DE2410346C3

DE2410346C3 - Faservliesstoff großer Fälligkeit und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2410346C3
Application number: DE2410346A
Authority: DE
Inventors: Bernard William Holyoke Mass. Conway; James Simsbury Conn. Moran
Original assignee: Dexter Corp
Current assignee: Dexter Corp
Priority date: 1973-03-15
Filing date: 1974-03-05
Publication date: 1981-01-15
Also published as: ES201482Y; FI57994C; IN140855B; FR2221561A1; US3834983A; NL166737C; ES424323A1; AR204914A1; ES201482U; DE2410346B2; JPS587745B2; SE412777B; DK141636C; BE812294A; DE2410346A1; GB1450831A; NL7401749A; AU6380673A; CA997542A; FR2221561B1

Description

Länge von mindestens 0,3 cm gebildet ist und die einzelnen Faserbüschel sich verjüngend spitz zusammenlaufen und ein welliges Aussehen besitzen, wobei jedes Büschel aus einer Vielzahl ausgerichteter Einzelfasern besteht, die in regellos gestreuter Länge aus dem Grundvlies herausragen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffes dieser Art ist dadurch gekennzeichnet, daß als fadenartiges Material Stapelfasern einer Länge von mindestens 0,3 cm verwendet werden, to die in einem wäßrigen Medium mit einer dynamischen Viskosität von mindestens 0,003 Pa · s (Pascalsekunden) unter Einstellung einer Faserkonzentration von 0,05 bis 0,5% dispergiert und auf ein Sieb mit einem mittleren offenen Bereich der einzelnen Sieböffnungen im Bereich von etwa 12 χ 10-⁴ cm² bis etwa 360 χ 10~⁴ cm³ geführt werden.

Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren kann im Naßverfahren ein Faservliesstoff mit hohem Luftgehalt hergestellt werden, der eine hohe Konzentration an absorbierenden, relativ losen und fle·"bleu, jedoch stabilen Fasern aufweist, die sich von dem Grundkörper auf einer Seite nach außen erstrecken. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet einerseits alle Vorteile der Naß-Papierherstellungstechnologie und wird andererseits so gesteuert, daß sich als Produkt der erfindungsgernäße Faservliesstoff bildet, bei dem sich wenigstens an einer Oberfläche eine Vielzahl von Faserbüscheln von dem sich kontinuierlich bandförmig bildenden Grundvlies in Form von Mehrfachsträngen nach außen jo erstrecken, deren Aussehen einem Haarbüschel oder -zopf ähnelt

Das siebartige Fasersammelelement ist gröber als bei dem herkömmlichen Papierherstellungsverfahren und die Viskosität des Fasersuspensionsmittels wird in geeigneter Weise eingestellt. Die Art der verwendbaren Fasern ist äußerst vielseitig, und es können die meisten herkömmlich verwendeten Papierherstellungs- und textiler Fasern verwendet werden.

Der Faservliesstoff nach der Erfindung besteht im wesentlichen aus einem ebenen bandartigen flächigen Grundvlies aus regellos angeordneten, in Wasser dispergierbaren Fasern und einer Vielzahl von getrennten, beabstandeten Faserbüscheln, die in hoher Konzentration oder Dichte auf wenigstens einer Oberfläche des Grundvlieses angeordnet sind. Die Büschel bestehen aus einer Vielzahl von dicht zusammenliegenden, relativ unabhängigen im wesentlichen ausgerichteten Fasern, die in dem flächigen Grundvlies verankert oder festgelegt sind, jedoch von diesem flächigen Grundvlies in Fo-m von Büsche'n abstehen. Der Vliesstoff wird durch ein Naß-Papierherstellungsverfahren erzeugt, das so abgewandelt worden ist, daß ein wäßriges Faserdispersionsmedium vorgesehen wird, das eine geregelte Fluid-Viskosität von etwa 0,03 Pa ■ s und mehr besitzt, ausgewählte Fasern, die eine Größe von wenigstens 1,1 dtex besitzen, in dem viskosen Medium mit einer Faserkonzentration von wenigstens etwa 0,02 Gew.-% dispergiert und innerhalb dieser Dispersion auf einem mit Öffnungen oder Löchern versehenen Fasersammelelement niedergeschlagen werden, dessen mittlerer offener Bereich der Öffnungen etwa 18,75 χ 10-⁴ cm² und mehr beträgt, um den Faservliesstoff zu erzeugen, wobei die Büschel aus eng miteinander verbundenen Faserbüscheln bestehen und sich ausgerichtet durch die öffnungen hindurch erstrecken.

Die Erfindung wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen beschrieben.

In den Zeichnungen zeigt:

F i g. 1 ein Flußdiagramm von einigen Verfanrensschritten, die zur Herstellung des neuen und verbesserten Faservliesstoffes gemäß der Erfindung angewendet werden,

F i g. 2 eine Darstellung der fortschreitenden Weise, in der das buschige Textilgebilde gebildet wird,

F i g. 3 eine Fotografie der Oberfläche des Faservliesstoffes gemäß der vorliegenden Erfindung in einer zehnfachen Vergrößerung und

F i g. 4 eine Fotografie eines Schnittbildes durch den Faservliesstoff aus Fig.3 in etwa der gleichen Vergrößerung.

Bisher wurde textlien Flächengebilden verbesserte Weichheit verliehen, indem ihre Oberfläche leicht gebürstet wurde, um eine fasrige Rauhigkeit entstehen zu lassen oder einen Flor aus einzelnen Fäden aufzustellen. Dieses Verfahren ist ebenfalls auf nicht gewirktes und nicht gewebtes flächiges Material angewendet worden, führte jcuoch häufig zu einem wesentlichen Verlust an Festigkeit i£s wurde berichtet, daß geeignete Bindung die Festigkeit des Materials beibehalten läßt, während sie erlaubt, duT sich die gebürsteten Fasern einzeln von dem Hauptkörper oder Träger des Materials nach außen erstrecken, um die gewünschte Weichheit zu liefern.

Der Faservliesstoff mit hohem Luftgehalt gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine charakteristische Oberfläche auf, die ganz wesentlich sowohl von einem mit Schlingen versehenen Material (Frotteegewebe) als auch von herkömmlichen Textilgebilden mit einer gebürsteten oder rauhen Oberfläche abweicht. Er ist nämlich stattdessen dadurch gekennzeichnet, daß er, wie in den F i g. 3 und 4 gezeigt wird, eine große Anzahl und eine hohe Konzentration oder Dichte einzelner Faserbüschel aufweist, die sich von dem fasrigen Hauptkörper oder Träger des Textilgebildes nach außen erstrecken. Die Menge der Fasern in jedem Büschel endet in freien Faserenden, die mit regellos verschiedenen Abständen von dem fasrigen Grundvlies beabstandet sind. Trotz der regellosen Lage der freien Faserenden weisen die Büschel ein etwas spitz zulaufendes Aussehen auf, das sehr einem Haarbüschel ähnelt, weil die Faserenden fest an dem Gnindvües des Textilgebildes befestigt sind und sich in Richtung auf ihre längste Länge nahe der Mitte des Büschels verjüngen. Wie es am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, neigen die langen Büschel dazu, eine Welligkeit entlang ihrer Länge aufzuweisen und ruhen lose auf der Oberfläche des bandartigen Materials. Da jedes Büschel aus einer Vielzahl dicht aufgesammelter oder gebündelter Fasern zusammengesetzt ist, jedoch jede Faser im wesentlichen ausgerichtet und relativ unabhängig von anderen Fasern innerhalb des Büschels ist. weisen die Büschel gute Flexibilität. Faltbarkeit und Weichheit auf. während sie gleichzeitig dem textlien Flärhengebilde hohen Luftgehalt. Fülligkeit und Absorptionsfähigkeit verleihen. Im Unterschied zu den »Faserhäkchen«, die durch Nadelstechverfahren gebildet werden, sind die Fasern innerhalb der Büschel nicht wesentlich verbogen oder gebrochen, und das Büschel Weist kein ausgesprochenes zentrales Loch oder einen mittleren Hohlrauni auf. Wie aus der folgenden Beschreibung ersichtlich ist, variiert die Anrahl der Fasern in jedem Büschel und die Konzentration der Büschel im wesentlichen in Abhängigkeit von den Arbeitsbedingungen, die beim Herstellen des Textilgebildes angewendet Werden.

Die die Büschel bildenden Fasern erhalten ihre nach

außen weisende Orientierung während der Vliesbildung durch Regelung öder Steuerung einer Anzahl von Faktoren, die bei dem Naß-Papierherstellungsverfahren eine Rolle spielen. Jedoch ist der grundlegende Faktor, der bei diesem Verfahren eine Rolle spielt« die Herstellung einer geeigneten Fluid-Öynamik innerhalb des Systems zu der Zeit, wenn die Fasern anfänglich auf der Fasersammeleinrichturig abgelagert tifid zu einem nicht gewebten und nicht gewirkten Band umgebildet werden,

Während alle mit der Fluid-Dynamik des Systems verbundenen Faktoren auf Grund ihrer komplizierten Querbeziehungen nicht vollständig verstanden sind, ist festgestellt worden, daß die besten Ergebnisse bei laminarem Fluß durch das papierbildende Element geregelten Fluid-Abtropf-Bedingungen erzielt werden. Der laminare Fluß zeigt offensichtlich die Neigung, die Fasern in ihre senkrechten, im wesentlichen ausgerichteten Stellungen in bezug auf das Flächengebilde auszurichten, ohne zur gleichen Zeit die Fasern zu veranlassen, völlig durch die Sammeleinrichtung hindurchzugleiten.

Zwei der betrachteten Faktoren, die zum Erreichen der optimalen, für das erfindungsgemäße buschige Vliesprodukt erforderlichen Fluid-Flußbedingungen als wesentlich betrachtet werden, sind (1) die Verwendung eines relativ großen papierbildenden Elementes, wie z. B. eines Drahtnetzes oder einer mit Öffnungen versehenen Platte, die dickere festere Bereiche und größere offene Bereiche im Vergleich zu einem standardmäßigen Fourdrinier-Papierbildungsdraht besitzen, und (2) eine gesteuerte oder geregelte Fluid-Viskosität in der Faserdispersion, die zum Bilden des Vlies-Materials verwendet wird. Natürlich beeinflussen auch andere Faktoren, die mit den obengenannten zwei wesentlichen Eigenschaften in Wechselbeziehung stehen, die Bildung des gewünschten buschigen Vliesmaterials. Diese Faktoren schließen ein: die Konsistenz oder Faserkonzentration der Dispersion, das verwendete Vakuum, das zum Entfernern des Dispersionsmediums verwendet wird, sowohl die Art und Zusammensetzung der verwendeten Fasern ais auch ihre Dicke (Denieroder Texwert) und ihre Länge und das Flächengewicht des entstehenden Produktes.

Wie bereits erwähnt worden ist, ist einer der Haupt- und notwendigen Faktoren, die für das neue und verbesserte Verfahren der vorliegenden Erfindung wichtig sind, die Verwendung von Fasersammei- oder Papierbildungselementen, die im wesentlichen gröber als diejenigen sind, die normalerweise beim Herstellen von Papieren verwendet werden, die Flächengewichte wie die Produkte der vorliegenden Erfindung aufweisen. Bekanntlich sind die standardmäßigen Fourdrinier-Siebe typischerweise feine Drahtglieder und weisen 60 bis 100 Drähte pro 2$ cm in jeder Richtung auf, wobei die Drähte eine Dicke oder einen Durchmesser von etwa 0,014 cm besitzen. Die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten Siebelemente liegen gut über den typischen 0,195-mm-Fourdrinier-Sieben und sind tatsächlich etwa 035 mm oder mehr und vorzugsweise etwa 1,41 bis 0,71 mm. Weiterhin ist die Dicke der festen Bereiche wenigstens zweimal so groß wie die des Fourdrinier-Siebes und kann 4- bis 5mal dicker oder breiter sein. Daher können Platten oder Siebe, die in geeigneter Weise mit Öffnungen versehen, sind, zur Erzielung guter Ergebnisse verwendet werden.

Papierbildungssiebe mit groben Drähten (gezwirnt oder mehrfach gezwirnt) oder die in jüngster Zeit mehr verwendeten Kunststoffsiebe werden im allgemeinen bevorzugt. Diese besitzen Draht- oder Stegdicken von wenigstens Ö,Ö3Ö cm und die Dicken liegen vorzugsweise im Bereich Von 0,045 bis 0,089 cm, was zu Abtröpföffnungen führt, deren mittlerer Löchbereich im allgemeinen etwa 2- bis 60mal größer als der etwa 5,9 · iö-^crn² größer Bereich der Foufdrinier-Sieböff^ nungen ist. Es wird bemerkt, daß die genaue Siebtype und verwendete Größe in Abhängigkeit von dem gewünschten Produkt, der Art (Titer) und Länge der in den Eintrag verwendeten Faser, sowohl der Konsistenz des Eintrags als auch der Viskosität des suspendierenden Fluids und der Menge des während der Vliesbildung verwendeten Vakuums abhängen wird. Von Natur aus neigen die offenen oder groben Siebe dazu, zu einer wellenförmigen Konfiguration des Flächengebildes und Welligkeit der Büschel zu führen, welche ebenfalls zu der augenfälligen Fülligkeit und dem Luftgehalt des Vliesmaterials beitragen, und es wird angenommen, daß sie zur Verbesserung von Griff, Drapierfähigkeit und Aussehen des entstehenden Produktes beitragen. Die offene, grobe Konfiguration des Siebes oder der Platte gestattet einen größeren laminaren Fluß des dispergierenden Fluids durch die Öffnungen des durchlöcherten Fasersammeielementes während der Vliesbildung, so daß die Fasern in die Orientierung getrieben werden, die zur Erzeugurjr der gewünschten buschigen Konfiguration erforderlich ist. Gleichzeitig sollte die Größe der Öffnungen in dem Sieb oder in der Platte nicht so groß sein, daß die Fasern innerhalb der Faserdispersion nicht zurückgehalten werden oder an dem Sieb während des Vliesbildungsprozesses nicht hängen bleiben, und die Größe der festen Bereiche sollte nicht so groß sein, daß sie das Abfließen der Faserdispersion beeinträchtigt Die genaue erforderliche Größe ist gerade so, daß sie groß genug ist, um den erforderlichen Fluid-Fluß während des Abfließens zu ermöglichen, und klein genug ist. um das erforderliche Faseraufsammeln zu gestatten, wenn das faserdispergierende Medium schnell durch das Sieb hindurchfließt

Es ist ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß als das primäre Fasersammeieiement ein gewebter oder nicht gewebter leichter, grober Baumwoll- oder Leinenstoff oder Gaze verwendet werden kann. In diesem Fall erleichtern das Sieb und die Öffnungen in der Gaze die Büschelbildung, während gleichzeitig die Gaze in das fasrige nicht gewebte und nicht gewirkte, auf ihm abgelagerte Textilgebilde eingebettet wird. Eine derartige Anordnung festigt das Textilgebilde wesentlich, ohne daß die Weichheit des buschigen Material· aufgegeben wird.

Wie oben bereits beschrieben worden ist, ist das das Flächengebilde bildende Element vorzugsweise ein Sieb von etwa 035 mm oder mehr, das aus Kunststoffsträngen oder verseilten Kabeldrähten aufgebaut ist In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ist gefunden worden, daß Siebe, die nur 8 Stränge oder Drähte pro 2J5 cm besaßen und Öffnungen mit einem mittleren Lochbereich aufwiesen, der sogar 60rnal größer als der bei herkömmlichen Blattbildungselementen war, wirksam verwendet werden konnten. Obgleich Drähte verschiedener Herkunft dementsprechend variieren, werden in Tabelle I einige wenige typische beispielhafte Drahtgrößen zusammen mit einigen ihrer tVkticilroIicrtIion T^irroTici"«I"»aFfor» οηποιτοΐ\οη Tm cllrrom^t-

nen steht die Größe des Lochbereiches mit dem Faserdurchmesser in Zusammehang, da die dickeren Fasern auf den gröberen Sieben geringer Maschenzahl

wirksamer Büschel bilden* Für did meisten Änwendungszwecke wird ein durchschnittlicher Lochbereich von etwa 10,75 · 10-¹- bis 125 · 10-⁴cm* bevörzügti obgleich das genaue AüsrnnO des Lochbefeiches öder

die genaue verwendete Siebgröße im wesentlichen abhängig von den zahlreichen anderen Gesichtspunkten bezüglich des Verfahrens variieren kann.

Tabelle I

Sieb zur Bildung des Flächetigcbildes

Öifmiri'gsgröUc	Material	Schul!	Milllcrc	LüchgmUc	Schuß	Abstand	/wischen den	Schul.!	Bereich
		Bronze	Durchmesser (cm)	0,033	I) ruhten	(cm)	0.0726
		Bronze		0.030	Kette	0.0602	(x IO ⁴ cm')
'mm ι	Kette	Kunststofr	Kette	0.038	0.0260	0.0675	18.2
0,54-0.71	Bronze	Edelstahl	0.053	0.048	0.0336	0.0929	19.5
0.54-0.65	Bron/c	Bronze	0.045	0.048	0,06OC	0.1179	39.2
O.7I-O.7I	Kunststoff	Kunststoff	0.045	0,063	0,0246	0,1179	22.2
0.71-1.00	κ u nsts to rr	Bronze	0.081	0.063	0.0446	0,1479	51.2
0.71-1.19	Bronze	Kunststorr	0.061	0.063	0,0294	0.0952	33.7
0.71-1,41	Kunstslorr	Bronze	0.076	0,050	0.0472	0,1295	67.7
0.71-1.68	Bronze	Bronze	0.058	0,076	0.0826	0.1778	76.2
1,19-1.19	Kunststorr	Bronze	0.076	0.076	0,0826	0.1778	103.2
1.19-1.41	Bronze	0.076		0.0698		120.5
1.19-2.00	Bronze	0.088	0,2286	393.75
2,38-2.00	Bronze	0,089

Ein zweites wesentliches Merkmal des Papierherstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung umfaßt die Verwendung eines viskosen dispergierenden Fluids für die Fasern, d. h. eines dispergierenden Fluids, das eine Viskosität aufweist, die größer als die von Wasser ist. Die hohe Viskosität gestattet vorteilhafterweise die Verwendung zahlreicher Fasern und Mischungen derselben, die bisher nicht in einem Naß-Papierherstellungsverfahren verwendet worden sind, einschließlich Mischungen aus textlien Stapelfasern mit Fasern, die eine wesentlich kürzere Länge besitzen. Die zum Dispergieren der Fasern verwendete viskose Lösung verhindert die Bildung von Faserklumpen innerhalb der Dispersion und verringert die Neigung der dispergierjen Fasern sich zu verwirren oder verwickeln. Zusätzlich hält das dispergierende Medium die Fasern in ihrer Dispersionsbedingung während der Drainage und gewährleistet eine gleichmäßigere Faserverteilung innerhalb des entstehenden Flächengebildes oder bandartigen Materials, was zur verbesserten Weichheit, Flexibilität und Drapierfähigkeit des erzeugten Materials beiträgt. Tatsächlich erweitert das viskose Medium bei der vorliegenden Erfindung die Anzahl und Art der' Fasern, die verwendet werden können, wesentlich. Zur Zeit sind nur Dispersionen, in denen alle Fasern sehr kurze harte Holzfasern sind, nicht geeignet, ein gutes buschiges Textilgebilde zu liefern. Dies ist jedoch in erster Linie auf die Öffnung des für die kurzen Fasern verwendeten Siebes zurückzuführen und ist nicht völlig der Viskosität des dispergierenden Mediums zuzuschreiben. Andererseits erlaubt das dispergierende Medium die Verwendung von 100% natürlichen oder synthetischen Papierherstellungs- oder textlien Stapelfasern oder geeigneten Mischungen derselben.

Als eine allgemeine Regel kann gelten, daß das dispergierende Medium eine Viskosität aufweisen sollte, die größer als etwa 0,003 Pa · s ist Obgleich eine gewisse Buschigkeit oder Flauschigkeit sogar bei diesem niedrigen Viskositätsniveau erreicht werden kann, wenn andere Arbeitseigenschaften geeignet gesteuert und wenn ausgwählte Fasern verwendet werden, ist eine Viskosität, die höher als 10 -' Pa · s ist. zur Erzielung guter Ergebnisse erforderlich. Vorzugsweise wird eine Viskosität von 0,003 Pa · s und mehr für die besten Ergebnisse verwendet. Die wirklich verwendete Viskosität wird variieren und kann bei praktischen Anwendungen sogar 0.25 bis 0.3 Pa · s betragen. Es wird bemerkt, daß bestimmte praktische Erwägungen die obere Grenze regeln, da extrem hohe Viskositäten dazu neigen können, die Abtropf- oder Trocknungseigenschäften des Systems zu beeinträchtigen. Andere praktische Grenzen, die die Lauffähigkeit der Papierherstellungsmaschine betreffen, schließen das Vakuum, das zum Entfernen des dispergierenden Mediums ohne Bruchbeschädigung des gebildeten Blattes oder Flächengebildes verfügbar ist, die Abziehfähigkeit des Mediums und den Einfluß seines Restbestandteils in dem

' Textilgebilde als auch die mit dem System verbundenen wirtschaftlichen Gesichtspunkte ein.

Das viskositätssteuernde Material kann ein natürliches oder synthetisches Material oder Mischungen derselben sein. Jedoch sind die bevorzugten viskositätssteuernden Materialien die hochmolekularen Harze, wie die wasserlöslichen Polymere, die durch die Polymerisation von Acrylamid gebildet sind. Diese Polymere

bo werden vorzugsweise verwendet, da ihre verdünnten wäßrigen Lösungen leicht geregelt werden können, um die gewünschte Viskosität im Abtropf- oder Trocknungsbereich des Systems zu liefern. Das bevorzugte verwendete Acrylamidpolymere ist ein Material, das von der Dow Chemical Company unter dem Handelsnahmen Separan AP-30 verkauft wird. Andere Materialien wie z. B. Polyäthylenoxid, das von der Union Carbide Corporation unter dem Namen Polvox WSR

301 verkauft wird, als auch ausgewählte Viskosität erzeugende Carboxymethylzelluloselösungen können ebenfalls verwendet werden. Zusätzlich umfassen andere herkömmlich verwendete Materialien, die regelbare Viskosität in wäßrigen Lösungen herzustellen gestatten, wasserlösliche synthetische polymere Elektrölyte von¹ Methacrylsäure und Copolymeren derselben sowie natürliche Viskosität erzeugende Materialien wie z. B. abbaubare Enzyme, Mischungen aus natürlichen und synthetischen Gumif.isorten und anorganische Salze, ledoch sollte das viskositätssteuernde Material ein derartiges sein, das stabil gegen Scherkräfte ist, das der Papiermaschinenbütte zugegeben werden kann und das seine Viskosität bis zu und durch den Abtropf- bzw. Trockenbereich des Systems beibehält.

Wie bereits erwähnt, werden die spezielle Art des Verwendeten blatt- oder schichtbildenden Elementes und die spezifische, für das dispergierende Medium verwendete Viskosität von anderen untereinander Verbundenen und voneinander abhängigen Faktoren abhängen, wie z. B. der Art, des Titer und der Länge der in der Faserdispersion verwendeten Fasern. Besonders Vorteilhaft ist die Tatsache, daß durch die Erfindung buschige Vliesstoffe aus einer breiten Vielfalt von natürlichen und synthetischen Papierherstellungs- und textlien Fasern hergestellt werden können. Zum ieispiel können synthetische oder künstliche Papierheritellungs- oder textile Stapelfasern wie z. B. Rayon, Nylon, Polyester oder Vinylpolymere oder Copolymere entweder allein oder in Kombiantion mit natürlichen fasern wie z. B. gebleichtem oder ungebleichtem Kraftzellstoff, Manila-Hanf, Jute und ähnlichen Papierherstellungsfasern verwendet werden. Zusätzlich können anorganische Fasern wie z. B. Glas, Quarz, Keramik, Mineralwolle, Asbest und ähnliche Materialien ebenfalls in Übereinstimmung mit der Lehre der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

Die synthetischen Fasern können sowohl im Titer als auch in der Länge variieren, obgleich die niedrigeren Titer normalerweise bevorzugt werden. Fasern von etwa 1,1 oder 1,65 dtex bis etwa 16,5 dtex und mehr sind

j^:» r*_r~i— I-*. i-_ ill., ι .__!_

Ergebnisse geliefert. Jedoch ist es bei den höheren Tex-Materialien normalerweise notwendig, eine geringere Faserkonzentration und ein stärker viskoses Dispersionsmedium zu verwenden. Es wird bemerkt, daß der minimale und der maximale Titer, der verwendet wird, von vielen anderen zugehörigen Faktoren abhängt, einschließlich der Produktanforderungen, der Maschinenarbeitsbedingungen, Konsistenz, Siebgröße usw.

Die Länge der verwendeten synthetischen Fasern hängt bis zu einem weiten Ausmaß von dem speziellen verwendeten Draht oder Sieb ab und wird im Bereich von etwa 0,31 cm oder mehr bis zu mehreren cm liegen und kann von der Art sein, die bei Papierherstellungsprozessen verwendet wird, oder kann vom gekräuselten oder geraden Textilstapelfasertyp sein. Wie bereits erwähnt, wird es bevorzugt, feinere Fasertiter zu verwenden, und eine Länge von etwa 1,25 bis 1,90 cm oder mehr, um dem Material verbesserte Weichheit zu verleihen, während gleichzeitig der gewünschte Luftgehalt und die Absorptionseigenschaften beibehalten werden. Jedoch können auch Mischungen unter Verwendung natürlicher und synthetischer Papierherstellungsfasern mit Längen bis herab zu<?,16cm oder weniger verwendet werden, was von den speziellen Eigenschaften und für das Endprodukt erforderlichen Merkmalen abhängt.

Zusätzlich zu der Länge und dem Titer der verwendeten Fasern erfordert die Faserkonsistenz oder Konzentration in der Dispersion vor dem eigentlichen

■3 Blatt- oder Schichtbildungsvorgang geeignete Regelung, um die Bildung der buschigen oder flauschigen Konfiguration zu erleichtern. Als eine allgemeine Regel kann angesehen werden, daß für die beste Büschelbildung die geringste Faserkonzentration oder Konsistenz,

Ό die mit dem guten Ablösen des entstehenden Produktes von dem blatt- oder schichtbildenden Draht vereinbar ist, am meisten wünschenswert ist. Dementsprechend kann eine Faserkonzentration im Bereich von etwa 0,02% bis etwa 1,0% verwendet werden, wobei der bevorzugte Bereich etwa 0,05% bis 0,5% Faserkonzentration ist. In standardmäßigen Laboratoriumsuntersuchungen wurde gefunden, daß eine Faserkonzentration von etwa 0,1% übereinstimmend gute Ergebnisse liefert. Die Konsistenz bei großen Papierherstellungsmaschinen wird natürlich mit den Maschinenbedingungen variieren.

Die Faserkonzentration und die Viskosität des Dispersionsmittels werden ebenfalls einen Einfluß auf die Höhe des Vakuums oder des Unterdrucks haben, der auf die Unterseite des Papierherstellungselementes während der Blatt- oder Schichtbildung angewendet werden muß, um den gewünschten buschigen Effekt zu liefern. Obgleich gute Büschelbildung unter geeigneten Bedingungen sogar in Abwesenheit von Vakuum

JO erhalten werden kann, wird es im allgemeinen bevorzugt, daß ein Vakuum auf die Unterseite des vliesbildenden Drahtes angewendet wird, wenn die Fasern darauf niedergeschlagen sind, um die geeignete FIuid-Dynamik des Systems zu gewährleisten. Jedoch werden diese Abwandlungen nicht nur von der Faserkonzentration und der Viskosität des dispergierenden Mediums abhängen sondern ebenfalls von anderen Faktoren, die mit diesen Systemen verbunden sind, wie z. B. Grobheit des Drahtes und der Type und Länge der verwendeten Faser.

Ein weiterer Faktor, der bei der Verwendung des

Ci iiiiuuiigagciilaucu ν ci'iäiit cus iti Dcil an'ii gcZügcii

werden muß, ist das Gewicht des zu erzeugenden Materials. Das hier beschriebene Verfahren ist in der

•»5 Lage, ein buschiges, flauschiges Produkt mit niedrigen Gewichten wie etwa 17 g/m² und sogar 8,5 g/m² herzustellen. Solche leichtgewichtigen Materialien werden jedoch nur durch sehr feine Steuerung der anderen mit dem Verfahren in Verbindung stehenden Faktoren erzeugt, und das Flächengewicht der meisten Materialien beträgt wenigstens 33 g/m².

Es kann angenommen werden, daß die Bildung der buschigen Konfiguration mit dem Beginn des Vliesbildungsprozesses in Gang gesetzt wird, und es wird tatsächlich angenommen, daß ein Büschel der erste Teil des zu bildenden Textilgebildes ist, da die Fasern über den festen Teil des schichtbildenden Elementes drapiert werden, d. h. hängen, und auf Grund der FIuid-Dynamik des Systems durch die dazwischen befindliche Öffnung gezogen werden. Dies ist zur Erläuterung in Fig.2 gezeichnet Wenn das Textilgebilde an Dicke gewinnt, werden mehr Fasern sowohl in den Büscheln als auch innerhalb des Körpers oder Trägers des des Flächengebildes abgelagert, bis dieses sein gewünschtes Flächen-Gewicht und die ^(yewünschte Fest^keit erreicht. Wenn das Ablagern der Fasern schon nach der ursprünglichen Büschelbildung beendet würde, würde man feststellen, daß, obgleich ein Netzwerk von Büscheln entstanden ir-t,

das fasrige Material sehr gelinge Festigkeit aufwiese, im weseniüchen ohne Blatt- oder Schichteigenschafe wäre und nicht von dem schichtbildenden Draht entfernt werden könnte. Zusätzlich wurde festgestell',daß, wenn das Flächengewicht etwa 204 g/m² überschreitet, wenige, wenn überhaupt welche, zusätzlich abgelagerte Fasern zu der Büschelbildung beitragen, daß sie vielmehr nur eine Filzschicht oben auf dem buschigen Grundkörper bilden mit geringer oder gar keiner Faserintegration in die Büschel.

Obgleich die vielen vorstehend erwähnten Faktoren alle miteinander in Verbindung stehen, damit die gewünschte buschige Konfiguration geliefert wird, ist gefunden worden, daß bestimmte verallgemeinerte Richtlinien festgestellt werden können. In diesem Zusammenhang ist gefunden worden, daß die besten Ergebnisse erreicht werden, wenn die höchstmögliche Fluid-Viskosität verwendet wird, die mit dem Maschinenbetrieb verträglich ist, wenn die geringste Faserkonsistenz verwendet wird, die mit dem guten Ablösen von dem schichtbildenden Element verträglich ist, und wenn der niedrigste Fasertiter verwendet wird, die für die Produktanforderungen annehmbar ist. Zusätzlich ist gefunden worden, daß längere Fasern nicht nur längere Büschel erzeugen, sondern ebenfalls wegen des festeren erzeugten Flächengebildes das Ablösen von dem Draht unterstützen. Weiterhin ist gefunden worden, daß gröbere Drähte bessere Büschel als feine Drahtkonfigurationen liefern und daß Fasern niedrigeren Titers ein besser buschiges Produkt als Fasern höheren Titers liefern, unbeachtet der Länge der verwendeten Fasern. In diesem Zusammenhang wird, wie bereits erwähnt, bemerkt, daß die Fasern höheren Titers im allgemeinen einen gröberen Draht erfordern und ebenfalls eine höhere Viskosität und eine niedrigere Konsistenz erfordern als die entsprechenden Fasern mit einer feineren Texzahl. Zum Beispiel liefert eine 1,65-dtex-Faser ein annehmbares buschiges Produkt bei einer Viskosität von 0,05 Pa · s und einer Faserkonzentration von etwa 0,2%, wohingegen vergleichbare Ergebnisse mit einer 16,5dtex-Faser nur bei einer Viskosität von

«,υ ι a ■ a uiiu cmci rvuiisibtcnz von u,i"/o ernauen werden können. Wie ebenfalls bemerkt wird, ändert sich die untere Grenze des Flächengewichts des buschigen Produktes mit der Grobheit des verwendeten Drahtes so, daß ein Material mit niedrigerem Flächengewicht mit einem feineren Formdraht als mit einem gröberen Formdraht erhalten werden kann.

Wie gezeigt worden ist, werden die Büschel nur auf einer Seite des Materials erzeugt, und Produkte, die Büschel auf beiden Seiten aufweisen, können leicht dadurch gebildet werden, daß buschige textile Flächengebilde oder Materialien Rücken an Rücken angeordnet werden. Das Verbinden durch Nähte und das Einfügen von Verstärkungs- oder Bindemitteln kann in einer herkömmlichen Weise entweder während oder nach der Erzeugung des Flächengebildes angewendet werden. Es können ebenfalls darauffolgend Weichmachungsprozesse oder andere Behandlungen angewendet werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung werden die folgenden speziellen Beispiele angegeben.

Beispiel 1

Ein faserdispergierendes Medium mit einer Viskosität von 0,15 Pa · s wurde als eine 0,!5% wäßrige Lösung eines wasserlöslichen Polyacrylamids (Separan AP-30) hergestellt Eine ausreichende Menge 1,9 cm, 16,5 dtex Rayon Stapelfasern wurde zu dem viskosen Medium hinzugegeben, um eine 0,1% Faserdispersion zu erzeugen. Die Faserdispersion wurde in eine Handblattfofm eingegossen, die mit einem 0,71 χ 1,19 mm Bronzesieb aus mehrfach gezwirntem Draht mit einem durchschnittlichen Lochbereich von 50,&χ 10-⁴cm² ausgestattet war, und wufde unter Zuhilfenahme von Vakuum abtfofert gelassen und getrocknet. Das entstandene fasrige Produkt war ein hervorragen ks buschiges textiles Flächengewebe, das ein Flächengewicht von 86,7 g prom² besaß.

Beispiel 2

Dem allgemeinen Verfahren von Beispiel 1 folgend wurde eine 0,1% Faserdispersion aus 1,9 cm, 1,65 dtex Rayon Stapelfasern hergestellt, die in einer Polyacrylamid (Separan AP-30) Lösung mit einer Viskosität vor 0,05 Pa · s dispergiert waren. Die Faserdispersion wurde in eine Handblatlform gegossen, die mit einem 1,19 χ 1,19 mm regelmäßigen Webnetz aus Polyester mit Öffnungen mit einer durchschnittlichen Lochbereichsgröße von etwa 76,25 χ ΙΟ-⁴ cm² ausgestattet war. Es wurde Vakuum auf die Unterseite des Drahtnetzes angelegt, und es wurde ein flächiges Vliesmaterial erhalten, das hervorragende buschige Eigenschaften besaß und ein Flächengewicht von etwa 86 g/m² aufwies.

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 2 wurde unter Verwen-

JO dung einer 0,05% Faserdispersion von 70% 0,95 cm.

1,65 dtex Rayon Stapelfasern und 30% Weyerhauser Kraft-Zellstoff in einer Polyacrylamid (Separan AP-30) Lösung mit einer Viskosität von 0,025 Pa · s wiederholt.

Das entstandene flächige Material wies hervorragende buschige Eigenschaften auf bei einem Flächengewicht von 81,6 g/m².

Beispiel 4

Eine 0,12% Faserdispersion wurde aus 1,12 cm, 1,65 dtex Rayon Stapelfasern hergestellt, die in einer Sterkuliengummi-(Indischer Tragant)-Lösung mit einer Viskosität von 0,ü4 Pa · s dispergiert war. Die Faserdispersion wurde in eine Handblattform gegos ;-m, die mit dem 1,19 χ 1,19 mm Polyestersieb aus Beispiel 2 ausgestattet war, und ein Vakuum wurde auf die Unterseite des Siebes angelegt, um das Entfernen des Dispersionsmediums zu unterstützen. Es wurde ein hervorragendes nicht gewebtes, nicht gewirktes buschiges Flächengebilde erzeugt, das ein Flächengewicht von so 224,4 g/m² besaß.

Beispiel 5

Eine Dispersion aus 1,9 cm, 1,65 dtex Rayon Stapelfasern wurde in einer wäßrigen Lösung aus einer Polyacrylamid (Separan AP-30) Lösung mit einer Viskosität von 0,05 Pa · s hergestellt und wurde in die Bütte der Papiermaschine mit einer Faserkonsistenz von 0,2% eingeführt. Die Maschine war mit einem geneigten 0,71 χ 1,00 mm mehrfach gezwirnten Draht-

sieb aus Bronze ausgestattet, das öffnungen mit einem durchschnittlichen Lochbereich von etwa 44,37 χ 10"⁴ cm² besaß. Die Dispersion wurde in die Papiermaschinenbütte ohne Änderung in der Viskosität eingeführt, und das Abtropfen und Trocknen wurde durch Vakuum unterstützt Das entstandene Produkt war ein hervorragendes buschiges Textiles Flächengebilde mit einem Flächengewicht von 96,9 g/m?.

Das BeisDiel wurde unter Verwendung des

1,19 χ 1,19 mm regelmäßigen Webnetzes aus Polyester aus Beispiel 2 wiederholt, und es wurde ebenfalls ein hervorragend buschiges nicht gewebtes und nicht gewirktes Flächengebilde erhalten.

Beispiel 6

Als Beispiel dafür, daß erhöhte Viskosität erforderlich ist, um buschige Produkte zu erzeugen, wenn weniger flexible Fasern mit höherem Titer verwendet werden, wurden die unten angegebenen Fasern in einer Lösung dispergiert, die die angegebene Viskosität besaß. In jedem Fall wurde ein buschiges Produkt hergestellt, das hervorragenden Luftgehalt, Drapierfähigkeit und Griffeigenschaften aufwies, die mit textlien Produkten vergleichbar waren.

Faser	Tiler	Länge	Kon/.	Viskosität
		(cm)	X	Pa · s
Glas	9*)	2,54	0,03	0.25
Rayon	16, dtex	1,9	0,05	0,15
Rayon	6,05 dtex	1,25	0.1	0.1
Rayon	3,3 dtex	1,25	ü.I	0.05
Rayon	1,65 dtex	1,25	0,25	0,012
Rayon	1,65 dtex	1,9	0.1	0,003
*i I?	irchmesser in -im.

Beispiel 7

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde unter Verwendung von Rayon Stapelfasern mit 1.65 dtex und 0,48 cm Länge und Nylon-Fasern mit 33 dtex und 3,81 cm Länge wiederholt. In jedem Falle wies das entstandene textile Flächengebilde hervorragende buschige Eigenschaften auf. wobei die längeren Nylonfasern Büschel mit wesentlich größerer Länge als die von den kürzeren Rayonfasern erzeugten ergaben.

Beispiel 8

Das Verfahren von Beispiel I wurde unter Verwendung von Rayonfasern mit 1,65 dtex. 1,9 cm Länge und einer Viskosität der Dispersion von 0,1 Pa ■ s wiederholt. Die Faserkonsislenz betrug 0,1%, und es wurden Blätter hergestellt, die außerordentlich gute buschige Eigenschaften aufwiesen und Flächengewichte in g/m' von 203: 373: 57.8: 75; 88.5: 112.5: 129.5: 153; 235: 306 aufwiesen.

Wie im vorstehenden erwähnt wurde, ist das buschige nicht gewebte und nicht gewirkte textile Flächengebilde gemäß der vorliegenden Erfindung insbesondere gut für die Verwendung zur Herstellung von »Wegwerf«-Gegenständen u. dgl. geeignet Diese Anwendungsmöglich-

■5 keiten schließen nicht nur Waschlappen, Wischtücher, Handtücher, kosmetische Tücher, Decklagen für Windeln, Servietten oder Tücher, Monatsbinden und dergleichen sanitäre Tücher, Decken, Tischwäsche, Bandagen, Verbände und andere medizinische Bedarfs-

K) artikel, Frisiernackentücher, Kopfauflagen, Staubsammelfilze, Staubtücher und Mops und Wischtücher jeder Art ein, sondern erstrecken sich auch auf Bekleidung wie z. B. Wegwerf-Badkleidung und -mantel, chirurgische Masken, Wegwerf-Kappen und -mutzen und

π industrielle und Hausbekleidung wie z. B. Kostüme und modische Kleidung, einschließlich Zwischenlagen für Bekleidung. Es wird angenommen, daß das Vliesmaterial der vorliegenden Erfindung ebenfalls vorteilhaft für Wegwerf-Lätzchen, Tablettdeckchen. Platzdeckchen,

2", Gesichtstücher, Wegwerf- Dekorierungen, Teppichunterlagen und Decken oder Teppiche mittlerer Haltbarkeit, Wandbedeckungen, Isoliermaterialien, einschließlich Cryo-Isolierungen, Tücher zur Verwendung bei der Geburtshilfe, Schlafsackauskleidungen, Bettlaken, Bett-

?·> decken und Bettwäsche, Schutzumhüllungen oder als TrSger für eine Beschichtung aus einer textlien Weichmacherzusammensetzung verwendet werden kann. Das textile Flachengebilde oder Vliesmaterial kann ebenfalls als ein Filtermaterial entweder für Luft,

jo Fluid oder Flüssigkeit, wie z. B. als Kaffeefilter oder als Infusionsflächenmaterialien wie z. B. als Teebeutel verwendet werden, und wenn es geeignet behandelt wird, kann es als ein Beschichtungsträger für verschiedene Gegenstände wie z. B. als Träger für synthetisches

j-, Leder oder als Ersatz für Steifleinenzwischenschichten verwendet werden. Es ist verständlich, daß laminierte Aufbauten ebenfalls aus dem Faservliesstoff der vorliegenden Erfindung gebildet werden können, einschließlich Laminaten für verstärkte Schichten aus

4n Kunststoffilm, laminierten oder geformten Papieren, Lichtdiffusoren. Lampenschirmen oder dekorativem Schiebetürpapier, oder das Material könnte bei Seilererzeugnissen, streckbaren Beuteln oder Säcken oder für die Verwendung bei Polsterwaren für häusliche

4-, Ausstattungen und Automobile verwendet werden. Die vorstehende Liste von Anwendungsmöglichkeiten ist nur als Beispiel für die vielseitige Verwendbarkeit des gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugten Materials angegeben.

Hierzu 2 Blatt Zcichminpcn

Claims

Patentansprüche:

1. Faservliesstoff in Bahnform mit großer Fülligkeit, Weichheit und hohem Absorptionsvermögen, der ein flächiges Grundvlies und auf einer Oberflächenseite eine Vielzahl davon abstehender Faserbündel aufweist, die durch Fasern des Grundvlieses gebildet sind, weiche sich frei von der Oberfläche des GrundvHeses erstrecken und nur mit einem ihrer Enden in dem Grundvlies verankert sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundvlies aus in Wasser dispergierbaren Fasern einer Länge von mindestens 0,3 cm gebildet ist und daß die einzelnen Faserbüschel sich verjüngend spitz zusammenlaufen und ein welliges Aussehen haben, wobei jedes Büschel aus einer Vielzahl ausgerichteter Einzelfasern besteht, die in regellos gestreuter Länge rus dem Grundvlies herausragen.

2. Faservliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern synthetische Fasern mit einem Titer von wenigstens etwa 1,1 dtex und einer Länge bis zu etwa 2,5 cm sind.

3. Faservliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Mischung aus Papierherstellungs- und textlien Fasern sind.

4. Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem fadenartiges Material unter Wirkung des SchwerkraftfeWs auf eine mit öffnungen versehene Sammeirläche derart abgelagert wird, daß sich durch die Öffnungen iiindurc:, Florbüschel ausbilden, worauf die Sammeiflp.che von dem Fasermaterial getrennt wird, dadurch ^ :kennzeichnet, daß als fadenartiges Material Stapelfasern einer Länge von mindestens 0,3 cm verwendet werden, die in einem wäßrigen Medium mit einer dynamischen Viskosität von mindestens 0,003 Pa ■ s (Pascalsekunden) unter Einstellung einer Faserkonzentration von 0,05 bis 0,5% dispergiert und auf ein Sieb mit einem mittleren offenen Bereich der einzelnen Sieböffnungen im Bereich von etwa 12x10 ⁴cm² bis etwa 360 χ 10 ⁴ cm^; geführt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasersammeielement ein Sieb von etwa 1,41 bis 0,71 mm ist und daß der mittlere offene Bereich der öffnungen des Siebes im Bereich von 18,7x10 «bis 125 χ 10 "cm'liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das viskose faserdispergierende Medium eint Viskosität von mindestens 10 ^! Pa · s bis zu etwa 0.3 Pa \μ$ aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das faserdispergierende Medium eine wäßrige Lösung von einem hochmolekularen Harz ist und die wasserdispergierbaren Fasern synthetische Fasern mit einem Titer von wenigstens etwa 1,1 dtex und einer Länge im Bereich von 0,32 cm bis zu 2,54 cm einschließen.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das faserdispergierende Medium eine Viskosität von mindestens etwa 0,05 Pa · s aufweist und das Ehtfernern des Dispersionsmedium von dem Sammeleiement, nachdem die Fasern auf diesem abgelegt worden sind, durch Vakuum untersützt Wird.

Die Erfindung betrifft zunächst einen Faservliesstoff in Bahnform mit großer Fülligkeit, Weichheit und hohem Absorptionsvermögen, der ein flächiges Grundvlies und auf einer Oberflächenseite eine Vielzahl davon abstehender Faserbüschel aufweist, die durch Fasern des Grundvlieses gebildet sind, weiche sich frei von der Oberfläche des GrundvHeses erstrecken und nur mit einem ihrer Enden in dem GrundvKes verankert sind.

ίο Ein derartiger Faservliesstoff ist aus der DE-PS 9 53 425 bekannt, bei dem offene Faserenden von der Oberfläche des Vliesstoffes abstehen und einen buschigen Flor bilden. Bei diesem bekannten Textilgebilde stehen die Enden der einzelnen Fasern vom flächigen Grundkörper ab, mit dem sie materialeinheitlich zusammenhängen, wobei jedoch die einzelnen abstehenden Faserenden im wesentlichen gleiche Länge aufweisen und dem Textilgebilde ein samtartiges Aussehen verleihen. Dieser bekannte Vliesstoff hat also nicht das Aussehen und die Eigenschaften von hochflauschigen absorbierenden Tüchern wie Badetüchern und dergleichen. Derartige buschige, nicht gewirkte und nicht gewebte Vliesstoffmaterialien sind heutzutage insbesondere auf dem Bereich der Einweg-Tücher gefragt.

Die Erfindui'i betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffes, bei dem fadenartiges Material unter Wirkung des Schwerkraftfeldes auf einer mit Öffnungen versehenen Sammelfläche derart

abgelagert wird, daß sich durch die öffnungen hindurch Florbüschel ausbilden, worauf die Sammelfläche von dem Fasermaterial getrennt wird. Ein derartiges Verfahren ist aus der US-Patentschrift 32 66 969 bekannt.

Der hiernach hergestellte Vliesstoff weist eine frotteeartige Schiingenstruktur auf. Bei dem in dieser Patentschrift beschriebenen Herstellungsverfahren werden lange Fäden beispielsweise im Fluidstrom durch die Öffnungen von siebartigen Elementen gedrückt und bilden auf der Oberfläche des Textilgebildes geschlossene Schlingen. Die entstehende Struktur ist zwar frotteeartig, jedoch sind sämtliche Schlingen geschlossen und völlig regelmäßig angeordnet. Dies ergibt ein ästhetisch ni< ht ansprechendes Aussehen. Außerdem ist das Herstellungsverfahren für das Gebiet der Einwegartikel wirtschaftlich zu aufwendig. Wenn es nicht möglich ist, derartige Vliesstoffe nach dem wirtschaftlichen Naß-Papierheistellungsverfahren zu erzeugen, liegen die Kosten des Endproduktes stets relativ hoch. Bisher ist es aber nur bekannt, mit einem Naß-Papierherstullungsverfahren gemusterte, gewebeähnliche Textilgebilde ohne Floroberfläche herzustellen (US-PS 33 22 617 und 29 40 891).

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, einen Faservliesstoff zu schaffen, dessen freie vom Grundvlies abstehende Faserenden eine ästhetisch ansprechende Unregelmäßigkeit besitzen, wie sie durch die Verwendung von Naturstoffen erzielt wird, und den Vliesstoff buschig und flauschig zu machen und ihm hohen Luftgehalt, Weichheit, Drapierfähigkeit, guten Griff, Fülligkeit Und Absorptionsfähigkeit Verleihen,

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung eines derartigen Faservliesstoffes auf der Basis des Maß^Papierher-

Stellungsverfahrens zu schaffen.

Die erste Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei einem Faservliesstoff der eingangs beschriebenen Art das Grundvlies aus in Wasser disDereierbaren Fasern einer