DE2408680B2 - Verfahren zum stirnseitigen verschweissen duennwandiger, metallischer hohldrehkoerper mit vorheriger zentrierung derselben und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

(Fig. 3).

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese Kegelstumpfmantelflächen (26, 28) von den Innenumfängen (13) der Hohldrehkörperenden (11,12) über einen Teil der Wanddicke (a) derselben reichend und die übrigen, an diese Flächen anschließenden Stirnflächen (27, 29) senkrecht zu den Außenumfängeri (14) der Hohldrehkörperenden (11, 12) verlaufend und ebenfalls aneinanderpassend angebracht werden (F i g. b).

8. Vorrichtung zu^i- Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bezüglich der Herstellung der Kegclstumpfmantclflächen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Meßuhr (35) am Schaft (32) eines Axialandrehmeißcls vor dessen Schneide (37) einen Radialtaster (36, 33) aufweist, mit Hilfe dessen die Radiallage des Axialandrehmeißcls gegenüber dem Hohldrehkörpcrc lde einstellbar ist (F i g. 7).

Die Erfindung bezieht steh auf ein Verfahren zum stirnseitigen Verschweißen dünnwandiger, metallischer Sdrenkörper mittels Elektronenstrahlen mit vorhe-Se Zentrierung dieser Hohldrehkörper. Sie bezieht S?h ferner äuTefne Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens im Zusammenhang mit der Zentrierung. ^VeDabei handelt es sich im aügemeinen um Hohldrehkörner die überall dünnwandig sind. Zumindest aber sind deren zu verschweißende Enden dünnwandig. Diese Enden haben im allgemeinen überall die gle.che Wanddicke. Ihr Durchmesser oder ihr Durchmesser in der Verschweißebene liegt etwa zwischen 200 mm und 1000 mm Das Verhältnis der Wanddicke dieser Enden zu ihrem Durchmesser ist im allgemeinen kleiner als 1 50, meist wesentlich kleiner als 1 :50; die Wandd.cke beträgt z. B. 1 mm oder 1,6 mm.

Man kann die Hohldrehkörperenden stirnseitig achssenkrecht abdrehen und die Hohlkörper mit den so erhaltenen Stirnflächen aneinander mittels einer besonderen Innenzentr.ervorrichtung oder einer besonderen Außenzertriervorrichtung zentrieren und über diese Stirnflächen mittels Elektronenstrahlen miteinander verschweißen. Solche Zentriervorrichtungen sind aufwendig und kompliziert. Dies ist besonders dann der Fall wenn nach dem Verschweißen eine solche Innen/entriervorrichtung durch eine kleinere Axialöffnung hindurch entfernt werden muß; die Innenzentnervorrichtung muß dann nämlich zusätzlich noch teilbar

Es ist ein T-Träger aus einem langgestreckten dicken Flansch der in der Mitte eine wulstförmige Längsrippe mit einer Längsrinne aufweist, und einem noch dickeren langgestreckten, in die Längsrinne eingreifenden Stegblech bekannt. Die Längsrinne hat stumpfwinkelformige Gestalt und dieses Stegblech ist entsprechend dem Öffnungswinkel der Längsrinne zugeschärft. Die Längsrinne ist breiter als die Stegblechdicke, und die sonnt gebildeten V-förmigen Nuten werden mit Schweißgut ausgefüllt Durch die StumpfwinkiigkeitdesLängsrinnenöffnungswinkels ist der Schweißkantenwinkel dieser V-förmigen Nuten so groß, daß man deren Grund mit dicken Schweißelektroden erfassen kann, was aus mehreren Gründen sehr erwünscht ist. Andererseits wird aber die durch die winklige Ges'alt der Längsrinne angestrebte gute Führung des Stegblechs beim Zusammensetzen des Trägers nicht erreicht, da sich das Stegblech bei dieser flachen Längsrinne zu leicht seitlich verschieben kann. Dies wird um so mehr auftreten, je länger der Träger ist. da es dann nur schwer möglich sein wird, das Stegblech einwandfrei gerade auf den Flansch aufzusetzen.

Es ist ferner bekannt, zwei dickwandige, au« Thermoplast bestehende Hohldrehkörper stirnseitig durch Reibungswärme miteinander zu verschweißen Da/u werden die Hohldrehkörper zuerst stirnseitig mi koaxialen, später zu verschweißenden Kegelstumpf mantelflächen versehen. Es werden dabei die Kegelöff nungswinkel relativ klein und beim einen Hohldrehkör per'der Kegelöffnungswinkel und ferner die axial« Erstreckung der Kegelstumpfmantelfläche größer aus geführt als beim anderen Hohldrehkörper, wobei diesi bei koaxialer Lage der beiden Hohldrehkörper als< nicht zueinander parallelen, d. h. bei dieser Lage nich aneinanderpassenden Flächen in einem radial mittlere! Bereich der Hohldrehkörperwände und die übrigen, ai diese Flächen anschließenden Stirnflächen achssenk recht angebracht werden. Entweder erhält jede Hohldrehkörperende eine einzige Kegelstumpfmantel

fläche, und es werden diese beiden Kegelstumpimantelflächen genannter Ausführung mit verschieden großen mittleren Durchmessern angebracht, oder es erhält das eine Hohldrehkörperende eine Ringnut und das andere einen ringförmigen Vorsprung, die beide kegelstumpfförmig sind, indem ihre radial äußeren Seitenwände und ihre radial inneren Seitenwände jeweils als. Kegelstumpfmantelflächen genannter Ausführung hergestellt werden. Das Verschweißen geschieht in beiden Fällen auf einer Drehbank oder einer Bohrmaschine: Es wird to der eine Hohldrehkörper festgehalten und der andere angedrückt, und durch die Reibungswärme werden die Gleitflächen zum Schmelzen gebracht; dann wird der Druck so weit gesteigert, daß alle Blasen herausgedrückt werden und die Schmelze sich gleichmäßig zwischen den zu verschweißenden Flächen verteilt. Die genannten, nicht parallelen Kegelsturnpfmantelflächen dienen nicht einer vorherigen Zentrierung.

Aufgabe der Erfindung ist es. das anfangs genannte Verfahren so zu gestalten, daß unter Wegfall einer besonderen Zentriervorrichtung sowohl eine mindestens ebenso genaue Zentrierung wie mit ihr, als auch eine leicht herstellbare, sehr ieste und sichere Schweißverbindung erzielt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelost, daß die Hohldrehkörper mit stirnseitigen, koaxialen, flächig aneinanderpasscnden Kcgelstumpfmantelflächen, die unter einem Kegelöffnungswinkel (\) von mindestens 90" verlaufen, versehen werden, durch Aneinanderbringen dieser schrägen Flachen zentriert werden und bei Aneinanderlage dieser zur Hohldrehkörperachse relativ steilen schrägen Flächen mittels der Elcktroncnstrahlen verschweißt werden.

Einerseits bilden diese parallelen Flächen, obwohl sie unter einem relativ großen Kegelöffnungswinkel verlaufen, beim Aneinanderbringen eine gute Führung, denn es handelt sich um Umdrehungsflachen und nicht um eine langgestreckte Führung, andererseits führen sie, da sie unter diesem relativ großen Kegelöffnungswinkel verlaufen, bei der Aneinanderlage zu einer leicht herstellbaren, sehr festen und sicheren Schweißverbindung.

Die Hohldrehkörper zentrieren sich, wenn sie axial aneinandergebracht oder -gedruckt werden, über diese u. a. Radialanlageflächen darstellende Kegelstumpfmantelflächen selbst. Es wird eine selbstzentrierende Schweißnahtvorbereitung erzielt. Dabei werden kleine Ovalitäten oder kleine Abweichungen von der kreisrunden Querschnittform, die z. B. durch Spannungsfreiglühen oder durch Freiwerden innerer Spannungen bei einem Abdrehen auf die kleine Wanddicke entstanden sein können, ausgeglichen oder beseitigt. Ein vorhergehendes, radiales Drücken in die kreisrunde Querschnittsform ist im allgemeinen nicht notwendig, so daß die dünnwandigen Hohldrehkörper nicht verbeult werden. Ferner sind vor dem Zentrieren die Stirnkanten, wenn sie bis zu Umfangen der Hohldrehkörper reichen, bei dem relativ großen Kegelöffnungswinkel kaum oder nicht verletzbar.

Die aneinandergebrachten oder -gedrückten Kegel-Stumpfmantelflächen liegen auf dem gesamten Umfang parallel zueinander und voll aneinander (nur kleinste, durch Oberflächenrauhigkeiten bedingte Zwischenräume sind vorhanden). Dies ist für das Elektronenstrahlschweißen von großer Wichtigkeit und trägt dazu bei, daß die Schweißverbindung sehr fest und sicher wird. Aber auch der relativ große, für die genaue Zentrierung genügende Kegelöffnungswinkel bzw. das Verschweißen bei Aneinanderlage der zur Hohldrehkörperachse also relativ steilen schrägen Flächen trägt dazu bei. Wegen des relativ großen Kegelöffnungswinkels ist nämlich die axiale Erstreckung dieser Flächen relativ klein. Daher darf der Elektronenstrahl, damit die Flächen in ihrer vollen axialen Erstreckung vom Schweißbad erfaßt werden, zumindest etwa an ein und derselben axialen Stelle stehenbleiben. Es brauchen also die Hohldrehkörper nicht viele Umdrehungen bei vielen verschiedenen Axialstellungen des Elektronenstrahls zurückzulegen, wodurch beim Schweißen die Bildung zahlreicher Poren, d. h. kleiner Hohlräume, die die Festigkeit der Schweißverbindung stark vermindern würden, und ferner eine große Wärmeeinbringung und somit Verzug bzw. Oval werden der dünnwandigen Hohldrehkörper vermindert oder vermieden werden und wodurch auch ein wesentlicher Beitrag zur leichten Hersiellbarkeii der Schweißverbindung geleistet wird.

Forner sind durch die genaue Zentrierung auch genau fluchtende Außenumfänge der Hohldrehkörper erzielbar, so daß kein Spalt entsteht bzw. keine Festigkeitsverminderung der Schweißverbindung eintreten kann und ferner durch den Wegfall eines äußeren Absatzes bei einem Innendruck kein Knicken oder Abscheren von kunststoffbehafteten Fasern, mit denen oft die zusammengeschweißten Hohldrehkörper als Innenbewandung eines Behälters bewickelt werden, eintreten kann. Die Voraussetzung für eine Auslegung des Behälters auf hohen Innendruck ist die Knicklosigkeit der Fasern in der Zentrier- und Schweißebene.

Die zu verschweißenden Hohldrehkörperenden oder Hohldrehkörper bestehen im allgemeinen aus Metall. z. B. Stahl, Leichtmetall, beispielsweise Aluminium, oder Titan, und im allgemeinen aus demselben Metall.

Insbesondere ist das erfindungsgemSße Verfahren von der Art, daß zwei Paar genannte Kegelstumpfmantelflächen V-förmig angebracht werden. Die Kegelstumpfmantelflächen bilden dann eine V-fönmgc Nut und einen V-förmigen Vorsprung, und wegen des relativ· großen Kegelöffnungswinkels ist auch der V-Öffnungswinkel (ß) relativ groß. Durch dieses Vorgehen wird die Aufgabe der Erfindung besonders gut gelöst, und es werden genannte Wirkungen und Vorteile der Erfindung besonders gut erreicht. Die Zentrierung wird besonders genau. Es kann auch ein ganz genaues Fluchten der Außenumfänge der Hohldrehkörper erzielt werden. Ferner können, da der V-Öffnungswinkel relativ groß ist, der Nutgrund und die zugehörige Kante des Vorsprungs in der Praxis noch so genau hergestellt werden, daß bei Aneinanderlage der Kegelstumpfmantelflächen dann zwischen dem Nutgrund und dieser Kante praktisch kein Zwischenraum, also praktisch kein Lufteinschluß vorhanden ist, so daß auch dadurch beim Schweißen keine Poren entstehen können.

Vorteilhaft ist es oft, wi:nn diese zwei Paar V-förmig anzubringende Flächen über die gesamte Wanddicke der Hohldrehkörperenden reichend angebracht werden. Dies geht besonders aus dem Folgenden hervor.

Die Größe des V-Öffnungswinkels ist insbesondere von der Wanddicke und dem Werkstoff der Hohldrehkörperenden abhängig. Bei Stahl is; ein größerer Axialdruck zulässig als bei Nichteisenmetall. Je größer die Wanddicke ist, desto größer darf der V-Üffnungswinkel sein, so daß dann die Stirnkanten unverletzbar werden, aber insbesondere die axiale Erstreckung der genannten Flächen desto kleiner ist und also diese Flächen ohne oder ohne größere axiale Stellungsände-

rungen des Elektronenstrahls in ihrer vollen axialen Erstreckung vom Schweißbad erfaßt werden, wofür wiederum bei Nichteisenmetall eine größere axiale Erstreckung dieser Flächen als bei Stahl zulässig ist. Jedoch darf bei Nichteisenmetall der V-Öffnungswinkel wegen der Verletzbarkeit der Stirnkanten nicht zu klein sein; dies gilt desto mehr, je kleiner die Wanddicke ist.

Um diesen Verschiedenheiten möglichst gut gerecht zu werden, wird insbesondere folgendermaßen vorgegangen: Bei Hohldrehkörperenden aus Stahl wird der V-Öffnungswinkel für Wanddicken, die größer als etwa 1 mm sind, etwa 120°, für Wanddicken, die kleiner als etwa 1 mm sind, höchstens etwa 120° ausgeführt: bei Hohldrehkörperenden aus Nichteisenmetall wird der V-Öffnungswinkel für Wanddicken, die größer als etwa 1 mm sind, etwa 90° bis etwa 120° steigend, für Wanddicken, die kleiner als etwa 1 mm sind, etwa 90° ausgeführt.

Vorteilhaft ist es aber auch oft, wenn diese zwei Paar V-förmig anzubringende Flächen über einen radial mittleren Bereich der Hohlkörperwände reichend und die übrigen, an diese Flächen anschließenden Stirnflächen achssenkrecht oder senkrecht zu den Umfangen der Hohldrehkörperenden verlaufend und ebenfalls aneinanderpassend angebracht werden. Dadurch kann die axiale Erstreckung der Kegelstumpfmantelflächen relativ klein sein, wodurch man schweißtechnisch bzw. festigkeitsmäßig dem anfangs genannten Verschweißen über achssenkrechte Stirnflächen sehr nahe kommt, und dies ohne besondere Zentriervorrichtung. Ferner entfallen scharfe Stirnkanten immer. Diese abgesetzte V-Zentrierung wird vorzugsweise für Hohldrehkörperenden aus Stahl mit Wanddicken größer als etwa 1,5 mm angewendet.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführung, bei der diese Kegelstumpfmantelflächen von den Innenumfängen der Hohldrehkörperenden über einen Teil der Wanddicke derselben reichend und die übrigen, an diese Flächen anschließenden Stirnflächen senkrecht zu den Außenumfängen der Hohldrehkörperenden verlaufend und ebenfalls aneinanderpassend angebracht werden. Hier entfällt eine beim Elektronenstrahlschweißen vom Schweißbad eventuell nicht erfaßbare Kante im Wandinnem. Der Elektronenstrahl wird hier auf die äußere Fuge gerichtet. Weiterhin kann durch diesen senkrechten Verlauf das Schweißbad besser ausgasen. Überhaupt kommt man auch mit dieser Bauart schweißtechnisch bzw. festigkeitsmäßig dem anfangs genannten Verschweißen über achssenkrechte Stirnflächen sehr nahe, und dies wiederum ohne besondere Zentriervorrichtung.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bezüglich der Herstellung der Kegelstumpfmantelflächen, bei der eine Meßuhr am Schaft eines Axialandrehmeißels vor dessen Schneide einen Radialtaster aufweist, mit Hilfe dessen die Radiallage des Axialandrehmeißels gegenüber dem Hohldrehkörperende einstellbar ist Die Radiallage dieses Drehmeißels ist hier also vorteilhafterweise unabhängig von der Größe des Innen- oder Außendurchmessers der anzudrehenden Stirnseite des Hohldrehkörperendes und nur auf die Wanddicke bezogen einstellbar.

Die Erfindung wird insbesondere bei Hohldrehkörpern angewendet, die zu einem Behälter oder einer Innenbewandung eines solchen, besonders für eine Flüssigkeit oder ein Gas, aber auch z. B. für Festtreibstoff, verschweißt werden sollen. Eine solche Innenbe wandung kann vollständig mit kunststoffgetränkten Fasersträngen zur Aufnahme eines Drucks der Flüssigkeit bzw. des Gases umwickelt werden. Diese Innenbewandung dient im wesentlichen nur zur dichtenden Aufnahme der Flüssigkeit bzw. des Gases und nimmt also kaum Behälterinnendruck auf.

Die achssenkrechte Zentrier- und Schweißebene kann, insbesondere bei einem Behälter, so gelegt sein, daß sie sich in einem gewölbten Gebiet befindet. Auch in

ίο diesen Fällen kann die Erfindung angewendet werden. Die genannten Kegelstumplmanielflächen liegen dabei so. daß das axiale Aneinanderpassen möglich ist.

In der Zeichnung sind in F i g. 1 bis 6 Ausführungsbeispiele der Erfindung jeweils in einem die Hohldrehkörperenden zeigenden Ausschnitt aus einem Längsschnitt durch zwei Hohldrehkörper dargestellt. Die Hohldrehkörperenden sind über ihre Stirnflachen axial gegeneinandergedrückt dargestellt.

Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel der crfindungsgemäßen Vorrichtung,

F i g. 8 bis 10 zeigen mögliche Hehälterarten. für die die Erfindung angewendet werden kann.

In Fig. 3 bis 6 ist die jeweilige ideelle Achse der beiden Hohldrehkörper der Einfachheit halber weggelassen, aber so gedacht, wie sie gemäß F i g. 1 und 2 liegt. Gemäß Fig. 1 bis 6 sind jeweils der Innenumfang und der Außenumfang der beiden Hohldrehkörperenden zylindrisch, jeweils die Wanddicken a der beiden Hohldrehkörperenden gleich groß und jeweils die Werkstoffe der beiden Hohldrehkörperenden und überhaupt der beiden Hohldrehkörper dieselben. Gemäß F i g. 1 bis 6 sind jeweils die Außendurchmesser der beiden Hohldrehkörperenden gleich groß (/. B. 400 mm).

Gemäß Fig. 1 bestehen die beiden Hohldrehkörperenden. deren ideelle Achse wie auch gemäß Fig. 2 mit 10 bezeichnet ist, aus Stahl oder aus Leichtmetall. Ihre Wanddicke a beträgt 1,6 mm. Jedes Hohldrehkörperende 11 bzw. 12 ist stirnseitig mit einer einzigen, koaxialen.

vom Innenumfang 13 bis zum Außenumfang 14 des Hohldrehkörperendes reichenden Kegelstumpfmantelfläche 15 bzw. 16 versehen. Die Kegelstumpfmantelflächen 15 und 16 liegen aneinander. Der Kegelöffnungswinkel λ jeder der beiden Kegelstumpfmantelflächen beträgt 120°.

Gemäß Fig. 2 und 5 bestehen die beiden Hohldrehkörperenden aus Stahl. Ihre Wanddicke a beträgt 2,4 mm. Eine V-Nut und ein V-Vorsprung, die jeweils an (F i g. 2) bzw. zwischen (F i g. 5) den Umfangen 13 und 14

ansetzen, bilden vier koaxiale Kegelstumpfmantelflä chen 17,18 und 19,20, die jeweils symmetrisch zu der die halbe Wanddicke a/2 kennzeichnenden Mittellinie 21 liegen und die jeweils aneinanderliegea Der Kegelöffnungswinkel λ der Kegelstumpfmantelflächen 17, 19

und 18,20 und der V-Öffnungswinkel β betragen jeweils 120° (Fig. 2)bzw.90° (Fig.5)-Fig.2bis5 :«=/?.

Gemäß Fig. 3 bestehen die beiden Hohldrehkörperenden wiederum aus Stahl oder Leichtmetall- Ihre Wanddicke a beträgt 0,8 mm. Alles weitere verhält sich

so wie gemäß F i g. 2, nur daß ß=90° ist

Gemäß Fig.4 bestehen die beiden Hohldrehkörperenden aus Leichtmetall Ihre Wanddicke a beträgt 1,6 mm. Alles weitere verhält sich ebenfalls so wie gemäß F i g. 2, nur daß β = 100° ist

6$ Gemäß F i g. 5 bestehen die beiden Hohldrehkörperenden aus StahL Die Kegelstumpfmantelflächen setzen jeweils auf einem Viertel (a/4) der Wanddicke a an. An sie schließen sich Stirnflächen 22, 23 und 24, 25 an, die

senkrecht zu den Umfangen 13 und 14 verlaufen und ebenfalls aneinanderliegen.

Gemäß Fig. 6 bestehen die Hohldrehkorperenden aus Stahl. Ihre Wanddicke a beträgt 2,4 mm. Es reichen zwei erfindungsgemäße Kegelstumpfmantelflächen 26 und 28 vom Innenumfang 13 bis zur Mittellinie 21. An diese Flächen 26 und 28 schließen sich Stirnflächen 27 und 29 an, die senkrecht zu den Umfangen 13 und 14 verlaufen und ebenfalls aneinanderliegen. Der halbe Kegelöffnungswinkel λ/2 beträgt 60°. Ein Elektronenstrahl, der durch einen Pfeil 30 angedeutet ist, ist auf die Fuge 31 gerichtet.

Gemäß Fig. 7 sitzt fest auf einer Achse 39 eine Scheibe 40, auf die ein Hohldrehkörpcr 41 aufgeschrumpft ist. Mit 42 ist die ideelle Achse der Achse 39 bezeichnet, die auch die ideelle Achse des Hohldrehkörpers 41 ist. Diese Einheit ist über die Achse 39 in eine Drehbank eingespannt, von der nur die Körnerspitze 38 der Reitnagelpinole dargestellt ist. Die ideelle Achse 42 ist die Drehachse. Mittels einer Spannplatte 45 ist ein Drehmeißel zum axialen Andrehen eines Vorsprungs gemäß F i g. 2 (Formmeißel oder Formstahl) über seinen Schaft 32 auf einem nicht dargestellten Schlitten (Support) der Drehbank fest eingespannt. Am Schaft 32 ist ein abgewinkelter Halter 34 befestigt, an dem eine Meßuhr 35 befestigt ist. Ein Radialtaster 36 der Meßuhr 35 endet mit einer Tastfläche 33 vor der Schneide 37 des Drehmeißels. Die Schneide 37 weist eine V-förmige Schneidnut 43 und eine ebensolche Hilfsschneidnul 44 auf.

Zuerst wird der Radialtastcr 36 radial so eingestellt, daß seine Tastfläche 33 mit dem Grund (Spitze) der Schneidnut 43 axial fluchtet. Dieser Stellung entspricht eine Zeigerausgangsstellung der Meßuhr 35. Dann wird der Drehmeißel bei Anlage der Tastfläche 33 a-n Außenumfang 14 des Hohldrehkörpers 41 so weit radial verfahren, bis die Meßuhr 35 die halbe Wanddicke a/2 anzeigt, wodurch dann der Schneidnutgrund radial auf halber Wanddicke a/2 steht und nun durch axiale: Verfahren des Drehmcißels der genannte Vorsprung angedreht werden kann. Vor diesem Andrehen wird dei Radialtaster 36 vom Außenumfang 14 zurückgeholt.
Mit dieser Vorrichtung und auf diese Weise wird auch zur Herstellung der Nut gemäß F i g. 2 gearbeitet, nut daß dann ein Formmeißel mit einem Schneidvorsprung verwendet wird.

Durch diese Vorrichtung und dieses Vorgehen

ίο umgeht man eine Bestimmung b/w. Messung des Innenoder Außendurchmessers des Hohldrehkörpers, die oft fehlerhaft wäre. Die genannte Art des Hinstellen;, der Rudiallage des Drehmeißels bringt gegenüber einer Handeinstellung Zeitersparnis und gestattet eine direkte Kontrolle der gewünschten Radiailage des Drehmeißels.

Der Behälter gemäß F i g. 8 besteht aus zwei Hohldrehkörpern, von denen jeder ein Hohlzylindcr mit einer Hohlhalbkugel (Polkappe) am Axialende ist. Die

ίο achssenkrechte Zentrier- und Schweißebene ist mit 46 bezeichnet.

Der Behälter gemäß F i g. 9 besteht aus einem Hohlzylinder mit je einer Hohlhalbkugelschicht an jedem Axialende und aus zwei Hohlhalbkugelabschnitten (Polkappen). Die beiden achssenkrechten Zentrier- und Schweißebenen sind mit 47 und 48 bezeichnet. Sie befinden sich jeweils im gewölbten Gebiet und nicht in einem zylindrischen wie gemäß F i g. 8. — Auch können die Hohlhalbkugelschichten entfallen und die Polkappen Hohlhalbkugeln sein. Die dann zugehörigen achssenkrechten Zentrier- und Schweißebenen sind mit 49 und 50 bezeichnet.

Der Behälter gemäß Fig. !0 besteht aus zwei Hohlhalbkugeln. Die achssenkrechte Zentrier- und Schweißebene ist mit 51 bezeichnet.

An die Stelle von hohlhalbkugeligen Axialabschlüssen eines Behäiters können Hohlhalbsphäroide treten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

'f Patentansprüche:

1. Verfahren zum stirnseitigen Verschweilien dünnwandiger, metallischer Hohldrehkörper mittels Elektronenstrahlen mit vorheriger Zentrierung dieser Hohldrehkörper, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohldrehkörper mit stirnseitigen, koaxialen, flächig aneinanderpassenden Kegelstumpfmantelflächen, die unter einem Kegelöff- nungswinkel (x) von mindestens etwa 90° verlaufen, versehen werden, durch Aneinanderbringen dieser schrägen Flächen zentriert und bei Aneinanderlage dieser zur Hohldrehkörperachse relativ steilen schrägen Flächen mittels der Elektronenstrahlen verschweißt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß zwei Paar (17, 19; 18, 20) genannte Kegelstumpfmantelflächen V-förmig angebracht werden (F i g. 2 bis 5).

3. Verfahren nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß diese zwei Paar (17, 19; 18, 20) V-förmig anzubringende Flächen über die gesamte Wanddicke (a) der Hohldrehkörperenden (11, 12) reichend angebracht werden (F i g. 2 bis 4).

4. Verfahren nach Anspruch 2, vorzugsweise für Hohldrehkörper aus Stahl mit Wanddicken größer als etwa 1,5 mm, dadurch gekennzeichnet, daß diese zwei Paar (17, 19; 18, 20) V-förmig anzubringende Flächen über einen radial mittleren Bereich der Hohldrehkörperwände reichend und die übrigen, an diese Flächen anschließenden Stirnflächen (22 bis 25) achssenkrecht oder senkrecht zu den Umfangen (13, 14) der Hohldrehkcirperenden (1), 12) verlaufend und ebenfalls aneinanderpassend angebracht werden(F ig. 5).

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Hohldrehkörpern aus Stahl der V-Öffnungswinkel (fi)iür Wanddicken (a),d\c größer als etwa 1 mm sind, etwa 120° (Fig. 2), für Wanddicken, die kleiner als etwa 1 mm sind, höchstens etwa 120 ausgeführt wird (F i g. 3).

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Hohldrehkörpern aus Nichteisenmetall der V-Öffnungswinkel (ß) für Wanddicken (a), die größer als etwa 1 mm sind, etwa 90° bis etwa 120" steigend (Fig.4), für Wanddicken (a), die kleiner als etwa 1 min sind, etwa 90" ausgeführt wird