abhebfestigkeit der |
| spie! | Verbundgebilde | ||
| (kg/2,5 cm Breite) | |||
| 60 | U-Bis-tert.-butylperoxy- | ||
| 3,3,5-trimethylcyclohexan | 11,4 | ||
| 61 | 2,5-Dimethylhexan-2,5-di- | ||
| hydroperoxid | 9,8 | ||
| 62 | Benzoylperoxid | 12,0 | |
| 63 | 2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoyl- | ||
| peroxyhexan | 11,5 | ||
In 1000 Gewichtsteilen Toluol wurden 75 Gewichtsteile eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 30
Gew.-% Vinyiacetateinheiten, einer Dichte von 0,95 g/cm3 und einem Schmelzindex von 20 g/10 min, 25
Gewichtsteile eines anderen Äthylen/ν inylacetat-Mischpolymeren
mit 20 Gew.-% Vinyiacetateinheiten, einer Dichte von 0,94 g/cm3 und einem Schmelzindex
von 20 g/10 min, 10 Gewichtsteile Hydroxypropylmethacrylat, 5 Gewichtsteile Citraconsäureanhydrid und 0,5
Gewichtsteil tert.-Butylperoxybenzoat gelöst. Die erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 1
mm starken Kupferblechs, dessen Oberfläche vorher mit Trichloräthylen entfettet und dann 2 std lang bei
einer Temperatur von 500C getrocknet worden war,
aufgetragen. Auf die beschichtete Oberfläche des Kupferblechs wurde ein weiteres Kupferblech gelegt,
worauf das erhaltene Sandwich bei einer Temperatur von 1800C und einem Druck von 20 kg/cm2 (Manometerdruck)
mittels einer Warmpresse heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine
Scherfestigkeit von 84 kg/cm2.
In der in Beispiel 64 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 64
verwendete Citraconsäureanhydrid durch dieselbe Menge a-Methylglutaconsäureanhydrid ersetzt wurde.
Die erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 2 mm starken Bleiblechs, dessen Oberfläche zuvor
mit Trichloräthylen entfettet worden war, aufgetragen.
,ο Nachdem die Lösung, wie in Beispiel 1 beschrieben,
getrocknet worden war, wurde auf die beschichtete Seite des Bleiblechs ein weiteres Bleiblech gelegt.
Obwohl versucht wurde, die Scherfestigkeit des erhaltenen Verbundgebildes zu ermitteln, war dies nicht
möglich, da die Bleibleche wegen ihrer festen Verbindung rissen.
Eine gemäß Beispiel 40 zubereitete Lösung wurde gleichmäßig auf jeweils eine Seite der in Beispiel 1
verwendeten beim Aluminiumfofien aufgetragen. Zwischen
die beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde ein Bogen Kraftpapier gelegt, worauf das
erhaltene Sandwich in der in Beispiel geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Obwohl versucht wurde, die
Abhebfestigkeit des erhaltenen Verbundgebildes zu ermitteln, war dies nicht möglich, da das Kraftpapier
wegen seiner festen Verbindung mit den Aluminiumfolien riß.
Es wurde eine Lösung aus 10 Gewichtsteilen des in Beispiel 38 verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 28 Gew.-% Vinyiacetateinheiten, 76 Gewichtsteilen Hydroxyäthylmethacrylat, 30 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid und 1,0 Gewichtsteil Dicumylperoxid
zubereitet. Die erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf jeweils eine Seite der gemäß Beispiel 1
verwendeten beiden Aluminiumfolien aufgetragen.
Zwischen die beiden beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem
Polyäthylen, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich 1 min lang bei
einer Temperatur von 18O0C und einem Druck von 5 kg/cm2 (Manometerdruck) mittels einer Warmpresse
heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 13,5 kg/2,5 cm Breite.
B e i s ρ i e 1 68
In etwa 1000 Gewichtsteilen Toluol wurden 75 Gewichtsteile des in Beispiel 1 verwendeten Äthylen/
Vinylacetat-Mischpolymeren mit 30 Gew.-%VinyIacetateinheiten, 25 Gewichtsteile des in Beispiel 1
verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 24 Gew.-% Vinylacetatei.iheiten, 3 Gewichtsteile
Diallylphthalat, 0,7 Gewichtsteil Maleinsäureanhydrid, 0,4 Gewichtsteil Crotonsäure und 0,5 Gewichtsteil
Dicumylperoxid gelöst. Die erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden gemäß
Beispiel 1 verwendeten Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Oberflächen der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im
Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispie! 1 geschilderten
Weise heißverpreßl wurde. Das erhaltene Verbundgc-
bilde besaß eine Abhebfestigkeit von 13.9 kg/2,5 cm Breite.
Eine gemäß Beispiel 68 zubereitete Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite einer 0,1 mm dicken
Aluminiumfolie aufgetragen. Nachdem die Lösung über Nacht an der Luft trocknen gelassen worden war, wurde
auf die beschichtete Seite der Aluminiumfolie ein 5 mm dickes Zedernholzbrettchen gelegt, worauf das erhaltene
Sandwich 5 min lang bei einer Temperatur von 130° C und einem Druck von 10 kg/cm2 (Manometerdruck)
mittels einer Warmpresse heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit
von 9,0 kg/2,5 cm Breite.
20
Eine gemäß Beispiel 68 zubereitete Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite einer Aluminiumfolie
derselben Art, wie sie auch in Beispiel 1 verwendet wurde, aufgetragen. Nachdem die Lösung in der in
Beispiel 1 geschilderten Weise trocknen gelassen worden war, wurde auf die beschichtete Seite der
Aluminiumfolie eine 3 mm dicke Folie aus Phenolharz gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel
69 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit
von 12,6 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 68 verwendete Dicumylperoxid weggelassen wurde. Die
erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden
Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der beiden
Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel I verwendet
wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das
erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 1 \ ,5 kg/2,5 cm Brette.
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 68
verwendete Maleinsäurennhydrid durch dieselbe Menge an den in der folgenden Tobelle VII angegebenen
ungesättigten Dicarbonsäureanhydriden ersetzt wurde. Die erhaltenen Losungen wurden jeweils in der in
Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und
•getrocknet. Zwischen die Jeweils beschichteten Seiten von jeweils zwei Aluminiumfolien wurden dieselben
Folien aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch in Beispiel I verwendet wurden, gelegt, worauf das jeweils
erhaltene Sandwich in der in Beispiel I geschilderten 6*
Weise heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgcbilde besaßen die in der folgenden Tabelle VII
zusammengestellten AbhebfcMigkcliswertc.
Bei- Ungesättigtes
spiel Dicarbonsäureanhydrid
Abhebfestigkeit der Verbundgebilde (kg/2.5cm Breite)
72 iX-Methylglutaconsäureanhydrid
73 Cilraconsäureanhydrid
74 Itaconsäureanhydrid
10,7 11,3 12,5
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch 3,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid und 1,0 Gewichtsteil Diallylphthalat
verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel 1
verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 12,7 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine Lösung zubereitet, wobei jedoch 1,0 Gewichtsteil
Maleinsäureanhydrid und 5,0 Gewichtsteile Diallylphthalat verwendet wurden. Die erhaltene Lösung
wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die
beiden beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen,
wie sie auch im Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1
geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfesligkeit von 10,3
kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch 2,0 Gewichtsteile Maleinsäureanhydrid und 0,2 Gewichtsteil Crotonsäure
verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel 1
verwendet gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in dei in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde
Das erhaltene Verbundgebildc besaß eine Abhebfestig
keil von 12,2 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6B geschilderten Weise wurde cini
Lösung zubereitet, wobei jedoch 0,S Gcwichtstci
Maleinsäureanhydrid und 1,0 Gewichtsteil Crotonsäun verwendet wurden. Die erhaltene Losung wurde in de
in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig au jeweils eine Seite der beiden Aliminiumfolien aufgctra
gen und getrocknet. Zwischen die beiden beschichtete!
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe FoIi
aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel verwendet wurde, gelegt, worauf da» erhaltene Sand
70Θ 628/21
wich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgebilde
besaß eine Abhebfestigkeit von 10,5 kg/2,5 cm Breite.
Beispiele 79bis81
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 68
verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere durch verschiedene andere Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere
(vgl. die folgende Tabelle VIII) ersetzt wurde. Die erhaltenen Lösungen wurden in der in Beispiel 1
geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite von zwei Aluminiumfolien aufgetragen und-getrocknet.
Zwischen die jeweils beschichteten Seiten von jeweils zwei Aluminiumfolien wurden dieselben Folien aus ij
hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel verwendet wurden, gelegt, worauf das jeweils erhaltene
Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Die erhaltenen Verbundgebilde
besaßen die in der folgenden Tabelle VIII angegebenen
Abhebfestigkeitswerte.
| Tabelle VIII | Abhebfestigkeit der |
| Bei- Äthylerv/Vinylacetat- | Verbundgebilde |
| spiel Mischpolymeres | (kg/2,5 cm Breite) |
| 79 gemäß Beispiel 29 | |
| mit 14Gew.-% | 9,4 |
| Vinylacetateinheiten | |
| 80 gemäß Beispiel 30 | |
| mit20gew.-% | 10.1 |
| Vinylacetateinheiten | |
| 81 gemäß Beispiel 31 | |
| mit 45 Gew.-% | 9,2 |
| Vinylacetateinheiten | |
.10
.15
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, jedoch mit der Ausnahme, daß das Maleinsäureanhydrid, die Crotonsäure und das Diallylphthalat im selben Mischungsverhältnis wie im
Beispiel 68 in einer Gesamtmenge von 1,0 Gewichtsteil verwendet wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der
in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyethylen, wie sie auch im Beispiel I
verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel t geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene Verbundgcbilde besaß eine Abhebfestigkeit von 10.1 kg/2.5 cm Breite.
Beispiel 83 "
wich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Verbundgebilde
besaß eine Abhebfestigkeit von 14,2 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurde eine
Lösung zubereitet, wobei jedoch das Maleinsäureanhydrid, die Crotonsäure und das Diallylphthalat im selben
Mischungsverhältnis wie im Beispiel 68 in einer Gesamtmenge von 30,0 Gewichtsteilen verwendet
wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils eine Seite
der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der
beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel 1
verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene Verbundgebilde besaß eine Abhebfestigkeit von 12,b kg/2.5 cm
Breite.
B e i s ρ 1 e I e 85 bis 88
In der in Beispiel 68 geschilderten Weise wurden Lösungen zubereitet, wobei jedoch das in Beispiel 68
verwendete Dicumylperoxid durch die in der folgenden Tabelle IX angegebenen organischen Peroxide ersetzt
wurde. Die jeweils erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise gleichmäßig auf jeweils
eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten Seiten
der beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel 1
verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das jeweils erhaltene Verbundgebilde besaß den in der folgenden Tabelle IX
angegebenen Abhebfestigkeitswert.
| Tabelle IX | Organisches Peroxid | Abhebfestigken der |
| Bei | Verbundgcbilde | |
| spiel | (kg/2.5 cm Breite) | |
| U-Bis-tert.-butylpcroxy- | ||
| 85 | 3,3,5- trimethylcyclohexan | 11.5 |
| 2.5 Dimethylhexan | ||
| 8b | 2,5-dihydropcroxid | 10.3 |
| Ben/oylperoxid | 12.2 | |
| 87 | 2.5Dimethyl-2.5dibenzoyl- | |
| 88 | peroxyhexan | 9.9 |
In etwa 1000 GcwichtMeilen eines Lösungsmitteige
mischs aus etwa 750 Gewichtstellen Toluol und etwa 251
drid. die Crotonsäure unf das Diallylphthalat im selben des in Beispiel 42 verwendeten Äthylen/Vinylacetat
wurden. Die erhaltene Lösung wurde in der in Beispiel! Säureanhydrid, S Gewichisteile Crotonsflure und t.<
geschilderten Weise gleichmBQig auf jeweils eine Scm- Gewichtstell teriButylperoxybentoat gelöst. Die erhal
der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und gctrock tene lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite einer 0,0
net. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der 6» mm dicken und vorher mit Trichlorethylen entfettetei
beiden Aluminiumfolien wurde dieselbe Folie mis Kupferfolie aufgetragen. Nachdem die Lösung übe
hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel I Nacht an der Luft trocknen gelauen worden war. wurdi
verwendet wurde, gelegt, worauf das erhaltene Sand auf die beschichtete Seite der Kupferfolie eine 0.5 mn
dicke Folie aus Weichpolyvinylchlorid mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 1000,
die pro 100 Gewichtsteile (Polyvinylchlorid) 50 Gewichtsteile Dioctylphthalat als Plastifizierungsmittel
enthielt, gelegt, worauf das erhaltene Sandwich 2 min lang bei einer Temperatur von 18O0C und einem Druck
von 10 kg/cm2 mittels einer Warmpresse heißverpreßl wurde. Das erhaltene Verbundgebilde besaß eine
Abhebfestigkeit von 12,2 kg/2,5 cm Breite.
In 1000 Gewichtsteilen Xylol wurden 100 Gewichtsteile des in Beispiel 30 verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 20 Gew.-% Vinylacetateinheiten, 2 Gewichtsteile Diallylphthalat, 0,4 Gewichtsteil
Citraconsäureanhydrid, 0,4 Gewichtsteil Crotonsäure und 0,5 Gewichtsteil Benzoylperoxid gelöst. Die
erhaltene Lösung wurde gleichmäßig auf eine Seite eines 1 mm dicken, vorher mit Trichloräthylen
entfetteten Blech aus rostfreiem Stahl (SUS 27) aufgetragen. Nachdem die Lösung 5 min lang bei einer
Temperatur von 15O0C trocknen gelassen worden war, wurde auf die beschichtete Seite des Blechs aus
rostfreien-· Stahl ein anderes Blech aus rostfreiein Stahl gelegt, worauf das erhaltene Sandwich 5 min lang bei
einer Temperatur von 16O0C und einem Druck von 30 kg/cm2 heißverpreßt wurde. Hierbei wurde ein Verbundgebilde
einer Scherfestigkeit von 85 kg/cm2 erhalten.
Durch Verrühren von 10 Gewichtsteilen des in Beispiel 38 verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 28 Gewichts-% Vinylacetateinheiten, 70 Gewichtsteilen Diallylphthalat, 20 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid,
10 Gewichtsteilen Crotonsäure und 2,0 Gewichtsteilen Dicumylperoxid wurde eine homogene
Lösung zubereitet. Die erhaltene Lösung wurde
ίο gleichmäßig auf eine Seite der in Beispiel 1 verwendeten
Aluminiumfolien aufgetragen. Zwischen die beiden beschichteten Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde
dieselbe Folie aus hochdichtem Polyäthylen, wie sie auch im Beispiel 1 verwendet wurde, gelegt, worauf das
erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Hierbei wurde ein Verbundgebilde
mit einer Abhebfestigkeit von 11,9 kg/2,5 cm Breite erhalten.
Ein gemäß Beispiel 68 zubereitete Lösung wurde in der in Beispiel t geschilderten Weise gleichmäßig auf
jeweils eine Seite der beiden Aluminiumfolien aufgetragen und -getrocknet. Zwischen die beiden beschichteten
Seiten der beiden Aluminiumfolien wurde ein Bogen Kraftpapier gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in
der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Obwohl versucht wurde, die Abhebfestigkeit des
erhaltenen Vcrbundgebildes zu ermitteln, war dies nichi
yo möglich, da das Kraftpapier wegen seiner fester
Verbindung mit den beiden Aluminiumfolien riß.
Claims (3)
1. Formmasse mit hervorragender Klebefähigkeit,
bestehend aus (A) 1 bis 99 Gewichtsteil(en) eines Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 5 bis 50
Gew.-% Vinylacetateinheiten und (B) 99 bis 1 Gewichtsteil(en) einer Mischung aus 1 bis 99 Mol-%
eines ungesättigten Dicarbonsäureanhydride und 99 bis t Mol-% eines Carbonsäureesters.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie pro 100 Gewichtsteile (Formmasse)
höchstens 5,0 Gewichtsteile eines organischen Peroxids enthält.
3. Formmasse nach Ansprüchen 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die den Bestandteil (B)
ausmachende Mischung pro 1 Mol an ungesättigtem Dicarbonsäureanhydrid höchstens 2 Mole Alkohol
enthält.
20
Applications Claiming Priority (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP48047362A JPS5226251B2 (de) | 1973-04-28 | 1973-04-28 | |
| JP4736373 | 1973-04-28 | ||
| JP48047363A JPS5226252B2 (de) | 1973-04-28 | 1973-04-28 | |
| JP4736273 | 1973-04-28 | ||
| JP5026073 | 1973-05-08 | ||
| JP5026073A JPS5226253B2 (de) | 1973-05-08 | 1973-05-08 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2420376A1 DE2420376A1 (de) | 1974-11-07 |
| DE2420376B2 DE2420376B2 (de) | 1976-11-25 |
| DE2420376C3 true DE2420376C3 (de) | 1977-07-14 |
Family
ID=
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