DE2363722B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Ringen durch Zusammenschweißen von segmentartigen Teilstücken - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Ringen durch Zusammenschweißen von segmentartigen TeilstückenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines aus einer Vielzahl von vorgefertigten
Einzelscgmenten zusammengeschweißten Ringes von hoher Genauigkeit, insbesondere eines Leitschaufelkranz«,
mit Hilfe der Elektronenstrahlschweißung.
Es ist z. B. aus der US-PS 36 17 685 bekannt, Ringe hoher Genauigkeit aus Einzelsegmenten herzustellen,
indem man jeweils einen Teil der Einzelsegmente zu Segmentgruppen zusammenfaßt und diese in einer
Vakuumkammer elektronenstrahiverschweißt. Nach dem Schweißen werden die Segmentgruppen vermessen,
nachgearbeitet, wieder zu größeren Gruppen zusammengesetzt, in die Vakuumkammer eingesetzt
und wieder verschweißt. Dieser Verfahrensablauf wird so lange wiederholt, bis der ganze Ring fertiggestellt ist.
Auf diese Art konnte man bisher z. B. Verdichterstatorringe mit mehr als 100 mit Leitschaufeln versehenen
Segmentplatten herstellen. Der Nachteil dabei war, daß zur Herstellung eines solchen Statorringes ein mehrmaliges
Evakuieren der Vakuumkammer erforderlich ist. Außerdem ist bei Einschränkung der Anzahl der
Wiederholungen dieses Verfahrensablaufes eine befriedigende Herstellgenauigkeit nicht mehr erreichbar.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, das wirtschaftlicher ist als das bekannte,
insbesondere den Aufwand des mehrmaligen Einsetzens in die Vakuumkammer vermeidet und dabei die
erforderliche gleichmäßige Herstellgenauigkeit gewährleistet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß alle Einzelsegmente für einen Ring
mit Übermaß unter Berücksichtigung des Schweißschrumpfes hergestellt, zu einem kompletten Ring
zusammengesetzt und nach Einsatz in eine Vakuumkammer in einem Arbeitsgang miteinander elektronenstrahiverschweißt
werden.
Aus der US-PS 36 10 873 ist ein Elektronenstrahlschweißverfahren für die Herstellung einer Bremsscheibe
für eine Scheibenbremse bekannt, bei dem komplette, durch Schmieden oder Pressen vorgefertigte Ringe
miteinander zu einer Bremsscheibe verschweißt werden, das der Erfindung zugrunde liegende Problem,
Einzelsegmente zu einem kompletten Ring zusammenzuschweißen, jedoch nicht auftaucht. Die Verschweißung
findet in einer zur Achse des Drehkörpers senkrechtstehenden Radialebene statt, was aus Fig. 2
dieser Druckschrift hervorgeht. Auch insoweit unterscheidet sich das dort offenbarte Verfahren von dem
vorliegenden.
Die französische Patentschrift 13 38 837 lehrt die Herstellung eines Turbinenrotors, in dem in eine
Laufradscheibe, die mit entsprechenden Nuten zur Aufnahme von Schaufelf'jßcn versehen is:, mittels der
Elektronenstrahlschweißung Einzelschaufeln eingeschweißt werden. Da bei diesem Verführen bereits von
einer Kreisscheibe ausgegangen wird, stellt sich das Problem der genauen Verbindung von Einzelsegmenten
zu einem Kreisring nicht.
Was schließlich die französische Patentschrift 14 Ol 318 anlangt, so werden dort einzelne plattenförmige
Elemente mit Hilfe der Elektronenstrahlschweißung zusammengeschweißt. Es ist aber auch dort an keiner
Stelle davon die Rede, daß diese plattenförmigen Einzelelemente Segmente seien, die zu einem kompletten
Ring zusammengefügt werden sollen.
Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Verfahren ist die Vermeidung des kostenträchtigen wiederholten
Einsetzens von Scgnienlgruppen in eine Vakuumschweißkammer.
Ein weiterer Vorteil besteht in einer erhöhten Formgenauigkeit.
In Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird vorgeschlagen, die Schweißung in zwei Abschnitten durchzuführen, und zwar Heften und Hauptschweißen.
Dadurch wird eine unbeabsichtigte Verschiebung beim Fertigschweißen vermieden, welche die Herstellgenauigkeit
beeinträchtigen könnte.
In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens wird die Führung des Schweißstrahies über die zu verschweißenden
Stoßfugen, wie an sich bekannt, elektronisch bewirkt, wodurch sich kurze Schweißzeiten ergeben.
Außerdem ist diese Methode nach anfänglicher Einstellung leicht und schnell automatisch wiederholbar.
In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens wird die Reihenfolge der Schweißung der einzelnen Fugen bei
der Hauptschweißung so festgelegt, daß jeweils nach dem Schweißen einer Fuge die Vorrichtung um 180°
gedreht wird, um als nächstes eine diametral gegenüber- jo liegende Fuge zu verschweißen. Dadurch wird die
Schrumpfung gleichmäßiger über den Ring verteilt und die Herstellgenauigkeit verbessert.
Im weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Schweißvorrichtung zur Aufspannung einer Vielzahl
von Einzelsegmenten, die mittels Elektronenstrahlschweißung zu einem Ring hoher Genauigkeit zusammengefügt
werden sollen. Erfindungsgemäß soll eine solche Schweißvorrichtung dadurch gekennzeichnet
sein, daß sie eine Grundplatte aufweist, auf der Segmentbacken zur Aufnahme der Einzelsegmente
kreisförmig angeordnet und in Radialrichtung verschiebbar sind, an deren radial äußerem Ende sich ein
dem Durchmesser des herzustellenden Ringes angepaßter Abstützrand als Anschlag für die Ringsegmente
und an deren innerem Ende sich je ein aufwärts gerichteter Gleitbacken befindet, daß sie weiterhin
einen Spannring mit Innenkonus aufweist, der mit den Gieitbacken zusammenwirkt und dabei die Segmentbacken
gleichmäßig radial nach innen zieht und die schließlich eine senkrecht zur Grundpla'te verschiebbare
Deckplatte mit einer Innenkegelfläche aufweist,
wobei die Deckplatte mittels einer vorgespannten Feder an die zu verschweißenden Ringsegmente
andrückbar ist und diese dabei in den Segmentbacken festlegt.
Diese Vorrichtung dient zum schnellen Anordnen und Festhalten aller zur Herstellung eines Ringes erforderlicher
Ringsegmente in ihrer gegenseitigen Lage und erlaubt ein sicheres gegenseitiges Verspannen vorn ω
sowie ein Nachdrücken der Ringsegmente beim Schweißen, welch letzteres durch den Schweißschrumpf
erforderlich wird. Sie gewährleistet weiter eine genaue Einhaltung der Ringform vor und beim Verschweißen.
Als besonders hervorzuhebende weitere Ausgestal- h>
tung der V01 richtung sind in den Rand des Deckels und in jeden Abstützrand Schlitze eingefräst, die so liegen,
daß der Elektronenstrahl auf die gesamte Länge der Stoßstellen ungehindert auftreffen kann, wodurch es
möglich wird, die Stoßstellen zwischen den Ringsegmenten auf ihrer gesamten Länge zu verschweißen.
In weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung sind
zwischen den Segmentbacken -;nd der Grundplatte
Flächenkugellager angeordnet, wodurch die Reibung zwischen Segmentbacken und Grundplatte vermindert
und die radialen Nachstellbewegungen der .Segmentbacken erleichtert werden.
Bei einer bevorzugten Ausl'ührungsform der Vorrichtung
ist zwischen der zentralen Führungsbohrung im Deckel und der Führungssäule ein ringförmiges
Flächenkugeüager angeordnet, wodurch die Nachstellbewegungen des Deckels erleichtert und damit die
Herstellgenauigkeit verbessert wird.
In der Zeichnung sind Beispiele von Ringen und eine Vorrichtung dargestellt, die beim Verfahren nach der
Erfindung hergestellt bzw. benutzt werden. Es zeigt
F i g. 1 eine Segmentplatte mit Schaufelblatt,
F i g. 2 einen aus Segmentplatten zusammengesetzten Ring vor und nach dem Verschweißen (letzteres
gestrichelt),
Fig. 3 einen nach dem Verfahren hergestellten Leitschaufelkranz,
F i g. 4 die Darstellung der Schweißfolge beim Heften,
Fig. 5 die Darstellung einer Schweißfolge bei der Hauptschweißung,
Fig. 6 die linke Hälfte einer Vorrichtung zum Herstellen eines Ringes nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren mit Gleitlagerung im Schnitt Vl-Vl,
F i g. 7 die rechte Hälfte einer Vorrichtung entsprechend F i g. 6, jedoch mit Rollenlagerung im Schnitt,
Fig. 8 die Halterung der Schaufeln entsprechend Ausschnitt VIII mit Schlitzen,
Fig. 9 einen Sektor der Grundplatte mit Segmentplatten in der Draufsicht, (Ausführung mit Schlitze),
Fig. 10 einen Sektor wie Fig. 9, mit eingesetzten Schaufeln und Spannring,
Fig. 11 einen Sektor wie F i g. 9, ml· aufgesetzter Deckplatte und mit Schlitzen,
Fig. 12 einen Sektor wie Fig. 11, jedoch ohne Schlitze.
Ein gemäß dem Verfahren herzustellender Ring 1 wird aus Einzelsegmenten 2 vollständig zusammengestellt,
wobei diese an einer zu verschweißenden Kante ein Übermaß haben, das dem Schweißschrumpf
entspricht. Dadurch hat der zusammengesetzte Ring vor dem Schweißen ein beträchtliches Übermaß. Der
Ring wird sodann in die Vakuumkammer einer Elektronenstrahlschweißmaschine eingesetzt und die
einzelnen Segmente werden miteinander verschweißt, wobei an jeder Schweißfuge der besagte und vorher
düfCii uucrrfiüLj ucriiCKSiCutigic oCuWciuSCiirurnpi BUitritt.
Nach dem Verschweißen und Erkalten weist der Ring dann den gewünschten Durchmesser auf. Ein
solcher, aus einfachen Platten 2 bestehender Ring ist in Fig. 2 vor und nach dem Verschweißen, letzteres
gestrichelt, dargestellt.
Ein gleichfalls aus Einzelsegmenten 3 hergestellter Verdichterstatorring 6 wird prinzipiell genauso hergestellt,
nur daß die Einzelsegmente 3 hier Platten 5 sind, die zusammen mit den Verdichterschaufeln 6, aus einem
Stii^k bestehen, wobei die Platten ebenfalls an den Stoßstellen das Übermaß 7 zur Berücksichtigung des
Schweißschrumpfes aufweisen (F ig. 1 und 3).
Beim Elektronenstrahlschweißen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, zuerst in einem ersten Arbeitsgang
die Schaufeln zu heften und sie dann in einem
zweiten Arbeitsgang vollständig zu verschweißen. Außerdem hat sich gezeigt, daß die Schwcißfolge
zweckmäßigerweise nicht beliebig sein kann. In der Zeichnung ist die Schweißfolge an einem aus 36 Einzelscgmentcn
bestehenden Ring beim Heften ((·' i g. 4) und beim Fertigschweißen (F'i g. 5) dargestellt. Dabei ist es
für das Heften ausreichend, wenn die Fugen in der Weise nacheinander verschweißt werden, daß man stets
nur in einer Umfangsrichtung zu nächsten vorrückt und dabei der Einfachheit halber einmal vorwärtslaufend
und das nächste Mal rückwärtslaufend schweißt.
Beim Fertigschweißen jedoch ist dieses Verfahren nicht mehr ausreichend. Hier muß jeweils nach
Schweißen einer Fuge als nächstes eine um 180" versetzte Fuge verschweißt werden, so daß zwischen
/wci aufeinanderfolgenden Schweißungen entweder die Strahlachse dorthin versetzt oder die zu verschweißende
Stelle in die Strahlrithtung verschoben werden muß, was am einfachsten durch Drehen der Vorrichtung
geschieht. Auch beim Heften wird der Wechsel von einer Fuge zur nächsten am einfachsten durch Drehen
erreicht.
Die in den F i g. 6 bis !2 gezeigte Sehwcißvorrichuing
weist eine Grundplatte 8 auf, auf der eine Anzahl von z. B. 12 verschiebbaren Segmentbacken 9, 10 im Kreis
angeordnet ist, die radial bewegt werden können. An ihren radial äußeren linden weisen die Scgmcntbackcn
9, 10 Abstüt/.ränder 11 auf, innerhalb deren alle zu einem Ring gehörigen Ringscgmentc in Umfangsrichtung
nebeneinander angeordnet werden. An ihren radial inneren Fndcn haben sie hochstehende Gleitbacken 12
mil Glcitfläclien 13, die im Zusammenwirken mit der konischen Innenfläche 14 eines Spannringes 15 gleichmäßig
radial nach innen gezogen werden. Durch diese Hinrichtung wird die Gesamtheit aller Pingsegmentc am
der Grundplatte näheren F.ndc des Ringes zu einem Ring verspannt. Dem gleichen Zweck dient auch eine
Deckplatte 16, durch deren kegelförmige Innenfläche 21 der Ring auch am oberen finde und damit vollständig
verspannt wird. Die Spannkräfte entstehen durch die /ur Grundplatte gerichtete Axialkraft des Spannringes
und der Deckplatte, die außer durch das Gewicht vor allem durch mittels Muttern vorgespannte Federn 17,18
erzeugt wird. Dadurch ist die ordnungsgemäße Funktion der Vorrichtung weitgehend lageunabhängig.
In dieser Vorrichtung können jedoch die Störstellen
zwischen den Segmeniplattcn nicht auf ihre gesamte Lange verschweißt werden, da sie teilweise durch die
Abstützränder und dem äußeren Rand der Deckplatte verdeckt werden. Dieser Nachteil wird durch das
Einbringen von Schlitzen 19, 20 in Abstützränder und Deckplattenrand beseitigt (F i g. 8.10 bis 12).
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines aus einer
Vielzahl von vorgefertigten Einzelsegmenten zusammengeschweißten Ringes von hoher Genauig·
keil, insbesondere eines L.eitschaufelkranzes, mit Hilfe der Elektronenstrahlschweißung, dadurch
gekennzeichnet, daß alle Einzelscgmente (2,
3, 5) für einen Ring (1, 6) mit Übermaß unter Berücksichtigung des Schweißschrumpfes (7) hergcstellt,
zu einem kompletten Ring zusammengesetzt und nach Einsatz in eine Vakuumkammer in einem
Arbeitsgang miteinander eleklronenstrahlverschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißung in zwei Abschnitten
durchgeführt wird, und zwar Heften und Hauptschweißung.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung des
Schweißstrahles über die zu verschweißenden Stoßfugen, wie an sich bekannt, elektronisch bewirkt
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihenfolge der
Schweißung der einzelnen Fugen bei der Hauptschwcißung so festgelegt ist, daß jeweils nach dem
Schweißen einer Fuge die Vorrichtung um 180° gedreht wird, um als nächstes eine diametral
gegenüberliegende Fuge zu verschweißen.
5. Schweißvorrichtung zur Aufspannung einer
Vielzahl von Einzelsegmenten, die mittels Elektronenstrahlschweißung zu einem Ring hoher Genauigkeit
zusammengefügt werden sollen, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Grundplatte (8) aufweist,
auf der Segmentbacken (9, 10) zur Aufnahme der Einzelsegmente (2,3, 5) kreisförmig angeordnet und
in Radialrichtung verschiebbar sind, an deren radial äußerem Ende sich ein dem Durchmesser des
herzustellenden Ringes angepaßter Abstützrand (11) w
als Anschlag für die Ringsegmente und an deren innerem Ende sich je ein aufwärts gerichteter
Gleitbacken (12) befindet, daß sie weiterhin einen Spannring (15) mit Innenkonus (14) aufweist, der mit
den Gleitbacken (12) zusammenwirkt und dabei die Segmentbacken (9, 10) gleichmäßig radial nach
innen zieht und die schließlich eine senkrecht zur Grundplatte (8) verschiebbare Deckplatte (16) mit
einer Innenkegelfläche (21) aufweist, wobei die Deckplatte (16) mittels einer vorgespannten Feder
an die zu verschweißenden Ringsegmente (2, 3, 5) andrückbar ist und diese dabei in den Segmentbakken
festlegt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentbacken (9, 10) auf der
Grundplatte (8) in einer Ebene radial verschiebbar sind.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte (16)
mittels zentraler Bohrung auf einer Führungsstange verschiebbar ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Rand der
Deckplatte und in jedem Abstützrand Schlitze (19, 20) eingefräst sind, die so liegen, daß der h>
Elektronenstrahl auf die gesamte Länge der Stoßstellen ungehindert auftreffen kann.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Segmentbacken
(9, 10) und der Grundplatte (8) Flächenkugellager angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der zentralen Führungsbohrung im Deckel und der Führungssäule
(23) ein ringförmiger Kugelkäfig (22) angeordnet ist.
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EGA | New person/name/address of the applicant | ||
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