DE2364861A1

DE2364861A1 - Verfahren zur erstellung von polyurethanen

Info

Publication number: DE2364861A1
Application number: DE2364861A
Authority: DE
Inventors: Peter Minks; Rainer Dr Muecke
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1973-12-28
Filing date: 1973-12-28
Publication date: 1975-07-24

Description

T .ABWEIlXE HOECHST AG vormals Meister Lucius & Brüning ,,^rerk Gendorf

G-r-cLorf, den 27.12.1973 Gd 1581

Hoe 73/?926 A~uenzeichen:

- ■ ' Dr.Gl/HH

"Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von PoIy-Ui-e Lhanen und Polyurethan-Hart schäumen durch Umsetzen von Pojyolen mit Polyisocyanaten, gegetenenenfalls in Anwesenheit emes Ireibmittels, eines Schaumstabilisators und sonstiger Hi lisstoffe.

f.s ist bekannt, Polyole dadurch zu gewinnen, daß man Phenole uftd. Aldehyde in Gegenwart von primären oder sekundären Aminen kc-Bflensiert. Bei dieser Kondensation werden jedoch die Amine zu aineü großen Teil in das Reaktionsprodukt zwischen Phenol »»el Aldehyd eingebaut. Dadurch weisen diese Produkte eine hohe Viskosität auf, die sich nachteilig bei der Verarbeitung dieser Polyoie zu Polyurethan-Hartschäumen auswirkt.

Es ist auch bekannt, Polyole dadurch zu erzeugen, daß man Phenole und Aldeayde in Gegenwart von tertiären Aminen umsetzt. Diese Kondensationsprodukte sind zwar niedrig viskos, sie besitzen jedooh den Nachteil, daß sie tertiäres Amin enthalten, das bei der anschließenden Reaktion mit Polyisocyanaten zur Gewinnung von Polyurethanschäumen stark katalytisch wirkt, was eine überaus aktive Schaumbildung zur Folge hat. Um diesen Nachteil zu ■beseitigen, müßten diese Polyole von tertiärem Amin gereinigt weiden; eine Reinigung ist umständlich und kostspielig.

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Aus der DT-OS 1 745 317 ist ferner bekannt, daß man als Polyole zur Herstellung von Polyurethanen ein Gemisch aus einem in Gegenwart von Oxalsäure aus Phenol und Aldehyd hergestellten und alkoxylierten Novolack und einem alkoxylierten Amin, vorzugsweise einem alkoxylierten Alkanolamin, einsetzt. Diese Polyole haben zwar den Vorteil, daß sie zu selbstverlöschenden Polyurethanen bzw.- Polyurethan-Hartschäumen führen. Ihr Nachteil liegt jedoch darin, daß sie hohe Viskositäten aufweisen, wodurch beispielsweise die Verarbeitung dieser Polyole zu Polyurethan-Hartschäumen auf den gebräuchlichen Verarbeitungsmaschinen schwierig ist.

Es wurde nun gefunden, daß man die Nachteile, die mit dem Einsatz der vorgenannten Polyole bei der Herstellung von Polyurethanen bzw, Polyurethan-Hartschäumen verbunden sind, vermeiden kann, wenn man als Polyol ein Kondensationsprodukt, das aus einem Phenol und einem Aldehyd in Gegenwart von alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin bei Temperaturen im Bereich von 40 bis 90 ⁰C hergestellt und das anschließend bei Temperaturen von 50 bis 120 ⁰C alkoxyliert wird und dem gegebenenfalls weitere Mengen an alkoxyliertem tertiärem A I kanolajiiiri zugesetzt wgrcLon, einnetzt;.

•Gefunden wurde ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen und Polyurethan-Hartschäumen durch Umsetzen von Polyolen mit Polyisocyanaten, gegebenenfalls in Anwesenheit eines Treibmittels, eines Schaumstabilisators und sonstiger Hilfsstoffe, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Polyol ein Kondensationsprodukt, das aus einem Phenol und einem Aldehyd in Gegenwart"von alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin bei einer Temperatur von 40 bis 90 ⁰C hergestellt und das anschließend bei einer Temperatur von 50 bis 120 C alkoxyliert wird und dem gegebenenfalls weitere Mengen an alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin zugesetzt werden, einsetzt.

Es war überraschend, daß ein Phenol und ein Aldehyd in Gegenwart eines alkcxylierten tertiären Alkanolamins kondensiert und das Kondensationsprodukt alkoxyliert werden kann und dabei Polyole entstehen, die sich durch eine niedrige Viskosität auszeichnen und die als Polyol-Komponente zur Gewinnung von Polyurethanen und Polyurethan-Hartschäumen besonders geeignet sind, nachdem andererseits bekannt war, daß die Kondensation ; zwischen einem Phenol und einem Aldehyd in Gegenwart eines η i ent alkoxylierten tertiären Alkanolamins, beispielsweise in Gegenwart von Triäthanolamin, zu festen, hochschmelzbaren Harzen führt.

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' ' - ■ BAD ORKäiw,«.

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Beim erfindungsgemäßen Verfahren wliüals Polyol ein Kondensationsprodukt eingesetzt, das aus χ = 1 Hol eines Phenols und y = 1 Ms 5 Mol, vorzugsweise 2 Ms 3 Mol, eines Aldehyds In Gegenwart von mit 3 Ms 12 Mol» vorzugsweise mit 3 "bis 6 Mol, eines Alkylenoxids alkoxyliertem tertiärem Älkanolamin hergestellt und das anschließend mit ζ = 2 Ms IO Mol, vorzugsweise 2 Ms 5 Mol, Alkylenoxid pro Mol Phenol umgesetzt wurde, wobei das alkoxyllerte tertiäre Alkanolainln, dessen Menge Im alkoxyllerten Kondensationsprodukt 5 Ms 90 .Gew„-$>, vorzugsweise 5 Ms 50 Gew,-%, insbesondere 5 Ms 30 Gbw-,-%, bezogen auf das Kondensationsprodukt χ Mol Phenol =*· y Mol Aldehyd + ζ Mol Alkylenoxid, beträgt, gegebenenfalls größtenteils auch nach der Alkoxylierung des Kondensationsproduktes zugefügt werden kann, χ Mol Phenol, y Mol Aldehyd und ζ Mol Alkylenoxid sind die jeweils eingesetzten Ausgangsmengen.

Die Gesamtmenge des alkoxyllerten tertiären Alkanolamins kann bei der Kondensation von Phenol und Aldehyd zugegeben werden, es kann aber auch nur ein Teil davon, bei der Kondensation zu- · gegen sein und die verbleibende Menge nach der Kondensationsund Alkoxylierungsreaktlon zugemlscht werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in der Weise durchgeführt,' daß zunächst Phenol und Aldehyd im genannten Molverhältnis und, wie angegeben, in Gegenwart von alkoxyliertem tertiärem Älkanolamin bei Temperaturen im Bereich von 4© Ms 90 C, vorzugsweise im Bereich von. 60 bis 70 ⁰C,. zweckmäßigerweise unter Eühren, umgesetzt werden. Dabei kann die Reaktionszeit in weiten Grenzen variieren. So liegen die Reaktionszeiten im allgemeinen im Bereich von 1-5 bis 40 Stunden, mit ¥orzug von 20 bis 35 Stunden.

Das von Wasser und flüchtigen Bestandteilen, beispielsweise mittels Wasserstrahlvakuum bei 50 ⁰C, befreite, aus Polymethylolphenolen im Gemisch mit alkoxyliertem tertiärem Älkanolamin bestehende Kgndensationsprodukt wird nun mit Alkylenoxlcl umgesetzt. Diese Alkoxylierung wird bei Temperaturen von 50 Ms 120 ⁰C,- vorzugsweise von 60 bis 95 °C, vorgenommen.

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Nach einer bevorzugten Arbeitsweise wird die Alköxylierung bei etwa 60 bis 75 ⁰C begonnen und nach einiger Zeit bei 75 bis 95 ⁰C fortgesetzt und zu Ende geführt. Die Reaktionszeit für \ die gesamte Alkoxylierung beträgt dabei im allgemeinen 5 bis 10 Stunden. Nach Beendigung der Alkoxylierung werden,beispielsweise im Wasserstrahlvakuum, bei den genannten Temperaturen flüchtige Bestandteile entfernt. Ee resultiert ein hellgelb bis braun gefärbtes niedrigviskoaes Produkt. Im Sinne der Erfindung können zu diesem Produkt weitere Mengen an alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin zugemischt werden, um gegebenenfalls die Viskosität - wenn für den jeweiligen Anwendungszweck erforderlich - noch weiter absenken zu können.

Zur Gewinnung des als Katalysator, wie als Verdünnungsmittel zu verwendenden alkoxylierten tertiären Alkanolamine werden tertr· Alkanolamin und Alkylenoxid bei Temperaturen . von 120 ibis 160 ⁰C umgesetzt. Die Umsetzung kann als vollständig angesehen werden, wenn die berechnete Menge van Alkylenoxid verbraucht ist. Hierauf werden eventuelle flüchtige Anteile, beispielsweise im Wasserstrahlvakuum, abgezogen.

Die einzelnen Reaktionen, wie die Kondensationsreaktion zwischen Phenol und Aldehyd und die Alkoxylierung dieses Kondensationsprodukts sowie die Herstellung eines alkoxylierten tertiären Alkanolamine durch Umsetzen eines tertiären Alkanolamine mit einem Alkylenoxid können in den für derartige Reaktionen üblichen Reaktionsapparaturen durchgeführt werden. Beispielsweise lassen sich die Reaktionen in Gefässen aus Metall oder Glas, die je nach Bedarf nit Thermometer, Rührer und Rückflußkühler ausgestattet und die gegebenenfalls für Druck- und Vakuumanlegen ausgelegt sind, ausführen.

Zur Herstellung von Polyurethanen und Polyurethanschäumen werden die erfindungsgemäß gewonnenen Polyole nach bekannten Methoden _: mit üblichen Polyisocyanaten umgesetzt bzw. unter Anwendung bekannter Rezepturen und Verfahren verschäumt.

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Unter dem Ausdruck Phenole werden ganz allgemein Hydroxybenzolverbindungen verstanden. Der Ausdruck schließt unter anderen die folgenden Verbindungen ein: Phenol, Methylphenole, Äthylphenole, Propyl- und Isopropylphenole, Butyl- und tert. Butylphenole, Monohalogenphenole, Phenylphenole, Dihydroxydiphenylmethane. Geeignet sind davon vor allem Phenol, Orthokrosol, l'arakrosol, 3,D-Dimothylphenol, 2,5-Dimothylphonol, Orthoäthylphenol, Paraathy!phenol, Orthoisopropylphenol, Paraisopropylphenol, Orthopropylphenol, Parapropylphenol, Orthobutylphenol, Parabutylphenol, Ortho-tertr-butylphenol, Para-tert.-butylphenol, Monohalogenparaphenol, Monohalogenorthophenol, Orthophenylphenol, Paraphenylphenol und 4,4'- Dihydroxydiphenylmethan. Als besonders bevorzugt wird jedoch nicht substituiertes Phenol (Monohydroxybenzol) eingesetzt.

Brauchbare Aldehyde stellen unter anderen dar Formaldehyd oder Paraformaldehyd, Acetaldehyd, Pröpionaldehyd, Butyraldehyd, Valeraldehyd, Capronäldehyd und Oenanthaldehyd und ähnliche Aldehyde. Bevorzugt ist jedoch F.ormaldehyd.

Als Alkylenoxide kommen unter anderen die folgenden in Betracht: Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Styroloxid und dergleichen. Bevorzugt ist jedoch Propylenoxid.

Als tertiäre Alkanolamine sind Triäthanolamin, Tripropanolamin, Tributanolamin und dergleichen einsetzbar.

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Pölyole zeichnen sich ins-.besondere durch ihre niedrige Viskosität aus, bei hinreichender Hydroxyüzahl, geeigneter Funktionalität und guter Löslichkeit für Treibmittel. Ihre Viskosität kann darüber hinaus durch weiteren Zusatz, an alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin in weiten Grenzen variiert werden, was für die Verarbeitung zu Polyurethanen und Polyurethan-Hartschäumen von besonderem Vorteil ist. · '

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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyurethane und Polyurethan-Hartschäume werden in den gut bekannten Terwendungsgebieten eingesetzt.

Die folgenden Beispiele sollen zur näheren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienen. Das in den Beispielen 1 bis 4 eingesetzte propoxylierte Triäthanolamin wurde durch Reaktion von 3 Mol Propylenoxid pro Mol Triethanolamin hergestellt· Die Prozentangaben sind Gewichtsprozente.
Beispiel 1:

94 g Phenol (1 Mol) und 162 g 37 $ige wäßrige Formaldehydlösung (2 Mol) wurden in Gegenwart von 33 g propoxyliertera Triäthanolamin (8,3 ^ bezogen auf Kondensationsprodukt 1 Mol Phenol + 2 Mol !Formaldehyd + 4*5 Mol Propylenoxid)'in einem mit Thermometer, Riickflußkühler und Rührer ausgerüsteten Glaskolben 28 Stunden bei 60 bis 70 ⁰C umgesetzt. Das im Wasserstrahlvakuum bei 70 ⁰C von Wasser und flüchtigen Bestandteilen befreite Reaktionsgemisch wurde in einen Laborautoklaven gegeben und 2 Stunden lang bei einer Temperatur von 70 ⁰O und weitere 5 Stunden lang bei einer Temperatur von 80 ⁰O gehalten. Unter diesen Temperaturbedingen wurden insgesamt 260 g Propylenoxid (4,5 Mol) so zudosiert, daß der Druck max. 2 atü erreichte. Nach den genannten 7 Stunden wurden bei einer Temperatur von 90 ⁰C im Wasserstrahlvakuum 1 Stunde lang die flüchtigen Bestandteile abgezogen. Es ergaben sich 429 g eines hellgelben Produkts mit folgenden Kennzahlen:

Hydroxylzahl 579; Viskosität bei 20 ⁰C 2687 cP.

Dieses Polyol wurde nach folgender Rezeptur zu einem Polyurethan-Hartschaum verschäumti
100,0 g Polyol

0,5 g Dirnethyläthanolamin

0,5 g Iriäthylamin

•1,0 g Schaumstabilisator auf Siliconbasis .

0,8 g Wasser

25,0 g Monofluortrichlormethan ■

170,0 g Polymethylen-poiyphenylisocyanat, vorwiegend ale Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat.

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Die Herstellung des Schaumes erfolgte in üblicher Weise, indem das Polyol, die Katalysatoren, der Schaumstabilisator und die Treibmittel gut durchgemischt wurden und nach Zusetzen des . Polyisocyanats zur Mischung diese 10 see intensiv gerührt wurde. Nach 40 see Startzeit entstand bei einer Steigzeit von 90 see ein. feinporiger, harter, Jedoch nicht spröder Schaum mit einem Raumgewicht von.3.1,5 g/l· Er war nach ca. 2 Minuten bei Raumtemperatur ausgehärtet. Gemäß DIN-Vorschrift 53 421 betrug d.ie Druckfestigkeit des fertigen Hartschäumes 2,40 kg/cm .

Beispiel 2:

940 g Phenol (10 Mol) und 1944 g 37-%ige wäßrige Formaldehydlösung (24 Mol) wurden in Anwesenheit von 830 g propoxyliertem Triäthanolamin (27,5 % bezogen auf Kondensationsprodukt 1 Mol Phenol + 2,4 Mol Formaldehyd +3,9 Mol Propylenoxid) in einem Glaskolben, der mit Thermometer, Rückflußkühler und Rührer ausgestattet war, 35 Stunden lang bei 60 bis 70 °C kondensiert. Aus dem erhaltenen Reaktionsgemisch wurden das Wasser und flüchtige Bestandteile im Wasserstrahlvakuüm bei einer Temperatur von 65 ⁰C abdestilliert. Ein aliquoter Teil des entwässerten Kondensationsproduktes mit propoxyliertem Triäthanolamin, nämlich 231 g (das sind 11,8 96 des gesamten Reaktionsgemisches) wurden in einem Glasaütoklaven mit 261 g Propylenoxid ( das entspricht 3,9 Mol bezogen auf 1 Mol eingesetztes Phenol) umgesetzt'. Die Temperatur bei der Propoxylierung betrug in den ersten 2 Stunden 65. bis 70 ⁰C und wurde in weiteren 4 Stunden langsam bis auf 85 ⁰C erhöht. Nach diesen 6 Stunden war die Zudosierung des Propylenoxids beendet. Nach Entfernung der flüchtigen Anteile im Wasserstrahlvakuum bei 70 ⁰C. wurden 456 g braun gefärbtes Polyol mit folgenden Kennzählen erhalten:~

Hydroxylsahl: 429; Viskosität'bei 20 ⁰C: 6710 ei».

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Dieses Polyol wurde nach der gleichen Rezeptur wie in Beispiel 1 verschäumt, wobei jedoch 131 g Polymethylen-Polyphenylisocyanat, vorwiegend als Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat zugesetzt wurde. Nach 40 see Startzeit, 165 see Steig-. zeit und 3,5 Minuten Aushärtezeit wurde ein feinporiger, nichtspröder Hartschaum mit einem Raumgewicht von 33»1 g/l und einer Druckfestigkeit von 2,65 kp/cm (nach DIN 53 421) erhalten.

Beispiel 3:

282 g Phenol ( 3 Mol) und 534 g 37-%ige wäßrige Formaldehydlösung (6,6 Mol) wurden in Gegenwart von 100 g propoxyliertem Triethanolamin (12,8 % bezogen auf Kondensationsprodukt 1 Mol Phenol +2,2 Mol Formaldehyd + 4,0 Mol Propylenoxid) in einem 1 1-Glasautoklaven bei 65 ⁰C während 22 Stunden umgesetzt. Ein aliquoter Teil des im Wasserstrahlvakuum bei 50 ⁰C entwässerten und von flüchtigen Anteilen befreiten Reaktionsgemisches, nämlich 170 g (das sind 38,5 % der gesamten Reaktionsmischung) wurden in einem 1 1-Autoklaven mit 260 g Propylenoxid (das entspricht 4,0 Mol bezogen auf 1 Mol eingesetztes Phenol) umgesetzt, wobei die Temperatur 2 Stunden lang bei 60 bis 70 ⁰C und weitere 2 1/2 Stunden lang bei 80 ⁰C gehalten wurde. Nachdem alles Propylenoxid zudosiert war, wurde weitere 3 Stunden bei 80 ⁰C gerührt. Im Wasserstrahlvakuum bei 9O⁰C wurden die flüchtigen Bestandteile abgezogen. Es verblieben 340 g eines hellbraunen Polyols mit folgenden Kennzahlen:

Hydroxylzahl: 435; Viskosität bei 20 ⁰C: 5330 cP.

Zur Herstellung eines Polyurethan-Hartschäumes wurde folgende Rezeptur verwendet:
100,0 g Polyol .

0,5 g Dimethyläthanolamin

1,0g Triäthylendiamin , .

.1,0 g Schaumstabilisator auf Siliconbasis 0,8 g Wasser

25,0 g Monofluortrichlormethan

130,0 g Polymethylen-Polyphenylisocyanat, vorwiegend als Diphenylmethan-4,4·-diisoeyanat.

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Die Rezepturbestandteile würden wie in Beispiel 1 behandelt. Nach 39 Minuten Startzeit und 150 see Steigzeit resultierte ein feinporiger und harter, jedoch nicht spröder Schaum mit einem Raumgewicht von 32,9 g/l und einer Druckfestigkeit von 2,50 kp/cm² (nach DIN 53 421). Die Aushärtezeit betrug 4 Minuten.

Beispiel 4:

12,3 kg Phenol (130 Mol) und 23,4 kg 37-%ige wäßrige Formaldehydlösung (290 Mol)wurden in Gegenwart von 5,6 kg propoxyliertem Triäthanolamin (11,5 %, bezogen auf Kondensationsprodukt 1 Mol Phenol +2,25 Mol Formaldehyd +4,5 Mol Propylenoxid) in einem 100 1-Rührautoklaven bei 65 ⁰C 22 Stunden lang kondensiert. Hierauf wurden die flüchtigen Bestandteile bei einer Temperatur von 50 ⁰C und einem Vakuum von 80 mm Quecksilbersäule entfernt. Zum Reaktionsgemisch wurde innerhalb von 13 Stunden insgesamt 33,6 kg Propylenoxid (4,5 Mol pro Mol eingesetztes Phenol) zudosiert, wobei die Temperatur 8 Stunden bei 65 bis 75 ⁰C und 5 Stunden bei 85 bis 95 ⁰C gehalten wurde. Nach einer Nachreaktion von 6 Stunden bei 90 C betrug der Autoklavendruck noch 1,2 atü. Mittels eines Stickstoffstromes wurden die flüchtigen Bestandteile aus dem Polyol entfernt. Das hellbraune klare Produkt (48,5 kg) besaß folgende Kennzahlen:

Hydroxylzahl: 448; Viskosität bei 20 ⁰C: 8726 cP.

Die Verschäumung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben nach folgender Rezeptur:

100,0 g Polyol

0, 5 g Dirnethyläthanolamin
1,0 g Triäthylamin

,1,0 g Schaumstabilisator auf Siliconbasis 0,8g Wasser

25,0 g Monofluortrichlormethari , ■- " 136,0 g Polymethylen—Polyphenylisöcyanat.

Nach 34 see Startzeit, 150 see Steigzeit und 185 see Aushärtezeit wurde ein feinporiger, nicht spröder Hartschaum mit einem Raumgewicht von 33,9 g/l und einer Druckfestigkeit von 2,60 kp/cm²(nach DIN 53 421) erhalten.

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In weiteren Versuchen wurden 90, 80 und 70 Teile des Polyols vom Beispiel 4 mit 10, 20 bzw. 30 Teilen propoxyliertem Triäthanolamin vermischt und nach Beispiel 1 verschäumt. (Rezepturen II bis IV in Tabelle 1). Des weiteren wurden zur Rezeptur I (die identisch ist mit der Rezeptur von Beispiel 4) 10 g eines handelsüblichen Flammschutzmittels, nämlich Trichloräthylphosphat, hinzugemischt (Rezeptur V) und wie in Beispiel 1 beschrieben verschäumt.

In allen Fällen ergaben sich feinporige, harte Polyurethanschäume. In Tabelle 1 sind die Eigenschaften dieser Schäume _; sowie die Eigenschaften des jeweils eingesetzten Polyols zusammengefaßte - . .

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Tabelle 1

Rezeptur	I	II	III	IV	V
Polyol ν. Beispiel' 4· (g)	100	90	80	70	100
Propoxyliertee Triäthanol- amin (g)		10	20	30
Dimethyläthanolamin _(g)	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Triäthylamin (g)	1	0,5	0,5	0,5	1
Schaumstabilisator auf Siliconbasis (g)	1	1	1	1	1
Wasser (g)	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Trichloräthylphosphat (g)	-	-	-	-	10
Monofluortrichlormethan (g)	25	25	25	25	25
Polymethylen-polyphenyliso- cyanat (g)	136	139	142	145	136
Reaktionszeiten:
Startzeit (see)	34	38	32	29	60
Steigzeit (see)	150	160	120 r	95	180
Auehärtezeit (see)	185	180	140	105	210 ;
Schaumeieenschaften:
Raumgewicht (g/l)	33,9	34,0	36,1	33,5	39,2
Druckfestigkeit (kp/cm ) (DIN 53421)	2,60	2,50	2,80	2,80	3,50
Brennbarkeit (ASTM D 1.692/68					selbstver löschend
Eigenschaften des Polyols:
Hydroxylzahl ' ,	448	460	471	483
Viskosität bei 20 ⁰O (cp)	8726	6220	4525	3355

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MIt den Formulierungen-ΓΙj- III und IV soll gezeigt werden, daß sich die niedrigen Viskositäten der erfindungsgemäß anzuwendenden Polyole in besonders vorteilhafter Weise nach Wunsch einstellen lassen, indem sie mit weiteren Mengen an propoxyliertem Triethanolamin abgemischt werden. ' ' · -

Mit der Rezeptur V wird auf eine weitere vorteilhafte Eigenschaft des erfindungsgemäßen Verfahrens hingewiesen: Bereits durch den Einsatz geringer Mengen an handelsüblichen Flammschutzmitteln, wie Trichloräthylphophat, die sich in die erfindungsgemäß einzusetzenden Polyole leicht einmischen lassen, werden feuerbeständige Polyurethanhartschäume erhalten.

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Claims

Patentansprüche;

1y) Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen und Polyurethan-Hartschäumen durch Umsetzen von Polyolen· mit Polyisocyanaten, gegebenenfalls in Anwesenheit eines Treibmittels, eines Schaumstabilisators und sonstiger Hilfsstoffe, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyol ein Kondensationsprodukt, das aus einem Phenol und einem Aldehyd in Gegenwart von alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin bei einer Temperatur von 40 bis 90 ⁰C hergestellt und das anschließend bei* einer Temperatur von 50 bis 120 ⁰C alkoxyliert wird und dem gegebenenfalls weitere Mengen an alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin zugesetzt werden, einsetzt.
2.) Verfahren nach Anspruch*1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyol ein Kondensationsprodukt einsetzt, das aus einem Mol eines Phenols und 1 bis 5 Mol eines Aldehyds in Gegenwart von mit 3 bis 12 Mol eines Alkylenoxide alkoxyliertem tertiärem Alkanolamin hergestellt und das anschließend mit 2 bis 10 Mol Alkylenoxid pro Mol Phenol umgesetzt wird, wobei das alkoxylierte tertiäre Alkanolamin, dessen Menge, im alkoxylierten Kondensationsprodukt 5 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf alkoxyliertes Kondensationsprodukt zwischen Phenol und Aldehyd, beträgt, gegebenenfalls größtenteils nach der Alkoxylierung des Kondensationsproduktes zugefügt wird.
3.) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Phenol Monohydroxybenzol einsetzt.
4.) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Aldehyd Formaldehyd einsetzt. \ .

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5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkylenoxid Propylenoxid einsetzt.
6. Verfahren nach Anspruch:1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als tert.-Alkanolemin Triäthanolamin einsetzt.

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