DK141636B - Fremgangsmåde til fremstilling af et fibrøst, uvævet banemateriale med udragende fibertotter. - Google Patents

Description

(11) FREMLÆGGELSESSKRIFT 1 U 1 636 DANMARK (51) ,nt C| 3 D 04 H 13/00 (21) Ansøgning nr. 141 5/74 (22) Indleveret den 14. tnar. 1974 1¾¾ (23) Lebedsg 14. mar. 197^ (44) Ansøgningen fremlagt og 1 o«n fremiesggeleeeskriftet offentliggjort den >^· maJ *

DIREKTORATET FOR

PATENT-OG VAREMÆRKEVÆSENET (30) Prioritet begæret fra den

15- mar. 1975# 541699# US

(71) THE DEXTER CORPORATION, One Elm Street, Windsor Locke, Connecticut, US.

(72) Opfinder: Bernard William C!onway, 22 Ernest Lane, Holyoke, Massachu® setts# US: James Moran, 10 Surry Circle, Simsbury, Connecticut, US.

(74) Fuldmægtig under sagens behandling;

Internationalt Patent-Bureau. __ .

(54) Fremgangsmåde til fremstilling af et fibrøst, uvævet banemateriale med udragende fibertotter.

Opfindelsen angår en fremgangsmåde til fremstilling af et fibrøst, uvæ-vet, vådlagt banemateriale med indbyrdes adskilte fibertotter, som er ud i it med grundbanen og rager frit ud fra dennes overflade, ved hvilken fremgangsmåde der i et vandigt dispergeringsmedium opslemmes en tilstrækkelig mængde fibre til opnåelse af en fiberkoncentration på mindst 0,02%, hvorefter fibrene aflejres på et perforeret banedannende element.

Fra dansk patentskrift nr. 121 602 kendes en fremgangsmåde af denne art, hvor man først fremstiller en fiberbane, f.eks. ved den angivne vådlægningsmetode, og derefter giver banen en luvlignende overflade ved'nådling på et porøst underlag, hvorved fibre trækkes ud af banens plan og danner de ønskede fibertotter. Fremgangsmådal er omstændelig og bekostelig på grund af de to successive operationer,som kræver tilsvarende hver sit apparatur,og den har yderligere den ulempe,at nålenes udtrækning af fibre fra grundbanen udsætter fibrene for en kraftig bøj- 2 141636 ning, som svækker fibrene. Ved nådlingen kan nogle af de fibre, som nålene griber fat i, blive revet løs fra sammenhængen med de øvrige fibre eller ligefrem revet over, og der opstår huller i banen på de steder, hvor fibrene trækkes ud til dannelse af totter, således at banematerialet som helhed svækkes. Lignende ulemper opstår ved den fra tysk fremlæggelsesskrift nr.l 635 555 kendte teknik, hvor en præfabrikeret uvævet fiberbane bearbejdes med høj tryks-vandstråler, som gennemborer banen. Ved denne kendte teknik tilstræbes iøvrigt primært netop fremstilling af en perforeret bane, hvilket også gælder den fra tysk offentliggørelsesskrift nr. 1 947 176 kendte fremgangsmåde, hvor en fiberopslearning udpresses mellem to dobbeltvalser, hver bestående af en indre sitromle til bortledning af vand og en ydre mønstertromle, som frembringer en modsvarende mønstring af den afvandede bane.

Fremgangsmåden ifølge nærværende opfindelse er ejendommelig ved, at dispergeringsmediet har en viskositet på mindst 3 cps, at hver af det banedannen- 2 de elements åbninger har et areal på mindst 12 x 10 cm , og at fiberkoncentration, viskositet og åbningsstørrelse afpasses således efter hinanden og efter fibrenes art, finhed og længde, at der opretholdes laminar strømning under af- s.

lejringen, og at totter af individuelle fibre går gennem åbningerne i det banedannende element.

Ved opfindelsen opnås den betydningsfulde fordel, at de udragende fibertotter dannes samtidig med grundbanen under dennes afvanding, hvor dispergerings-mediets bortstrømning gennem åbningerne i det banedannende element trækker nogle af fibrene med sig ind i åbningerne. Disse fibre orienteres herved i det væsentlige vinkelret på grundbanen, men bevarer samtidig deres vedhængning med fibrene i grundbanen og udsættes ikke for svækkelse ved mekanisk bearbejdning og kraftig bøjning. Fremgangsmåden er enkel og hurtig, og den kan gennemføres med ukompliceret udstyr. Den laminare strømning er vigtig for at opnå fiberorienteringen i de udragende totter og undgå udrivning af fibre fra grundbanen. Det i sammenligning med standard Fourdrinierwirer væsentlig forøgede areal af åbningerne er også essentielt for at muliggøre, at fibrene trækkes ud til dannelse af individuelle totter med bølgede fibre, som giver varen ønsket fyldighed og greb. Anvendelsen af et dispergeringsmedium med højere viskositet end vand begrænser de dis-pergerede fibres tendens til at filtre og muliggør forarbejdning af relativt korte fibre og/eller fibre, som normalt ikke anvendes ved vådfremstilling af papir.

Det viskose medium holder også fibrene opslemmet under afdræning og fremmer en ensartet fiberfordeling i den færdige banevare.

Det bemærkes i denne sammenhæng, at det fra dansk patentskrift nr.

123 785 og USA-patentskrift nr. 2 626 214 er kendt, at tilsætning af viskositetsforøgende midler til dispergeringsmediet ved vådfremstilling af konventionelle uvævede fiberbaner kan indvirke gavnligt på kvaliteten af fibrenes dispergering 141636 3 og på den indbyrdes binding mellem fibrene.

Til de fleste anvendelser vil det gennemsnitlige areal af åbningerne i det -4 2 banedannende element hensigtsmæssigt ligge mellem 18,75 x 10 cm og /0 125 x 10 ^ cm. Det vil forstås, at åbningerne ikke må være større, end at de kan tilbageholde i det væsentlige alle de fibre, der ved afdræningen af disper-geringsmediet trækkes ind i dem.

Den optimale viskositet af dispergeringsmediet vil i reglen ligge mellem 10 og 300 cps. En høj viskositet kan indvirke uheldigt på afdræningen af mediet, og hvis viskositeten er 50 cps eller mere, vil det for at frenme afdræningen være hensigtsmæssigt, at der under aflejringen af fiberopslemningen på det banedannende elements ene side tilvejebringes et undertryk på elementets modsatte side.

I en foretrukket udførelsesform er dispergeringsmediet en vaddig opløsning af et plastmateriale, og fibrene er syntetiske fibre med en titer på mindst 1,0 dpf (denier pr. filament) og en længde mellem 0,32.cm og 2,54 cm. Vandige opløsninger af højmolekylære polymerer er velegnede til styring af dispergeringsmediets viskositet, som generelt bør være højere ved højere titer af fibermaterialet.

Den optimale værdi af fiberkoncentrationen vil i de fleste tilfælde ligge i området 0,05% til 0,5%, hvorved man generelt bør vælge den laveste koncentration, som er forenelig med fejlfri løsnelse af den færdige bane fra det banedannende element.

Opfindelsen forklares i det følgende nærmere ved hjælp af udførelseseksempler og under henvisning til den skematiske tegning, på hvilken fig. 1 er et procesdiagram over nogle af de trin, som indgår i en udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen, fig. 2 anskueliggør den gradvise dannelse af banematerialet ved fremgangsmåden, fig. 3 er et fotografi af det fremstillede banemateriales overflade forstørret ca. ti gange, og fig. 4 et fotografi af et snit gennem banematerialet i stort set samme forstørrelse som fig. 3.

Fig. 1 viser helt skematisk procesgangen med opslemning af fibre i et dis-pergerende medium med styret viskositet og aflejring af fiberopslemningen på et perforeret, relativt groft banedannende element, hvorved der dannes et fibrøst banemateriale med separate fibertotter, som rager ud fra banematerialets overflade hovedsagelig vinkelret på denne, efterhånden som dispergeringsmediet afdrænes gennem åbningerne i det banedannende element.

Af fig. 3 og 4 ses, at et ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen fremstillet banemateriale har en karakteristisk overflade, som i væsentlig grad adskiller sig fra kendte uvævede materialer med florløkker eller med en ved børstning fremkaldt 4 141636 ru overflade. I stedet har materialet stærkt koncentrerede separate fibertotter, som rager udad fra den fibrøse grundbane. De frie ender af hver tots fibre ligger i tilfældige og forskellige afstande fra grundbanen. Til trods herfor har totterne et noget tilspidset udseende med deres største længde ved midten af totten. Som det bedst fremgår af fig. 3, har de lange totter en tendens til at antage bølgeform og til at hvile løst på grundbanens overflade. Da hver tot er sammensat af mange tæt forbundne fiberbundter, selv om hver fiber er hovedsagelig ensrettet og forholdsvis uafhængig af de andre fibre i totten, har totterne en væsentlig fleksibilitet, bøjelighed og blødhed, som giver fyldighed og absorptionsevne til banematerialet. I modsætning til totter fremstillet ved perforering af en grundbane er fibrene i totterne ikke væsentlig bukkede eller spredte, og totterne fremviser ikke et udtalt centralt tomt rum eller hul. Som det vil forstås af den efterfølgende forklaring, vil antallet af fibre i hver tot og koncentrationen af totter variere hovedsagelig afhængigt af de procesbetingelser, som anvendes ved fremstillingen af banematerialet.

Den vigtigste faktor i forbindelse med processen er frembringelsen af en passende væskestrømning gennem det banedannende element på det tidspunkt, da fibrene aflejres på elementet og begynder at formes til den uvævede bane. Det er især vigtigt, at der opretholdes laminar strømning gennem det banedannende element, men det er også væsentligt, at der anvendes et forholdsvis groft banedannende element, f.eks. en trådsigte eller en perforeret plade med større åbninger og mellemliggende områder end en standard Fourdrinierwire, og en passende høj viskositet af den anvendte fiberdispersion. Også andre faktorer, som har forbindelse med de ovennævnte væsentlige faktorer, vil indvirke på fremstillingsprocessen. Sådanne faktorer er bl.a. fiberkoncentrationen i dispersionen, det undertryk, som eventuelt anvendes til fjernelse af det dispergerende medium, typen og sammensætningen af fibrene, samt disses denier og længde.

Som banedannende element kan anvendes sigter eller wirer fremstillet af snoede metaltråde eller plasttråde og med trådtykkelser på mindst 0,030 cm, fortrinsvis inden for området 0,045 til 0,089 cm, hvilket giver afløbsåbninger med et gennemsnitligt areal på ca. 2-60 gange det normale areal af åbningerne i en Fourdrinierwire. Det skal forstås, at den nøjagtige art og størrelse af den anvendte wire vil variere i afhængighed af det ønskede produkt, af fibrenes art, denier og længde, af koncentrationen af råmaterialet samt af viskositeten af dis-pergeringsmediet og størrelsen af det undertryk, som eventuelt anvendes under banefremstillingen. De åbne og grove wirer giver en bølget baneform og bølgede totter, som også influerer på det færdige materiales fyldighed, greb, draperingsevne og udseende. Arealet af åbningerne i wiren bør dog ikke være så stort, at fibrene i fiberdispersionen ikke holdes tilbage af wiren, og de mellemliggende massive områder bør ikke være så store, at de indvirker på afvandingen af fiber 5 141636 dispersionen. Den optimale størrelse er stor nok til at tillade den nødvendige væskestrømning under afvandingen og lille nok til at tillade den fornødne tilbageholdelse af fibre, når det dispergerende medium løber hurtigt gennem wiren.

Som banedannende element kan alternativt anvendes et uvævet eller vævet net af tekstilfibre, som indlejres i det uvævede banemateriale, der dannes på nettet. Et sådant arrangement vil i væsentlig grad styrke materialet,uden at det går ud over dets blødhed.

Nogle typiske eksempler på vævede banedannende elementer er angivet i tabellen på næste side. Generelt vil størrelsen af Åbningsarealet stå i forhold til fiberdiameteren, eftersom tykkere fibre danner totter mest effektivt ved anvendelse af grove stormaskede elementer. Til de fleste anvendelser foretrækkes et -4 -4 2 gennemsnitligt åbningsareal mellem ca. 18,75 x 10 og 125 x 10 cm , næn størrelsen af arealet kan variere afhængigt af andre parametre i processen.

Anvendelsen af et dispergerende medium med højere viskositet end vand tillader forarbejdning af talrige fibre og blandinger af fibre, som ikke hidtil er anvendt ved vådfremstilling af papir, herunder blandinger af tekstilstabelfibre med fibre, der har en væsentlig kortere længde. Det viskose dispergeringsmedium forhindrer dannelsen af fiberklumper i dispersionen og reducerer de dispergerede fibres tendens til at filtre. Desuden holder mediet fibrene i deres opslemmede tilstand under afdræningen og sikrer en mere ensartet fiberfordeling i det fær* dige banemateriale, hvilket giver bedre blødhed, fleksibilitet og draperingsegenskaber af det fremstillede materiale. På nuværende tidspunkt er kun dispersioner, hvori alle fibrene er meget korte fibre af hårdt træ, uanvendelige, og dette skyldes primært kun, at åbningsarealerne er for store i forhold til de korte fibre.

På den anden side vil det dispergerende medium tillade anvendelsen af 100% naturlige eller syntetiske papirfremstillings- eller tekstilstabelfibre eller passende blandinger af disse.

Selv om man kan opnå nogen dannelse af fibertotter allerede ved en viskositet på ca. 3 centipoise, når andre procesegenskaber er passende styret, og med bestemte fibre, kræves der en viskositet over 10 centipoise for at opnå virkelig gode resultater. En viskositet på 30 centipoise eller mere giver de bedste resultater. I praksis kan viskositeten være så høj som 250-300 centipoise. Det vil dog forstås, at meget høje viskositeter kan forringe det banedannende elements dræningsegenskaber. Andre faktorer, som indvirker på valget af viskositeten, er det undertryk, som er til rådighed til fjernelse af det dispergerende medium uden sprængning af banen, muligheden for at genvinde mediet, virkningen af de rester af mediet, som bliver tilbage i banen, samt processens økonomi.

Det viskositetstyrende materiale i dispergeringsmediet kan være et naturligt eller syntetisk materiale eller blandinger af disse, fortrinsvis harpikser med høj molekylvægt, f.eks, vandopløselige polymerer fremstillet ved polyaerisa- 6 1A16-3 6 Φ Φ μ cd oj

M

d •r4 ¢3

4-» κ-Ν &C CN *H 0 r-i O +J •H

§ *0 cncNLocrvOr^covDO^Ln •g ΛΛΛΛΛΛΛΛΛΛΛ <fi W 00OOCvjCM<f0>00r^sr^

rjw r-ICM^<NincOvOr^OCMO

g r-< 1-i s* Φ

CD

/*\ a

V-/ vDCvJlAONO^C^CrvC^i-nCOCO

HI Γ'-·» vO vO θ"\ t—I r—i "d* On CM ^ ^

£ OOOOr-lt-lr-lOT-li-lrH

OCtf Λ Λ Λ Λ * Λ Λ " * * * 4-1 μ co οοοοοοοοοοο

S 4J

(1) a a αι φ »—I I—I '-

Φ r-H

j - (U S OvDOvOvO-vrcuvovocO'd μ -Η aj νο^ο<ι·<ι·σ\Γ^ΝΐΝσιοο

S c! *rt -a p)[01CN<fN-iCOOO^N

3 3 a aj oooooooooooj E-i d cfl y g 4J οοοοοοοοοοο d co a m ω <j

d a M

ΓΟΟΟΟΟΟΟΟΟΓΟΟΟ ΟΌΌ -a fr)c--)cn<r<fvovDvDmr^r^ ^d οοοοοοοοοοο g»j λλλλλλλλΛΛΛ 5« οοοοοοοοοοο w μ φ

JJ

φ COinLO«—1«—lv£3COvDvOCOC^ g m m^^co^or^ini^r-'ooco 5tj οοοοοοοοοοο a_| {U ΛΛΛΛΛΛΛΜ.ΛΛΛ q>2. ΟΟΟΟΟΟΟΟΟΟΟ

t-H

ocd

4J

W

4J

«μ Φ μ Φ Φ Φ o 4-» m o +j cj -u o *d a towcoDCwc 3 or cdwocdocdorr ^ μ ι-r D M r-f Μ ιΗ μ φ CO i Ο* Μ ,Ο O« ,Ο P« ,Ο I—l cd •Η μ φ cd α) φ φ φ 2 ο μ ο 4J ο 4J ο Φ μ ω d w d w d 'd or cdr ocdocdorr tø μ «μ μ ,-ι μ !-ί μ ^ ,ο Cu 7 U1636 tion af acrylamid, hvis fortyndede vandige opløsninger let kan styres til opnåelse af den ønskede viskositet. Andre materialer, f.eks. polyethylenoxid, og visse viskositetsfrembringende carboxymethyl-cellulose-opløsninger kan også anvendes. Desuden kan anvendes andre almindeligt anvendte materialer, som vil frembringe en styret viskositet i vandige opløsninger, herunder vandopløselige syntetiske polymere elektrolytter af methacrylsyre og copolymere af disse samt naturlige viskosi-tetfrembringende materialer, så som nedbrydelige enzymer, blandinger af naturlige og syntetiske gummimaterialer og uorganiske salte. Det viskositetstyrende materiale bør være stabilt over for forskydningskræfter og må kunne opretholde sin viskositet frem til og gennem afdræningsområdet.

Som nævnt vil det anvendte banedannende element og viskositeten af det dispergerende medium afhænge af andre indbyrdes forbundne faktorer, herunder fibrenes art, denier og længde. Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan der frem-stilles banematerialer af en lang række forskellige, naturlige og syntetiske papirfremstillings- og tekstilfibre. F.eks. kan syntetiske eller kunstigt fremstillede papirfremstillings- eller tekstilstabelfibre, herunder fibre af rayon, nylon, polyester eller vinylpolymer eller copolymer, anvendes enten alene eller i kombination med naturlige fibre, f.eks. bleget eller ubleget kraftpapir, manila, hamp, jute og lignende papirfremstillingsfibre. Desuden kan uorganiske fibre, f. eks. af glas, kvarts, keramik, mineraluld, asbest og lignende materialer også forarbejdes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen.

De syntetiske fibre kan variere både i denier og længde, selv om fibre med lille denier almindeligvis foretrækkes. Fibre fra ca. 1 denier pr. filament (dpf) tilca. 15 dpf og mere har med held været anvendt. Ved fibre med højere denier er det normalt nødvendigt at anvende en mindre fiberkoncéntration og et irøre viskost dispergerende medium. Det fremgår, at den minimale og maksimale denier, som kan anvendes, vil afhænge af mange andre relevante faktorer, herunder kravene til produktet, maskineriets driftstilstand, åbningsareal i det banedannende element etc.

Længden af de syntetiske fibre, som anvendes, afhænger i høj grad af den specielle wire, som anvendes, og vil ligge i et område fra ca. 0,31 cm op til adskillige centimeter. Fibrene kan være af den lige afskårne blårtype, som anvendes til papirfremstilling, eller den krusede eller ukrusede tekstilstabelfibertype. Finere deniermateriale har gerne en længde på ca. 1,25-1,90 cm eller mere for at give materialet mere blødhed samtidig med, at det opnår den ønskede fyldighed og absorptionsevne. Man kan imidlertid også anvende blandinger af naturlige og syntetiske papirfremstillingsfibre med længder ned til '0,16 cm eller mindre afhængigt af de specielle egenskaber, som man ønsker af det færdige produkt.

Foruden fibrenes længde og denier kræver fiberkoncentrationen i dispersionen en passende styring. Generelt gælder, at den laveste fiberkoncentration, som 8 141636 kan forenes med en god løsnelse af det færdige produkt fra det banedannende element, giver den bedste dannelse af fibertotter. Derfor kan en fiberkoncentration, der ligger i området fra ca. 0,02% - ca. 1,0% anvendes med et foretrukket område på ca. 0,05% til 0,5% fiberkoncentration. I standardlaboratorieprocesser har man fundet, at en fiberkoncentration på ca. 0,1% giver ensartet gode resultater.

Fiberkoncentrationen og viskositeten af det dispergerende medium vil også påvirke størrelsen af det undertryk, som skal udøves på undersiden af det banedannende element for at tilvejebringe den ønskede totdannelse. Selv om man under passende betingelser kan arbejde uden undertryk, foretrækkes det almindeligvis, at der opretholdes et undertryk på undersiden af det banedannende element for at sikre en passende væskegennemstrømning. Disse parametre vil imidlertid ikke afhænge blot af fiberkoncentrationen og af det dispergerende mediums viskositet, men også af andre faktorer, herunder størrelsen af det banedannende elements åbninger og typen og længden af de anvendte fibre.

En anden faktor, som skal tages i betragtning, er den ønskede vægt af det materiale, som skal produceres. Det er muligt at fremstille et banemateriale med en vægt så lav som 8,5 g/m . Sådanne letvægtsmaterialer kræver imidlertid en neget fin styring af de andre faktorer i processen, og basisvægten af de fleste 2 materialer ligger på 34 g/m eller mere.

Dannelsen af fibertotterne begynder samtidig med banedannelsen, og det antages, at totterne er det første, der dannes, når fibrene lægger sig oven på de massive afsnit af det banedannende element og trækkes gennem de mellemliggende åbninger på grund af væskestrømmen gennem åbningerne. Dette er illustreret i fig.

2. Efterhånden som banen vokser i tykkelse, aflejres der fibre både i totterne og i grundbanen, indtil den ønskede basisvægt og styrke af banen er opnået. Hvis aflejringen af fibre blev afsluttet allerede efter den egentlige totdannelse, ville det fibrøse materiale kun have meget lille styrke, og det ville ikke have karakter af en bane og kunne ikke fjernes fra det banedannende element. Det er omvendt konstateret, at så snart basisvægten overstiger ca. 204 g/m , vil kun få eller slet ingen af de senere aflejrede fibre deltage i dannelsen af totter. I stedet vil de blot danne en måtte oven på grundbanen med lille eller ingen fiberforbindelse med dennes totter.

Det er generelt konstateret, at de bedste resultater opnås, hvis man anvender et dispergeringsmedium med den størst mulige viskositet, som kan forenes med maskinens drift, den mindste fiberkoncentration, som kan forenes med en god løsnelse af banematerialet fra det banedannende element og den mindste fiberdenier, som kan accepteres ud fra kravene til produktet. Det er yderligere konstateret, at længere fibre ikke blot frembringer længere totter, men også hjælper til at løsne banematerialet, fordi der fremstilles en stærkere bane. Det er konstateret, at grove wirer giver bedre totter end fine wirer, og at fibre med lavere denier 141636 9 giver en bedre totdannelse end fibre med højere denier uanset længden af fibrene.

I denne forbindelse og som nævnt ovenfor kræver fibre med større denier almindeligvis en grovere wire, højere viskositet og lavere fiberkoncentration end tilsvarende fibre af finere denier. F.eks. vil en 1,5 dpf fiber give et acceptabelt produkt ved en viskositet på 50 cps og en fiberkoncentration på ca. 0,2%, hvorimod tilsvarende resultater med et 15 dpf fibermateriale kun kan opnås ved en viskositet på 150 cps og en koncentration på 0,1%. Det skal også bemærkes, at den nedre grænse for basisvægten af det fremstillede banemateriale vil variere med grovheden af den anvendte wire, så at et materiale med lavere basisvægt kan opnås med en finere wire end med en grovere wire.

Som vist i fig. 2 dannes der kun totter på den ene side af grundbanen, men produkter med totter på begge sider kan let fremstilles ved fastgørelse af to baner til hinanden med bagside mod bagside.

Til bedre forståelse af opfindelsen forklares den i det følgende nærmere ved hjælp af nogle specielle eksempler.

EKSEMPEL I

Et fiberdispergerende medium med en viskositet på 150 cps blev forberedt som en 0,15% vandig opløsning af et vandopløseligt polyacrylamid. En tilstrækkelig mængde 1,9 cm lange, 15 dpf rayonstabelfibre belv tilført det viskose medium til fremstilling af en 0,1% fiberdispersion. Fiberdispersionen blev hældt ud i en håndform med en 0,71 x 1,19 mm sigte af snoet bronaetråd med et gennemsnitligt ^ 2 *" =* hulareal på 50,8 x 10 cm og afdrænet ved hjælp af et undertryk. Det resulte- 2 rende fibrøse produkt havde en basisvægt på 86,7 g/m .

EKSEMPEL II

Med den generelle procedure fra eksempel I blev en 0,1% fiberdispersion fremstillet af 1,9 cm lange, 1,5 denier rayons tabelfibre dispergeret i en poly- acrylamid-opløsning med en viskositet på 50 cps.Fiberdispersionen blev hældt ud i en håndform med en 1,19 x 1,19 mm regelmæssig pOlyestervævswire med et gennem^ *4 2 snitligt åbningsareal på ca. 76,25 x 10 cm . Undersiden af viren blev udsat for undertryk, og et uvævet banemateriale blev fremstillet med en basisvægt på 86 g/m .

EKSEMPEL III

Proceduren fra eksempel II blev gentaget under anvendelse af en 0,05% fiberdispersion af 70% 0,95 cm lange, 1,5 denier rayonstabelfibre og 30% Weyer- hauser Kraft i en polyacrylamid-opløsning med en viskositet på 25 cps. Det færdi- 2 ge banemateriale havde en basisvægt på 81,6 g/m .

EKSEMPEL IV

En 0,12% fiberdispersion blev fremstillet af 1,12 cm lange, 1,5 denier rayonstabelfibre dispergeret i en karayagummiopløsning med en viskositet på 40 cps.

141636 ίο

Fiberdispersionen blev hældt ud i en håndform med en 1,19 x 1,19 mm polyester-wire som i eksempel II, og undersiden af wiren blev udsat for undertryk for at fremme borts trømningen af det dispergerende medium. Produktets basisvægt var 224,4 g/m2.

EKSEMPEL V

En dispersion af 1,9 cm lange, 1,5 denier rayonstabelfibre blev fremstillet i en vandig opløsning af en polyacrylamid med en viskositet på 50 cps og blev påfyldt tilførselsbeholderen i en papirfremstillingsmaskine ved en fiberkoncentration på 0,2%. Maskinen havde en skråtstillet 0,71 x 1,00 mm bronzewire af snoet tråd og med et gennemsnitligt åbningsareal på ca. 44,37 x 10 cm . Dispersionen blev tilført papirfremstillingsmaskinen uden ændring i viskositeten og afdræningen blev understøttet med vakuum. Det resulterende produkt havde en ba-2 sisvægt på 96,9 g/m .

Dette eksempel blev gentaget med en 1,19 x 1,19 mm regelmæssig polyester-vævswire som i eksempel II og førte også til et uvævet banemateriale med velformede totter.

EKSEMPEL VI

\ - - 1 '

Som eksempel på den forøgede viskositet, som er nødvendig, når der anvendes en større denier og stivere fibre, blev nedenfor angivne fibre dispergeret i en opløsning med den angivne viskositet. I hvert tilfælde blev der produceret et tuftet produkt, som havde udmærket fyldighed, draperingsevne og greb i sammenligning med tekstilprodukter.

Fiber Denier Længde (cm) Kone. Viskositet

Glas 9* 2,54 0,03% 250 cps

Rayon 15,0 dpf 1,9 0,05% 150 cps

Rayon 5,5 dpf 1,25 0,1% 100 cps

Rayon 3,0 dpf 1,25 0,1% 50 cps

Rayon 1,5 dpf 1,25 0,25% 12 cps

Rayon 1,5 dpf 1,9 0,1% 3 cps

H

Diameter i ym.

EKSEMPEL VII

Proceduren i eksempel I blev gentaget under anvendelse af rayonstabelfibre på 1,5 denier og 0,48 cm længde og nylonfibre på 3 denier og 3,81 cm længde. I begge tilfælde havde det fremstillede banemateriale de ønskede egenskaber, og de længere nylonfibre frembragte totter af væsentlig større længde end de kortere rayonfibre.

Claims (5)

11 141636 EKSEMPEL VIII Proceduren i eksempel I blev gentaget under anvendelse af rayonfibre på 1,5 denier og 1,9 cm længde og en dispersion med en viskositet på 100 cps. Fiberkoncentrationen var 0,1%, og der blev fremstillet baner med basisvægte varierende fra 20,3 til 306 g/m2. Blandt de talrige anvendelsesmuligheder for uvævede banematerialer fremstillet ifølge opfindelsen kan nævnes engangsartikler som vaskeklude, karklude, håndklæder, ansigtsservietter, sanitære bind, forbindsstoffer, kitler og andre beklædningsgenstande til engangsbrug. Endvidere kan det anvendes som filtermateriale, emballagemateriale, til for og indlæg i beklædningsgenstande og som underlag i laminatmaterialer, f.eks. til lampeskærme eller møbelstof.

1. Fremgangsmåde til fremstilling af et fibrøst, uvævet, vådlagt banemateriale med indbyrdes adskilte fibertotter, som er ud i St med grundbanen og rager frit ud fra dennes overflade, ved hvilken fremgangsmåde der i et vandigt disper-geringsmedium opslemmes en tilstrækkelig mængde'fibte til opnåelse af en fiberkoncentration på mindst 0,02%, hvorefter fibrene aflejres på et perforeret banedannende element, kendetegnet ved at dispergeringsmediet har en viskositet på mindst 3 cps, at hver af det banedannende elements åbninger har et areal på mindet 12 x lo"4 cm2, og at fiberkoncentration, viskositet og åbningsstørrelse afpasses således efter hinanden og efter fibrenes art, finhed og længde, at der opretholdes laminar strømning under aflejringen, og at totter af individuelle fibre går gennem åbningerne i det banedannende element.

2. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at det gennemsnitlige areal af åbningerne i det banedannende element er mellem 18,75 x 10 4 2 -4 2 cm og 125 x 10 cm .

3. Fremgangsmåde ifølge krav 1 eller 2, kendetegnet ved, at dispergeringsmediets viskositet er mellem 10 cps og 300 cps.

4. Fremgangsmåde ifølge krav 3, og hvor dispergeringsmediets viskositet er mindst 50 cps, kendetegnet ved, at der under aflejringen af fiber-opslemningen på det banedannende elements ene side tilvejebringes et undertryk på elementets modsatte side.

5. Fremgangsmåde ifølge ethvert af kravene 1-4, kendetegnet ved, at dispergeringsmediet er en vandig opløsning af et plastmateriale, og at fibrene er syntetiske fibre med en titer på mindst 1,0 dpf og en længde mellem 0,32 cm og 2,54 cm.