DE2400214A1

DE2400214A1 - Verfahren und vorrichtung zum behandeln eines flaechigen materials, insbesondere ein textilgewebe, mit einem gas zur erzielung einer verzoegerten entflammbarkeit

Info

Publication number: DE2400214A1
Application number: DE2400214A
Authority: DE
Inventors: William Carter
Original assignee: United Merchants and Manuf Inc
Current assignee: United Merchants and Manuf Inc
Priority date: 1973-01-15
Filing date: 1974-01-03
Publication date: 1974-07-18
Also published as: US3946497A; JPS505700A; GB1452211A; FR2214006B1; CH32874A4; IT1006899B; BR7400258D0; CH585301B5; ES422283A1; AU6450274A; AR201212A1; PH11344A; FR2214006A1

Description

24 5# t/wa

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UNITED MERCHANTS AND MANUFACTURERS, INC₀, NEW YORK, N. Y. / USA

Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln eines flächigen Materials, insbesondere ein Textilgewebe, mit einem Gas zur Erzielung einer verzögerten Entflammbarkeit.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Gasbehandlung einer kontinuierlichen Länge eines flächigen Materials, insbesondere in Verbindung mit der Herstellung von schwerentflammbaren Textilgeweben. Die

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Erfindung ist insbesondere zur Verwendung in Verbindung mit dem THPOH-NH,-System für die Behandlung schwerentflammbarer Gewebe vorgesehen. Unter THPOH wird hier Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumhydroxid verstanden. Hierbei handelt es sich um ein Produkt, welches durch Hinzufügung einer Base, z.B. NaOH, zu Tetrakis(hydroxymethyl )phosphoniumchlorid erhalten wird.

Bei der Herstellung von Textilgeweben hat die Technik^ verschiedene Arten von Materialien flammwiderstandfähig zu machen, eine steigende Bedeutung, insbesondere in Verbindung mit Geweben erhalten, die zur Herstellung von Kleidungsstücken vorgesehen werden. Ein bekanntes System, um verschiedene Arten von Textilgeweben flammwiderstandsfähig zu machen, ist das THPOH-NH,-System, das insbesondere für faserige Materialien, wie gestrickte Baumwollware und Flanellgewebe geeignet ist. Solche Gewebe werden am häufigsten für Nachtkleidungsstücke und dergleichen verwendet. Das Interesse am ΤΗΡΟΗ-ΝΕ,-System hat seit seiner erstmaligen Einführung ständig zugenommen, da man es zur Herstellung flammwiclerstandsfähiger , leichter Gewebe verwenden kann, ohne die übrigen Materialeigenschaften negativ zu beeinflussen. Im allgemeinen weisen die nach diesem Verfahren behandelten Gewebe eine verbesserte Festigkeit und einen guten Griff auf und können so bearbeitet werden, dass ihre Haltbarkeit auch bei wiederholtem Reinigen beibehalten wird. Somit ist dem THPOH-NH,-System eine wachsende Bedeutung in Verbindung mit der Textilherstellung zugekommen, so dass demzufolge eine grössere Nachfrage nach Vorrichtungen und Verfahren vorliegt, mit denen sich das genannte System vorteilhafter

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bei Grossproduktionsanlagen einsetzen lässt.

Das THPOH-NH, chemische System wird gewöhnlich dergestalt durchgeführt, dass man zunächst das Textilgewebe mit dem THPOH behandelt, welches das Gewebe imprägniert. Nachfolgend wird das Gewebe einem Ammoniakgas ausgesetzt, das mit dem THPOH dergestalt reagiert, dass im Gewebe ein Polymer entsteht, welches die Flammwiderstandsfähigkeit bringtο Nach der Ammoniakgasbehandlung wird das Gewebe gewöhnlich nachfolgenden Behandlungsverfahren, wie beispielsweise einer Oxid-ation, unterworfen. Für die vorliegende Erfindung jedoch ist es nur wesentlich zu beachten, dass das mit dem THPOH imprägnierte Gewebe nachfolgend mit Ammoniakgas behandelt wird, und dass während dieser Behandlung einige sehr wesentliche Probleme und Schwierigkeiten entstehen, die ernstlich die Wirksamkeit der Behandlung in Frage stallen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung erscheint es somit nicht erforderlich, eine ausgdetaLge Beschreibung von Details des THPOH-NH,-Systems in chemischer Hinsicht zu geben, insbesondere da derartige Informationen auch aus Druckschriften, wie beispielsweise der US-PS 3 607 556,entnommen werden können. Aus diesen Druckschriften folgt, dass bezüglich der chemischen Aspekte des Verfahrens verschiedene Möglichkeiten vorliegen und dass vom Gesichtspunkt der zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Vorrichtung bislang einige schwierige Probleme aufgetreten sind.

Eines der bedeutenderen Probleme liegt in der Handhabung des Ämmoniakgases, das hochgradig schädlich und toxisch

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ist. Bei der Gewebebehandlung muss daher eine grosse Sorgfalt angewendet werden, um zu verhindern, dass unzulässige Mengen an Ammoniakgas in die Umgebung gelangen, in der das Verfahren durchgeführt wird. Da die Berührungsnahme mit Ammoniakgas auf die Arbeiter und auf anderes Personal schädliche Auswirkungen haben kann, muss das Verfahren, wodurch das THPOH-getränkte Gewebe dem Ammoniakgas ausgesetzt wird, in einer abgedichteten Kammer durchgeführt werden.

Bislang erfolgte die diesbezügliche Behandlung dergestalt, dass das imprägnierte Gewebe durch einen abgedichteten, eine Ammoniakgasatmopshäre enthaltenden Tank geleitet wurde«, Das Gewebe wird dabei auf innerhalb des abgedichteten Behälters angeordnete Rollen aufgewickelt, während man das Ammoniakgas durch den Behälter strömen lies, und damit das Gewebe dem Ammoniakgas aussetzte_o Diese Vorgehensweise wurde generell dadurch vorgenommen, dass der Innenraum des Behälters mit Ammoniakgas lediglich gefüllt wurde und das Gewebe durch den Behälter bewegt wurde. Die bekannten Vorgehensweisen erfolgten daher fast ausschliesslich nach der gewöhnlich als "Oberflächenadhäsion" bezeichneten Technik, bei der das imprägnierte Gewebe einer mit Ammoniakgas geschwängerten Atmosphäre einfach ausgesetzt wird. Obschon mit dieser Verfahrensweise es möglich ist, ein Gewebe mit einem akzeptablen Grad an Flammwiderstandsfähigkeit zu erhalten, sind damit jedoch zahlreiche ernste Nachteile verbundene

Da beispielsweise erforderlich ist, dass der Ammoniak-

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behälter dicht bleibt, ist es kaum möglich, das Gewebe in begrenzten Chargen in den Behälter einzusetzen und aus diesem zu entnehmen. Das Gewebe muss daher kontinuierlich durch den Behälter bewegt werden und als Folge davon ist eine Eingangsdichtung und eine Ausgangsdichtung notwendig, durch die das Gewebe in den Behälter hinein und aus diesem herausgelangen kann, ohne dass gleichzeitig Ammoniakgas nach aussen entweicht. Eine weitere Schwierigkeit liegt darin, dass der Behälter eine Behandlung von Geweben mit unterschiedlicher Breite erlauben muss. Daraus wird deutlich, dass das Problem der Bewegung des Gewebes durch den Behälter mit einer für eine Massenproduktion ausreichend hohen Geschwindigkeit und unter Beachtung des Umstandes, dass eine passende Abdichtung für die Gewebe mit verschiedenen Breiten vorliegen muss, ein ernstes Hindernis für die praktische Anwendung des THPQH-NH,-Systems zur Herstellung von flammwiderstandsfähigen Geweben darstellt*

Ein weiteres Problem liegt darin, dass während der Behandlung des Gewebes mit dem Ammoniakgas als Reaktionsprodukt zwischen NH, und THPOH Wasser gebildet wird. Falls sich dieses Wasser bis zu irgendeinem nicht mehr vernachlässigbaren Mass im Behälter ansammelt, beeinflusst es nachteilig die Behandlungsreaktion. Dies führt dazu, dass die erzeugten Gewebe nicht die erforderliche Entflammbarkeitsverzögerung aufweisen,, Da die erzeugte Feuchtigkeit ein Reaktionsprodukt aus der Reaktion zwischen dem Ammoniakgas und dem THPOH ist, hängt die Steuerung des Feuchtigkeitsgehaltes in der Behandlungskammer von

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der Menge an Ammoniakgas ab, die eingeführt wird und ferner von der Darch-Strömungsrate, mit der die Reaktionsprodukte aus dem Behälter entfernt werden» Bei gegenwärtig bekannten Techniken erwies es sich als praktisch unmöglich, diese wichtigen Parameter des Behandlungsprozesses so zu steuern, dass die mit der Feuchtigkeit verbundenen nachteiligen Auswirkungen vermieden werden, bzw· ein zufriedenstellendes Endprodukt vorliegt„

Da man bislang davon ausgegangen ist, das THPOH-imprägnierte Gewebe lediglich dem Ammoniakgas auszusetzen,erfordert diese Vorgehensweise hohe Mengen an Ammoniakgas in der Behandlungskammer^um ein verwendbares Gewebe herzustellen. Darüber hinaus ist die Zeit, während der das Gewebe dem Ammoniak ausgesetzt wird, relativ lang. Demzufolge können die Reaktionsprodukte bei höheren Durchflussraten aus dem Behälter nicht entfernt werden. Anderenfalls würde eine nicht ausreichende Beaufschlagung des Gewebes mit dem Ammoniakgas vorliegen und ein Endprodukt erhalten werden, das nicht die gewünschte Feuerbeständigkeit hat. Eine mangelhafte Entfernung der Reaktionsprodukte in passender Rate bedingt jedoch, dass sich die Feuchtigkeit an der Reaktionsstelle ansammelt und damit die THPOH-NH,-Reaktion hemmt; dies führt zu einem Gewebe mit unzureichender Flammwiderstandsfähigkeit.

Damit das ΤΗΡΟΗ-ΝΗ,-System also zur Herstellung flammwiderstandsfähiger Gewebe praktisch verwendet werden kann, ist es notwendig, Vorrichtungen und Techniken vorzusehen, mit denen die zuvor erwähnten Hindernisse beseitigt werden.

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In kurzen Worten ausgedrückt: Die Erfindung geht davon aus, dass zur Behandlung des mit THPOH getränkten Gewebes mit dem Ammoniakgas dieses direkt durch das Gewebe in einem geschlossenen Strömungsweg hindurchströmen gelassen wird und somit nicht wie bislang das Gewebe dem Ammoniakgas in einer geschlossenen Umgebung ausgesetzt wirdo

Erfindungsgemäss zeichnet sich die eingangs erwähnte Vorrichtung daher aus durch eine Einrichtung,mit der das Gas längs eines Weges durch eine abgedichtete Behandlungskammer geleitet wird, durch eine Einrichtung zum Anordnen des zu behandelnden flächigen Materials innerhalb der Kammer an einer Behandlungsstelle innerhalb des Gasströmungsweges, und durch eine Einrichtung, die im wesentlichen die gesamte längs des Weges an der Behandlungsstelle strömende Gasmenge derartig beeinflusst, dass das Gas direkt durch das flächige Material strömt.

Konkreter ausgedrückt umfasst die Erfindung eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Gattung, die gekennzeichnet ist durch eine abgedichtete Behandlungskammer, eine hohle, innerhalb der Kammer angeordnete, zylindrische Trommel, in der Trommel vorgesehene Gasströmungsleitungen, welche das Gas vom Inneren der Trommel nach aussen führen, ein Eingangs- und ein Ausgangsportal in der abgedichteten Kammer, welche ein kontinuierliches Hindurchleiten des Gewebes durch den Innenraum der Kammer ermöglichen und jeweils mit Mittel versehen sind, die ein Entweichen von Ammoniakgas aus dem Inneren der abgedichtete Kammer während des Hindurchleitens des Gewebes verhindern, durch eine Einrichtung zum derartigen

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Führen des durch den Innenraum der Kammer hindurchlaufenden Gewebes, dass dieses sich um den Umfang der Trommel über den Gasströmungsleitungen und quer über den Gasströmungsweg erstreckt, eine Einrichtung zum Einführen des Gases von ausserhalb der Kammer in den Innenraum der Trommel, eine Einrichtung zum Abziehen des Gases aus dem Inneren der abgedichteten Kammer und durch eine wirkungsmässig relativ zur Trommel angeordnete Dichtungseinrichtung zum Einschliessen des aus dem Inneren der Trommel strömenden Ammoniakgas, so dass dieses nur durch die Gasströmungsleitungen,über die das Textilgewebe läuft, strömt ο

Die erfindungsgemässe Dichtungseinrichtung umfasst ein Paar Enddichtungselemente, die innerhalb der Trommel axial in Abstand voneinander angeordnet sind und einen Gasfluss von den axialen Enden der Trommel verhinder^und sie umfasst weiter ein longitudinales Dichtungselement, das sich längs der Länge der Trommel und um einen Teil von deren Umfang erstreckt, um eine Gasströmung durch die Umfangsbereiche der Trommel zu vermeiden, die vom Textilgewebe nicht bedeckt sind. Da sich das Textilgewebe bei seiner Bewegung durch die abgedichtete Kammer und um den Umfang der Trommel nicht um die gesamten 56O⁰ des Trommelumfangs erstrecken kann, ist das longitudinale Dichtungselement notwendig,um zu vermeiden, dass aus dem Bereich des Trommelumfangs, der nicht vom Gewebe bedeckt ist, Gas entweichen kann. Die Enddichtungselemente, die ein Entweichen des Gases aus den axialen Enden der Trommel verhindern, können in ausgewählten

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Stellen axial zur Trommel eingestellt werden, so dass Gewebe unterschiedlicher Breite mit der erfindungsgemässen Vorrichtung behandelt werden können.

Das Ammoniakgas wird ins Innere der Trommel durch eine Hohlwelle eingeleitet, die an beiden Enden in drehbarem gasdichten Eingriff mit den Wänden der abgedichteten Kammer steht. Die Trommel ist mit der Hohlwelle verbunden und dreht sich mit dieser. Das Gas wird am axialen Ende der Hohlwelle eingeführt und strömt durch Öffnungen in der Welle, die in den Innenbereich in der Trommel angeordnet sind.

Die longitudinale Abdichtung ist mit einem Krümmungsmass, ähnlich der Krümmung der Aussenoberfläche der Trommel, ausgestattet und wird während der Drehung der Trommel mit dieser in GIeitberührung gehalten.

Die Eingangs- und Ausgangsportale, durch die das Gewebe

eingeführt und aus der abgedichteten Kammer ausgeleitet werden, sind jeweils mit einem geschlossenen Abteil versehen, wobei jedes Abteil eine Eingangs- und Ausgangsdichtung aufweist, so dass das Gewebe durch das Abteil hindurchgelangen kann, ohne dass Gasverluste vorliegen. Jede Abdichtung umfasst ein'Paar Anlagelemente, von denen wenigstens eines aus einem elastischen Material besteht. Das elastische Material ist so angeordnet, dass eine Federkraft elastisch die Elemente in anstossender Beziehung zueinander unter Vorspannung hält und dennoch dazwischen ein

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Hindurehielten des Gewebes möglich ist. Durch die geschaffene Federauflagekraft wird der Gasfluss zwischen den Anliegeelementen verhindert. Als zusätzliches Mittel, um ein Entweichen von Gas aus der abgedichteten Kammer zu verhindern, enthält jedes Abteil eine Saugeinrichtung, durch die irgendwelches durch Lecken in das Abteil eingetretenes Gas aus diesem abgezogen wird.

Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung ist die Form der Decke der abgedichteten Kammer, die die Entfernung von Wasser aus der Kammer erleichtert. Die Kamraerdecke ist spitzdachförmig ausgebildet, indem ein Paar entgegengesetzt nach unten geneigte Seiten vorgesehen ist» Mit dieser Deckenausbildung wird erreicht, dass das durch die THPOH-NH,-Reaktion gebildete Wasser an der Oberfläche der Decke kondensiert und längs der geneigten Seiten in Wannen strömt, die zum Auffangen des Wassers innerhalb der Kammer angeordnet sind.

Beim Betrieb der erfindungsgemässen Vorrichtung strömt das in die Hohlwelle eingeführte Gas durch die öffnungen in der Hohlwelle ins Innere der Trommele Dabei sind die öffnungen in der Hohlwelle anstellen angebracht, die gewährleisten, dass das in die Trommel eintretende Gas innerhalb der Grenzen der Trommelabdichtungseinrichtung verbleibt. Mittels der axialen Endabdichtungen und des longitudinalen Abdichtungselementes wird das Gas so zusammengehalten, dass es nur durch diejenigen Trommelperforationen strömt, die vom Textilgewebe bedeckt sind. Die abgedichtete Behandlungskammer kann mit einem Vakuum

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beaufschlagt werden, um die Reaktionsprodukte des Behandlungsprozesses abzuziehen. So wird eine Zwangsströmung des Gases durch die Vorrichtung aufrechterhalten, mit der die Fähigkeit der Kammer, bei der Reaktion gebildete Wasserdämpfe abzuziehen, verbessert wirdo

Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht nur auf die Behandlung von Textilgewebe beschränkt ist. Obschon die Erfindung Insbesondere in Verbindung mit dem THPOH-NEL-System zur Herstellung eines flammhemmenden Gewebes vorteilhaft ist, können auch andere Anwendungsfälle, bei denen unterschiedliche Arten von flächigem Material einem Gas ausgesetzt werden, vorliegen.

Ein Äusführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Obschon dieses Ausführungsbeispiel in Verbindung mit der THPOH-NH^-Behandlung von Textilgeweben beschrieben wird, bedeutet dies nicht notwendigerweise eine Begrenzung. Vielmehr können andere Arten von flächigen Materialien als auch andere Gase ebenfalls mit der erfindungsgemässen Vorrichtung bearbeitet bzw. für sie vorgesehen werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische, teilweise weggebrochene und teilweise schematische Ansicht des Gesamtaufbaus der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Figo 2 Einen Schnitt längs der Schnittlinie 2-2 nach

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Figo 1 durch die Vorrichtung,

Fig. 3 einen Schnitt längs der Schnittlinie 3-3 nach Figo 2,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Schnittlinie 4-4 nach Fig. 3, durch einen Teil der Vorrichtung, und

Figo 5 u. 6 Schnitte längs der Schnittlinien 5-5 bzw. 6-6 nach Fig. 4 bezüglich Details des Aufbaus der erfindungsgemässen Vorrichtung.

In der Zeichnung sind gleiche Teile durch gleiche Bezugsziffern gekennzeichnet. In der Zeichnung ist eine abgedichtete, mit dem allgemeinen Bezugszeichen 10 versehene äussere Kammer gezeigt, die einen unteren stationären Abschnitt 12 und einen oberen entfernbaren Abschnitt 15 umfasste Die Abschnitte 12 und 15 sind längs einer Dichtungsverbindung 16 miteinander verbunden, wobei sich diese Dichtungsverbindung vollständig um den Umfang der Kammer 10 erstreckte Die Abschnitte 12 und 14 sind mit Verbindungsbalken 18 und 20 ausgestattet, die sich in entsprechender Weise um den oberen Umfang des Abschnitts 12 bzw„ den unteren Umfang des Abschnitts 14, erstrecken Die Balken 18 und 20 sind lösbar durch längs des gesamten Umfangs der Kammer 10 in Abstand angeordnete Klammern 22 verbunden. Zwischen den Balken 18 und 20 ist ein elastisches Dichtungselement 24 angeordnet, das sich im wesentlichen um den gesamten Umfang der Kammer 10 erstreckt und eine gasdichte Abdichtung zwischen den Abschnitten 12 und 14 schafft, nachdem diese durch die Klammmern 22, gemäss Fig. 1 miteinander

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verbunden wurden.

Eine perforierte Trommelanordnung 30 ist drehbar in der Kammer 10 auf einer hohlen, zentralen Welle 32 angeordnet, die an ihren beiden Enden in Lageranordnungen 34 gehalten wird. Die Lageranordnungen 34 werden durch stationäre Plattformen 36 getragen, die vom unteren stationären Abschnitt 12 abstehen. Die Trommelanordnung 30 ist mit der Welle 32 fest verbunden und dreht sich daher mit dieserο Die Welle 32 wiederum wird durch Lager 34 relativ zur Kammer 10 drehbar gehaltene Die Welle 32 kann auf irgendeine herkömmliche Weise mittels einer nichtdargestellten Antriebseinrichtung in Drehung versetzt werden, wobei die Antriebseinrichtung eine Riemen- und Radanordnung umfasst, die ausserhalb der Kammer angeordnet ist.

Die Kammer 10 ist so ausgebildet, dass sie ein Paar Dichtungsanordnungen 37 enthält, die die Welle 32 in gasdichter, drehbarer Beziehung zur Kammer 10 halten. Jede Anordnung 37 enthält einen geschlitzten, elastischen Dichtring 38, der sich längs des Umfangs der Welle 32 erstreckt, in schleifender Berührung mit der Welle, durch Dichtblocks 40 getragen wird. Diese Blocks bilden einen Teil des unteren und oberen Abschnitts 12 und 14„ Die Dichtblocks enthalten jeweils ein Paar halbkreisförmige Schlitze 42, auf denen jeweils eine Hälfte des Dichtringes 44 angebracht ist_o Der Dichtring 44 ist dadurch in schleifender Berührung mit einem Vorsprung 46 eines Paars ringförmiger sich um die Welle 32 erstreckender Vorsprünge

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46 getragen. Daraus wird deutlich, dass die elastischen Elemente 38 und 42 eine Drehung der Welle 32 relativ zur Kammer 10 ermöglichen und dazwischen eine gasdichte Abdichtung schaffen»

Die Trommelanordnung 30 umfasst eine perforierte äussere Hülle 50 mit in Abstand voneinander angeordneten Perforationen 52, die sich vollständig durch die Hülle 50 erstrecken und längs deren gesamter Oberfläche verteilt sind. Ein Paar kreisförmige Endplattenelemente dient zur sicheren Befestigung der Hülle 50 auf der Welle 32ο Jede Platte 54 enthält eine zentral angeordnete Öffnung 56, durch die sich die Welle 32 mit einem Paar abgerundeter Keilnuten 58 erstreckt, welch letztere dazu dienen, die Platte 54 auf der Welle 32 starr anzubringen. Die Enden der Hülle 50 sind mit den Aussenumfängen der Platte 54 durch einen Satz Befestigungsschrauben 60 verbunden.

Ein Paar Tragplatten 62 ist innerhalb der Trommelanordnung 30 an zentralen,axial voneinander in Abstand gehaltenen Stellen angebracht, um ein radiales Tragmittel für die Hülle 62 zu schaffen,, Jede Platte 62 umfasst zentral angeordnete Öffnungen 64, durch die sich die Welle 32 erstreckt, wobei ein Paar kreisförmige Befestigungsplatten 67 vorgesehen ist, um die Platten Ö2 in Pressitz auf der Welle 32 anzubringen« Die Platten 62 enthalten radial sich erstreckende Ausschnitte 66, die zwischen festen Speichenteilen 68 angebracht sind, wobei jeder äussere Umfang 70 der speichenartigen Teile

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68 eine gewisse Krümmung aufweist, die der inneren Oberfläche der Hülle 50 angepasst ist, so dass zwischen Hülle und äusserem Umfang 70 eine anliegende Berührung zustande kommt und damit eine zweckmässige radiale Abstützung geschaffen ist. Es muss darauf hingewiesen werden, dass die Ausschnitte 66 eine Gasströmung zwischen den inneren Abschnitten der Trommelanordnung 30, die durch die Tragplatten 62 voneinander getrennt sind, ermöglicht.

Die Trommelanordnung 30 enthält ferner ein Paar axial einstellbare Dichtplatten 72, die zwischen jeder Platte 5^ und 62 angeordnet sindj, Elastische Büchsen Jk, die aus Polytetrafluoräthylen oder einem anderen passenden Material gebildet sein können, halten die Platten 72 gasdicht für eine axiale gleitende Eingriffnahme längs der Welle 32. Eine herkömmliche Öldientanordnung 76, die nahe der Büchse "Jk angebracht ist, ermöglicht eine ausreichende Schmierung der Büchse in herkömmlicher Weise, so dass die GIe it berührung der Platten .72 auf der Welle 32 hierdurch erleichtert wird. Ein Paar Dichtungsringe 68, die ebenfalls aus Polytetrafluoräthylen oder einem anderen zweckmässigen Material bestehen können, erstreckt sich vollständig um den Aussenumfang jeder Platte 72_;und jeder Dichtungsring ist zwischen einem Paar ringförmiger VorSprünge 80 so angebracht, dass zwischen den Platten 72 und der Innenoberfläche der perforierten Hülle 50 eine gasdichte, gleitende Eingriffnahme möglich istο

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Jede Platte 72 steht einstellbar mit Gewindewellen 90 in Eingriff, die sich über die gesamte Länge der Trommelanordnung 30 erstrecken und deren Enden drehbar in den Endplatten 5^ mittels Planschlagerelementen 92, die an der Platte 54 durch Schrauben 94 befestigt sind, gehalten werdenο

Die Dichtungsplatten 72 weisen,durch Schrauben 96 daran befestigt, eine Vielzahl von Gewindetragmuttern 98 auf, in die die Wellen 90 eingeschraubt sind, so dass eine axiale Verschiebung der Plattem 72 vorgenommen werden kann₀ Weiter versteht es sich, dass die Drehung der Wellen 90 mittels an einem Ende der Wellen angebrachter gezahnter Treibrollen eine Treibkraft über die Gewindeverbindung zwischen den Wellen 90 und den Tragmuttern 98 erzeugt, durch die diePlatten 72 gemeinsam in Fig. 3 nach links oder nach rechts längs der Länge der Trommelanordnung 30bewegt werden. Die gezahnten TreLbräder 100 können durch ejnainichtdargestellten herkömmlichen Treibriemen erfasst werden, der eine gemeinsame Drehung der Treibräder 100 und der Welle ^hervorruft. Somit können die Platten 72 gemeinsam axial längs der Länge der Trommelanordnung 30 zu ihren gewünschten Stellungen gebracht werden_o Die Wellen 90 enthalten im umgekehrten Sinne verlaufende Gewindeabschnitte 102 und 104 und einen zentralen gewindelosen Bereich 106, der frei drehbar in Lagerelementen 108,die auf den Tragplatten 62 befestigt sind, gelagert sind₀

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, enthält die Vorrichtung 3

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Schraubwellen 90, die in gleichem Abstand um die Welle 52 angeordnet sind. Jede der drei Wellen ist an ihrem Ende drehbar durch ein Paar auf den Platten 54 befestigte Flanschlagerelemente 92 gehalten. Zusätzlich steht jede Welle 90 gewindemässig mit den Dichtplatten 72 über ein Paar Gewindetragmuttern 98, die auf den entsprechenden Platten 72 angebracht" sind, in Verbindung.

Ein bogenförmiges Dichtungselement 110 aus Polytetrafluoräthylen oder einem anderen passenden Material, ist zur Gleitberührung mit dem untersten Abschnitt der perforierten Hülle 50 vorgesehen. Das Dichtungselement 110 ist mit einer oberen bogenförmigen Oberfläche versehen, die grundsätzlich dem äusseren Umfang der Hülle 50 angepasst ist, und so bemessen ist, dass sie sich über die gesamte Länge der Hülle 50 erstreckt. Zwischen einem longitudinalen Tragbalken 114 und dem. Dichtungselement 110 erstreckt sich eine Vielzahl von vertikalen Tragelementen 112, und eine Vielzahl von federnden Einstellelementen 116 ist vorgesehen, um eine Einstellung des Gleitdruckes des Dichtungselementes 110 gegen den Boden der Hülle 50 vorzunehmen. Voneinander abhängig werden mittels Muttern 120 vom longitudinalen Balken 114 Einstellschrauben 118 getragen, die mit einer Einstellmutter 122 versehen sind, wobei die Muttern 122 auf den unteren Gewindebereichen der Schrauben 118 aufgeschraubt sind, so dass die Federelemente 116 zwischen den Einstellmuttern 122 und einem unteren I-Balken 124 unter Druck gehalten sind, der sich in Längsrichtung der Anordnung

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erstreckte Der Druck der Federelemente 116 kann durch entsprechende Betätigung der Einstellmuttern 122 verändert werden, so dass auf diese Weise eine Einstellung des Auflagerdrucks des Dichtungselementes 110 auf die Hülle 50 geschaffen ist. Das Dichtungselement 110 wird mit ausreichendem Druck gegen den Bodenabschnitt der Hülle 50 gehalten, so dass eine Gasströmung durch die Perforationen 52, deren öffnungen gegen die obere Oberfläche des Dichtungselementes 110 anstossen_;vermieden wird, während eine glatte Gleitberührung der äusseren Oberfläche der Hülle 50 auf der oberen Oberfläche des Dichtungselementes 110 vorliegt.

Das durch die erfindungsgemässe Vorrichtung zu behandelnde Gewebe F wird in die abgedichtete Kammer to von hinten, wie durch den Pfeil 111 in Fig. 1 angedeutet, eingebracht, während das behandelte Gewebe aus der Vorderseite der Vorrichtung in der Ansicht nach Figo 1, wie durch den Pfeil 113 angedeutet,herauskommt. Gemäss Fig. tritt das Gewebe F von links in die Kammer 10 ein, nachdem es über eine aussenliegende Eingangsführungsrolle 130 geleitet wurde, die sich längs der Länge der Kammer 110 erstreckt und an ihren Enden drehbar in Lagerelementen 132 gehalten wird. Die Lagerelemente I32 sind auf einer Plattform 134 befestigt, die wiederum an der Aussenseite der Kammer 10 angebracht ist.

Das Gewebe F tritt in die angedichtete Kammer durch ein Einlassabteil 1j56 ein und läuft über eine inwendige Eingangsführungsrolle I38, deren Enden in Lagerelementen

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14O drehbar gelagert sind. Die Lagerelemente 14O sind auf Platten 142 gehalten, die an den Innenwänden der Kammer 10 angebracht sind. Nachdem das Gewebe von unten um die Rolle 1^8 geführt ist, erstreckt es sich über

und um die Hülle 50 und wird danach unter eine inwendige Ausgangsführungsrolle 144 geleitet, die Innerhalb der Kammer 10 in identischer Weise zur Eingangsführungsrolle 138 angeordnet ist. Nachfolgend gelangt das Gewebe F durch ein Ausgangsabteil 146, von dem es die Kammer 10 verlässt und sich um eine aussenseitige Auslassführungsrolle 148 erstreckte Die Auslassführungsrolle 148 ist an der Aussenseite der Kammer 10 in ähnlicher V/eise wie die Rolle 1j50 mittels Lager I50 gehalten. Die Lager werden von Plattformen I52 getragen, die wiederum an der Aussenseite der Kammer 10 befestigt sind. Jedes Lager 150 trägt drehbar ein Ende der Rolle 148.

Die Abteile I36 und 146 weisen einen im wesentlichen identischen Aufbau auf und umfassen Eingangs- und Ausgangsportale, durch die das Gewebe F in die Kammer eintreten und aus i-hr austreten kann, während sie einem Entweichen von Gas Widerstand leisten. Jedes Abteil und 146 ist grundsätzlich in Form eines länglichen, vollständig geschlossenen Kastens ausgebildet, der an den Innenwänden der Kammer 10 angebracht ist, Dabei umfasst jedes Abteil ein Paar Endwände, die sich parallel zur Zeichnungsebene der Fig. 2 erstrecken, wobei nur eine der Endwände 154 für jedes Abteil sichtbar ist„ Obere Wände I56 haben eine konkave Konfiguration und dienen' als Abflussrinnen oder -tröge, durch&ie die in der Kammer

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10 angesammelte Feuchtigkeit abgezogen werden kann. Eine untere, den Boden der Kammer 10 abschliessende Wand 158 erstreckt sich über Flanschbereiche 16O zur Bildung einer bodenseitigen Abkapslung der Abteile 136 und 146.

Jedes Abtei. 1j56 und 146 ist mit einem Paar in Längsrichtung sich erstreckender Dichtungseinrichtungen ausgestattet, wobei jede Einrichtung ein oberes elastisches Dichtungselement 162 aus Polytetrafluoräthylen oder einem anderen passenden Material und ein unteres starres Dichtungselement 164 umfasst, wobei letzteres aus einem leichten metallischen Material, wie beispielsweise Federstahl, gebildet sein kann. Die Elemente und 164 sind an den Seitenwänden der Abteile an den in Fig₀ 2 gezeigten Stellen auf irgendeine zweckmässige herkömmliche Meise, beispielsweise durch Schraben, Vernieten, Anschweissen oder dergleichen befestigt,Die Befestigung der Elemente 162 und 164 muss so sein, dass ihre Enden in sicherer Eingriffnahme längs einer Linie 166 stehen, wodurch ein Spalt gebildet wird, durch den das Gewebe F gelangt. Da das Element 162 aus elastischem Material besteht, ist aufgrund der Abbiegung des Elementes 162 eine Druckfederkraft geschaffen, die die Elemente 162 und 164 längs der Eingriffslinie 166 aufeinanderpresst bzw. ein Entweichen von Gas durch die zwischen den Elementen geschaffene BerUhrungslinie vermeidet. Der Innenraum der Abteile I36 und 146 kann daher in einem im wesentlichen gasdichten Zustand gehalten werden, während das Gewebe zwischen den Elementen 162 und 164 hindurchläuft.

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Da es möglich ist, dass geringe Mengen an Gas aus dem Innenraum der Kammer 10 durch die innersten Elemente 162 und 164 ins Innere der Abteile I36 und 146 gelangen, sind diese Abteile weiter mit Absaugrohren 168 ausgestattet, die auf gekrümmten Tragelementen I70 gehalten werden. Die Tragelemente I70 erstrecken sich von den oberen Wänden I56 der Abteile. In einer nachfolgend näher beschriebenen Weise z-iehen die Absaugrohie 168 irgendwelches Gas, das vom Innern der Kammer 10 ins Innere der Abteile I36 und 146 durchgesickert ist, ab, und vermeiden daher ein Entweichen dieses Gases zwischen den äussersten Dichtelementen 162 und 164.

Die Abteile I36 und 146 sind so aufgebaut, dass sie eine gasdichte Bewegung des Gewebes F durch die Kammer 10 ermöglichen und dabei die Behandlung von Geweben unterschiedlicher Breite erlauben. Es versteht sich, dass wenn das Gewebe F eine Breite hat, die in einer Dimension geringer als die Länge der Eingriffslinie 166 zwischen den Dichtungselementen 162 und 164 ist, eine im wesentlichen gasdichte. Bewegung des Gewebes nichts-desto-weniger aufgrund der Tatsache vorliegt, dass die Dichtungselemente 162 und 164 längs der Linie 166 an den nicht mit Gewebe in Berührung befindlichen Enden in federnder Eingriffnahme stehen. Die Elemente 162 müssen eine ausreichende Elastizität haben, um Gewebe mit gewöhnliche Dicke durch die Abteile ~\jb und 146 hindurchlauf zu lassen, ohne ein Ablösen der Elemente 162 und 164 an den äusseren Enden längs der Linie 166 zu bewerkstelliger., wenn die Breite des Gewebes geringer als die Gesamtlänge

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der Eingriffslinie 166 ist.

Wie zuvor schon bemerkt wurde, umfasst der grundsätzliche chemische Prozess, durch den das Gewebe zur Erzielung der Nichtentflammbarkeit behandelt wird, gewöhnlich die eingangs erwähnte Behandlung vor Einführen des Gewebes in die Vorrichtung. Das spezielle -chemische Verfahren, für das die Erfindung insbesondere gedacht ist, wird daher so durchgeführt, dass zunächst das Gewebe mit einer wässrigen THPOH-Lösung vor Einführen in das Einlassabteil I36 imprägniert wird.

Für die Behandlung mit dem vorliegenden Verfahren geeignete Gewebe enthalten wenigstens etwa 50 Gew.% eines Zelluloseanteil-s, bei dem es sich vorzugsweise um Baumwolle handelt. Das vorliegende Verfahren ist insbesondere für Gewebe mit wenigstens etwa 50 Gew.% Baumwolle und einem Rest aus Polyester geeignet.■

Die Lösung, mit dem das Gewebe zunächst imprägniert wird, umfasst gewöhnlich eine Konzentration an THPOH Von mehr als etwa I5 $· Es ist natürlich bekannt, dass THPOH kein beständiges chemisches Mittel ist. Eher wird daher eine solche Lösung durch Vermischen von Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid mit einer alkalischen Lösung,im allgemeinen einer Natriumhydroxidlösung, bereitet. Dazu können Zusätze, wie Netzmittel, gewöhnlich in Konzentrationen von etwa 0,5 bis 5*0 $, hinzugefügt werden. Typische für das vorliegende Verfahren verwendbare Netzmittel umfassen solche nichtionischen oberflächen-

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aktiven Agentien, die gewöhnlich verwendet werden. Beispiele solcher Materialien sind: Äthylenoxidkondensate oder Alkylphenole, fette Säureglykolester, phosphatierte Ester, polyalkoholfette Säureester und dergleichen. Das Imprägnieren des Gewebes kann auf irgendeine bekannte Weise vorgenommen werden. Typisch wird das Gewebe in die Imprägnierlösung eingetaucht oder damit betupft. Gewöhnlich erfolgt die Betupfung bis zu einer etwa 100 $igen Aufnahme. Danach wird das Gewebe gewöhnlich bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von etwa 5 bis etwa 35 % und vorzugsweise 12 bis 20 Gew.% bei einer Temperatur und Trocknungsrate getrocknet, die ausreicht, um ein Auswandern der Lösung vom Gewebe zu vermeiden. Das heisst, während und nach dem Trocknen sollte das Gewebe gleichförmig nass sein.

Das imprägnierte Gewebe wird danach der Ammoniakbehandlung in der beschriebenen Vorrichtung in einer nachfolgend im Detail erläuterten Weise unterworfen. Selbstverständlich muss die Menge an Ammoniak zur Behandlung des Gewebes ausreichend sein, um chemisch mit dem THPOH-imprägnierten Gewebe zu reagieren. Im allgemeinen hängt die Menge an Ammoniak von einer Anzahl von Faktoren, wie beispielsweise dem Gewicht des Gewebes, der Durchlaufgeschwindigkeit des Gewebes durch die Vorrichtung etc., ab. Jeder Parameter kann dem Fall entsprechend und gemäss dem ge-

wünschten Endergebnis bestimmt werden. Die Ammoniakgasströmungen durch die Vorrichtung, d.h. durch das Gewebe, liegen im allgemeinen im Bereich von etwa 3^-0 bis I36O g/min

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und vorzugsweise im Bereich von etwa 800 bis 1140 g/min.

Darüber hinaus ist es möglich, das durch das Gewebe hindurchströmende Ammoniakgas mit Luft oder einem anderen inerten Gas zu verdünnen, das nicht mit den Behandlungsagentien reagiert. Mit Hilfe einer derartigen Verdünnung können Gewichtseinsparungen hinsichtlich der verwendeten Ammoniakmenge erzielt werden.

Nach Behandlung in der beschriebenen Vorrichtung wird das Gewebe einer ausreichend langen Zeitdauer verweilen gelassen, damit die Reaktion vollständig abläuft. Typisch liegen solche Verweilzeiten im Bereich von etwa I5 Sekunden bis j5 oder 4 Minuten, obschon längere Verweilzeiten wieder abhängig von der Art des Gewebes und der Behandlungsgeschwindigkeit etc., verwendet werden können.

Danach wird das Gewebe mit Wasser gewaschen und einer Oxidationsstufe unterworfen, während es nass ist, wobei gewöhnlich eine Lösung aus einem peroxidartigen Agens genommen wird. Typisch für derartige Peroxide sind Wasserstoffperoxid und Natriumperborat. Wenn erwünscht, kann die Peroxidlösung eine Silikatverbindung, z.B. Natriumsilikat, enthalten. Gewöhnlich umfasst die Oxidationsstufe das Waschen des Gewebes mit einer Lösung, die von etwa 1 bis 8 Gew„$ und vorzugsweise von etwa 3 bis 6 Gew.% Peroxid und von etwa 0,5 bis 5 Gew.% und vorzugsweise 1 bis 3 Gew.% Silikat enthält. Danach wird das Gewebe etwa 1 bis 5 Minuten verweilen gelassen und einem herkömmlichen Wasserwasch—und Trocknungsprozess

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unterworfen.

Die nach dem vorausgehenden Verfahren in der erfindungsgemässen Vorrichtung behandelten Gewebe besitzen eine hervorragend dauerhafte, flammhemmende Eigenschaft, wie dies durch den Standardtest DOCFF 3-71 bewiesen4iurde. ' Die erfindungsgemäss hergestellten Gewebe zeigten normalerweise eine Verkohlungslänge von weniger als 17,8 cm.

Der Mechanismus der chemischen Reaktion des THPOH mit NH..,, der während der Ammoniakbehandlung des Gewebes in der erfindungsgemässen Vorrichtung abläuft, ist nicht voll verstanden. Bekannt ist, dass das Ammoniak eine Polymerisation des THPOH in den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Fasern hervorruft. Diese Reaktion ist grundsätzlich eine dehydrationsähnliche Reaktion und mit der Bildung von Wasser verbunden. So muss das während des Reaktionsablaufs entstehende Wasser in zweckmässiger Weise und in ausreichenden Mengen ais dem Reaktionsbereich e-ntfernt werden. Wie aus der nachfolgenden Beschreibung deutlich wird, liegt ein wesentlicher Vorteil der Erfindung darin,dass von der Reaktionsstelle eine zweckmässige Wasserentfernung ohne ernstliche Beeinträchtigung der chemischen Reaktion erfolgen kann, die zwischen dem THPOH und dem NH-, abläuft, d.h. Beeinträchtigungen, die durch ein nichtausreichendes Aufsetzen des Gewebes mit dem NH sich ergeben, was aus einem Mangel an unzureichenden Mengen an NH, an der Reaktionsstelle über eine ausreichende Zeit lang resultieren kann.

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Das Ammoniakgas wird in die erfindungsgemässe Vorrichtung durch die Hohlwelle 32 eingeleitet. Typischerweise kann das Ammoniakgas durch das Ende I72 der Welle 32 eingeführt werden, wobei das gegenüberliegende Ende durch ein nichtdargestelltes Verschlusselement bedeckt ist. In der Mitte der Welle 32 ist eine Vielzahl von Gasauslassöffnungen 176 angeordnet, deren axiale Lage relativ zur Länge der Welle 32 auf den Bereich der Wellenlänge beschränkt ist, der sich zwischen den Tragplatten 62 erstreckte Das ins Innere der Welle 32 strömende Ammoniakgas wird durch die öffnungen I76 in den Innenraum der Trommelanordnung 30,der zwischen den Tragplatten 62 eingeschlossen ist, geleitet» Das Gas strömt dann durch die Ausschnitte 66 in den Raum, der zwischen jedem der Abdichtungsplatten 72 und der nächstbenachbarten Tragplatte 62 liegt. Von da wird das Gas durch die Perforationen 52 in der Hülle 50 und durch das Gewebe F geführt, das um die Aussenoberfläche der Hülle 50 gewunden wirdo Das durch das Gewebe P strömende Gas nimmt danach das Innenvolumen der Kammer 10 ein und die aufgrund der Eingriffnahme des THPOH-imprägnierten Gewebes mit dem Ammoniakgas gebildeten Reaktionsprodukte werden durch ein Paar Auslassrohre I80, die am unteren Ende der Kammer 10 angeordnet sind, abgezogen.

Das vom Innenraum der Hülle 50 durch die Perforationen 52 strömende Gas ist durch die Abdichtplatten 72 und durch das Dichtelement 110 so eingeschlossen, dass es nur durch diese Perforationen 52,die zwischen den P]ä;ten

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72 angeordnet sind, strömen kann. Wie zuvor schon erwähnt, stehen die Platten 72 in dichtender Eingriffnahme mit dem Inneren der Hülle 50. Demzufolge strömt kein Gas in die an der Aussenseite der Platten 72 angeordneten Perforationen. Durch eine in beschriebener Weise erfolgte saubere axiale Einstellung der Platten 72 kann der Gasstrom genau auf den Bereich der Länge der Hülle 50 beschränkt werden, der sich zwischen den Platten 72 erstreckt. Als Folge davon ermöglicht die Vorrichtung die Behandlung von Geweben mit sich ändernden Breiten. Durch Einstellung der Lage der Platten 72, so dass die Dichtringe 78 an den Kanten des um die Hülle 50 laufenden Gewebes zu liegen kommen, wird im wesentlichen das gesamte in der Vorrichtung strömende Gas derartig eingeschlossen, dass es direkt durch das Gewebe P strömt_/ und abhängig von den Bewegungsgrenzen der Platten 72 kann ein Gewebe mit fast jeder"beliebigen Breite in einer Weise behandelt werden,dass das gesamte durch die Vorrichtung geleitete Gas zwangsmässig durch das Gewebe direkt hindurchströmt.

Selbstverständlich " versteht es sich, dass zusätzlich zu den Dichtplatten 72 das bogenförmige Dichtelement 110, das am Boden der Hülle 50 angeordnet ist, gewährleistet, dass im wesentlichen das ge- . samte durch die Vorrichtung strömende Gas in Verbindung mit den obigen Massnahmen direkt durch das Gewebe gelangt. Wie in Fig. 2 .gezeigt, erstreckt sich das Gewebe F nach Verlassen der Führungsrolle 1j58 über die linksseitige Kante des Dichtungselementes 110. In

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ähnlicher Weise bewegt sich das Gewebe nach Verlassen der Hülle 50 und nach Umwinden der Führungsrolle 144 über die rechtsseitige Kante des Dichtungselementes 110. Somit besteht ein gewisses Überlappen zwischen dem Gewebe, wenn es sich auf und von der Hülle 50 bewegt und den rechten und linken Kanten des Abdichtungselementes 110, wie in Fig. 2 gezeigt, und als Folge von dieser Überlappung, muss irgendwelches Gas, das aus dem Inneren der Hülle 50 strömt, durch die Perforationen 52 und das Gewebe gehen. Es sei darauf hingewiesen, dass das Dichtelement 110 die gesamte Länge der Hülle 50 einnehmen kann und nicht in Längsrichtung einstellbar zu sein braucht. Insbesondere da die Dichtungselemente 72 an mit den Kanten des Gewebes übereinstimmenden Stellen angeordnet sind, strömt kein Gas in die Bereiche der Hülle 50, die ausserhalb der Platten 72 liegen, so dass eine Längseinstellung des Dichtungselementes 110 nicht notwendig ist. Selbstverständlich kann eine vertikale Einstellung des Dichtungselementes 110 in der beschriebenen Weise durch Betätigen der Einstellmutter 122 notwendig sein, doch erfolgt dies in erster Linie deshalb, um sfcherzustellen, dass eine glatte GIeitberührung zwischen der Hülle und dem Element 110 ohne eine mögliche Gasentwächung· eintritt.

Somit wurde verständlich, dass das Dichtungselement bezüglich seiner Breitenabmessung sich über,den Bereich des Umfangs der Hülle 50 erstreckt, der nicht durch das Gewebe F bedeckt, ist. Da sich das Gewebe nicht vollständig um den gesamten Umfang der Hülle 50 erstrecken kann, schafft

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das Element 110 die notwendige Dichtwirkung über den nicht vom Gewebe bedeckten Hüllenumfang, Dies gewährleistet, dass im wesentlichen das gesamte Gas innerhalb der Hülle durch die Perforationen 52 strömt, die vom Gewebe bedeckt, sindo

Somit wird deutlich, dass das durch die erfindungsgemässe Vorrichtung strömende Gas durch die physikalischen Elemente der Vorrichtung dergestalt eingeschränkt wird, dass es in einem definierten Weg so strömt, dass im wesentlichen das gesamte Gas durch das Gewebe P gelangt. Das Gewebe F wird in eine Behandlungsstellung gebracht, bei der es sich um diejenige handelt, die das Gewebe P einnimmt, wenn es sich um die Hülle 50 wickelt, Der Strömungsweg des Gases beginnt im Inneren der Welle J52 und setzt sich über die öffnungen I76 in den inneren zentralen Bereich der Trommelanordnung j50 fort, verläuft dann über die Ausschnitte 66 und durch die Perforationen 52, die durch die Platten 72 oder durch das untere bogenförmige Dichtungselement HOnicht blockiert sind. Somit ist der Gasströmungsweg beim Hindurchtreten durch die Behandlungsstelle, bei der das Gewebe angeordnet wird, definiert, wobei im wesentlichen das gesamte Gas im definierten Strömungsweg durch die Behandlungsstelle und durch das Gewebe hindurchgelangt.

Es muss darauf hingewiesen werden, dass ein wesentlicher Teil der Erfindung darin liegt, dass die Dichtplatten an den Kanten des Gewebes P angeordnet sind. Es wurde

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festgestellt, dass wenn die Dichtungsplatten 72 in Abstand von den Kanten des Gewebes liegen, und damit eine Gasströmung durch nicht mit dem Gewebe bedeckte Perforation 52 möglich ist, das Gas durch diese nichtbedeckten Perforationen 52 leicht hindurchströmt und eine nur unzureichende Gasmenge durch das Gewebe gelangt. Ferner wurde festgestellt, dass selbst ein Spalt von etwa 0,4 mm (1/64 inch) zwischen den Kanten des Gewebes und der entsprechenden der Kante naheliegendsten Platte 72 ausreicht, um in beträchtlicher Weise den Betrieb des erfindungsgemässen Verfahrens negativ zu beeinflussen, indem übermässige Gasmengen durch die nichtbedeckten Perforationen hindurchgelangen können und damit verhindert wird, dass das Gewebe dem Gas in der erforderlichen Weise ausgesetzt wird. Dies führt andererseits zu einer unzureichenden Gewebebehandlung₀

Bei einer spezifischen Behandlungsweise unter Verwendung der Erfindung wurde ein 100 $iges Baumwollgewebe mit einer Breite von etwa 127 cm behandelt, wobei der Ammoniakgasstrom bei Umgeb-ungstemperatur durch die Vorrichtung innerhalb eines Bereiches von etwa 454 g/min bis 1360 g/min und vorzugsweise bei einer Strömungsrate von etwa 908 g/min gehalten wurde,, Die Konzentration an NEU im Gas war etwa 100 % und die Geschwindigkeit^ mit der das Gewebe um die Hülle 52 gelangte, wurde im Geschwindigkeitsbreich von etwa 13,8 m/min und 18,3 m/min, vorzugsweise bei etwa 18,3 m/min, gehalten.

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Es sei darauf hingewiesen, dass obschon das gasförmige Ammoniak der Kammer bei Umgebungstemperatur zugeführt wurde, die exotiarne Natur der beschriebenen Kondensationsreaktion als auch die Lösungswärme des Ammoniaks im Wasser einen Temperaturanstieg in der Kammer bedingt. Im allgemeinen ist es wünschenswert, dass die Reaktion bei möglichst niedriger Temperatur abläuft, da selbstverständlich die sich bildende Wärme die Reaktion verlangsamen kann.

Das auf diese Weise behandelte Gewebe zeigte hervorragende feuerhemmende Eigenschaften„ Ein Vergleich zwischen dem nach dem erfindungsgemässen Verfahren und der erfindungsgemässen Vorrichtung behandelten Gewebe und einem solchen, das nach herkömmlicher Weise bearbeitet wurd^ d.ho indem das Gewebe dem Ammoniakgas ohne Einschränkung des Gases dergestalt, dass es direkt durch das Gewebe hindurchgelangt, ausgesetzt wurde bzw. nach der Oberflächenhaftungsmethode, zeigte, dass die erfindungsgemäss bearbeiteten Gewebe für eine bestimmte Ammoniakgasmenge, die durch die Behandlungsvorrichtung geschickt wurde, wesentlich bessere Eigenschaften aufwiesen. So ist bei den bekannten Anordnungen eine grössere Ammoniakgasmenge zur Erzielung eines ähnlichen Erfolges wie bei der Erfindung erforderlich. Ferner wurde festgestellt, dass mit den erforderlichen erhöhten Strömungsraten an Ammoniak die zur Erzielung eines zufriedenstellenden Ergebnisses vom Gesichtspunkt des Aussetzens des Gewebes einer ausreichenden Ammoniakmenge notwendig sind, andere Probleme bezüglich der Ansammlung von

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Feuchtigkeit in der Behandlungsvorrichtung bei den bekannten Techniken entstehen, die eine nachteilige Ausirkung auf den Behandlungsprozess haben.

Wie eingangs festgestellt, wird das Gas aus der erfindungsgemässen Vorrichtung durch ein Paar Absaugauslassrohre 168 abgezogen, die innerhalb der Kammern 1j56 und 146 angeordnet sind und ferner durch ein Paar Absaugauslassrohre 18O am Boden der Kammer 10. Wie am besten aus Pig. 1 hervorgeht, wird jedes Auslassrohr durch eine einzelne Absauggebläseeinheit I90 beaufschlagt, die das Gas einem nichtdargesteilte, ausserhalb der Vorrichtung angeordneten Skrubter zuführt. Die Rohre 168 werden längs eines Strömungsweges entlüftet, der durch das Bezugszeichen I92 angedeutet ist, während die Rohre I80 längs eines Strömungsweges 194 entlüftet werden. Jeder Strömungsweg enthält ein Schiebersteuerventil 196 und ein Vakuumentlastungsventil I98. Bei den Gebläsen I90 handelt es sich um solche der Zwangsverdrängungsbauweise, die in einer mit verringerten Leckverlusten arbeitenden Betriebsweise wirken. Die Vakuumentlastungsventile I98, die mit den Steuerventilen 196 zusammenarbeiten, entlasten das Vakuum in den Leitungen 192 und 194, wenn die Gebläse I90 überladen werden. Das heisst, wenn nichtausreichendes Gas aus der Vorrichtung abgezogen wird, können die Gebläse I90 die Tendenz zei- &n durchzulaufen, so dass eine potentielle Überhitzung der Gebläse eintritt_β Wenn dies geschieht, öffnen sich die Vakkumentlastungsventile I98, so dass aus der Atmosphäre Luft angesogen und damit eine Überlastung der

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Gebläse vermieden wird.

Jedes Auslassrohr 168, 18O ist mit einer Vielzahl von rechteckförmigen Eingangsschlitzen 201 ausgestattet, durch die das Gas aus dem Innenraum der entsprechenden Abteile in die hohlen Innenbereiche der Rohre gelangt. Diese Schlitze sind am besten aus Fig. 1 für das Rohr zu sehen, doch versteht es sich, dass eine identische oder ähnliche Struktur zum Einleiten des Gases in die Rohre für jedes Rohr 168, 18O vorgesehen ist.

Beim Betrieb der Erfindung erwies es sich als vorteilhaft, das Verhältnis der Strömungsraten zwischen den Leitungen 194 und 192 bei etwa 2:1 zu halten. Somit sollte die Leitung 194 vorzugsweise etwa die doppelte Strömungsrate wie die Leitung 192 aufweisen. Speziell erwies es sich als vorteilhaft, die Gebläse I90 so zu betreiben, dass die Leitung 194 bei einer Strömungsrate im Bereich von etwa 1,42 nr/min bis 7,08 nr/min (50 bis 250 c.f.m) liegt, während die Leitung I92 bei einer Strömungsrate im Bereich von etwa 0,7 bis 3*54 m /min (25 bis 125 Cof.m) gehalten wird.

Wie eingangs darauf hingewiesen, bedingt das durch die Perforationen 52 und durch das Gewebe P hindurchtretende Ammoniakgas am Gewebe eine Reaktion zwischen dem THPOH und NH-,. Bei dieser Reaktion wird Wasser er zagt und zur Vermeidung einer unzulässigen Ansammlung von Feuchtigkeit in der Vorrichtung werden verschiedene Hilfsmittel benutzt. Zunächst ist der obere entfernbare Abschnitt 14

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mit nach unten geneigten Seiten 200 und 202 versehen. Beim Durchtreten des Gases durch das Gewebe haben die Wasserprodukte des Reaktionsprozesses die Tendenz, an der Decke der Kammer 10 zu kondensieren, wobei das Kondensat längs der Seiten 200 und 202 herabfliesst, und . das Kondensat in den Auffangrinnen 204 und 20β sich ansammelt. Diese Auffangrinnen sind etwa in der Mitte an den Innenseiten der Vorrichtung angebracht, Sie erstrecken sich längs der Länge der Vorrichtung_/und das an der Innenseite der geneigten Decke herabfliessende Wasser wird in den Auffangrinnen 204 und 206 gesammelt und von dort auf zweckmässige Weise abgezogen.

Ferner wurde eingangs schon betont, dass die Abteile 1j5ö und 146 mit oberen Wandwannen oder -trögen I56 ausgestattet sind. Jeder Trog dient in ähnlicher Weise zum Abführen des gebildeten Wassers und jede überschüssige Wassermenge, die nicht in den Rinnen 204 und 206 angesammelt ist, läuft nach unten in die Tröge 156 und wird von dort in gleicher Weise abgezogen.

Daraus wird deutlich, dass die Kombination der geneigten Innendecke und der Rinnen 204 und 206 in Verbindung mit den Trögen 156 sich dergestalt auswirkt, dass in vorteilhafter Weise eine unzulässige Wasseransammlung innerhalb der Vorrichtung, die den Behandlungsprozess anderenfalls beeinträchtigen würde, vermieden wird.

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Ein weiteres Merkmal der Erfindung, die die Vermeidung einer unzulässigen Wasseransammlung unterstreicht, ist die Tatsache, dass, da das Ammoniak gezwungen wird, direkt durch das Gewebe zu fliessen,/die Gasströmungsgeschwindigkeiten wesentlich grosser sind als diejenigen bei bekannten Techniken. Da das Ammoniakgas gezwungen wird, direkt durch das Gewebe zu strömen und nicht lediglich die das Gewebe umgebende Atmosphäre zu durchdringen, wird ein definierter Gasstrom erzeugt. Dies begünstigt die Eigenschaft der Vorrichtung, das Wasser von der Reaktionsstelle zu entfernen und zwar deshalb, da die Gasströmung gebildeten Wasserdampf wegführt. Bei Kondensation des Dampfes wird sich das Kondensat an der Decke der Kammer 10 ansammeln und durch die Rinnen 204, 206 und durch die Tröge I56, wie zuvor beschrieben, abgezogen. Somit ist eine besondere Zusammenwirkung zwischen der Ammoniakgasströmung und dem inneren Aufbau der Vorrichtung geschaffen, die in wirkungsvoller Weise das Problem der Wasseransammlung, sei es, dass es sich um Wasser in Dampf—oderKondensatform handelt, beseitigt.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, dass' aufgrund der Gesamtkonfiguration und der Betriebsweise der Vorrichtung die Kammer 10 bei einem geringen Unterdruck relativ zur Umgebungsatmosphäre gehalten werden kann. Ein derartiger Unterdruck steht in Einklang mit der Art des geschaffenen Gasströmungsmodells, in-dem ein relativer Unterdruck in der Kammer 10 die Strömung des Gases ausserhalb der Hülle 50

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fördert. Ein solcher Unterdruck hat jedoch den weiteren Vorteil, dass aus dem Inneren der Kammer 10 keine Leckverluste nach aussen auftreten. Somit ist die Lecksicherheit der Vorrichtung, durch die kein Ammoniakgas in die Umgebung entweichen kann, durch den relativen Unterdruck in der Kammer weiter verstärkt.

Zusätzlich zur Vermeidung von Gasleckverlusten dient der leichte in der Kammer 10 aufrechterhaltene Unterdruck dem weiteren Zweck, die Kondensation des Wassers, das durch die Reaktion erzeugt wird, zu hemmen. Bei vielen bekannten, nach der Oberflächenadhäsion arbeitenden Vorrichtungen, muss ein positiver Druck in der Behandlungskammer aufrechterhalten werden, um die Permeation des Ammoniaks auf dem Gewebe zu fördern_o Der Wasserdampf wird daher dazu neigen, auf dem Gewebe zu kondensieren und damit den Reaktionsprozess hemmen. Der negative Druck in der Kammer 10 nach der Erfindung vermeidet diesen Nachteil und erleichtert ferner die Entfernung des Wassers.

Verbrauchte, in der Kammer 10 angesammelte Produkte können über den Boden der Kammer durch ein Kondensatabflussrohr 208, das am Boden der Vorrichtung angeordnet ist, abgezogen werden_o

Ein weitere Vorteil der Erfindung liegt darin, dass das durch die Perforationen 52 und durch das Gewebe P hindurchströmende Gas das Gewebe radial nach aussen

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von der Hülle 5 abhebt. Die Abhebekraft wird bei einem Niveau gehalten, das nicht ausreicht, um die Dichtung zwischen dem Gewebe und der Hülle 50 zu unterbrechen, so dass das gesamte Gas eher durch das Gewebe als um dessen Kanten fliesst. Diese leichte Hebekraft wirkt jedoch so, dass eine Zerstörung des Gewebes vermieden wird. Eine solche Zerstörung könnte auftreten, wenn das Gewebe um die Hülle 50 mit einer überliegenden Klemmspannung im Gewebe gewunden würdq. Durch Verringerung des Drucks des Gewebes auf die Hülle 50 wird eine Gewebezerstörung vermieden, wie sie beispielsweise aus der Eingriffnahme des Gewebes mit den Kanten der Perforationen 52 sichergeben könnte.

Obschon die Erfindung unter Bezugnahme auf eine bevorzugte spezielle Ausführungsform beschrÄen wurde, versteht es sich, dass zahlreiche Modifikationen und Veränderungen durch den Fachmann vorgenommen werden können,· ohne dass vom Wesen und Geltungsbereich der Erfindung abgewichen wird.

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Claims

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Patentansprüche

Vorrichtung zum Behandeln einer kontinuierlichen Länge aus einem flächigen Material mit einem Gas gekennzeichnet durch eine im wesentlichen gasdichte Behandlungskammer, eine Einrichtung zur Bildung eines GasStrömungsweges durch die Kammer, eine Einrichtung zum kontinuierlichen Passieren des flächigen Materials über den Strömungsweg an einer Behandlungsstelle in der Kammer und durch Mittel, die im wesentlichen die gesamte längs des Weges strömende Gasmenge an der Behandlungsstelle zwingen, direkt durch das flächige Material zu fliessen.

Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Mittel mechanische Einrichtungen aufweisen, welche physikalisch den Gasströmungsweg an der Behandlungsstelle einschlies- ■ sen.

Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Mittel Einrichtungen aufweisen, die das im Gasströmungsweg an der Behandlungsstelle strömende Gas dergestalt beschränken, dass es durch flächiges Material unterschiedlicher Breite hindurchfliesst.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Bildung des Gasströmungsweges eine hohle, zylindrische Hülle mit einer zylindrischen,Durchgangsöffnungen aufweisenden Wand umfasst, durch welche Öffnungen der Gasstrom vom hohlen Inneren der Hülle nach aussen gelangen kann und dass besagte Mittel folgende Einrichtungen aufweisenϊ eine Einrichtung zum Abdichten der axialen Enden der Hülle_/ um einen Gasstrom durch die axialen Enden zu vermeide^und eine Einrichtung zum Verhindern des Gasstromes durch einenBereich der zylindrischen Hülle, der sich teilweise um den Umfang der Hülle und vollständig über die Länge der Hülle zwischen den Dichtungseinrichtungen für die axialen Enden erstreckte

5ο Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Leiten des flächigen Materials über den Gasströmungsweg eine Einrichtung zum Führen des flächigen Materials um die zylindrische Hülle umfasst, um den Bereich der zylindrischen, die Öffnungen aufweisenden Wand, durch die der Gasstrom nicht verhindert wird, vollständig zu bedecken.

βο Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungskammer ein Eingangs—und ein Ausgangsportal für das flächige Material aufweist, wobei jedes Portal mit wenigstens

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einem Paar Anlageelemente versehen ist und elastische Mittel vorgesehen sind, welche eine vorspannende Federkraft erzeugen, um jedes Paar Elemente in anliegender Beziehung zueinander zu halten, so dass das flächige Material durch die Behandlungskammer durch Hindurchleiten zwischen den Anlageelementen bewegt werden kann, ohne dass Gas aus dsm Innern der Kammer entweicht₀

J ο Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Eingangs—und Ausgangsportal ein geschlossenes Abteil mit einer Eingangs- und Ausgangsseite zum Durchleiten des flächigen Materials umfasst, wobei die Eingangs- und Ausgangsseite jedes Abteils ein Paar Anlageelemente und die elastische Einrichtung enthält, durch welche jedes Paar/eⁿemln€e in anliegender Beziehung gehalten wird.

Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch g e k e η η zeichnet, dass eine Absaugeinrichtung zum Abziehen von Gas aus jedem Abteil vorgesehen ist₀

9ο Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zum Beibehalten eines Druckes innerhalb der Kammer vorgesehen ist, der geringfügig unter dem sich an der Aussenseite der Kammer befindenden Atmosphärendruck liegt.

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10p Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zylindrische Hülle drehbar innerhalb der Behandlungskammer angeordnet ist und dass die Einrichtung zum Verhindern einer Gasströmung durch einen kontinuierlichen Bereich der zylindrischen Wand der Hülle ein longitudinales Dichtungselement umfasst, das in Gleitberührung mit der Aussenseite der zylindrischen Wand steht_β

11, Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die die axialen Enden abdichtende Einrichtung aus einem Paar Dichtungselemente besteht, die an gegenüberliegenden Enden der Hülle angeordnet und relativ zur Hülle nach voneinander in Abstand liegenden ausgewählten Stellen bewegbar sind*

12* Vorrichtung jzum Behandeln einer kontinuierlichen Länge aus einem flächigen Material mit Gas, g e «- k e η η ζ e Ichnet durch eine im wesentlichen gasdichte Behandlungskammer, eine in' , der Kammer angeordnete hohle Hülle mit einer zylindrischen Wand, Gasströmungsleitungen durch die zylindrische Wand, so dass das Gas vom Inneren der Hülle nach auBsen gelangen kann, ein Eingangs- und ein Ausgangsportal in der Kammer, um das flächige Material kontinuierlich durch den innenraum der Kammer zu bewegen, eine mit dem Eingangs- und Ausgangsportal gekoppelte Einrichtung, durch die ein Entweichen des Gases aus dem Inneren der Kammer vermieden wird, während das flächige Gewebe durch die Kammer bewegt wird, eine

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Einrichtung zum Führen des durch den Innenraum der Kammer laufenden Gewebes dergestalt, dass es sich um die zylindrische Wand der Hülle über die Gasströmungsleitungen und quer über den Gasströmungsweg erstreckt, eine Einrichtung zum Einführen des Gases von der Aussenseite der Kammer in den Innenraum der Hülle, eine Einrichtung zum Ableiten des Gases aus dem Inneren der Kammer und eine Dichtungseinrichtung, die relativ zur Hülle betriebsmässig so angeordnet ist, dass das vom Inneren der Hülle abströmende Gas so eingeschlossen wird, dass es nur durch die Gasströmungsleitungen, über die das flächige Material gelangt, strömt.

Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungseinrichtungen weiter umfassen; ein Paar Endabdichtelemente, die Innerhalb der Hülle an axial voneinander in Abstand angeordneten Stellen angebracht sind und mit der Hülle dergestalt in Eingriff stehen, dass eine Gasströmung durch die axialen Enden der Hülle vermieden wird und ein longitudinales Dichtelement, das sich kontinuierlich wenigstens zwischen den Enddichtelementen erstreckt, wobei das longitudinale Dichtelement ebenfalls einen Teil des Umfangs der Hülle einnimmt und so wirkt, dass eine Gasströmung aus der Hülle durch die Bereiche der zylindrischen Wand vermieden wird, die Gasleitungen enthalten, über die kein flächiges Material gelangt.

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14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch, gekennzeichnet, dass die Hülle drehbar innerhalb der Behandlungskammer angeordnet ist und dass das longitudinale Abdichtungselement mit einer Auflagefläche ausgestattet ist, die eine Krümmung hat, die im wesentlichen gleich der Krümmung der Aussenumfangsoberfläche der Hülle ist, wobei die Auflageoberfläche so angeordnet ii£, dass sie gleitend die äussere Umfangsoberfläche der Hülle bei deren Drehung berührt.

15. Vorrichtung nach Anspruch I3, dadurch gekennzeichnet, dass die Endabdichtungselemente axial zur Hülle einstellbar abgeordnet sind.

16. Torrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Einführen von Gas in das Innere der Hülle folgende Mittel umfasst: eine hohle WeHe, die sich vom Innern der Hülle zur Aussenseite der Behandlungskammer erstreckt, eine Einrichtung zum Einführung von Gas in die hohlen, aussenseitig sich erstreckenden Bereiche der Welle, und Gasdurchflussöffnungen in der Welle, die sich vom hohle Inneren der Welle ins Innere der Hülle erstrecken und dass die genannte Apperatur weiter eine Einrichtung enthält, um die Trommel relativ ztr Kammer in gasdichter Anordnung drehbar zu befestigen.

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17. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangs- und Ausgangsportale jeweils ein geschlossenes Abteil enthalten, wobei jedes Abteil mit Mitteln versehen ist, um eine Eingangs- und eine Ausgangsdichtung zu bilden, so dass das flächige Material durch das Abteil hindurchgelangen kann und eine Gasströmung in und aus dem Abteil vermieden wird, wobei eine Absaugeinrichtung vorgesehen ist, um das Gas aus dem Inneren der Abteile abzuziehen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass jede Eingangs- und Ausgangsdichtung ein Paar Auflagelemente aufweist, wobei we-nigstens ein Element des Paares aus einem elastischen Material gebildet ist und eine vorspannende Federkraft aufbringt, um elastisch die Elemente in aufliegender Beziehung zueinander zu halten und ein Hindurchführen des flächigen Materials zwischen den Elementen zu ermöglichen.

19. Vorrichtung nach Anspruch I7, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Einrichtung zum Ablassen des Gases aus dem Inneren der Behandlungskammer bedingte Gasströmungsrate den doppelten Wert derjenigen Strömungsrate hat, die durch die Absaugeinrichtung zum Absaugen des Gases aus dem Inneren der eingeschlossenen Abteile erhalten wird.

20. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -

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zeichnet, dass die Behandlungskammer mit einer geneigten inneren Decke versehen ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch g e k e η η ζ e i c hne % , dass die geneigte Decke eine Spitzdachkonfiguration hat, in dem ein Paar entgegengesetzt zueinander gerichtete nach unten geneigte Seiten vorgesehen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungskammer Tröge enthält, die unterhalb der geneigten Seiten der Decke an den Innenseiten der Kammer angeordnet sind, um flüssiges Kondensat zu sammeln,

23, Verfahren zum Behandeln einer kontinuierlichen Länge aus einem flächigen Materiak mit einem Gas, dadurch gekennzei chnet , dass man das Gas in einem begrenzten Weg durch eine im wesentlichen gasdichte Behandlungskammer leitet, das flächige Material durch die Behandlungskammer quer über den Gasströmungsweg führt und im wesentlichen die gesamte im Weg strömende Gasmenge dergestalt beeinflusst, dass sie direkt durch das flächige Material hiJidurchfliesst,

24, Verfahren »um Behandeln einer kontinuierlichen Länge aus einem Textilgewebe mit mehr als 50 Gew.# Zellulose, das zuvor mit THPOH imprägniert worden ist und bei dem die Behandlung zur Erzielung einer flammhemmenden Verhaltensweise des Gewebes mit gasförmigem Ammoniak

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erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Gas, das aus der Ammoniak enthaltenden Gruppe und Mischungen aus Ammoniak und Luft oder einem inerten Gas ausgewählt ist, in einem geschlossenen Gasströmungsweg durch eine im wesentlichen gasdichte Behandlungskammer strömen lässt, das Textilgewebe durch den Innenraum der Behandlungskammer quer über den Gasströmungsweg leitet und im wesentlichen die gesamte im Strömungsweg fliessende Gasmenge dergestalt beeinflusst, dass sie direkt durch das Textilgewebe strömt.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe mehr als etwa 50 Gew.# Baumwolle enthält.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Rest des Gewebes Polyester ist.

27. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsrate des Gases quer über das Textilgewebe innerhalb eines Bereiches von etwa 340 bis 2270 g/min, gehalten wird und dass das Textilgewebe durch die Behandlungskammer und quer über den Gasströmungsweg mit einer Geschwindig-

• keit geführt wird, die im Bereich von etwa 4,55 bis 15,2 m/min liegt.

28. Verfahren nach Ansprucb.27, dadurch g e k e η η -

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zeichnet, dass die Geschwindigkeit des Gases bei etwa 910 g/min und die Geschwindigkeit des Textilgewebes bei etwa 6,1 m/min liegt.

29. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des
über das Textilgewebe strömenden Gases bei wenigstens etwa 910 g/min liegt.

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