DE2409456B2

DE2409456B2 - Tiefdruckformzylinder

Info

Publication number: DE2409456B2
Application number: DE19742409456
Authority: DE
Inventors: Heinz 2211 Ottenbüttel; Brandt Jürgen 2081 Ellerbek Kurtz
Original assignee: Grüner + Jahr AG & Co, 2210 Itzehoe
Priority date: 1974-02-27
Filing date: 1974-02-27
Publication date: 1977-01-27
Also published as: NL7502312A; DE2409456A1; DE2409456C3; IT1033173B; BE826067A; CH575298A5; FR2261875A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Tiefdruckformzylinder mit abnehmbaren Einzelplatten, die in ihrer Lage auf einem Grundzylinder gesichert sind und deren Kanten in Umfangsrichtung und in Achsrichtung einander gegenüberstehen.

Aus der DT-OS 2 141 299 ist ein Tiefdruckformzylinder mit abnehmbaren Einzelplatten bekannt, bei dem die Einzelplatten von ihrer Rückseite her im Bereich ihrer Kanten auf dem Grundzylinder festgehalten werden. Zur Festlegung des Standes der Einzelplatten sind auf dem Grundzyl.nder und auf der Rückseite der Einzelplatten Paßelemente vorgesehen. Weiterhin sind zur nur von der Rückseite her angreifenden Halterung der Einzelplatten Befestigungsmittel im Grundzylinder angeordnet und sind zum Verbinden der Einzelplatten und zum Schließen der Spalte zwischen den Einzelplatten Schweiß- oder Lötverbindungen vorgesehen. Die in Achsrichtung einander gegenüberstehenden Kanten erstrecken sich mit konstanter Steigung schräg zur Langsachse des Grundzylinders, während die einander in Umfangsrichtung gegenüberstehenden Kanten in zur Achse des Zylinders senkrechten Ebenen liegen.

Die von der Achsrichtung abweichende Steigung der in Achsrichtung einander gegenüberstehenden Kanten kann nicht größer sein als die für den Beschnitt vorgesehene Zone. Dies bedeutet z.B.. daß bei einer Kantenlänge von 350 mm eine Einzelplatte und bei einem Beschnittbereich von 5 mm Breite nur ein Steigungswinkel von 0°49' möglich ist. Da die Rakel beim Überfahren der einander gegenüberstehenden Kanten parallel zur Zylinderachse liegt, ergibt sich bei einem Stoßabstand von 0,1 im eine Strecke von 7 mm, längs der die Rakel auf keiner der Einzelplatten aufliegt. Die Schließung der Spaltung zwischen den Einzelplatten durch die Schweiß- oder Lötverbindung

ίο vermag zwar das Eingreifen der Rakel in den Spalt zwischen den Einzelplatten zu verhindern, wenn die Spalte sorgfältig geschlossen werden und ein hinreichend hartes Füllmaterial verwendet wird, jedoch reicht das Auffüllen der Spalte in vielen Fällen für eine sichere Abstützung der Rakel nicht aus, da die Füllmasse unter Umständen der durch den hohen Anpreßdruck der Rakel aufgebrachten mechanischen Belastung nicht gewachsen ist.

Bei dem bekannten Tiefdruckformzylinder stehen die Forderungen, daß der Steigungswinkel der sich in Achsrichtung einander gegenüberstehenden Kanten sehr klein zu halten ist, damit eine schmale Beschnittzone erreicht wird, und daß der Steigungswinkel andererseits möglichst groß zu wählen ist, damit die Rakel den gegebenenfalls gefüllten Spalt zwischen den Kanten in axialer Richtung nicht über eine zu große Strecke belastet, einander gegenüber.

Aus der Zeitschrift »Der Polygraph«, 1966, Seiten 151 bis 153, ist ein Hochdruckformzylinder mit abnehmbarer Wickelplatte bekannt, die um den ganzen Druckformzylinder herumgreift und an ihren in Achsrichtung einander gegenüberstehenden Kanten kammartig ineinandergreift, damit die auf einer Lochstanze an Kopf und Fuß genauestens vorgelochten Wickelplatte in die Haken zweier im Grundzylinder angeordneter Spannschienen eingehängt werden kann, derart, daß die Wickelplatte den Grundzylinder dicht umschließt. Der zwischen den ineinandergreifenden Stoßkanten gebildete Spalt weist eine sich periodisch ändernde Spaltbreite auf, da sich die ineinandergreifenden Kammabschnitte der Wickelplatte noch gegeneinander verschieben können müssen, wenn die Hakenspanneinrichtung oetätigt wird. Das Problem des Einfallens einer Rakel stellt sich bei Hochdruckformzylindern mit Wickelplatten nicht.

Weiterhin ist aus der DT-PS 609 099 ein Tiefdruckformzylinder mit einer biegsamen und an Kopf und Fuß abgekanteten Druckplatte bekannt, wobei die abgekanteten Flansche der Druckplatte in einem Spalt

so im Grundzylinder eingreifen. Im Grundzylinder ist eine an einer Seite mäanderförmig ausgebildete Klemmleiste in Umfangsrichtung verschiebbar angeordnet, deren Kammreihe in eine entsprechende im Grundzylinder stationär angeordnete Kammreihe eingreift und in dieser bei Verschiebung der Klemmleiste in Umfangsrichtung geführt ist. Der sich zwischen den abgekanteten Flanschen einstellende Spalt erstreckt sich genau in Achsrichtung des Grundzylinders, so daß die Rakel über ihre gesamte Länge einfallen kann.

Bei dem aus der DT-AS 1536975 bekannten Tiefdruckformzylinder mit abnehmbaren Einzelplatten erstrecken sich die zwischen den Kanten in Achsrichtung verbleibenden Spalte ebenfalls in Axialrichtung, so daß, um ein Einfallen der Rakel zu vermeiden, die Rakel durch Verspannen schräggestellt werden muß. Hierbei kann es zu einer ungleichmäßigen Fasenbildung und zu entsprechenden mechanischen Proble-

_men an der Rakel kommen.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Tiefdruckformzylinde.i der im Oberbegnffdes vorstehenden Hauptanspruchs genannten Art _zu schaffen, bei dem die Rakel einwandfrei geführt wird, ohne daß eine gegebenenfalls vorhandene Füllung der Spalte zwischen den in Achsrichtung einander gegenüberstehenden Kanten der Einzelplatten in nicht zulässiger Weise mechanisch beansprucht wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die in Achsrichtung liegenden Kanten der Einzelplatten ineinandergreifen.

Da die Einzelplatten mit ihren in Achsrichtung liegenden Kanten ineinandergreifen, wird gegenüber der einheitlich schräg verlaufenden Kantenführung gemäß der DT-OS 2141299 eine wesentlich kleinere Beschnittzone möglich, wobei zugleich die Abstützung der sich in Achsrichtung erstreckenden Rakel erheblich verbessert wird, so daß auch bei Füllung der Spalte zwischen dem in Achsrichtung liegenden Kanten der Einzelplatten das Füllmaterial durch die Rakel nicht mehr mechanisch belastet wird.

Vorzugsweise weisen die Kanten im Eingriffsbereich eine periodische Formgebung auf, wobei die ineinandergreifenden Kanten sägezahnartig oder wellenförmig ausgebildet sein können. Die periodische Formgebung läßt sich maschinell auf einfache Weise herstellen.

Weiterhin stoßen die äußeren Kanten mit radialen Stoßflächen der außenliegenden Stränge von Einzelplatten an Füllplattenstreifen an, deren Dicke der Dicke der Einzelplatten entspricht. Hierdurch wird erreicht, daß die Einzelplatten sicher seitlich gehalten werden, ohne daß eine Beanspruchung der Teile der ineinandergreifenden Platten erfolgt. Außerdem wird auf diese Weise für eine sichere Führung der axial außenliegenden Endbereiche der Rakel gesorgt.

Schließlich ist es von Vorteil, wenn die Einzelplatten im wesentlichen im Einflußbereich der periodischen Formgebung mit der Oberfläche des Grundzylinders verklebt sind. Diese Verklebung unterstützt die Sicherung der abnehmbaren Einzelplatten in ihrer Lage auf dem Grundzylinder und vermeidet auch bei größeren Umdrehungszahlen ein Aufrichten der ineinander eingreifenden Einzelplatten. Es wird ein säure- oder lösungsmittelfester Klebstoff verwendet, der als Film von wenigen tausendstel Millimeter Stärke aufgebracht wird. Neben der Erhöhung der Haftung der Platten am Grundzylinder im Eingriffsbereich wird durch die Verklebung auch verhindert, daß bei den elektrolytischen Bearbeitungsgängen eine Metallabscheidung, z.B. beim Aufkupfern, an den Nahtstellen in unerwünschter Weise erfolgt. Ebenso wird einem Einlaufen der Druckfarbe unter die Platte vorgebeugt.

Es besteht aber auch die Möglichkeit, daß alle Nähte mit einem säure- und-oder lösungsmittelfesten Kunststoff verfüllt werden. Dies ist ohne weiteres praktikabel, jedoch gegebenenfalls mit einem Aufwand an manueller Arbeit verbunden, wenn auf besondere Füllvorrichtungen verzichtet wird.

Es ist klar, daß die Vorteile des Erfindungsgedankens sowohl bei steifen gebogenen Einzelplatten als auch bei Einzelplatten aus flexiblem Werkstoff erreicht werden. Werden Einzelplatten aus flexiblem ferromagnetischem Material verwendet, so bietet sich die magnetische Haltetechnik für die Sicherung der Einzelplatten auf dem Grundzylinder an. Es sind bei verschiedenen Druckverfahren bereits Magnet-Zylinder im Einsatz, jedoch ir.t beim Drucken mit den Magnetzylindern sehr häufig ein Wandern der Einzelplatten entgegengesetzt der Zylinderlaufrichtung be-5 obachtet worden, so daß bei der Herstellung von Qualitätsfarbdrucken im Tiefdruck die Einzelplatten und der Grundzylinder mit einem Paßsystem versehen werden sollten, wie es in der nunmehr folgenden Beschreibung ebenfalls erläutert wird, ίο Die Erfindung soll nun an Hand der Figuren genauer beschrieben werden. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform des Tiefdruckformzylinders,

Fig. 2 eine Teildarstellung der in einer Ebene entrollten Einzelplatten eines Stranges,

Fig. 3 eine vergrößerte Teildarstellung des Eingriffsbereichs zwischen zwei Einzelplatten, und

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform der periodischen Formgebung der Einzelplatten im Eingriffsbereich.

Der in der Fig. 1 gezeigte Tiefdruckformzylinder 1 besteht aus einem Grundzylinder 2, der um eine Achse 3 rotationssymmetrisch ausgebildet ist. An den Stirnseiten des Grundzylinders 2 sind außer den Lagerzapfen 4 und 5 noch Flansche 6 und 7 ausgebildet, deren Außendurchmesser dem Durchmesser des mit Einzelplatten 8 belegten Grundzylinders 2 entsprechen. Auf dem Grundzylinder 2 sind drei Stränge I. II und III von Einzelplatten 8 befestigt. Die Einzelplatten 8 weisen eine im wesentlichen rechteckige Formgebung auf und jede Einzelplatte 8 weist zwei in Umfangsrichtung sich erstreckende Kanten 80 und 8 b auf und greift mit in Achsrichtung liegenden Kanten 8c und 8d in jeweils eine benachbarte Einzelplatte 8 ein.

In der Fig. 2 sind drei Einzelplatten 8. 8' und 8" in die Zeichenebene entrollt, so daß deutlich wird, daß der Eingriffsbereich zwischen je zwei Einzelplatten 8,8' bzw. 8, 8" sich parallel zur Achse 3 des Tiefdruckformzylinders 1 ersteckt. Die Spalte zwischen den Einzelplatten 8 sind mit 9 und 9' bezeichnet. Aus der Fig. 2 ist weiter ersichtlich, daß der Einzelplatte 8 zwei Elementepaare 10 eines Paßsystems zugeordnet sind. Es ist klar, daß die Platte mit zusätzlichen EIementenpaaren des Paßsystems versehen werden kann, wenn dies erforderlich ist.

Die Fig. 3 ist eine vergrößerte Teildarstellung der Fig. 1; als Beispiel werden folgende Werte genannt: Nahtbreite B =0,1 mm

Periode W der Formgebung =10 mm

Amplitude A der periodischen Formgebung = 0,5 mm

und Steigungswinkel α des Sägezahns = 11°.

Bei diesen Beispielswmen überfährt die nicht dargestellte Rakel eine freie Strecke FS von maximal 1 mm. Die Strecke ist se kurz, daß die Rakel ohne Schlagen und Spritzen über den Spalt 9' der Naht fahren kann.

Die in der Fig. 4 gezeigte Ausführungsform weist an Stelle eines Sägezahns eine wellige Formgebung auf, die den Vorteil hat, daß sie keine Spitzen im Kantenbereich aufweist. Bei einer Periode W von 10 mm und einer Amplitude von A = 0,5 mm kann bei der Fig. 4 in etwa der Beschnittbereich BB eine Breite 65 von 8 mm aufweisen. (Bei den der Fig. 3 zugrundeliegenden Daten ist von einem ähnlich schmalen Schnittbereich auszugehen.) In der Fig. 4 ist wiederum ein Elementenpaar 10 des Paßsystems zwischen Einzel-

platten 8 und dem Grundzylinder 2 dargestellt. Man erkennt deutlich, daß das Elementenpaar im Bereich eines in Richtung auf eine andere Einzelplatte 8' vorragenden Abschnitts 8d, der periodischen Formgebung ausgebildet ist, so daß durch das Paßsystem die Breite des Beschnittbereiches BB nicht vergrößert werden muß.

Es ist natürlich auch möglich, daß die Paßbohrung eines Elementenpaares 10 auf dem Plattenträger vorgesehen ist, so daß der zugehörige Paßstift auf der Unterseite der Einzelplatte 8 anzuordnen wäre.

Da sich die äußeren Kanten 8a der Einzelplatten 8 des Stranges I und die Außenkanten 8b des Stranges III in der Fig. 1 im wesentlichen radial erstrecken, kann ohne Schwierigkeiten in den Freiraum zwischen dem Flansch 6 und den Kanten 8a und in den Freiraum zwischen den Kanten 8b und dem Flansch 7 je ein Füllplattenstreifen 16 eingebracht werden, dessen Dicke der Dicke der Einzelplatten 8 entspricht. In der Fig. 1 ist rechts kein Plattenstreifen eingezeichnet, um den Aufbau des erfindungsgemäßen Tiefdruckformzylinders 1 besonders deutlich zu machen. Durch das Einbringen der Füllplattenstreifen 16 wird beim Drucken ein unterschiedliches Abnützen der Rakel in diesen Bereichen vermieden. Um die Rakelabnutzung an den Stirnenden des Tiefdruckformzylinders 1 zu verringern, können die Flansche 6 und 7 darüber hinaus mit einer Fase versehen sein. Zum Beispiel können sie über eine axiale Länge von 15 mm um 2 ° abfallen. Ein seitliches Einlaufen der Farben unter die Einzelplatten 8 wird durch den Stirnflansch 6, 7 vermieden. Durch die Ausfüllung der oben beschriebenen Freiräume wird darüber hinaus erreicht, daß die Rakel als auch das abzurakelnde Material keinem ungleichmäßigen Verschleiß ausgesetzt sind. Würde beispielsweise die austauschbare Oberfläche des Tiefdruckformzylinders lan den Kanten 8a des Stranges I und den Kanten 8b des Stranges III enden, würde sich im Laufe der Zeit der anschließende Stirnflansch 9 abnutzen, so daß von dort Farbe auf den Presseur übertragen würde und ein Ankleben der Papierbahn und ein Papierbahnreißen wahrscheinlich würde. Durch das Auffüllen der oben beschriebenen Freiräume kann die axiale Breite der Stirnflansche 6 und 7 sehr klein und auf eine schmale Zone an die Stirnenden des Tiefdruckformzylinders 1 beschränkt werden. Die Füllplattenstreifen 16 können bei Abnutzung jederzeit ausgetauscht werden, und darüber hinaus führt ein unterschiedliches Abnutzen der Rakel oder des einzelnen Stirnflansches 6, 7 an dieser Stelle zu keinen Schwierigkeiten. Es soll hier noch angemerkt werden, daß die Füllplattenstreifen 16 an Längsstoßflächen 17 nicht unbedingt ineinandergreifen müssen, da im Bereich der Füllplattenstreifen 16 keine Beschränkung auf einen Beschnittbereich gegeben ist. Der Steigungswinkel der Längsstoßflächen 17 kann daher so gewählt werden, daß ein sicheres Überfahren der Naht (bzw. der Nähte bei Verwendung mehrerer Füllplattenstreifen 16 in Umfangsrichtung) ohne Schlagen der Rakel gewährleistet ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

^f* Patentansprüche:

^A 1. Tiefdruckformzylinder mit abnehmbaren Einzelplatten, die in ihrer Lage auf einem Grundzylinder gesichert sind und deren Kanten in Umfangs- und Achsrichtung einander gegenüberstehen, dadurch gekennzeichnet, daß die in Achsrichtung liegenden Kanten der Einzelplatten (8, 8', 8") ineinandergreifen.
2. Tiefdruckformzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten im Eingriffsbereich eine periodische Formgebung aufweisen.
3. Diuckformzylinder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ineinandergreifenden Kanten sägezahnartig ausgebildet sind.
4. Tiefdruckfoimzylinder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ineinandergreifenden Kanten wellenförmig ausgebildet sind.
5. Zylinder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Kanten (8a,- 8b) mit radialen Stoßflächen der außenliegenden Stränge (I, III) von Einzelplatten an Füllplattenstreifen (16) anstoßen, deren Dicke der Dicke der Einzelplatten (8) entspricht.
6. Tiefdruckformzylinder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die anderen Radialkanten der Plattenstreifen (16) an an dem Grundzylinder (2) ausgebildeten und sich radial erstreckenden Stirnflanschen (6, 7) anliegen.
7. Tiefdruckformzylinder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelplatten (8) im wesentlichen im Eingriffsbereich der periodischen Formgebung mit der Oberfläche des Grundzylinders (2) verklebt sind.