DE2358453A1 - Verfahren und zusammensetzung zum faerben von textilsubstraten - Google Patents

Verfahren und zusammensetzung zum faerben von textilsubstraten

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DE2358453A1
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American Cyanamid Co
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Description

"Verfahren und Zusammensetzung zum Färben von Textilsubstraten"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine dafür geeignete Zusammensetzung zum Färben von Textilsubstrat-Materialien.
Die Erfindung betrifft insbesondere eine Zusammensetzung, die einen Farbstoff enthält, der in einem wäßrigen Polyurethanklebstoff , der ein Aminoplastharz und Verärbeitungshilfen enthält, dispergiert ist, sowie ein Verfahren zur Auftragung der Zusammensetzung auf Textilmaterialien, insbesondere nicht-gewebte genädelte Teppichmaterialien (Nädelfilze), womit ein gefärbtes oder bedrucktes Substrat mit deutlieh verbesserter Beständigkeit gegen das Abblättern der Farbsubstanz, ausgezeichneterSchärfe
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und exzellenter Waschechtheit, ohne daß* Dämpf- und Alterüngsstufen durchlaufen werden müssen, die bei herkömmlichen Verfahren erforderlich sind.
Bei den vorbekannten Verfahren zum Bedrucken von Textilien mit Pigmenten werden eine Reihe von Verfahrensschritten angewandt, bei denen das Textilmaterial mit "einer emulgierten Pigmentdispersion, die ein entweder natürliches oder synthetisches Harz enthält oder mit einem Celluloseester bedruckt, erhitzt, gedämpft, gespült, gewaschen, im Vakuum extrahiert und getrocknet wird. Das Bedrucken von Teppichmaterialien mit Färbepasten unter Anwendung derartiger Vielstufenverfahren verbreitet sich mehr und mehr, insbesondere bei genadelten Tufted-Teppichen. Die Anwendung der Farbstoffe unter diesen Bedingungen auf Teppichmaterialien ist jedoch kostspielig und das Endprodukt leidet häufig an Nachteilen, wie einem unscharfen Druck, einer schlechten Abblätter- bzw. Abriebbeständigkeit und einer unzulänglichen Waschbeständigkeit.
Es wurde nun ein Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmaterialien, insbesondere von nicht-cellulosisehen Materialien, gefunden, das - verglichen mit dem Stand der Technik - eine deutliche Verbesserung ermöglicht.
Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Färben von Textilsubsfcratmaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Pigment in einem wäßrigen Polyurethan-Klebstoff dispergiert, der ein Aminoplastharz und einen Katalysator für die Härtung des Aminoplastharzes enthält, die Dispersion auf das Textilsubstrat aufträgt und das behandelte Substrat trocknet.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine bei dem Verfahren eingesetzte Zusammensetzung zur Färbung von Textilien, die gekennzeichnet ist durch einen Farbstoff, der in einem wäßrigen
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Polyurethanklebstoff -dispergiert ist, der ein Aminoplastharz und einen Katalysator für die Härtung des Aminoplastharzes enthält.
Erfindungsgemäß kann das zu färbende bzw. zu bedruckende Textilmaterial in Form von Fasern, Garnen, Vliesen, gewebten, gewirkten, genadelten Geweben, Tufted-Geweben oder Schlingengeweben vorliegen, die gegebenenfalls eine Rückseitenauflage besitzen können. Die verwendeten Materialien können entweder natürliche oder synthetische Fasern sein, einschließlich Baumwollfasern, Rayon-Fasern, Wollfasern, Seidenfasern, Polyesterfasern, Polyamidfasern, Celluloseacetatfasern, Acrylfasern, Polyäthylenfasern, Polypropylenfasern, Polyvinylacetat) -fasern. Poly-(vinylchlorid)-fasern, Polyurethanfasern oder Mischungen dieser Produkte.
Einige Anwendungszwecke für das erfindungsgemäße Verfahren sind die Stabilisierung und die Antönung von genadeltem Polypropylen-Teppichstoff und zum Raumdrucken (space-printing) von ,Nylon-Teppichgarn. Mit diesem Verfahren können auch Polyestervlies-Zwischenfutter und Nylonwatte stabilisiert und bedruckt werden.
Die erfinduhgsgemäße wäßrige Klebstoff-Pigmentdispersion ist eine Zusammensetzung aus einem Pigment und einem, einer besonderen Klasse von selbstdispergierbaren oder emulgierbaren Polyurethanpolymerisaten, wie sie in den- US-PSen 3 640 924 und 3 736 216 beschrieben sind, angehörigen Polymerisat. Die erfindungsgemäß geeignete Klebstoffzusammensetzung besteht aus einer wäßrigen Dispersion einer besonderen Klasse von selbstdispergierbaren oder emulgierbaren Polyurethanpolymerisaten. Die wäßrigen Dispersionen erhält man durch Eintragen einer besonderen Klasse von Isocyanatendgruppen aufweisenden Polyurethanvorpolymerisaten mit seitenständigen Carboxylgrup-
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pen in Wasser, das ein tertiäres aliphatisches Amin enthält, worauf man die Kettenverlängerung mit Wasser ablaufen läßt, bis die gesamten Isocyanatgruppen umgesetzt sind. Der erhaltene Polyurethanlatex wird mit einem geeigneten Verdicker auf die gewünschte Viskosität verdickt.
Die Isocyanatendgruppen enthaltenden Polyurethanvorpolymerisate mit seitenständigen Carboxylgruppen erhält man durch Umsetzen eines organischen Diisocyanats mit einer im molekularen Unterschuß verwendeten Mischung von zwei Arten von Glykolen.
Das erste Glykol ist ein nicht-polymeres Glykol, das eine seitenständige Carboxylgruppe aufweist, während das zweite Glykol ein übliches Polyalkylenätherglykol oder eine Mischung derartiger Polyalkylenätherglykole darstellt.
Als organisches Diisocyanat wird ein aromatisches Diisocyanat eingesetzt, dessen Isocyanatgruppen direkt an den aromatischen Ring gebunden sind, wie z.B. die Tolylendiisocyanate, einschließlich der 2,4- und 2,6-Tolylendiisocyanate und Mischungen davon, Methylen-bis-(4-phenylisocyanat), p-Phenylendiisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat und dergleichen. Die Diisocyanate können andere Substituentengruppen enthalten, wie z.B. Halogenatome, obwohl die von diesen Substituenten freien Verbindungen bevorzugt sind.
Das eine seitenständige Carboxylgruppe enthaltende nichtpolymere Glykol entspricht der folgenden allgemeinen Formel:
HO-CH5-C-CHp-OH (I)
COOH
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in der die Gruppe R ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoff gruppe, vorzugsweise eine niedrigmolekulare Kohlenwasserstoff gruppe (mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen) bedeutet. Die Glykole der allgemeinen Formel I sind beispielsweise 2,2-Bis-(hydroxymethy1)-niedrigalkancarbonsäuren und schliessen ein: 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-essigsäure, 2,2-Bis-(hydroxymethyi)-propionsäure, 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-buttersäure und 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-valeriansäure. Das bevorzugte Glykol ist 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-propionsäure. -
Das Polyalkylenatherglykol entspricht der folgenden allgemeinen Formel:
H (-0-CH-CH-)„ -OH ι <- M
R-,
in der R^ eine niedrigmölekulare Alkylgruppe'und q eine ganze Zahl mit einem derartigen Wert bedeuten, daß das durchschnittliche Molekulargewicht des Glykols mindestens 750 und bis zu 5000, vorzugsweise etwa 1700 bis etwa 2400 beträgt. Repräsentative Vertreter dieser Glykole sind Polyäthylenätherglykol, Poly-1,2-propylenätherglykol, Poly-1,2-butylenätherglykol, etc.
Zur Herstellung des Vorpolymerisats sollten mindestens 1,1 Mol und bis zu etwa 5*0 Mol (vorzugsweise zwischen 1,6 und 3,0 Mol) des Diisocyanats pro Mol des insgesamt vorhandenen Glykols eingesetzt werden. Das Molverhältnis von nicht-pplymerem Glykol mit seitenständiger Carboxylgruppe zu dem Polyalkylenatherglykol sollte zwischen etwa 0,25:1 bis 2:1, vorzugsweise zwischen 0,7.5il und 1,25:1 liegen. Die bei der Reaktion zwischen dem Diisocyanat und den Glykolen angewandte Temperatur sollte zwischen etwa 50 und 80°C liegen..
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Die in dem Vorpolymerisat bei der Bildung des mit Wasser gestreckten Polyurethanlatex verwendeten Wassermenge ist nicht kritisch. Es können Latices mit Feststoffgehalten von etwa 10 bis zu etwa 60 % erhalten werden, obwohl ein Feststoffgehalt von 25 bis 50 % bevorzugt ist. Die Bildung des Latex bei Raumtemperatur ist bequem und praktisch, obwohl jedoch auch höhere oder niedrigere Temperaturen angewandt werden können.
Das während der Latexbildung in dem Wasser vorhandene tertiäre Amin ist z.B. ein tertiäres Niedrigalkylamin, einschließlich Trimethylamin, Triäthylamin und Tripropylamin, vorzugsweise Triäthylamin. Die Menge, in der das tertiäre Amin verwendet wird, sollte zwischen 2 und 10, vorzugsweise zwischen 3 und bezogen auf das Gewicht des Vorpolymerisats, liegen.
Erfindungsgemäß ist es kritisch, ein hitzehärtbares Aminoplast-Vorkondensat, wie ein Melamin/Formaldehyd-, Harnstoff/ Formaldehyd- oder cyclischer Harnstoff/Formaldehyd-Kondensat zu dem Klebstoff zuzusetzen, um die Lösungsmittelbeständigkeit oder die Ablösungsbeständigkeit des Klebstoffes zu verbessern. Bevorzugte Aminoplast-Vorkondensate sind Melamin/Formaldehyd-Kondensate, sowie deren Alkylather, die mindestens zwei oder mehr Methylolgruppen oder alkylierte Methylolgruppen pro Molekül der Aminoplastverbindung enthalten.
Repräsentative Vertreter von Melaminverbindungen schließen Dimethylolmelamin, dimethyliertes Trimethylolmelamin, Hexakis-(methoxymethyl)-melamin, teilweise methylolierte Pentamethylolmelamine etc. ein. Repräsentative Vertreter von Harnstoff- und cyclischen Harnstoff-Verbindungen sind Dimethylolharnstoff, Polymethylolharnstoff, methylierter Dimethylolharnstoff, Dimethyloläthylenharnstoff und dergleichen. Es können auch Kombinationen der obigen methylolierten Aminoplastverbindungen eingesetzt werden.
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•Die für das Bedrucken von Textilien'verwendeten Pigmente sind unterschiedlichster Art und schließen sowohl organische als auch anorganische, gefärbte und Tageslichtfluoreszenz-Pigmente ein.
Die erfindungsgemäße Grundklebstoffzusammensetzung kann durch Einarbeiten verschiedener löslicher oder dispergierbarer Mittel, die den Griff des behandelten Materials verbessern oder die Applikation erleichtern, modifiziert werden. Zum Beispiel können die Klebstoff/Pigment-Zusammensetzungen geringe Mengen (z.B. 2,0 bis 5,0 Ge.w.*-£, bezogen auf den Gesamtfeststoff gehalt) derartiger, den Griff verändernder Mittel, wie Silikon und dergleichen, enthalten.
Die Verfahren zur Herstellung der Dispersion oder der Emulsion des Pigments in dem Klebstoff sind herkömmlicher Art, und es kann irgendeines der bekannten Verfahren angewandt werden. Das üblicherweise angewandte Verfahren besteht darin, den Urethanlatex mit einer geringen Menge eines Melamin- oder Harnstoff-Formaldehydharzes, einem geeigneten Katalysator für die Aushärtung des Harzes, einem oberflächenaktiven Mittel, einer Silikonemulsion und einem Alkohol zu vermischen. Dann wird das Pigment gut in einer geringen Menge Wasser dispergiert und ohne daß Luft mitgerissen wird, zu der Mischung zugesetzt. Die Endzusammensetzung enthält etwa 40 Gew.-Teile Polyurethan pro 100 Gew.-Teile, wobei die Anwendung geringerer oder größerer Mengen von dem Endverwendungszweck abhängt.
Ein typischer erfindungsgemäßer Latex enthält etwa 30 bis 50 Gew.-? Polyurethanfeststoffe, zwischen etwa 2 und 5 Gew.-% methylierte Melamin/Formaldehyd-Harzfeststofie, zwischen etwa 0,2 und 0,5 Gew.-% Feststoffe des oberflächenaktiven Mittels und zwischen etwa 2 und etwa 5 Gew.-% Feststoffe des den Griff modifizierenden Mittels.
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Die erhaltene Emulsion ergibt, wenn sie allein oder in vielfarbigen Mustern mit ähnlichen Emulsionen oder in Kombination mit gewissen Färbstoffkomponenten aufgedruckt wird, saubere, scharfe, gefärbte Drucke.
Das Aufbringen auf das Substrat erfolgt in üblicher WeJ.se durch Aufrakeln, Klotzen, Aufsprühen und Bedrucken, wobei man Flachdruckverfahren, Tiefdruckverfahren, Walzenübertragungs-Druckverfahren oder Siebdruckverfahren und andere Auftragungsverfahren anwendet. Die Auftragungsverfahren sind in Kapitel 2 des von W. Heffer & Sons, Ltd., Cambridge, England, 2.Auflage, 1969» des Printing Ink Manual, veröffentlicht. Es sei auch auf die Seiten 40-42 des American Dyestuff Reporter vom Juni 1972, hingewiesen. Das behandelte Substrat wird dann getrocknet, indem man es bei Raumtemperatur stehen läßt oder auf eine Temperatur zwischen 107 und 177°C (225 bis 3500P), vorzugsweise zwischen 135 und 1630C (275 und 325°F) erhitzt, um dadurch gute Drucke zu erzielen. Der fertiggestellte Teppich besitzt Naß- und Trocken-Ablösefestigkeitswerte der Klasse 4-5, die gemäß dem AATCC-Standard-Testverfahren 8-196I bestimmt werden.
Um ein unzulässiges Eindringen des Klebstoffs in das Substrat, auf das dieser aufgetragen wird, zu verhindern, ist eine geeignete Viskosität des Klebstoffs von Bedeutung. Mit anderen Worten sollte die Hauptmenge des Klebstoffs auf der Oberfläche des Substrats verbleiben, um eine gute Haftung zu ergeben. Normalerweise sind Viskositäten im Bereich von 900 bis 150 000 cP zufriedenstellend. Zur Erzielung der gewünschten Viskosität werden dem Klebstoff geeignete Verdickungsmittel zugesetzt. Ein bevorzugter Viskositätsbereich erstreckt sich von 60 000 bis 95 000 cP.
Die Zugabe von Silikon zu der Mischung verhindert ein mit der Hand feststellbares Kleben des Endmaterials.
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Die Pigment/Klebstoff-Zusammensetzung ist ausreichend viskos, um ein Eindringen in die Paser oder das Gewebe zu verhindern. Der überzug ist flexibel, selbst wenn er vollständig getrocknet ist und versprödet beim Altern nicht. Obwohl viele der derzeit ,verwendeten Textilklebstoffzusammensetzungen auf der Basis von organischen Lösungsmitteln aufgebaut sind, sind Klebstoffe auf Wasserbasis erwünschter, da sie
1. zu Reinigungszwecken mit Wasser verdünnt werden können,
2. keine Brand- oder Explosionsgefahr darstellen und . .
3. nur einen geringen Geruch besitzen und nicht toxisch sind.
Die erfindungsgemäße Klebstoff/Pigment-Zusammensetzung liefert eine starke Verbindung mit dem Textilmaterial und ergibt ein Endprodukt, das
1. beim Waschen, Trockenreinigen und Bügeln dimensionsstabil ist,
2. eine gegenüber Waschen, Trockenreinigen, Bügeln und Ablösung beständige Verbindung zwischen .dem Textilmaterial und dem Pigment besitzt und
3. zufriedenstellende Handhabungs- und Drapiereigenschaften besitzt.
Die zur Einstellung der bevorzugten Viskositäten, die im Bereich von 80 000 bis 95000 cP liegen, geeigneten Verdickungsmittel sind Methylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, PoIyacry!emulsionen plus Alkali und dergleichen.
Die erfindungsgemäßen Klebstoffe können für irgendwelche Sub-
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strate, die normalerweise bei Farbdruckverfahren eingesetzt werden, verwendet werden, einschließlich Geweben und Vliesen aus natürlichen und synthetischen Fasern, Papier, mit Kunststoff überzogenen Geweben, Kunststoff-Folien und -Blättern, Holz, Metall, Kautschuk, Glas etc.
Für die meisten Zwecke ist ein trockener Klebstoff-FiIm oder eine trockene Klebstoff-Schicht mit einer Dicke von etwa 0,0254 mm bis 0,508 mm (1 bis 20 mils), vorzugsweise 0,1016 mm bis 0,2032 mm (4 bis 8 mils), zufriedenstellend, obwohl gewünschtenfalls größere oder geringere Dicken angewandt werden können.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern,-ohne sie jedoch zu beschränken.
Beispiel 1
Zu 1,7 Teilen warmem Wasser mit einer Temperatur von 26,7°C (8O0P) gibt man 2,0 Teile Calcotone Schwarz 37-Paste (Color Index 77266) und rührt bei 26,7°C (8O0F), bis man eine homogene Dispersion erhält. Zu dieser Dispersion gibt man eine Emulsion, die 90 Teile eines Polyurethanklebstoffs mit 40 % Feststoff, 2,0 Teile eines methylierten Hexamethylol-.melaminharzes, bei dem etwa 5 der Methylolgruppen methyliert sind, 4,0 Teile einer Silikonemulsion, die 40 Gew.-? eines Polysiloxans und 2 % Polyvinylalkohol enthält, 0,2 Gew.-Teile einer 30 %igen wäßrigen Lösung von gemischten Isopropanolaminhydrochloriden und 0,1 Teil einer Lösung eines anionischen oberflächenaktiven Mittels, das aus einer 25 %igen wäßrigen Lösung von Natrium-bis-(2-äthylhexyl)-sulfosuccinat besteht und rührt die erhaltene Mischung, bis man eine gleichförmig schwarze Emulsion erhält. Die in dieser Weise erhaltene schwarzgefärbte Emulsion wird unter Anwendung der Siebdruck-
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technik auf Teppichproben aufgedruckt, wobei man die Emulsion durch Vier Aufstriche mit einer Gummirakel aufträgt. Der bedruckte Teppich wird 1 Minute in einem Druckluftofen bei
135 und 163°C (275 und 3250P) getrocknet, aus dem Ofen entnommen und 30 Sekunden außerhalb des Ofens aufbewahrt, dann
erneut in den Ofen eingebracht und während unterschiedlicher Zeitdauern ausgehärtet. Dann wird die Farbechtheit gegenüber dem Abblättern oder Abreiben bestimmt. Es läßt sich eine erhebliche Verbesserung der Naß-Abblätter* oder -Abriebfestigkeit, mit einer Bewertung von 1 bis 5 erzielen, wenn die Behandlung während längerer Zeit (5 Minuten) bei 135°C (275°^) oder während kürzerer Zeit bei 163°C (325°F) erfolgt. Die
Trockenablösungsbewertung beträgt in allen Fällen 4. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden TABELLE I zusammengefaßt: . . .
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TABELLE I
Teppich
Trocknungs- und Härtungsbedingungen
Trocknen während
Trocknen während
Trocknen während
Trocknen während
Trocknen während
1 Min. bei 30 Sek. an
2 Min. bei
1 Min. bei 30 Sek. an
3 Min. bei
1 Min. bei 30 Sek. an
4 Min. bei
1 Min. bei 30 Sek. an
2 Min. bei
1 Min. bei 30 Sek. an
3 Min. bei
1350C (2750P),
der Luft,
1350C (2750P)
1350C (275°P),
der Luft,
1350C (275°P)
1350C (275°P),
der Luft,
1350C (275°P.)
163°C (3250P),
der Luft,
1630C (3250P)
1630C (3250P),
der Luft,
1630C (325°P)
Abrieb- bzw.
Abblätter-
Bewertung
naß trocken
1-2
5-
4-5
B e i s ρ i el
Zu 2,0 Teilen warmem Wasser von einer Temperatur,von -21,1°C. (700P) gibt man 4,0 Teile Calcotone Blau GPN-Paste (CI. 74160}- und 0,31 Teile Calcotone Gelb GP-Paste (CI. 21095) und rührt bei 21,10C (7Q0F), bis man eine homogene Dispersion erhält.. Diese Dispersion wird dann mit einer Emulsion vermischt, die 100 Teile eines Polyurethanklebstoffs '(40 % Feststoffe), 1,25 Teile eines methylierten hexamethylolierten Melaminharzes, bei dem etwa fünf der Methylolgruppen methyliert sind, 2 Teile einer Silikonemulsion, die 40 Gew.--# eines Polysiloxans und 2 % eines Polyvinylalkohols enthält, 0,11 Teile einer 30 #igen wäßrigen Lösung von gemischten IsopropanolaminhydrοChloriden und 0,1 Teil eines anionischen oberflächenaktiven Mittels, das aus einer 25 #igen wäßrigen Lösung von Natrium-bis-(2-äthylhexyl)>sulfosuocinat besteht, und rührt die gesamte Mischung, bis man eine gleichmäßig pigmentierte Emulsion erhält. .-."■" : . · ..
Die in dieser Weise erhaltene, blaugefärbte Emulsion wird unter Anwendung der Siebdrucktechnik auf Teppiche aufgedruckt, wobei man das Material in vier Aufstrichen mit einer Holzrakel aufbringt. Dann wird das bedruckte Material während 1 Min. bei 76,7°C (17Q0F) getrocknet und 2-Min. bei 135°C (275°F) in einem Heißluftofen gehärtet. Man erhält einen Teppich mit blauer Tönung, der sowohl bei dem Naßais auch dem Trocken-Ablösungs- bzw. Abriebtest eine Bewertung von 5 ergibt und der eine gute Waschechtheit besitzt. Die' erhaltenen Muster sind sehr scharf und die Biegsamkeit der erhaltenen Enddrucke sind gut.
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Claims (1)

  1. PATENTANSPRÜCHE :
    1. Verfahren zum Färben von Textilsubstratmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Pigment in einem wäßrigen Polyurethanklebstoff, der ein Aminoplastharz und einen Katalysator für die Härtung des Aminoplastharzes enthält, dispergiert, die Dispersion auf das Textilsubstrat aufträgt und das behandelte Substrat trocknet.
    2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Klebstoff einen Polyurethanlatex.mit einer Viskosität zwischen 60 000 und 95 000 cP einsetzt, der als Aminoplastharz ein methyliertes Melaminformaldehydharz und zusätzlich ein oberflächenaktives Mittel und ein den Griff modifizierendes Mittel enthält.
    3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das behandelte Substrat während etwa 0,5 bis etwa 6,0 Minuten bei einer Temperatur von etwa 107 bis etwa 177°C trocknet.
    M. Verfahren gemäß Anspruch,2, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Latex etwa 30,0 bis 50,0 Gew.-? Polyurethanfeststoffe, etwa 2,0 bis 5,0 Gew.-Ϊ Feststoffe des methylierten Melaminformaldehydharzes, etwa 0,2 bis 0,5 Gew.-? der Peststoffe des oberflächenaktiven Mittels und etwa 2,0 bis 5»0 Gew.-? der Feststoffe des den Griff modifizierenden Mittels enthält.
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    5i Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ' das methylierte Melarainformaldehydharz etwa 5 methylierte Methylolgruppen pro Molekül enthält, als oberflächenaktives Mittel ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel eingesetzt wird, als den Griff- modifizierendes Mittel ein Polysiloxan verwendet wird und das behandelte Textilmaterial während 2 bis 5 Minuten bei einer Temperatur zwischen 135 und 1630C getrocknet wird.
    6. Verfahren gemäß Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung des Textilsubstrats durch Bedrucken erfolgt.
    7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Textilsubstrat Teppichmaterial bedruckt.
    8. Verfahren gemäß Anspruch 7> dadurch gekennzeichnet, daß der Teppich aus synthetischem Vliesmaterial besteht.
    9. Gefärbtes Textilsubstratmaterial, erhältlich gemäß dem Verfahren gemäß Anspruch 1.
    10. Zusammensetzung zur Färbung von Textilien, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Farbstoff enthält, der in einem wäßrigen Polyurethanklebstoff dispergiert ist, der ein Aminoplastharz und einen Katalysator zur Härtung des Aminoplastharzes enthält.
    11. Zusammensetzung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeich*- net, daß zusätzlich ein oberflächenaktives Mittel und ein den Griff modifizierendes Mittel enthalten sind.
    12. Zusammensetzung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlatex etwa 30 bis 50 Gew.-% Polyurethanfest stoffe, etwa 2 .bis 5 Gew.-% Feststoffe eines methylier-
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    ten Melaminformaldehydharzes, etwa 0,2 bis 0,5 Gew.-? Feststoffe des oberflächenaktiven Mittels und etwa 2 bis 5 Gew.-% Feststoffe des den Griff modifizierenden Mittels enthält. ■
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