DE2419559A1 - Herstellung eines essbaren kollagens unter verwendung von fluessigem rauch - Google Patents

Description

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Devro, Inc.

Somerville, Navi Jersey USA

Herstellung eines eßbaren Kollagens unter Verwendung von flüssigem Rauch.

Kurzfassung

Eßbare Kollagenhüllen und -häute werden aus einex* extrudierten Manse eines säuregequollenen Kollagens bereitet, die flüssigen Rauch enthält, wobei die Extrusionsmasse dann auf normale Weise mittels verschie dener bekannter Verfahren behandelt wird, um Hüllen und

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Häute herzustellen,, die als Zwischen- und Endprodukt eine erhöhte Festigkeit und als Endprodukt eine verbesserte Durchsichtigkeit aufweiten.

Die Erfindung bezieht sich auf ein neues und zweckmäßiges Verfahren für die Herstellung von eßbarem Kollagen durch fortlaufendes Extrudieren einer Extrusionsmasse aus säuregequollenem Kollagen, die auch flüssigen Rauch enthält, und bezieht sich ferner auf die dabei verwendete, flüssigen Rauch enthaltende Extrusionsmasse und auch auf das eßbare Kollagen, welches durch das erwähnte Verfahren hergestellt wird und das die Form einer Hülle oder einer Haut aufweist.

Hintergrund der Erfindung

Viele Arten der Herstellung von eßbaren Kollagenhüllen und eßbaren Kollagenhäuten sind bekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Insbesondere wurde die Herstellung von Hüllen durch die Extrusion von gequollenen Kollagenfasern seit 1930 durch die US-Patente 2,046,541 und 2,056,596 von Becker bekannt. Dann lehrte Lieberman in der US-PS 3,123,653 die Herstellung von überaus dünnwandigen Kollagenhüllen aus einer flüssigen Extrusionsmasse aus säuregequollenen Kollagenfibrillen mit einem Trockensubstanzgehalt von 2,5 bis 6,0% durch Extrudieren der flüssigen Masse (Gel oder Dispersion) in Rohrform in eine konzentrierte Lösung von Ammoniumsulfat, welches den rohrförmigen Körper koaguliert und härtet, der danach in Flüssigkeitsbädern gewaschen,

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gegerbt, plastiziert und getrocknet v;ird_r während er mit Druckgas aufgeblasen wird. In der UG-X³S 3,535,125 von Fagan wurde dieses Verfahren durch Extrudieren der Extrusionsmasse aus säuregequollenen Ko] lagenfibrillen in Rohrform in eine Amiaoniakgas enthaltende Atmosphäre verbessert, in welchem el eis Rohr kopuliert wird, wobei das Rohr auf einem sich bewegenden Transportband abgestützt wird, bis das Ammoniak die in der Extrusionsmasse enthaltene Säure neutralisiert hat. Tatsächlich lehrt dieses US-Patent von Fagan zwei Verfahren. Das erste Verfahren (in den Beispielen 1 bis 3 desselben veranschaulicht) ist dasjenige, in dem ein beliebiger Weichmacher, der vorhanden sein muß, der Ex.trusionsma.sse zugefügt wird, wobei keine Behandlung des rohrförmigen Körpers in Flüssigkeitsbädern erforderlich ist, bevor die rohrförmige Hülle getrocknet wird, während sie mit Druckgas aufgeblasen wird; d.h., daß dieses Verfahren einen vollständig trockenen. Prozeß umfasst. Das zweite Verfahren ( in den Beispielen 5 bis 7 des Patentes veranschaulicht) ist dasjenige, bei dem das Rohr, welches aus der Extrusionsmasse aus säuregequollenen Kollagenfibrillen hergestellt wird, keinen Weichmacher zum Zeitpunkt seiner Formung enthält und mit flüssigen Waschbädern und Weichmacherbädern behandelt wird, bevor es getrocknet wird. Eßbare Kollagenhäute wurden auf eine Art und Weise hergestellt, wie sie in dem US-Patent 3,664,844 von Miller durch Extrudieren einer Extrusionsmasse aus säuregequollenem Kollagen beschrieben ist, wobei die Extrusionsmasse ein Kollagen enthält, das mit einer Fungal-Protease, Wasser und einem Weichmacher behandelt ist.

Die Verfahren nach dem genannten US-Patent 3,535,125 von Fagan enthalten jedoch noch gewisse Nachteile. In dem ersten Verfahren ist die Naßfestigkeit der Hülle

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als Zwischenprodukt nach der Koagulation in der Aramoniakatmosphäre ziemlich niedrig, welche die Behandlung der Hülle erschwert, z.B. den Transport der Hülle durch den Trockner ohne unerwünschte Brucherscheinungen. Im zweiten Verfahren tendiert die sich daraus ergebende Hülle (wenn sie als eine Wursthülle verwendet wird und rehydriert ist, was auftritt, \>;enn die Hülle Feuchtigkeit von bestimmten Fleischemulsionen aufnimmt, mit der sie gefüllt ist, insbesondere jenen, die für Frankfurter Würstchen der "Hot Dog"-Art verwendet werden) nach einer gewissen Zeit zu geringfügig milchigem Aussehen, das die Verbraucher als ein zu beanstandendes Merkmal ansehen. Das Verfahren nach dem US-Patent 3,664,844 von Miller hatte noch den Nachteil einer Verringerung der Haut-Reinheit oder-Durchsichtigkeit, wenn das Material feuchte Nahrungsmittelbestandteile über größere Verwendungszeiträume berührte. Alle diese Nachteile werden in gewissem Umfang durch die vorliegende Erfindung vermindert, die die Verwendung von flüssigem Rauch in der Extrusionsmasse aus säuregequollenem Kollagen umfasst.

Flüssiger Rauch ist ein wohlbekanntes Material oder eine bekannte Gattung von Stoffen, die auch als "flüssige Rauch-Lösung", "Holzrauchkondensat", "wässriges Holzrauchkondensat" , "Rauchflüssigkeit", "Holzrauchdestillat", "kondensierter Rauch", "kondensierte Rauchlösung", "Naturholz-Rauchwürze", "aus Cellulose enthaltenden Stoffen gewonnenes Destillat?, und "flüssige wässrige Lösung aus Rauchwürze" bezeichnet werden. Verschiedene Arten von flüssigem Rauch sind bekannt, die alle in der vorliegenden Erfindung verwendbar erscheinen.

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Flüssiger Rauch stellt oft eine Lösung von Geschraacksstoffen aus: Naturholz-Rauchwürzen dar, die durch Verbrennen von Holz, z.B. von Hickory oder Ahorn und Auffangen der natürlichen Rauchgeschmacksstoffe in einem flüssigen Medium, z.B. Wasser, hergestellt wird. VJahlweise kann der zu verwendende flüssige Rauch cms der zersetzenden Destillation eines Holzes, d.h. dein Aufschließen oder Aufspalten der Holzfasern -in verschiedene Verbindungen erhalten werden, die aus dem Holzrückstand ausdestilliert werden. Die meisten Arten an flüssigem Rauch sind sehr säurehaltig, obwohl einige Sorten von teilweise neutralisiertem flüssigen Rauch ebenfalls erhältlich sind. Der flüssige Rauch kann in reiner Form verwendet werden, wie er käuflich ist, oder er kann in Wasser oder einem anderen geeigneten Verdünnungsmittel verdünnt werden.

Derjenige flüssige Rauch, der für diese Erfindung bevorzugt wird, stellt eine Lösung aus Naturholz-Rauchwürzen dar. Dieser flüssige Rauch wird durch die eingeschränkte Verbrennung von Harthölzern und die Absorption des auf diese Weise erzeugten Rauches in einer wässrigen Lösung unter gesteuerten Bedingungen hergestellt. Durch die beschränkte Verbrennung bleiben einige der unerwünschten Kohlenwasserstoff-Verbindungen oder Teere unlöslich, wodurch es möglich ist, diese Bestandteile von dem fertigen Flüssig-Rauch fernzuhalten. So werden durch dieses Verfahren die gewünschten Holzgeschmacksbestandteile in einem ausgeglichenen Verhältnis absorbiert und die unerwünschten Bestandteile können ferngehalten werden. Die sich ergebende Lösung aus flüssigem Rauch repräsentiert das gesamte bevorzugte Spektrum an Rauchwürzen ohne Bevorzugung irgendeiner bestimmten Art. Die Vorrichtung und das Verfahren zur Herstellung eines typischen flüssigen Rauches der bevorzugten Art sind eingehender in dem US-Patent 3,106,473 beschrieben.

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Gewisse Arten an flüssigem Rauch wurden für die Verwendung in Lebensmitteln durch die U.S. Food and Drug Administration und die Meat Inspection Division des U.S. Department of Agriculture zugelassen und viele sind im Handel erhältlich, z.B. als "Charsol" und "Charoil" von der Red Arrow Products Co. of Milwaukee, Wisconsin, "Liquid Hickory Smoke" von Hickory Specialties,Inc. of Ocala, Florida, und "Griffith's Natural Smoke Flavor" von The Griffith Laboratories,Inc. in Chicago,Illinois.

Flüssiger Rauch wurde früher als ein Gerbmittel für Kollagenhüllen verwendet, er wurde aber niemals in gleicher Weise angewendet wie er in der vorliegenden Erfindung benutzt wird. So v/erden in den US-Patentschriften 2,103,138 (Becker), 2,157,319 (Becker) und 2,852,812 (Braun) flüssiger Rauch als ein Härtemittel zum Beschichten bereits geformter Kollagenhüllen verwendet und beim Waschen, Sprühen, Ausspritzen, Färben oder Eintauchen in ein Tauchbad an der Außenfläche einer extrudierten Hülle angewandt, die eine faserige Hautkollagenhülle darstellt.

Die britische Patentschrift 1,122,505 beschreibt das Gerben einer extrudierten Hülle aus Hautkollagenfibrillen durch Berühren der bereits geformten Hülle mit einer Lösung aus flüssigem Rauch bei einem pH-Wert von 4,0 bis 7,0.

Das US-Patent 3,413,129 (Lieberman) lehrt die Verwendung von flüssigem Rauch in einem Weichmacherbad als Ersatz für einen reduzierenden Zucker für eine bereits gebildete Kollagenhülle.

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Die deutsche Patentschrift 671,953, welche die Verwendung gequollener Fasermassen aus tiejrischen Hautsubstanzen betrifft, um verschiedene "Forme leinen te" herzustellen, dabei aber insbesondere "Wursthäute" (Hüllen) ausschließt, enthält eine allgemeine Feststellung ohne irgendwelche Einzelheiten der möglichen Verwendung von Rauchkondensat als Zusatz zu einer Kollagenfasermasse, aus der ein Formelemcmt geformt werden soll, und lehrt, daß das verwendete Rauchkondensat nicht beginnt, irgendwelche Hart- oder Gerbwirkungen auf das Kollagen bis zum Ende des Verfahrens auszuüben , wenn das Formelement getrocknet wird.

Allgemeine Beschreibung der Erfindung

Keines der zum Stand der Technik gehörenden Patente lehrt die Verwendung flüssigen Rauches in einer Kollagenhülle, bevor die Hülle tatsächlich extrudiert und geformt wurde. In dem Verfahren nach der Erfindung wird der flussicje Rauch in die flüssige Masse des säuregequollenen Kollagens eingeführt, bevor sie als ein Rohr oder eine Haut extrudiert wird (wo er seine Wirkungen auf dem gequollenen Kollagen zu zeigen beginnt, wie durch rheologische Studien gezeigt wurde). Irgendwelche andere Ingredienzien, die normalerweise bei der Herstellung der Hülle oder der Haut verwendet werden, z.B. Cellulose, Stärke, Carboxymethyl-Cellulose, Eiweiß usw.,können ebenfalls vorhanden sein, falls gewünscht, und sie können in gleicher Weise und in gleichen Mengen verwendet werden, als wenn flüssiger Rauch nicht verwendet werden würde.

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Der flüssige. Rauch kann in das säuregequollene Kollagen in irgendeiner gewünschten Weise eingeführt werden. Vorzugsweise sollte er entweder mit der Säure gemischt werden (welche irgendeine gewöhnlich verwendete Säure sein kann, vorzugsweise Milch- oder Salzsäure), die bei der Herstellung des Gels verwendet werden muß, oder es kann die gewünschte Menge des flüssigen Rauches der gequollenen Kollagenmasse oder'dem Gel zugegeben, gemischt und vollständig in ihr verteilt werden, nachdem sie bereits gebildet wurde. Da der flüssige Rauch im allgemeinen sehr sauer ist (oft mit einem pH-Wert von 2,5 oder weniger), ist er für das Gelsystem geeignet und kann tatsächlich eine Menge der normalerweise verwendeten quellenden Säure ersetzen.

Die genaue Menge des zu verwendenden flüssigen Rauches würde von den gewünschten Endeigenschaften der besonderen Form des herzustellenden eßbaren Kollagens abhängen und kann in weitem Umfang variieren. Die verwendete Menge wird in weitem Umfang durch die Zusammensetzung und Konzentration des verwendeten besonderen flüssigen Rauches bestimmt. Mengen im Bereich von 0,01 bis Teilen flüssigen Rauches auf 1 Teil vorhandener Kollagen-Trockensubstanzen (bezogen auf unverdünnte Flüssigrauchlösung in ihrer gegenwärtig im Handel erhältlichen Form) scheinen verwendbar zu sein mit 0.1 bis 0.2% , welche für Kollagenhüllen laufend bevorzugt werden.

Während die bevorzugten Formen der Erfindung die Verwendung des Flüssigrauches bei der Herstellung einer Extrusionsmasse aus einem säuregequollenen Kollagen umfassen, welche dann extrudiert und gemäß den

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in dem US-Patent 3,535,125 von Fagon beschriebenen Verfahren extrudiert und behandelt wird, wobei dic2 hierin beschriebene Vorrichtung verwendet wird, ist diese Erfindung nicht in diesem beschränkten Sinn anzusehen, weil die den flüssigen Rauch enthaltende Extrusionsmasse durch andere bekannte Verfahren behandelt v/erden könnte, z.B. wie sie in den anderen vorhergehend erwähnten Patenten beschrieben sind. Auch das hierin verwendete säuregequollene Kollagen kann in der Form von Kollagenfibrillen oder Kollagenfasern vorliegen, weil die Vorteile der vorliegenden Erfindung mit beiden Arten erreicht v/erden können. Es ist ersichtlich, daß die .vorliegende Verwendung von flüssigem Rauch in der Extrusionsmasse nach der Erfindung einen breiten Anwendungsbereich hat, v/eil angenommen wird, daß flüssiger Rauch mit Erfolg in allen bekannten säuregequollenen Kollagen-Extrusionsmassen eingearbeitet werden kann, gleichgültig, ob das Kollagen von Natur aus fibrillar oder faserig ist und ob das Kollagen aus frischen Häuten, gekalkten Häuten, ungekalkten (entkalkten ) Häuten, gesalzenen Häuten gewonnen odör mit Enzymen behandelt ist, und ob die rohrförmige Hülle oder die Haut nach dem Extrudieren in Bädern, wie z.B. in Ammoniumsulfat, Natriumsulfat oder in Ammoniakgas oder auf andere Weise koaguliert wird und gleichgültig , welche weiteren Härteoder Gerbstufen angewandt werden und welche Weichmacherbäder benutzt werden. Natürlich sollte die weitere Behandlung der extrudierten Hülle oder Haut mit einer Apparatur und mittels eines Verfahrens in Stufen erfolgen, die der besonderen Form der verwendeten Extrusionsmasse angepasst sind. Wo Hüllen, insbesondere Wursthüllen, mittels der erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt v/erden, können sie entweder wärmegehärtet oder ungehärtet in Abhängigkeit von dem besonderen gewünschten Endzweck benutzt werden.

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Der flüssige Rauch übt eine offensichtliche Vernetzungswirkung auf das säuregequollene Kollagen vor der Extrusion aus, wie bei rheo logischen Vergleichs versuchen bei säuregequollenen Koliagen-Extrusionsmassen festgestellt werden kann, die sonst identisch sind, mit der Ausnahme, daß die eine flüssigen Rauch enthält, während die andere davon frei ist. Zusätzlich liegt eine bemerkenswerte Wirkung des flüssigen Rauches auf das Kollagen nach der Extrusion, jedoch vor dem Trocknen vor, die beim Vergleich der Naßreißfestigkeiten von Kollagenhüllen und -häuten als Zwischenprodukt festgestellt werden kann.

Die fertigen eßbaren Kollagene,welche flüssigen Rauch innig und verhältnismäßig gleichmäßig dispergiert enthalten , bieten eine erhöhte Reißfestigkeit und eine verbesserte Durchsichtigkeit der Haut, die für viele Zwecke wichtig ist, z. B. bei Wursthüllen und eßbaren Häuten.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die folgenden Beispiele werden bestimmte, bevorzugte Erzeugnisse und Verfahren zur Durchführung der Erfindung veranschaulichen und die Unterscheidung verschiedener Eigenschaften der eßbaren Kollagene, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, gegenüber jenen ermöglichen, die ohne die Verwendung von flüssigem Rauch in der Extrusionsmasse hergestellt werden. Zur Bestimmung der verschiedenen Eigenschaften wird auf die folgenden Testverfahren Bezug genommen.

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(1) Reißfestigkeit des _Zwlpchenprgduktcs. Nach jeder nassen Verfahrensstufe werden Abschnitte der nassen Hülle von dem fortlaufenden Rohr abgeschnitten und in einem einfachen Zugfestigkeitsmesser (Chatillon Dial Gauge Model DPP) bis zum Reißen beansprucht. Die Höchstbelastung (in Gramm) an der Zerreißgrenze wird aufgezeichnet, wobei der Mittelwert von 5 bis IO Prüfergebnissen als "Reißfestigkeit des Zwischenproduktes" oder einfach als Naßreißfestigkeit aufgezeichnet wird.

(2) Reißfestigkeit in erhitzter Säure. Der Test dient dem Zweck, das Ausmaß der Erhöhung der Reißfestigkeit als Ergebnis von Behandlungen zu veranschaulichen, die eine Härte- oder Vernetzungswirkung fördern. Er besteht aus der Behandlung der Hülle für eine Minute in einer 0.1 η Salzsäure von 70° C. Die Hülle wird entfernt und in einem einfachen Zugfestigkeitsmesser (Chatillon Dial Gauge Model DPP) befestigt und mit konstanter Geschwindigkeit einer Zugwirkung unterzogen, bis sie reißt. Die Ergebnisse werden als Zugfestigkeit in heißer Säure in Gramm festgehalten.

(3) Naßberstfestigkeit. Der Test ist ein Maß der Naßfestigkeit einer Hautprobe und wird bestimmt als die Fähigkeit einer Hautprobe, eine 25 ml. Säule«von destilliertem Wasser bei 30 C zu halten. Sie wird gemessen durch Feststellung des Zeitintervalls bevor eine Hautprobe versagt, eine 25 ml. Säule destillierten Wassers von 30° C zu halten. Der Test wird an einer Hautprobe ausgeführt, die zwischen zwei Kreisplatten gehalten

2 wird, so daß eine unabgestützte Hautfläche von 9,6 cm fr« lieg. Das erste Anzeichen eines Hautrisses oder eines

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Ilautf ehlers , Kasser zurückzuhalten, wird als Berstpunkt angesehen« Diese Ergebnisse warden als Zeit in Minuten festgehalien.

(4) i^^ril—*~^riJ?.S£L^l? Sohrump"Tr5pannun_q iXST^.. Der Tost beruht auf der Tatsache, daß, 'wann Kollagen aaf eine hohe Temperatur erhitzt wird {größer als seine Schrumpf teriipareitur) , es einer schnellen Schrumpfung unterworfen wird. Falls diese Schrumpfung durch eine feste Einspannung des Musters gehemmt'.wird, entwickelt sich eine beträchtliche Spannung. Diese Spannung, genannt die isometrische Schrumpfspannung, entspricht unmittelbar dem Haß der intermolekularen Vernetzungen, die in dem Kollagen vorliegen.

Beim Testen von Hautstücken werden die Proben vom. Mittelrücken parallel zum Rückgrat des Tieres annähernd 1 cm breit und 16 cm lang genommen.

Die Messung der isometrischen Schrumpfspannung wird durch Befestigung des einen Endes einer Testprobe an einer Meßwandlerzelle und durch starre Befestigung des anderen Endes durchgeführt. Die Probe wird dann in heißes öl von 95°C gelegt und die entwickelte Spannung durch einen potentiometrischen Meßschreiber aufgezeichnet. Der IST-Wert wird durch Teilxmg der Kraft, die eine Probe entwickelt, durch ihre Querschnittsfläche errechnet. Die Querschnittsfläche ist die Breite der Probe multipliziert mit ihrer Dicke, und die entwickelte Kraft ist die Endkraft minus der während der Probenbefestigung angewandten Anfangskraft.

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F f i

Z. — —Ζ —

A ~ wt

Dabei ist: F die in Kilogramm entwickelten Kraft,

A die Ouerschnittsflciche in Quadrat-

zentimtern,

w die Breite dßj: Probe in Zentimetern, t die Dicke der Probe in Zentimetern, F_f die Endkraft in Kilogramm

F. die Anfangskraft in Kilogramm, und

IST die isometrische SchrumpfSpannung in Kilogramm pro Quadratzentimeter (kg/cm²)

(5) Rheologische Tests (Seherbeanspruchung)^ Dieser Test wurde entworfen, um ein Maß der effektiven Viskosität des Gels oder der Extrusionsmasse zu erhalten, und ist zweckmäßig bei der Verfolgung von Veränderungen,die in dem Material als Resultat chemischer oder physikalischer Wirkungen auftreten. Diese Werte sind auch nützlich für die Vorbestimmung der Extrudierbarkeit und Gleichartigkeit des Gels.

Eine Probe des Gels wird mit einer gesteuerten Geschwindigkeit (Schergeschwindigkeit) durch ein Kapillarrohr (1/6 4" Durchmesser χ 1" Länge) extrudiert und die erforderliche Kraft (Scherbeanspruchung), die hierfür notwendig ist, wird aufgezeichnet. Im allgemeinen ist die Scherbeanspruchung mit einer Schergeschwindigke.it von 6827 see alles, was gemessen wird, obwohl in gewissen Fällen die unter diesen Bedingungen entwickelte Scherbeanspruchung zu hoch ist, um gemessen werden zu können. In diesem Fall wird die Scherbeanspruchung bei jeder von drei niedrigeren Scherge schwindigkeiten (3414, 1707 und 683 see )bestimmt.

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Ein Diagramm des Logarithmus der Scherbeanspruchung gegenüber dem Logarithmus der Schergeschwindigkeit wird hergestellt und die resultierende Kurve wird extrapoliert bei einer Schergeschwindigkeit von 6827 see , um die Scherbe anspruchung ein diesem Punkt zn erhalten.

Ein Instron Tester (Modell TM) und eine Druckladezelle (CCTM-GoId) werden in diesem Test-verwendet. Vor dem Test sollte die Gelprobe bei einer Temperatur von 25 C + 1 C ausgeglichen werden. Falls einige verschiedene Gele miteinander verglichen werden sollen, muß die gemessene Scherbeanspruchung bei unterschiedlichen Hauttrockensubstanzen und Säuregehalten korrigiert v/erden. Der

Scherbeanspruchungswert wird in Dyn/cm bei der Scher-

— ι
geschwindigkeit von 6827 see aufgezeichnet.

Beispiel I - Hautzubereitung,Enthaarung und Entkalkung

Die Häute von frisch geschlachteten Tieren werden enthaart und an den Seiten beschnitten. Sie werden gewaschen und über Nacht in Leitungswasser von 16°C eingeweicht. Am folgenden Tag werden sie entfleischt und gewogen.

In ein Walkfaß mit einem Fassungsvermögen von 4163 Litern werden 3300 kg Wasser und 1270 kg der entfleischten Haut eingegeben. 44 1/2 kg (3,0%) gelöschter Kalk und 32 kg (2_r5%) Natriumsulfid werden dem Faß zugefügt und die Walkschaufel wird über eine Zeitperiode von 15 Stunden abwechselnd bewegt und gestoppt. Die Walkschaufel bleibt v/eitere 9 Stunden stillstehen, woraufhin das Faß

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entleert und die Käute in Leitungswar-se:·. von .T6 C für 15 Minuten gewichen werden. Das V7alkfaß v;ird erneut mit einer l„0£ Kalkiösung gefüllt, 5 Mii.'aton gedreht und bleibt dann eine weitere Stxinde stillstehen. Die gewaschenen Käute werden dann auf einer Lederspaltmaschine gespalten. Dia so behandelte; Haut int durch eine isometrische Schrumpfspannung von weniger als

2 ■■

3,2 kg/cm gekennzeichnet.

Die Koriumschicht wird weiterbehandelt, um das Kollagen für die Extrusion zu gewinnen. Eine große hölzerne Trommel mit einem Fassungsvermögen von etwa 13.580 Litern wird mit 2600 kg Hautkorium beladen, das in der oben beschriebenen Weise zubereitet wurde, sowie ferner mit etwa 4.201 Litern Wasser. Die Haut wird in der Trommel 30 Minuten bei einer Durchflußleistung von 150 Litern/pro Minute gewaschen. Das Waschwasser wird von dem Hautkorium entfernt, und das gewaschene Koriwm wird in der. Trommel mit 4201 Litern Wasser, das 13 Kilogramm Ammoniumsulfat enthält, zwei Stunden behandelt, entfernt und erneut mit der Ammoniumsulfat-Lösung gefüllt« Nach erneutem Walken dex- Haut für zwei weitere Stunden wird das Faß entleert und das Hautkorium 3 Stunden lang bei einer Durchflußleistung von 150 Litern pro Minute gewaschen. Das Wasser wird wiederum von dem Hautkorium entfernt, und das gewaschene Korium wird in der Trommel mit 4.201 Litern Wasser, die 18 kg wässrige Zitronensäure und 24,5 kg zitronensaures Natriumdihydrat enthalten, gewaschen. Die Trommel wird 16 Stunden lang mit stündlicher Einstellung eines pH-Wertes der Lösung von 4.6 gedreht. Am Ende dieser 16-stündigen Behandlungsdauer wird die Zitronensäurelösung abgezogen, und die Häute werden 4 Stunden in laufendem Wasser bei einer Durchflußleistung von 150 Litern pro Minute gewaschen.

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Die Häute, welche mit Kalk enthaart und dann entkalkt wurden, werden dann zerschnitzelt und auf eine Teilchengröße von annähernd 1/4" zerkleinert.

Beispiel II - Zubereitung der Hautdispersion

Eine Mischung von 109,73 kg (31_r13 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4 " zerkleinerten Hautteilchen, welche wie in Beispiel I präpariert sind, sowie 265,27 Liter Wasser von 14°C v/erden durch eine Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle geleitet, wobei die Hautteilchen mit schnellrotierenden Messern zerkleinert werden und eine hydrierte Masse von faserigem Charakter bilden.

In einen Tank aus rostfreiem Stahl werden 6,55 kg Cellulosefasern vollständig in 364,10 Litern Wasser dispergiert. Dieser Cellulosedispersion werden 4,35 Liter einer 31,45%igen Salzsäure unter vollständiger Durchmischung zugefügt. Die aus der Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle kommende Masse-aus faserigem hydrierten Kollagen und die aus Säure, Cellulose und Wasser bestehende Mischung werden mit gleicher Durchflußleistung durch eine gemeinsame Rohrleitung in einen Speichertank gepumpt. Eine Mischung der Kollagenteilchen und der Cellulose tritt ein, wenn die beiden Lösungen durch die gemeinsame Rohrleitung beim Säurequellen der Kollagenteilchen strömen. Nach einer Lagerung von 18 bis 24 Stunden wird die Mischung aus Cellulose und säuregequo Ilen era Kollagen weiter in einem geeigneten Homogenisierapparat, wie z.B. einem Manton-Gauiin Homogenisierapparat (Modell 125-K-5BS); dispergiert, der mit einem Swei stuf en ventil

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ausgerüstet und rait einem Druckabfall von 105,5 kg/cm' pro Stufe betrieben wird. Die homogenisierte Mischung wird in den Speichertank gepumpt und unter Vakuum entlüftet. Die so erhaltene Dispersion hat die folgende Zusammensetzung:

Haut-Trockensubstanzen Cellulose Salzsäure

Prozent	,15
4	,83
0	,18
0

Beispiel III - Extrusion, Hüllenfertigung und Prüfung

Unter Verwendung der in dem US-Patent 3,535,125 von Fagan beschriebenen Vorrichtung und des Verfahrens (und unter Verwendung der Bezugszeichen des genannten Patentes zur zusätzlichen Klarheit) sowie unter Verwendung insbesondere der Beispiele IV bis VII desselben wird die entsprechend dem obenstehend beschriebenen Beispiel II zubereitete, homogenisierte Dispersion aus dem Speichertank durch ein Filter aus gewundenem Draht und dann zu einer Meßpumpe in einer Menge von 500 Gramm pro Minute gepumpt. An einer unmittelbar vor dem Eintritt in die Meßpumpe befindlichen Stelle wird eine Lösung von flüssigem Rauchkondensat in die Dispersion in einer Menge von 9,4 Gramm pro Minute gegeben. (Die Flüssigrauchlösung wird aus einem unter Druck stehenden Vorratstank durch eine Pumpe mit konstanter Abgabe gefördert).

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Dia aus der Haut-Cellulose-Dispersion und "Charsol C-6" Flüssigrauchlüsung (Red Arrow Products Co.) bestehende Extrusionsmasse v;ird mittels der Meßpumpe durch einen in die Rohrleitung geschalteten statischen Mixer (Kenics Company, Danvers , Haine) gepumpt, wo eine innige Vermischung der Dispersion und des flüssigen Rauches hervorgerufen wird. Diese PZxtruEionsmasse, die 0,45 Teile Flüssigrauch auf 1 Teil vorhandener Kollcigentrockensubstanzen enthält, wird dann durch einen Scheibenextruder der in Fig. 1 des US-Patentes 3,122,788 veranschaulichten Bauart extrudiert. Der Extruder wird dui*ch einen Flüssigkeitskreislauf durch den Mantel bei 9 C gekühlt. Die extrudlerte Kollagenhülle wird mit Luft aufgeblasen, und v/asserfreies Ammoniak wird dem Innern der Hülle in einer Menge von etwa 1,2 Gramm pro Minute sowie der äußeren, die Hülle umgebenden Einfassung 15 in einer Menge von 2,3 Gramm pro Minute zugemessen. Die Temperatur des extrudierten Kollagens erhöht sich infolge der durch die sich drehenden Extruderseheiben ausgeübte Arbeit und die Neutralisationswärme.. Die maximale Temperatur der Hülle sollte 34°C nicht überschreiten. Die Durchmessereinstelllvorrichtung 23 wird auf eine Kontrolle des Durchmessers der extrudierten Hülle auf 20 + 1 ran eingestellt.

Die extrudierte Hülle wird zwischen den Quetschrollen 20 und 22 abgeflacht und fällt von dem Ende des Transportbandes 13 in Haltekörbe 24 innerhalb des Wasserwaschtanks 40. Die Naßreißfestigkeit der Hülle beträgt, wenn sie das Transportband verlässt, 2 88 Gramm. Die Hülle wird durch eine Reihe von Abteilen innerhalb des Tanks 40 durch drehbare Transportarme (godets) 25,26,27,28,29,30 und 31 geführt und einer innigen Berührung mit dem Waschwasser ausgesetzt, welches durch die öffnungen

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in den Wänden jedes Abteils umläuft. Die gesamte Verweilzeit der Hülle in dem Waschwassertank 40 (siehe Fig. 5) beträgt 20 Hinuten und die Durchflußleir.tung des frischen Waschwassers durch den Tank 40 beträgt 15 Liter pro Minute. Die Naßfestigkeit der Hülle nach dem Waschen in Wasser beträgt 776 Gramm.

Die Weichmacherzusammensetzung innerhalb des Weichmachertanks 44 besteht aus einer wässrigen Lösung von 4,6% Glyzerin und 1,25% Carboxymethylcellulose, weiche in dem Tank 44 mit einer Durchflußleistung von 6 Litern pro Minute umläuft. Die gesamte Verweilze.it der Hülle in dem Weichmachertank 44 beträgt It) Minuten, öffnungen in den senkrechten Wänden der Abteile 46,48 und 50 stehen mit der Weichmacherlösung in dem Tank 44 in Verbindung und gewährleisten eine innige Berührung der Hülle mit dem Weichmacherbad. Die Naßfestigkeit der Hülle beträgt 782 Gramm, wenn sie das Weichmacherbad verläßt. Nach dem Weichmacherbad wird die Hülle getrocknet, gerafft und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 17-19% eingestellt.

Diese Hülle wurde keiner Wärraehärtung unterworfen. Die Hülle besitzt eine Einebnung (layflat) von 34,5 mm, eine Wanddicke von 0,87 Mil und eine Reißfestigkeit in heißer Säure von 1338 Gramm. (Eine ähnliche, ohne den Zusatz von flüssigem Rauch hergestellte Hülle besitzt eine Reißfestigkeit in heißer Säure von nur 326 Gramm). Mit dieser Hülle wurden befriedigende Stopf-, Kettenbildungs-, Raucher- und Kocheigenschaften erzielt, wie weiter unten beschrieben wird.

Die nach diesem Beispiel III hergestellte Hülle wird

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mit einer nur aus Rindfleisch bestehenden Frankfurter-Emulsion gestopft und zu Würsten abgebunden. Die so erhaltenen Frankfurter werden wie folgt geräuchert:

Die Würste werden in einen Ofen bei 'Raumtemperatur eingegeben. Ein Luftkreislauf von 60,96 Meter pro Minute Geschwindigkeit ist vorgesehen. Hartholzrauch wird eingeführt und die Temperatur läßt man bis auf 66 C ansteigen. Nach weiteren 20 Minuten wird die Temperatur erneut auf 82°C angehoben, und diese Temperatur wird 10 Minuten aufrechterhalten. Wenn die innere Temperatur der Frankfurter 71 bis 74 C erreicht,wird die Rauchbehandlung unter brochen, und die Würste werden auf 21 bis 27 C mit einer Kaltwasserbrause abgekühlt und in einen kalten Raum gegeben, damit sie sich über Nacht abkühlen können.

Einige der Frankfurter-Würste vmrden auf ihre Kochfestigkeit durch Grillen bei 163°C für eine Zeitdauer von 20 Minuten und durch Sieden in Wasser von 82-83°C für 10 Minuten untersucht. Andere Würste wurden in einen Eisschrank bei 2 bis 4°C für 10 Tage zusammen mit anderen geräucherten Frankfurter-Würsten gegeben, die identisch waren, mit Ausnahme der Tatsache, daß sie aus Kollagenhüllen hergestellt wurden, die keinen flüssigen Rauch enthielten. Die Würste wurden dann auf die Durchsichtigkeit ihrer Haut untersucht. Diejenigen, die mit der den flüssigen Rauch enthaltenden Hülle hergestellt wurden, waren durchsichtig und ähnlich denjenigen Würsten, die mit einer natürlichen Hülle hergestellt wurden, während diejenigen Würste, die unter Verwendung einer ähnlichen Hülle ohne flüssigen Rauch bereitet wurden, ein weißliches, milchiges Aussehen hatten.

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Beispiel IV - Hautzubereitung

Eine andere Partie Häute aus unterschiedlichen Quellen wurde für die Zubereitung einer Koriumschicht verwendet, die auf 1/4" Teilchengröße entsprechend dem gleichen Verfahren zerkleinert wurde, das in Beispiel I beschrieben ist, jedoch mit der Ausnahme, daß die verwendeten Häute durch isometrische Schrumpfspcmnungs-

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werte von mehr als 3,2 kg/cm charakterisiert sind.

Beispiel V - Zubereitung der Hautdispersion

Eine Mischung von 79.01 kg (20,25 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4" zerkleinerten Hautteilchen, die wie in dem obigen Beispiel IV beschrieben zubereitet sind , und 46,33 kg {13,5 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4" zerkleinerten Hautteilchen, die nach dem oben beschriebenen Beispiel I zubereitet wurden, werden mit 249,66 Litern Wasser von 0 C vermengt, und die Mischung wird zweimal durch eine Hochgeschwindigkeits-Schneidemühle gegeben, in welcher die Hautteilchen mit schnellrotierenden Messern zerschnitzelt werden, damit sie eine hydrierte Masse von faserigem Charakter ergeben.

In einem Tank aus rostfreiem Steh. J. werden 7,10 Pfund Cellulosefasern vollständig in 357,74 Litern Wasser dispergiert. Dieser Cellulosedispersion werden 4,53 Liter einer 31,45%igen Salzsäure unter vollständiger Vermischung zugefügt. Die aus der Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle kommende Masse aus faserigem, hydrierten

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Kollagen und die Mischung aus Säure, Cellulose und Wasser werden mit gleichen Durchflußleistungen durch eine gemeinsame Rohrleitung in einen Speichertank gepumpt. Die Vermischung der Kollagenteilchen und der Cellulose tritt auf, wenn die beiden Lögungen durch die gemeinsame Rohrleitung beim Säurequellen, der Kollagenteilchen fließen. Nach einer Lagerung von 1/2 bis 5 Stunden wird die Mischung aus Cellulose und säuregequollenem Kollagen weiter in einem geeigneten Homogenisierapparat, wie z.B. einem Manton-Gaulin Homogenisator (Modell 125-K-5BS) homogenisiert, der mit einem Zweistufenventil ausgerüstet ist und mit einem Druckab-

2
fall von 105,5 kg/cm pro Stufe arbeitet. Diese Mischung wird weitere 14 bis 20 Stunden gelagert , dann ein zweites

2
Mal bei 140,62 kg/cm homogenisiert. Die homogenisierte Mischung wird in einen Speichertank gepumpt und unter Vakuum entlüftet. Die so erhaltene Dispersion hat folgende Zusammensetzung:

Prozent

Haut-Trockensubstanzen Cellulose Salzsäure

Beispiel VI - Extrusion und Hüllenzubereitung und

Prüfung

Gemäß dem Verfahren nach Beispiel IJI wird die entsprechend obigem Beispiel V zubereitete homogenisierte Dispersion aus dem Speichertank durch einen Zweistufenfiltertank gepumpt. Nach der Filtrierung wird die Dispersion einer

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4	,50
0	,90
0	,23

Meßpumpe in einer Menge von 500 Gramm pro Minute zugeführt. An einer unmittelbar vor dem Eintritt in die Me.ßpumpe liegenden Stelle wird eine Lösung aus flüssigem Rauch {Charsol C-6) in die Dispersion in abgemessenen Mengen von 3/7 Gramm pro Minute eingegeben. Die aus der Haut- und Cellulose-Dispersion und Flüssigrauch-Lösung bestehende Extrusionsmasse wird von der Meßpumpe in einen in die Rohrleitung geschalteten statischen Mischer gepumpt , wo eine innige Vermischung der Dispersion und des flüssigen Rauchs stattfindet. Die so erhaltene Extrusionsmasse wird mittels eines Scheibenextruders, der in Fig. 1 des US-Patentes 3,122,788 veranschaulicht ist, extrudiert. Die Extrusionsmenge beträgt 20 Gramm pro 30,48 Zentimeter der Hülle und die Extrusionsgeschwindigkeit 7,62 Meter pro Minute. Der Extruder wird mittels eines Flüssigkeitskreislaufs durch den Kühl- ^% mantel bei 9°C gekühlt. Die extrudierte Kollagenhülle wird mit Luft aufgeblasen und dem Innern der Hülle wird wasserfreies.Ammoniak in einer Menge von etwa 1,6 Gramm pro Minute und der äußeren, die Hülle umgebenden Einfassung 15 in einer Menge von 0,8 Gramm pro Minute zugemessen. Die Temperatur des extrudierten Kollagens erhöht sich aufgrund der auf die Extrusionsmasse durch die sich drehenden Extruderscheiben ausgeübte Arbeit und durch die Neutralisierungswärme. Die höchste Temperatur der Hülle sollte 34°C nicht überschreiten. Die Durchmessereinstellvorrichtung 23 wird auf eine Reglung des Durchmessers der extrudierten Hülle von 31 + 1 mm eingestellt.

Die extrudierte Hülle wird zwischen den Quetschrollen 20 und 22 abgeflacht und fällt von dem Ende des Transportbandes 13 in einen Haltekorb 24 innerhalb des Waschwassertanks 40. Die Naßreißfestigkeit der Hülle beträgt

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474 Gramm, wenn sie das Transportband verlässt. Die Hülle wird durch eine Reihe von Abteilen innerhalb des Tanks 40 mit Hilfe der drehbaren Streckarme (godets) 25,26,27,28,29,30 und 31 geführt und einer innigen Berührung mit dem Waschwasser ausgesetzt, das durch die öffnungen 42 in den Wänden jedes Abteils zirkuliert. Die gesamte Verweilzeit der Hülle in dem Woüchwassertank 40 (siehe Fig. 5) beträgt 40 Minuten,und die Durchflußleistung des frischen Waschwassers durch den Tank 40 beträgt 15 Liter pro Minute. Die Naßfestigkeit der Hülle nach dem Waschen in Wasser beträgt 1171 Gramm.

Der Weichmacher innerhalb des Weichmachertanks 44 setzt sich aus einer wässrigen Lösung aus 6,0% Glyzerin und 1,1% Carboxymethylcellulose zusammen, welche in dem Tank 44 mit einer Durchflußleistung von 6 Litern pro Minute zirkuliert. Die gesamte Verweilzeit der Hülle in dem Weichmachertank 44 beträgt 15 Minuten. Die öffnungen in den senkrechten Wänden der Abteile 46,48 und 50 stehen mit der Weichmacherlösung in dem Tank 44 in Verbindung und gewährleisten eine innige Berührung der Hülle mit dem Weichmacherbad. Die Naßfestigkeit der Hülle beträgt, wenn sie das Weichmacherbad verläßt, 1306 Gramm.

Die von dem Transportband 13 kommende Hülle wird mit Luft aufgeblasen und unmittelbar in die erste Sektion (24,38 Meter, linear gemessen) einer Trockenkammer zugeführt, welche auf 82°C erhitzt wird. Die Verweilzeit der Hülle in der ersten Abteilung der Trockenkammer beträgt annähernd 3 Minuten. Die aufgeblasene Hülle tritt danach in eine zweite Abteilung ( etwa 7,92 Meter, linear gemessen) der Trockenkammer ein, die auf 60⁰C

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erhitzt wird. Die Verweilzeit der Hülle in dem zweiten Abteil der Trockenkammer beträgt etwa 1 Minute. Die aufgeblasene Hülle wird dann in eine dritte Abteilung (etwa 4,27 Meter, linear gemessen) der Trockenkammer eingeführt. Die Temperatur dieser dritten Abteilung beträgt etwa 54 C, und die Verweilzeit der Hülle ist etwa 1/2 Minute. Wenn die Hülle die dritte Abteilung des Trockners verlässt, wird sie auf der in dem US-Patent 3,315,300 beschriebenen und geschützten Vorrichtung gerafft. Die geraffte Hülle wird in einem Ofen von Raumtemperatur bis auf 85°C während einer Zeitdauer von 12 Stunden erhitzt, und für weitere 6 Stunden auf einer Temperatur von 85°C gehalten. Der Feuchtigkeitsgehalt der Hülle wird abschließend auf etwa 20% eingestellt.

Diese Hülle besitzt eine Naßfestigkeit in heißer Säure von 4436 Gramm. Die Hülle wurde erfolgreich mit einer Räucherwurstemulsion gefüllt und auf einer Handtmann-Verdrillungs- und Kettenmaschine zu einer Wurstkette verarbeitet. Die fertiggestellten,geräucherten Würste wurden auf ihre Farbe und ihr Aussehen während einer Zeitdauer von 10 Tagen in einem gekühlten, beleuchteten Ausstellungsschrank geprüft. Die mit der Hülle nach diesem Beispiel VI hergestellten Würste verhielten j sich bezüglich ihrer Farbe und ihrem Aussehen während dieser Periode hervorragend, während ähnliche, ohne flüssigen Rauch in der Extrusionsmasse hergestellte Hüllen eine geringe Farbstabilität aufwiesen und die Durchsichtigkeit der Hülle unter den gleichen Lagerungsbedingungen nachließ. Die Kocheigenschaften wurden durch Einlegen der Würste in Wasser und Kochen während 10,Minuten geprüft. Alle Würste, die unter

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Verwendung der Hülle dieses Beispiels VI hergestellt wurden, überstanden dienen Test.

Beispiel VII - Zubereitung der Extrusionsmasse

Eine Mischung von 79,01 kg (20,25 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4" zerkleinerten Hautteilchen, die wie im obigen Beispiel IV beschrieben zubereitet wurden, sowie 46,33 kg (13,5 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4" zerkleinerten Hautteilchen, die wie im obigen Beispiel I beschrieben hergestellt wurden, werden mit 249,66 Litern Wasser bei O⁰C vermengt, und die Mischung wird zweimal durch eine Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle geleitet, wobei die Hautteilchen mit sich schnelldrehenden Messern zerschnitzelt werden, damit eine hydrierte Masse von faserigem Charakter gebildet wird.

In einem Tank aus rostfreiem Stahl werden 7,10 kg Cellulosefasern vollständig in 357,74 Litern Wasser dispergiert. Dieser Cellulosedispersion werden 4,53 Liter einer 31,45%igen Salzsäure und 5,6 3 kg von "Charsol C-6" Flüssigrauch unter vollständiger Vermischung zugefügt. Die Masse des faserigen hydrierten Kollagens aus der Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle und die Mischung aus Säure, Cellulose und Wasser werden bei gleicher Durchflußleistung durch eine gemeinsame Rohrleitung in einen Speichertank gepumpt.

Die Vermischung der Kollagenteilchen und der Dispersion aus Cellulose und Rauch tritt ein, wenn die beiden Lösungen durch die gemeinsame Rohrleitung und dann durch

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einen statischen Mischer unter Säurequellung der Kollagenteilchcn strömen« Nach einer Lagerung von 1/2 bis 5 Stunden wird die Mischung aus Cellulose und flüssigem Rauch sowie säuregequollenem Kollagen weiter mittels eines aeeigneten Homogenisators, wie Z.B. einem Manton-Gaul.tη Homogeni-Öator (Modell 125-K-5BS) homogenisiert, der mit einem Zweistufenventil ausgerüstet ist und mit einem Druckabfall von etwa 105,5 kg/cm pro Stufe arbeitet. Die Mischung wird weitere 14 bis 20 Stunden abgelagert, dann ein

2 zweites Mal bei etwa 140,6 kg/cm homogenisiert. Die homogenisierte Mischung wird in einen Speichertank gepumpt und unter Vakuum entlüftet. Die so erhaltene Extrusionsmasse setzt sich wie folgt zusammen;

	Prozent
Hauttrockensubstanzen	4,50
Cellulose	0,09
Salzsäure	0,19
Flüssigrauchkondensat	0,75

Beispiel VIII - Hüllenherstellung

Die homogenisierte Extrusionsmasse, die wie in dem oben beschriebenen Beispiel VII hergestellt ist, wird aus dem Speichertank durch eine Zweistufen-Filterreihe gepumpt. Nach der Filtrierung wird die Dispersion in einer Menge von 20 Gramm pro 30,48 Zentimeter der Hülle mit einer

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ExtrusiGasgeschwindigkeit von 7,62 Metern pro Minute extrudiert. Die Hülle wird genau wie in Beispiel VI bes chrieben behändeIt»

Die Hüllo besitzt eine Naßreißfestigkeit von 474 Gramm, wenn sie den Förderer verläßt. Die Naßfestigkeit nach dem Waschen in Wasser beträgt 1171 Gramm, und wenn die Hülle das Weichraacherbad verläßt, 1306 Gramm.(Eine ähnliche Hülle, die ohne flüssigen Rauch hergestellt wurde, besaß entsprechende Naßreißfestigkeiten von 306, 639 und 850 Gramm).

Die so erhaltene Hülle besitzt eine Naßfestigkeit in heißer Säure von 3103 Gramm. Diese Hülle wurde mit Erfolg mit einer geräucherten Landwurst-Emulsion gefüllt und auf einer Handtmann-Verdr.illungs- und Kettenmaschine zu einer Wurstkette verarbeitet. Die unter Verwendung dieser Hülle hergestellten Würste wiesen eine zufriedenstellende Farbstabilität während einer Lagerung von 10 Tagen auf.

Beispiel IX - Hüllenherstellung

Eine Kollagendispersion der nachfolgenden Zusammensetzung wurde wie in dem obigen Beispiel VII zubereitet:

Prozent

Hauttrockensubstanzen	4,50
Cellulose	0,90
Flüssigrauchkondensat	0,25
Salzsäure	0,23

Die Extrusionsmasse wurde gemäß den Verfahren des Beispiels VIII behandelt. Die Naßreißfestigkeit der Hülle

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-- 29 -

beträgt 472 Gramm, wenn sie dan Transportband verläßt. Nach dem Waschen in Wasser beträgt sie 1028 Gramm, und nachdem die Hülle das Weichmacher^ ad vorläßt, 1227 Gramm.

Die Hülle wird in einem Druckluftofen box langisamem Temperaturanstieg von 35° C bis auf 85° C während 12 Stunden wärmegehärtet und die Wärmebehandlung wird für v/eitere 6 Stunden bei 85°C fortgesetzt.

Diese Hülle besitzt eine Einebnung (layflcit) von Ί6 mm, eine Wandstärke von 1,6 Mil, sowie eine Reißfestigkeit in heißer Säure von 4450 Gramm.

Diese Hülle ergab zufriedenstellende Ergebnisse beim Füllen, der Bildung einer Wurstkette, beim Räuchern und Kochen unter den in Beispiel VIII beschriebenen Bedingungen. Die Würste behielten hervorragend ihre Farbe während einer Lagerungszeit von 10 Tagen in einem beleuchteten, gekühlten Schaukasten bei.

Beispiel X - Zubereitung der Hülle ohne Verwendung

von Flüssigkeitsbädern als Behandlungsstufen

Für dieses Beispiel wird die Vorrichtung und das Verfahren des US-Patentes 3,535,125 von Fagan insbesondere unter Berücksichtigung der Beispiele I-III desselben verwendet.

Eine Ko11agendispersion der folgenden Zusammensetzung wurde zubereitet, wie es im obigen Beispiel II beschrieben ist:

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Prozent

Haut 4,35

Cellulose 0_f40

Glyzerin 0,90

Flüssiger Rauch 0,80

Salzsäure 0,15

Die homogenisierte Masse wird aus einem Speichertank durch einen Filter aus gewundenem Draht gepumpt und durch einen Scheibenextruder der in Fig. 1 des US-Patentes 3,122,788 gezeigten Bauart extrudiert. Mit einem Kühlwasserkreislauf im Extrudermantel werden die Innen- und Außenscheiben mit einer Drehzahl von 107 U/min, gedreht, und die Kollagenmasse wird in einer Menge von 247 Gramm (6,096 m) pro Minute extrudiert. Die Hülle wird mit Luft aufgeblasen»und wasserfreies Ammoniak wird in das Innere der Hülle in einer Menge von etwa 1,2 Gramm pro Minute und an die äußere, die Hülle umgebende Einfassung in einer Menge von 2,3 Gramm pro Minute abgegeben.

Die Naßfestigkeit der extrudierten Hülle erhöhte sich schnell, wenn das Ammoniak die Neutralisierung beendet hatte. 8 bis 10 Minuten nach der Extrusion besaß die Hülle eine Naßzugfestigkeit von 465 bis 510 Gramm (eine ähnliche Hülle, die ohne Flüssigrauch hergestellt wurde, hatte eine Naßzugfestigkeit von etwa 390 Gramm).

Die Hülle wies jetzt eine genügende Festigkeit auf, um eine fortlaufende Hochgeschwindigkeitstrocknung zu ermöglichen. Die von dem Transportband 13 kommende Hülle wird mit Luft aufgeblasen und unmittelbar in die erste Abteilung ( 24,38 m linear gemessen) einer Trockenkammer zugeführt, die auf 71°C erhitzt wird. Die Verweilzeit

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der Hülle in dieser ersten Abteilung der Trockenkammer beträgt annähernd 2 2/3 Minuten. Die aufgeblasene Hülle tritt danach in eine zweite Abteilung (7,925 m linear gemessen) der Trockenkammer ein, die auf 56 C erhitzt ist. Die Verweilzeit der Hülle in der zweiten Abteilung der Trockenkammer beträgt etwa 1 Minute. Die aufgeblasene Hülle tritt dann in eine dritte Abteilung (4,267 m linear gemessen) der Trockenkammer ein. Die Temperatur in dieser dritten Abteilung beträgt etwa 32°C, und die Verweilzeit der Hülle etwa 1/2 Minute. Wenn die Hülle die dritte Abteilung des Trockners verläßt, wird sie in der Vorrichtung gerafft, die in dem US-Patent 3,315,3OO beschrieben und geschützt ist. Die geraffte Hülle wird in einem Ofen von Raumtemperatur * bis auf 85°C während 12 Stunden erhitzt und für weitere 6 Stunden auf 85 C gehalten, bevor sie befeuchtet wird.

Die so erhaltene Hülle hatte eine Reißfestigkeit in heißer Säure von 678 Gramm, während eine ähnliche Hülle, die aus einer Extrusionsmasse ohne den flüssigen Rauch hergestellt wurde, eine Reißfestigkeit in heißer Säure von nur 235 Gramm aufwies.

Beispiel XI - Verwendung eines auf öl basierenden

flüssigen Rauches

Eine Mischung von 7,16 kg (2,0 kg Trockenhautsubstanzen) der auf 1/4" zerkleinerten Hautteilchen, welche nach dem in Beispiel I beschriebenen Verfahren hergestellt wurden, sowie 12,84 kg Wasser von 14 C werden durch eine Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle geleitet, in der die Hautteilchen mittels schnellrotierender Messer zer-

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faserigen

schnitzelt v/erden, damit eine hydrierte Masse faserigen Charakters entsteht.

In einem Tank aus rostfreiem Stahl werden 0,421 kg Cellulosefasern vollständig in 29.1 kg Wasser dispergiert. Dieser Cellulosedispersion werden 0,234 kg einer 37,5%igen Salzsäure und 0,250 kg des auf öl basierenden natürlichen Rauchkondensates "Charoil" (Red Arrow Products Company) unter vollständiger Vermischung zugefügt. Die faserige hydrierte Kollagenmasse aus der Hochgeschwindigkeits-Schneidmühle und die Mischung aus Säure, Cellulose, flüssigem Rauch und Wasser werden vollständig vermischt und 18 bis 24 Stunden gelagert. Nach dieser Lagerung wird die gequollene Mischung weiter in einem geeigneten Homogenisator dispergiert, z.B. in einem Manton-Gaulin Homogenisator (Modell 125-K-5BS), der mit einem Zweistufenventil ausgerüstet ist und mit einem Druckabfall

2
von 105,5 kg/cm arbeitet. Die homogenisierte Mischung wird in einen Speichertank gepumpt und unter Vakuum entlüftet. Die so erhaltene Dispersion setzt sich wie folgt zusammen:

Prozent

Hauttrockensubstanzen	4,00
Cellulose	0,80
Salzsäure	0,18
"Charoil"-Flüssigrauch	0,50

Die homogenisierte Dispersion wird zusätzlich 18 bis 24 Stunden gelagert und durch einen Filter aus. gewundenem Draht mit 6 Mil-öffnungen gefiltert. Die so zubereitete Extrusionsmasse wird gemäß dem Verfahren nach Beispiel III extrudiert, und die sich dabei bildende Hülle sowie die Testresultate waren sehr ähnlich denjenigen, die in Beispiel III aufgezeichnet sind.

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Beispiel XII - Eßbare Hant

Das Koriura von frischen Häuten junger Ochsen wird in einem Fleischhacker zerkleinert, bis es ein 1/4" Sieb passieren kann. Zu 5350 g des zerkleinerten Hautkoriums (1520 trockene Hautfeststoffe), werden 9.630 g Wasser, 15 g "Rhozyme P-Il" Fungal-Protesso (Rohm & Haas), 3,0 g Natriumbenzoat und 1,5 g Natriiunpropioncit zugegeben. Der Kollagenbrei in der wässrigen Lösung wird in einer Mikro-Schneidmühle fein zerkleinert (A.Stephan u.Sohn, Hanteln ,Weser, Deutschland). Nachdem der Brei zweimal die Mikro-Schneidmühle passiert hat, wird der Brei mit 5000 g einer wässrigen Lösung gemischt, die 450 g Glyzerin und 37,5 g Zitronensäure sowie 15 g "Charsol C-6" Flüssigrauch enthält. Die Mischung wird dadurch, daß sie durch eine "Butcher Boy"Fleischinühle (Lasar Manufacturing Co.,Inc.,Los Angeles, California) geleitet wird, durchmischt, die mit einer Platte mit 1/4" Löchern ausgerüstet ist. Die Masse wird ein zweites Mal durch diese Mühle unter Verwendung einer Platte oder eines Kopfes mit 5/64" Löchern hindurchgeschickt. Die gequollene Mischung wird bei 32°C 24 Stunden stehengelassen. Am Ende dieser 24-Stunden-Periode wird die Dispersion oder das Gel unter einem Druck von 210,9 kg/cm homogenisiert und entlüftet. Danach wird sie durch ein geschlitztes 4 Mil-Filtersieb gefiltert (Ronningen-Petter Co.,Kalamazoo, Michigan), damit ungequollene Teilchen und Fremdmaterial entfernt werden.

Die Extrusionsmasse wird dem Extrudereinlaß durch eine Meßpumpe zugemessen, die eine konstante Dispersions zufuhr unter Druck aufrechterhält. Der verwendete Extruder

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iinera Schiita

besitzt eine einstellbare Tülle und ein mit e3 versehenes Werkzeug, wobei der Einlaß des Extruders eng ist, die öffnung aber sich zunehmend erweitert und am Auslaß am weitesten ist. Die Schlitzweite innerhalb des Extruders variiert ebenfalls und ist in der Mitte am engsten-und an den äußeren Rändern am weitesten.Extruder dieser Bauart ermöglichen eine gleichmäßige Abgabe der Dispersion längs aller Stellen an den Werkzeugtüllen (die lips). Die in den Extrudereinlaß eintretende Kollagendispersion wird in eine fächerförmige Form gezwungen, wenn sie sich durch den Extruder und aus den Werkzeugtüllen herausbewegt, v/o sie mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit aus dem Boden des Extruders herausdringt, der unmittelbar oberhalb eines endlosen Transportbandes angeordnet ist.

Wenn die endültig geformte Dispersionsschicht den Extruder verläßt, wird sie sofort auf ein endloses Transportband gegossen, das vorzugsweise mit einer Oberfläche versehen ist, die in hohem Maße eine Freigabe der Schicht von dem Transportband gewährleistet. Eine geeignete, in hohem Maße freigebende Oberfläche für das Gießen dieser Dispersionen ist ein "Mylar" Polyesterfilm (E.I.DuPont De Nemours & Co.,Inc.,Wilmington, Delaware). Das endlose Gießband wird durch Trommeln angetrieben , die mit einem konstanten Antriebssystem verbunden sind.

Die gebildete Dispersionsschicht wird auf dem endlosen sich bewegenden Gießband in einen Warmlufttrockner transportiert. Der verwendete Trockner ist in zwei Abteilungen gebaut: eine obere Kammer für die Abgabe erhitzter Luft und eine untere Trockenkammer unmittelbar unter der oberen Kammer, welche das Teil ist, durch welches das endlose Band tatsächlich hindurchgeht.

409847/0796 "³⁵~

Die erhitzte Luft wird durch ein Gebläse in die obere Kammer gedrückt und dann durch eine Reihe von Schlitzen in ihrem Boden quer zur Oberfläche der sich durch die Trockenkammer auf dem endlosen Taransportband bewogenden Dispersion geleitet.Dampfbeladene Luft wird aus der Trockenkammer durch Auslaßöffnungen mittels eines Teilgebläses (section fan) entfernt. Die Warmluft in der Trockenkammer hat 60 bis 70⁰C, und die Luftgeschwindigkeit am Auslaß der oberen Teilkammer beträgt 1,82 8,8 bis 3,038 Meter pro Minute.

Wenn die geformte Dispersionsschicht durch die Trockenkammer bewegt und teilweise dehydriert wird, beginnt sie die Eigenschaften eines kontinuierlichen flexiblen Films anzunehmen. An dem hinteren Ende der Trockenkammer hat der dehydrierte "getrocknete" Film einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 bis 10%. An dieser Stelle besitzt der Film genügend Festigkeit und Kontinuität, um von der Gießfläche freizukommen. "Trockenheit" ist ein wichtiger Faktor hinsichtlich der Fähigkeit des Films, von der Gießfläche freizukommen. Ungleichmäßigkeit in der Trocknung oder die Gegenwart von "Naßflecken" in dem Film kann ernste Probleme aufwerfen.

Der trockene Kollagenfilm kann durch eine Spannungs-Abtastvorrichtung transportiert werden, die ein Teil eines konstanten Aufwickelsystems ist, um ihn auf einen geriffelten Dorn als Rolle oder Film verwendungsfertig aufzurollen. Wahlweise kann der trockene Film mit Ammoniakgas behandelt werden, wenn er auf den geriffelten Dorn aufgewickelt wird.

Für. durch das oben beschriebene Verfahren hergestellte Filme ist typisch, daß sie im allgemeinen eine Dicke von O,75 bis 1,25 Mil in Abhängigkeit von der ursprünglichen

409847/0796 "³⁶~

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Dicke des ans dein Werkzeug extrudi'erten nassen Filrar·; aufweisen, ExtrudierLe und geformte Disperr-iomsschichten · von annähernd 8.0 IAxI Dicke, Vielehe 0.75 bj r- 8_r0?; Jlaut-koriura-Trockeη subs tan Ken enthalten , werden in allq^r.Kiinen dehydriert, um Film« mit einer Dicke von annähernd 1.0 Mil zu erzielen. Die Filme sind rein xxnd durchsichtig und besitzen eine verbesserte liaßberstfestigkeit gegenüber ähnlichen Filmen, die ohne flüssigen Rauch in der Extrusionsmasse hergestellt sind, z.B. etwa 6,8 Hinuten gegenüber 3,2 Minuten für oen ohne flüssigen Rauch hergestellten Film.

Wenn der Film dieses Beispiels XII in Berührung mit Fleischemulsionen während ausgedehnter Lagerzeiten verwendet wurde , (d.h. bis zu 10 Tagen.) blieb der Film klar und durchsichtig, während ein ähnlicher Film, der ohne die Verwendung von flüssigem Rauch hergestellt wurde,"milchig" und trübe wurde.

Beispiel XIII - Zubereitung einer Hülle aus enzymbehandeltem Kollagen, das aus frischen Häuten gewonnen wird

Das Korium von frischen Ochsenhäuten wird in einer Fleischmühle zerkleinert, bis es durch ein 1/4" Sieb hindurchgeht. Zu 10,43 kg (2,84 kg trockene Hautsubstanzen) des zerkleinerten Hautkoriums wird 0,028 kg "Rhozyme P-Il" Fungalprotease (Rohm & Haas), 0,028 kg flüssiger Rauch und 15,51 kg Wasser von 14°C zugefügt. Der Kollagenbrei in der wässrigen Lösung wird fein zerkleinert in einer Mikro-Schneidmühle (A.Stephan u.Sohn,

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Haraeln, Weser, Deuts?chlanci). Nach zwo.i Durchgängen durch die Mikro-Schneidmühle wird dor Brei rail: 14 kg wässriger Lösung vermischt, die 0,28 kg "Cellufloc PB--33¹ (gereinigte Georgia Pacific-IIolzeellulorie) , 0,852 kg Glyzerin und 0,165 kg an 37,5%iger Sa.'U-fäure enthält. Die Mischung wird dadurch vermengt, daß sie durch eine "Butcher Boy" ~ Fleischmühle (Laaar Manufacturing Co,, Inc. ,Los Angeles ,California) geleitet wird, die mit einer Platte mit Löchern von 1/4" Durchmesser ausgerüstet ist. Die gequollene Dispersion läßt man bei 30°C 24 Stunden stehen. Am Ende dieser Periode von 24 Stunden wird die Dispersion oder die Extrusionsrnasse unter einem Druck von 210,9 kg/cm homogenisiert und unter Vakuum entlüftet. Die so erhaltene Extrusionsmasse setzt sich wie folgt zusammen:

	Prozent
Haut-Trockensubstanzen	7,100
Cellulose	0,700
Glyzerin	2,130
Salzsäure	0,413

"Rhozyme P-Il" Pungalprotease 0,071 Flüssiger Rauch 0,071

Die so erhaltene Extrusionsmasse wurde gemäß dem Verfahren des Beispiels X extrudiert, jedoch mit der Ausnahme, daß die Extrusionsmenge 11,5 Gramm pro 30,4 8 cm der Hülle betrug, wobei die Extrusionsgeschwindigkeit etwa 4,16 Meter pro Minute ausmachte. Die Naßfestigkeit der Hülle unmittelbar nach der Extrusion und Koagulation war 487 Gramm und nach 5 Minuten 595 Gramm. Die Hülle besaß hinreichende Festigkeit,um ein kontinuierliches Trocknen bei

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hoher Geschwindigkeit zu ermöglichen.(Eine ähnliche Hülle, die aus einer ähnlichen Extrusionsraasse ohne die Hinzufügung von flüssigem Rauch hergestellt wurde, entwickelte nicht die genügende Zwischenprodukt-Naßfestigkeit, um in gleicher Weise kontinuierlich getrocknet zu werden).

Die getrocknete, geraffte Hülle wird in einem Druckluftofen bei einer bis auf 90⁰C langsam ansteigenden Temperatur während 12 Stunden wärmegehärtet, wobei die Wärmebehani
wird.

behandlung bei 90°C für weitere 12 Stunden fortgesetzt

Diese Hülle besitzt eine Einebnung (layflat) von 42 mm, eine Wanddicke von 1 Mil sowie eine Reißfestigkeit in heißer Säure von 1920 Gramm. Diese Hülle ergab beim Stopfen, bei der Herstellung von Wurstketten und beim Kochen befriedigende Resultate unter den unten beschriebenen Bedingungen:

Die Hülle dieses Beispiels XIII wird mit der Emulsion einer frischen italienischen Wurst gefüllt und auf einer "Famco"-Wurstkettenmaschine zu Wurstketten verarbeitet. Die Würste wurden Kochproben durch Grillen bei 149°C für die Dauer von 20 Minuten unterworfen.

Beispiel XIV - Zubereitung der Hülle aus enzym-be-

handeItem Kollagen aus gekalkten Häuten

Häute von frisch geschlachteten jungen Ochsen werden enthaart und an den Seiten beschnitten. Sie werden gewaschen und über Nacht in Leitungswasser bei 16 C eingeweicht.

Am folgenden Tag v/erden sie entfleischt und ge-

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wogen.

In ein Walkfaß mit einem Fassungsvermögen von 4.163^5 Litern werden 3.380 kg Wcisser und 770 kg der entfleischten Haut gegeben. 159 kg gelöschter Kalk werden de/a Paß zugefügt, woraufhin man die Walkschaufel 5 Minuten laufen und danach 8 Stunden stillstehen und abermals 5 Minuten laufen läßt, woraufhin die Walkschaufel über Nacht stillsteht. Während der nächsten 6 Tage wird dieses Verfahren wiederholt, d.h. 5 Minuten Walken am Morgen und 5 Minuten Walken am Abend. Nach 7 vollen Tagen Kalkung wird die Lösung abgezogen, und die Häute werden zum Entfleischen und Spalten entfernt.

Die Koriumschicht wird weiterbehandelt, um das Kollagen für die Extrusion zu präparieren. Eine große HoIztrommel wird mit 2.600 kg des in der oben beschriebenen Weise zubereiteten Hautkoriums sowie mit 4.201,35 Litern Wasser beladen. Die Haut wird in der Trommel 30 Minuten bei einer Durchflußleistung von 150 Litern pro Minute gewaschen. Das Waschwasser wird von dem Hautkorium abgezogen, und das gewaschene Korium wird in der Trommel mit 3.3 kg Ammoniumsulfat enthaltenden 4.201,35 Litern Wasser zwei Stunden gewaschen, abgezogen, und die Trommel erneut mit der Ammoniumsulfatlösung gefüllt. Nach dem Walken der Haut während zwei weiterer Stunden wird die Trommel entleert, und das Hautkorium wird 3 Stunden bei einer Durchflußleistung von 150 Litern pro Minute gewaschen. Das Wasser wird wieder von dem Hautkorium abgezogen, und das gewaschene Korium wird in der Trommel mit 18 kg wässriger Zitronensäure und 24,5 kg Natriumzitrat-Dihydrat enthaltenden 4.201,35 Litern Wasser behandelt. Die Trommel wird 16 Stunden bei stündlicher Einstellung des pH-Wertes der Lösung gedreht, um einen pH-Wert von 4,6 der Lösung aufrechtzuerhalten. Am Ende dieser 16-stündigen Be-

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handlungsdauer wird die Litratlösung abgezogen und die Häute 4 Stunden in laufendem Wasser bei einer Durchlaufleistung von 150 Litern pro Minute gewaschen. Die Häute werden au~ der Trommel entfernt und zerkleinert und auf. eine Teilchengröße von annähernd 1/4 " gemahlen.

Die auf 1/4" zerkleinerte Haut wird für die Zubereitung einer Extrusion-smas^e wie in Beispiel XIII verwendet, hat jedoch die folgende Zusammensetzung:

	Prozent
Haut-Trockensüb s t an zen	7,100
Glyzerin	1,065
Propylen-Glycol	1,065
Milchsäure	2,472

"Rhozyme Ρ-Ιϊ' Fungal-Protease 0,071 Flüssiger Rauch 0,071

Die sich ergebende Hülle zeigte ebenfalls befriedigende Ergebnisse hinsichtlich der Füllung, der Wurstkettenbildung und beim Kochen unter den im obigen Beispiel XIII beschriebenen Bedingungen.

Beispiel XV - Rheologie der KoIlagen-Extrusionsmasse

Versuchsdispersionen v/urden zubereitet mit einem Gehalt von 4% Hauttrockensubstanzen, 0,8% Zellulose und 0,18%iger Salzsäure gemäß den Verfahren nach Beispiel II. Unterschiedliche Mengen an Flüssigrauchkondensat wurden den Dispersionen zugefügt, um Konzentrationen von

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O, 0,7, 1,3 bzw. 3,4% zu erhalten. Dio Viskosität wurde bei jeder der sich ergebenden VerauchKoxtrusionsraasscri unter Verwendung des Kapillar-Extrur-iions--Rhoometers bei einer Schergeschwindigkeit von G 82 7 see bobL

Probe-No. Gehalt an flüssigem Schcrbijanspruchung

Rauch ,,. . 2 _1Λ~3.

(% in Gewicht) (Pyn/cra χ 10 )

10 88

2 0,7 96

3 1,3 109

4 3,4 126

Es wurde gefunden, daß die flüssigen Rauch enthaltenden Extrusionsmassen bemerkenswert höhere Scherbeanspruchungswerte aufwiesen als eine ähnliche Extrusionsmasse, welche flüssigen Rauch nicht enthielt, was darauf hindeutet, daß eine offensichtliche Vernetzungswirkung eingetreten war. Die Vergrößerung der Mengen an verwendetem Rauchkondensat ergab eine proportional gesteigerte Wirkung hinsichtlich der rheologischen Eigenschaften der Extruslonsmassen. Es wurde gefunden, daß eine Extrusionsmasse mit höheren Scherbeanspruchungswerten im allgemeinen zu Hüllen führt, die eine verbesserte Endproduktfestigkeit haben.

Während die Erfindung vollständig unter spezieller Betonung bestimmter bevorzugter Ausführungsformen beschrieben wurde, ist es für den Fachmann ersichtlich, daß andere Alternativen und Äquivalente innerhalb des Rahmens der Erfindung liegen, die ebenfalls in den Schutzumfang der .beigefügten Ansprüche fallen.

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Claims (17)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung einer eßbaren Kollagenhülle durch Extrudieren einer Extrusionsmasse von säuregequollenen Kollagen in die gewünschte Form und durch Trocknen des eßbaren Kollagens, gekennzeichnet durch das Einarbeiten von flüssigem Rauch in die Mar.se von säuregequollenem Kollagen vor ihrer Extrusion.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des verwendeten flüssigen Rauches 0,01 bis 2.0 Teile für jedes Teil an Kollagen-Trockensubstanzen in der EKtrusionsmasse beträgt.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kollagen in der Extrusionsmasse aus Kollagenfibrillen besteht.
4. 4. Verfahre;·.· zur Herstellung einer eßbaren Kollagenhülle durch Extrudieren einer plastifizierten Masse von säuregequollenen KoIlagenfibriIlen in Form eines Rohres, durch Aufblasen des Rohres, wenn es an der Mündungsöffnung des Extruders mit einem Ammoniak enthaltenden Gas geformt wird, durch Abstützen des Rohres, bis das Ammoniak die in der Extrusionsmasse vorhandene Säure neutralisiert hat und die Zugfestigkeit des Rohres gesteigert wurde, sowie durch Trocknen des Rohres, gekennzeichnet durch das Einarbeiten von flüssigem Rauch in die Masse aus säuregequollenem Kollagen

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   vor der Extrusion«
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des verwendeten flüssigen

   . Rauches 0,01 bis 2,0 Teile für jedes Teil der Kollagen-Trockensubstanzen in der Extrusionsmasse beträgt.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsmasse mit Glyzerin weichgemacht wird.
7. 7. Herstellung einer eßbaren Kollagenhülle durch Extrudieren einer Masse aus säurecjequollenen KollagenfibriIlen in der Form eines Rohres, durch Aufblasen des Rohres, wenn es an der Mündungsöffnung des Extruders mit Ammoniak enthaltendem Gas gebildet wird, durch Abstützen des Rohres-bis das Ammoniak die in der Extrusionsmasse vorhandene Säure neutralisiert hat und die Zugfestigkeit des Rohres gesteigert wurde, durch Waschen des Rohres, Weichmachen des Rohres sowie Trocknen des Rohres, gekennzeichnet durch das Einarbeiten flüssigen Rauches in die Masse aus säuregequollenem Kollagen vor seiner Extrusion.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des verwendeten flüssigen Rauches 0,01 bis 2,0 Teile für jedes Teil der Kollagen-Trockensubstanzen in der Extrusionsmasse beträgt.
9. 9. Verfahren zur Zubereitung eines fortlaufenden Films aus eßbarem Kollagen durch Bilden eines

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   wässrigen Kollagenbreis aus Hautkorium in fein verteilter gemahlener Form, einer Fungalproteane, gewonnen aus Aspergillus Oryzae oder Aspergillus Flavus-Oryzae, einer eßbaren ungiftigen Säure und einem Weichmacher, durch Lagern der sich ergebenden Mischung aus gequollener Kollagendispcrsion, durch Extrudieren der resultierenden gelagerten, säuregequollenen Extrusionsmasse durch einen Werkzeugschlitz eines Extruders zur Bildung eines kontinuierlichen Films und durch Trocknen des Films, gekennzeichnet durch das Einverleiben von flüssigem Rauch in die Extrusionsmasse vor ihrer Extrusion.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des verwendeten flüssigen Rauches 0,01 bis 2,0 Teile für jedes Teil der Kollagen-Trockensubstanzen in der Extrusionsmasse beträgt.
11. 11. Extrusionsmasse, gekennzeichnet durch säuregequollenes Kollagen, welches 0,01 bis 2,0 Teile flüssigen Rauchs für jedes Teil von Kollagen-Trockensubstanzen in diesem enthält und dessen Scherbeanspruchung gegenüber einer identischen, jedoch keinen flüssigen Rauch enthaltenden Extrusionsmasse erhöht ist.
12. 12. Extrusionsmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß diese außerdem 0,01 bis 0,5 Teile Cellulose auf 1 Teil in der Extrusionsmasse vorhandener Kollagen-Trockensubstanzen enthält.
13. 13. Extrusionsmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das säuregequollene Kollagen aus Kollagenfibrillen besteht.
14. 14. Extrusionsmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse weichgemacht wird.

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15. 15. Eßbare KollagenhUlle, gekennzeichnet durch ein nahtloses Rohr aus zusammenhaftendem Kollagen, welches flüssigen Rauch enthält , der innig und verhältnismäßig gleichmäßig in der gesamten Hülle dispergiert ist.
16. 16. Eßbare Kollagenhülle nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß das zusammenhängende Kollagen
    aus Kollagenfibrillen besteht.
17. 17. Eßbare Kollagenhülle nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet/ daß das nahtlose Rohr aus zusammenhängendem Kollagen außerdem bis zu 30 Gewichtsprozent Cellulose enthält.

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