DE2407404A1 - Verfahren zum verkleben von stahlblechen und primer zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum verkleben von stahlblechen und primer zur durchfuehrung des verfahrens

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Description

TOAGOSEI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.
Tokyo, Japan
11 Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen und Primer zur Durchführung des Verfahrens "
Priorität: 15. Februar 1973, Japan, Nr. 18 543/73
■ Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen, z.B. chromatierten, zink- oder zinnplattierten bzw. nicht behandelten Walzstahlblechen, und einen Primer zur Durchführung des Verfahrens.
Bekannte Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen genügen im Hin blick auf die Klebgeschwindigkeit, die Klebfestigkeit, die Wasserdichtigkeit und die Hitzebeständigkeit-nicht den technischen Anforderungen. Während z.B. bei der Lötfertigung von Metalldosen etwa 400 Dosen pro Minute hergestellt werden, liegt die Produktionsgeschwindigkeit beim Verkleben bei 600 bis 800 Dosen/Minute. Hierzu ist es jedoOh erforderlich, daß die Heiz- und Preßzeit beim Verkleben höchstens 10 Sekunden, vorzugsweise 2 bis 3 Sekunden, beträgt.
" 409834/0889 -J
Polyamide ergeben zusammen mit einem Epoxyharz, einem Phenolharz oder einem ähnlichen hitzehärtbaren Kunstharz ausgezeichnete Kleber, die jedoch zur dreidimensionalen Aushärtung längere Zeit erfordern. So liegt z.B. die zur vollen Aushärtung des Klebstoffgemisches'erforderliche Zeit bei Temperaturen von 150 bis 2500C im Bereich von einigen Minuten bis zu einigen 10 Minuten. Klebstoffgemische aus Polyamiden und hitzehärtbaren Kunstharzen sind daher nicht zur- schnellen Verklebung geeignet. Lebensmitteldosen müssen über einen breiten Temperaturbereich hohe Klebfestigkeit besitzen, da sie z.B. mit Dampf sterilisiert und andererseits auch bei Temperaturen von -20 bis 300C kalt gelagert werden.
Aus der US-PS 3 663 354 ist ein Primer bekannt, der sich sowohl zum Verkleben von Metallen als auch linearen Polyamiden eignet und ein Prekondensat aus (1) einem aus p-Kresol und mindestens einem tri- oder höherfunktionelien Phenol hergestellten Resol und (2) einem Epoxyharz darstellt. Die Klebfestigkeit dieses Primers läßt jedoch bei höheren Temperaturen zu wünschen übrig.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen zu schaffen, das z.B. bei der Herstellung von Do sen eine Klebgeschwindigkeit von weniger als 10 Sekunden/Dose, vorzugsweise 2 bis 3 Sekunden/Dose erlaubt. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, die Verklebung von Stahlblechen zu Dosen so zu verbessern, daß die Klebzone über einen breiten Temperaturbereich von -30 bis 1300C gleichmäßig hohe Klebfestigkeit beibehält und den bei der Dampfsterilisation angewandten Bedingungen standhält.
L ' _- J
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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen Primer mit einem Gehalt an 0,1 bis 2,5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,5 bis 1,0 Gewichtsteilen, eines Bisphenol-A.-Epoxyharzes mit einem mittleren Molekulargewicht oberhalb etwa 800, vorzugsweise 2000 bis 4000, und 1 Gewichtsteil eines hitzehärtbaren Phenolharzes, das durch Umsetzen von o-Kresol und Phenol in einem Mischungs-Gewichtsverhältnis von etwa 60 : 40 bis 10 : 90 als Phenolkomponente mit Formaldehyd als Aldehydkomponente in wäßriger Lösung in Gegenwart eines Alkalikatalysators unter Rückfluß hergestellt worden ist, auf die Oberfläche der Stahlbleche aufbringt und hitzehärtet, und anschließend die Stahlbleche mit einem Polyamid verklebt.
Die Klebzone der nach dem Verfahren der Erfindung verbundenen Stahlbleche behält über einen breiten Temperaturbereich und insbesondere in feuchtigkeitsgesättigter Atmosphäre bei Sterilisationstemperaturen (etwa 120°C) ihre hohe Festigkeit bei.
Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die spezielle Hitzebehandlung der Phenol-Epoxyharz-Überzugsmasse. Die Hitzebehandlung erfolgt weniger als 10 Minuten, üblicherweise 1 bis 5 Minuten, bei Temperaturen von 210 bis 2800C. Im Gegensatz dazu werden übliche Phenol-Epoxyharzmassen 10 bis 30 Minuten bei 200 bis 2100C hitzebehandelt.
Zur Herstellung des im Verfahren der Erfindung verwendeten hitzehärtbaren Phenolharzes verwendet man o-Kresol und Phenol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 60 : 40 bis 10 : 90, vorzugsweise ,
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50 : 50 bis 15 : 85. Das hitzehärtbare Phenolharz kann durch Verwendung geringerer Mengen anderer Kresole, Xylenole, Alkylphenole, wie p-tert.-Butylphenol und Äthylphenol, oder Mono- bzw. Polyphenole, wie Resorcin, Naphthol und Bisphenol A, modifiziert werden. Die gegebenenfalls eingesetzte Phenolmenge beträgt weniger als 20 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtphenolkomponente, d.h. die Gesamtmenge von Phenol und o-Kresol.
Das hitzehärtbare Phenolharz läßt sich dadurch herstellen, daß man Phenol, o-Kresol und Formaldehyd in v/äßriger Lösung in Gegenwart eines Alkalikatalysators bei Temperaturen von etwa 60°C bis zur Rückflußtemperatur vorzugsweise unter Rückfluß umsetzt und das Wasser vom entstandenen Kunstharz abtrennt. Geeignete Alkalikatalysatoren sind z.B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniak, Hexamethylentetramin, Trimethylamin, Triäthylamin und'Pyridin, wobei Ammoniak und Hexamethylentetramin bevorzugt sind. Der Katalysator wird in einer Menge von etwa 0,2 bis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge der Ausgangsverbindungen, eingesetzt.
Das Wasser wird aus dem erhaltenen Kunstharz z.B. dadurch abge- · trennt, daß man dieses mit Butanol, Äthanol, Äthylacetat, Methyläthylketon, Benzol, Toluol oder deren Gemischen extrahiert, nicht umgesetzten Formaldehyd und den Katalysator durch Auswaschen des Extrakts mit Wasser entfernt und das Lösungsmittel zusammen mit dem Wasser durch Erhitzen der erhaltenen Lösung bei Normaldruck oder vermindertem Druck abdampft. Das erhaltene Kunstharz ist ein gemischtes Phenolharz vom Resoltyp mit einem mittleren
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Molekulargewicht von 250 bis 350, das im wesentlichen aus Phenol- und o-Kresolkernen besteht, die über Methylen- bzw. Methyl ätherbrücken miteinander verknüpft sind und eine endständige Methylolgruppe aufweisen.
Das im Verfahren der Erfindung eingesetzte Bisphenol A-Epoxyharz ist ein durch Umsetzen von Epichlorhydrin mit 2,2-Bis-(4'-hydroxyphenol)-propan hergestelltes Polykondensat der allgemei-. nen Formel
A f3 f * f 3
in der η so gewählt ist, daß das Molekulargewicht des Bisphenol-A-Epoxyharzes im geforderten Bereich liegt.' Das mittlere Molekulargewicht ist das aus dem EpoxyHquivalentgewicht errechnete Zahlenmittel.
Spezielle Beispiele für geeignete Bisphenol-A-Epoxyharze mit einem mittleren Molekulargewicht oberhalb etwa 800 sind Epikote 828 (Epoxyäquivalentgewicht 162-194, Hydroxylgehalt 0,06, mittleres Molekulargewicht 355), Epikote 1001 (Epoxyäquivalent- · gewicht 450 bis 500, Hydroxylgehalt 0,29, mittleres Molekulargewicht 900), Epikote 1004 (Epoxyäquivalentgewicht 900 bis 1000, -Hydroxylgehalt 0,33, mittleres Molekulargewicht 1400), Epikote 1007 (Epoxyäquivalentgewicht 1750 bis 2150, Hydroxylgehalt 0,36, mittleres Molekulargewicht 2900), Epikote 1009 (Epoxyäquivalentgewicht 2400 - 3500, Hydroxylgehalt 0,40, mittleres Molekulargewicht 3750), Epikote 1031 (Epoxyäquivalent-
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gewicht 200 bis 240, Hydroxylgehalt 0, mittleres Molekulargewicht 703) und Araldite 6097 (Epoxyäquivalentgewicht 1750 bis 2150).
Bei Verwendung von Bisphenol A-Epoxyharzen, alicyclisehen Epoxyharzen oder Tetraepoxyharzen mit einem mittleren Molekulargewicht von weniger als etwa 800 läßt sich keine genügende Festigkeit erzielen. Andererseits bieten Bisphenol A-Epoxyharze mit einem mittleren Molekulargewicht von mehr als 5000 keine Vorteile, da sie nur schlecht löslich sind.
Bei Verwendung von mehr als 2,5 Gewichtsteilen des Bisphenol A-Epoxyharzes pro 1 Gewichtsteil des hitzehärtbaren Phenolharzes sind energische Härtungsbedingungen erforderlich und die Aushärtung dauert unwirtschaftlich lange. Andererseits läßt sich mit weniger als 0,1 Gewichtsteil des Bisphenol A-Epoxyharzes keine genügende Klebfestigkeit erzielen.
Die Aushärtung des Primers erfolgt innerhalb etwa 30 Sekunden
. vorzugsweise bis 15 Minuten bei etwa 180 bis 3000C, /innerhalb 1 bis 5 Minuten bei 210 bis 2800C.
Zum Auftragen des hitzehärtbaren· Phenolharzes und des Bisphenol A-Epoxyharzes auf Stahlbleche löst man.die Masse in einem Lösungsmittel, wie Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon, Isoforon oder anderen Ketonen,-Benzol, Toluol, Xylol oder anderen aromatischen Verbindungen, Äthylenglykolmonomethyläther, Äthylenglykolmonoäthyläther, Äthylenglykolmonobutyläther oder anderen Äthylenglykoläthem, Äthylglykolmonomethyl-
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ätheracetat, Äthylenglykolmonoäthylätheracetat, Äthylenglykolmonobutylätheracetat, Äthylacetat oder anderen Estern, Diacetonalkohol, n-Butanol oder anderen Alkoholen bzw. Gemischen dieser Lösungsmittel. Das Lösungsmittel wird dann durch Trocknen des Überzugs entfernt, wobei gleichzeitig ein Kunstharzfilm mit einer Dicke von 1 bis 10 u, vorzugsweise 2 bis 6 ji, entsteht. Die Lösungskonzentration beträgt üblicherweise etwa 25 bis 40 Gewichtsprozent, jedoch hängt die Konzentration z.B. von den Mischungsverhältnissen, der Art des verwendeten Lösungsmittels und der Auftragtechnik ab.
Die im Verfahren der Erfindung verwendeten Polyamide v/eisen vorzugsweise relativ lange Methylenketten auf, absorbieren nur langsam Wasser und besitzen ausgezeichnete Dimensionsstabilität. Diesen Anforderungen genügen z.B. Nylon 11 (Kondensat der 11-Aminoundecansäure), Nylon 12 (ringgeöffnetes Polymerisat von cc)-Lauryllactam), Nylon 610 (Kondensat von Hexamethylendiamin und Sebacinsäure) sowie Nylon 612. Auch verschiedene Polyamid-Copolymerisate können eingesetzt werden. Zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit sind Polyamide mit mehr als 6 Methylengruppen pro Säureamidbindung in der Hauptkette bevorzugt. Derartige Polyamide enthalten Struktureinheiten der allgemeinen Formel
in der η > 6 ist (für Nylon 11 besitzt η den Wert 10, für Nylon 12 den Viert 11 und für Nylon 13 den Wert 12), oder der allgemeinen Formel
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— ο —
in der (m+n)/'2 > 6 ist (für Nylon 610 hat m den Wert 6 und η den Wert 8, für Nylon 612 hat m den Viert 6 und η den Wert 10 und für Nylon 613 hat m den Wert 6 und η den Wert 11), während copolymerisierte Polyamide Struktureinheiten der allgemeinen Formel
in der
Q x (Ja.) + -r2^- χ η > 6 ο+ρ 2
(für Nylon 612/12 hat o/(o+p) den Wert 0,1, p/(o+p) den Wert 0,9, 1 den Wert 6, m den Wert 10 und η den Wert 11), oder der allgemeinen Formel
in der
0 χ m + —E— χ n>6 o+p o+p ist
(für Nylon 12/6 hat o/(o+p) den Wert 0,9, p/(o+p) den Viert 0,1, m den Wert 11 und η den Wert 5) enthalten.
Die Stahlbleche können vor der Beschichtung z.B. mit Trichlorethylen entfettet werden.
Das üblicherweise als Film oder Pulver eingesetzte Polyamid wird vollständig geschmolzen und auf die Stahlbleche aufgetragen. Nylon 12 wird z.B. innerhalb 1 bis 10 Sekunden bei 200 bis 3000C,
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vorzugsweise 220 bis 2700C, aufgetragen. Geeignete Auftragstemperaturen für das Polyamid liegen z.B. im Bereich von etwa 200C bis etwa 1500C oberhalb des Polyamidschmelzpunkts. Die Dicke des Polyamidfilms beträgt üblicherweise etwa 10 bis 20Ou, vorzugsweise 50 bis 120 u.
Die mit dem gehärteten Primer und dem Polyamidkleber beschichtete Stahlblechanordnung läßt sich in kurzer Zeit unter einem Druck von etwa 1 bis 50 kg/cm , vorzugsweise 2 bis 15 kg/cm , verkle-" ben.
Das Verfahren der Erfindung ist auf verschiedene Stahlblecharten anwendbar; besonders gute Ergebnisse werden jedoch mit chroma- = tierten Stahlblechen erzielt.
Chromatierte Stahlbleche werden elektrolytisch dadurch herge-' stellt, daß man das Stahlblech in einer Badlösung elektrolysiert, die Chromtrioxid in einer Konzentration von weniger als 100 g/Liter sowie eine geringe Menge Phenoldisulfonsäure, Brenzkatechindisulfonsäure oder deren Salz, Schwefelsäure oder eine Fluorverbindung, wie Natriumsilicofluorid (Na2SiR) enthält. Man kann jedoch auch in einem anderen elektrolytischen Verfahren das Stahlblech bei hoher Chromtrioxid-Konzentration von mehr als .100 g/Liter elektrolysieren, wobei es chrompiattiert wird. Der Chromüberzug wird dann mit ¥asser gewaschen und bei niedriger Chromtrioxid-Konzentration weiter elektrolysiert. Nach dem ersten ' Elektrolyseverfahren hergestellte handelsübliche chromatierte Stahlbleche sind z.B. "Hi-top" und "Supercoat" der Toyo Kohan K.K.. Nach dem zweiten Elektrolyseverfahren hergestellte handels-,
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- ίο -
übliche chroraatierte Stahlbleche sind z.B. "Cansuper" der Nippon Steel Corp. und "Weirchrome" der National Steel. All diese chr.oraatierten Stahlbleche weisen einen äußerst dünnen Chrommetallüberzug und eine hydratisierte Chromatschicht auf. Die Dicke des Chrommetallüberzugs beträgt üblicherweise 0,05 bis 2 mg/dm , jedoch wurde kürzlich ein Stahlblech mit noch dünnerem Überzug entwickelt. Ein weiteres chromatiertes Stahlblech, das unter dem Handelsnamen "Hinak" von der Nippon Kokan K.K. vertrieben wird, wird dadurch hergestellt, daß man ein Stahlblech ■ in eine wäßrige, Chromtrioxid und ein Reduktionsmittel enthaltende wäßrige Lösung taucht und nach der Entnahme erhitzt und trocknet, wobei sich eine Schicht aus hydratisiertem Chromat ausbildet.
Zinkplattiertes Stahlblech läßt sich dadurch herstellen, daß man ein mit Schwefelsäure oder Salzsäure gereinigtes Stahlblech in eine Zinkschmelze eintaucht, während zinnplattiertes Stahlblech durch Eintauchen in eine Zinnschmelze oder durch Elektroplattierung des Stahlblechs in einem Bad aus 76 g/Liter Zinn(ll)-chlorid, 25 g/liter Natriumfluorid, 50 g/Liter Kaliumfluorid und 45 g/Liter Natriumchlorid hergestellt wird.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile, Prozente-und Verhältnisse beziehen sich auf das Gewi'cht, falls nichts anderes angegeben ist.
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Beispiel 1
70 g Phenol und 30 g o-Kresol werden in 106 g 37prozentigem Formalin gelöst und mit 10 g 25prozentiger wäßriger Ammoniaklösung versetzt. Das erhaltene Gemisch wird in einem mit Rückflußkühler ausgerüsteten Gefäß 1 Stunde unter Rückfluß umgesetzt, worauf man die Kunstharzschicht in 100 g n-Butanol löst. Die Lösung wird mit 100 g Benzol und 100 g Äthanol versetzt und dann dreimal mit 200 g Wasser gewaschen. Durch Einengen der organischen Phase unter vermindertem Druck erhält man ein o-Kresol-modifiziertes Phenol/Formaldehydharz (hitzehärtbares Phenolharz) als gelbbraune viskose Masse. Das erhaltene Kunstharz wird dann mit "Epikote 1007" (mittleres Molekulargewicht 2900) als Bisphenol A-Epoxyharz in dem in Tabelle I genannten Mengenverhältnis vermischt und in Methyläthylketon zu einer 20prozentigen Kunstharzlösung gelöst.
Die Kunstharzlösung wird dann auf ein chromatiertes Stahlblech ("Cansuper", Dicke 0,24 mm), ein nicht behandeltes Walzstahlblech (Dicke: 0,27 mm) .und ein zinkplattiertes Stahlblech (Dicke: etwa 0,25 mm; Zinkplattierung: 183 g/m2) aufgetragen, bei 60°C im Luftstrom getrocknet und schließlich 3 Minuten bei 240°C gehärtet. Die gehärtete, auf der Stahlblechoberfläche haftende · Kunstharzmenge beträgt 50 mg/100 cm . Anschließend legt man eine • getrocknete Nylon 12-Folie ("Platilon L" ,der Toagosei Chemical Industry Co., Ltd.) mit einer Dicke von .100 u zwischen zwei Stahlbleche und bearbeitet die Anordnung 3 Sekunden bei 2800C in einer Heißpresse. Die laminierten Bleche werden dann 1 Tag bei Raumtemperatur gelagert und hierauf unter Verwendung eines bei 120°C +_ 1aC thermostatisierten Zerreiß-Prüfgeräts auf ihre ,
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T-Abschälfestigkeit geprüft. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.
Bispheno] Tabelle I / 9,5 T-Abschälfestigkeit (kg/25 mm) C
Ver L A-Epoxyharz/ /8 B 7,6
such hitzehärtbares Phenolharz /6 A . 10,3 20,2
(Gewichtsverhältnis) / 4 8,9 23,5 25,5
*1 0,5 / 2 26,1 30,1 24,2
2 2 29,4 27,1 8,8
■3 4 25,0 10,2
4 6 10,0
*5 8
A - chromatiertes Stahlblech
B - nicht behandeltes Walzstahlblech
C - zinkplattiertes Stahlblech
* - Vergleichsbeispiele.
Beispiel 2
Die Kunstharze aus Beispiel 1 werden auf chromatierte Stahlbleche ("Cansuper", Dicke: 0,24 mm) in einem Gewichtsverhältnis von Bisphenol A-Epoxyharz zu hitzehärtbarem Phenolharz von 4 : 6 aufgetragen. Anschließend werden gemäß Beispiel 1 unter Verwendung einer Nylon 11-Folie von 10Ou Dicke ("Platilon E" der Toagosei Chemical Industry Co., Ltd.) laminierte Stahlbleche hergestellt. Durch Änderung der Zugtemperatur beim T-Abschälfestigkeitstest wird der Einfluß der PfUftemperatür untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
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Tabelle II T-Abschälfestiffkeit
Versuch Prüftemperatür (kg/25 mm)
(oc) 38,8
1 -20 42,0 -
2 0 49,1
3 25. 51,0
4 50 42,4
5 80 37,6
6 100 30,8
7 120 20,4
8 130
Die Ergebnisse zeigen, daß die Abschälfestigkeit der Klebzone der chromatierten Stahlbleche über einen breiten Temperaturbereich und insbesondere bei Temperaturen oberhalb 1000C unerwartet hoch liegt.
Beispiel 3
Gemäß Beispiel 1 werden verschiedene Bisphenol A-Epoxyharze dem Test unterzogen, wobei das Gewichtsverhältnis von Epoxyharz zu hitzehärtbarem Phenolharz 4 : 6 beträgt und das chromatierte Stahlblech ("Cansuper") aus Beispiel 1 verwendet wird. Die übrigen Versuchsbedingungen entsprechen denen aus Beispiel 1. Die T-Abschälfestigkeit der erhaltenen laminierten Bleche bei 1200C + 1°C ist in Tabelle III genannt, »Chisso nox CX-221» ist ein alicyclisches Epoxyharz der Chisso jLtd. mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 134. bis 140, einem Hydroxylgehalt von 0 und einem mittleren Molekulargewicht von 252;MEpikote 1031" ist der Tetraglycidyläther von Tetrakis-(hydroxyphenyl)-äthan.
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Tabelle -III
Versuch Epoxyharz .T-Abschälfestigkeit
(mittleres Molekular (kg/25 mm)
gewicht)
*1 Epikote 828 (380) 5,6
2 Epikote 1004 (i400) 24,6
3 Epikote 1007 (2900) 30,9
*4 Epikote 1031 (703) 9,3
*5 Chisso nox CX-221 (252) 4,1
*) Vergleichobeispiele
Beispiel 4
Chromatierte Stahlbleche ("Cansuper", Dicke: 0,24 mm) v/erden gemäß Beispiel 1 zu laminierten Blechen verklebt, wobei jedoch zur Herstellung der hitzehärtbaren Phenolharze verschiedene Gewichtsverhältnisse von Phenol zu o-Kresol angewandt werden. In Tabelle IV sind die Ergebnisse des T-Abschälfestigkeitstests bei 120°C +_ 10C genannt. Das Gewichtsverhältnis von Epoxyharz zu hitzehärtbarem Phenolharz beträgt 4:6.
Tabelle IV
Versuch
Phenol
o-Kresol
T-Abschälfestigkeit
(g) (g) (kg/25 mm)
*1 100 0 6,5
2 90 10 24,6
3 80 20 30,3
4 70 30 30,9
VJl 50 50 27,7
- *6 30 ' 70 10,1
*7 0 100 6,1
* Vergleichsbeispiele
409834/0889

Claims (9)

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verkleben von Stahlblechen, dadurch gekennzeichnet, daß man einenPrimer mit einem Gehalt an 0,1 bis 2,5 Gewichtsteilen eines Bisphenol A-Epoxyharzes mit einem mittleren Molekulargewicht oberhalb etwa 800 und 1 Gewichtsteil eines hitzehärtbaren Phenolharzes, das durch Umsetzen einer wäßrigen Lösung von o-Kresol und Phenol in einem Mischungs-Gewichtsverhältnis von etwa 60 : 40 bis 10 : 90 mit Formaldehyd in Gegenwart eines Alkalikatalysators hergestellt worden ist, auf die Oberfläche der Stahlbleche aufbringt und härtet, und anschließend die Stahlbleche mit einem Polyamid verklebt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Bisphenol A-Epoxyharz mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 bis 4000 verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Herstellung des hitzehärtbaren Phenolharzes o-Kresol und Phenol in einem Mischungs-Gewichtsverhältnis von 50 : 50 bis
15 : 85 einsetzt. .
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ,gekennzeichnet, daß man ein Polyamid mit mehr als 6 Methylengruppen pro Säureamidbindung verwendet.
40983 A/0889
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Primer mit einem Gehalt an 0,5 bis 1,0 Gewichtsteilen des Bisphenol A-Epoxyharzes und 1 Gewichtsteil des hitzehärtbaren Phenolharzes verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Primer in weniger als 5 Minuten bei Temperaturen oberhalb 2100C aufträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Nylon 11, Nylon 12, Nylon 13, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 613, Nylon 612/12 und/oder Nylon 12/6 als Polyamid, verwendet.
8. Priaer zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er 0,1 bis 2,5 Gewichtsteile eines Bisphenol A-Epoxyharzes mit einem mittleren Molekulargewicht oberhalb etwa 800 und 1 Gewichtsteil eines durch Umsetzen von o-Kresol und Phenol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 60 : 40 bis IO : 90 mit Formaldehyd in Gegenwart eines Alkalikatalysators hergestellten hitzehärtbaren Phenolharzes enthält.
9. Primer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die-Hersteilung des hitzehärtbaren Phenolhafzes bei Temperaturen von 210 bis 28O°C in weniger als 10 Minuten erfolgte.
409834/0889
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