DE2354553A1

DE2354553A1 - Verstaerkte fibermatten, vorzugsweise fuer dachabdeckungen, und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE2354553A1
Application number: DE19732354553
Authority: DE
Inventors: William L Van Derbeek; George John Hannes; William J Plichta; Theodore Richard Rohweder; Philip Bickford Shepherd
Original assignee: Johns Manville
Current assignee: Johns Manville
Priority date: 1972-10-27
Filing date: 1973-10-29
Publication date: 1974-05-16
Also published as: DE2354553B2; FR2204582A1; IT1003154B; JPS5122114B2; SE410309B; DE2354553C3; JPS4993666A; ES419976A1; AU6174773A; DD108927A5; NL7314675A; SE7510179L; FR2204582B1; AR200287A1; AU473048B2

Description

Dipi.-ing. H. Seiler

4146/4192-B

PATENTANWÄLTE Dipi.-ing. J.Pfenning Dipi.-Phys. K. H. Meinig

1 Berlin 19

Oldenburgallee IO Tel. O3O/3O4 55 21 /22

Drahtwort: Seilwehrpatent

Postscheckkonto: Berlin-West 59 38-102

29.Oktober 1973 Me/Cw

JOHNS-MANVIILE CORPORATION

22 East 40th Street

New York, N.Y. 10016/USA

Verstärkte Fibermatten,vorzugsweise für Dachäbdeekungen,und Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf verstärkte Fiberglasmatten, und sie betrifft insbesondere verbesserte Fiberglasmatten zur Herstellung von Dachdeckplatten und ein Verfahren zur Herstellung derartiger Matten.

Bisher bestanden die meisten asphaltierten Dachdeekplatten aus organischem .Filz, der mit Asphalt oder einem ähnlichen Bitumenmaterial imprägniert"und überzogen ist, wobei meistens der Filz wie ein Lumpenfilz auf einer Zylinderpapiermaschine hergestellt wurde. In letzter Zeit ist die Nachfrage nach dieser Dachdeckplattenart und dementsprechend deren Erzeugung beträchtlich angestiegen. Zwischen 1961 und 1971 nahm der Umsatz an

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Asphaltdachdeckplatten in den Vereinigten Staaten von Amerika um ca. 142 $ zu, und bis 1931 wird ein weiterer Umsatzanstieg auf 185 $ des Jahresumsatzes 1961 erwartet. Aus diesen Zahlen geht hervor, daß der Markt für derartige Erzeugnisse in raschem Wachstum befindlich ist.

Die Beschaffung neuer Zylinderpapiermaschinen für die Herstellung von mehr Lumpenfilz zur Befriedigung der gesteigerten Nachfrage ist sehr kostspielig. Wegen der gestiegenen Nachfrage sind die Beschaffungskosten für Pilz, etwa Lumpenfilz, ebenfalls gestiegen. Aus diesen Gründen wurden auch andere Dachdeckmattenstoffe in Betracht gezogen, insbesondere Matten aus Fiberglas .

Bei der Entwicklung einer neuen Glasmattensorte, die sich für die Herstellung von Dachdeckplatten eignet, müssen drei Grundprobleme gelöst werden. Erstens muß die Glasmatte so preiswert sein, das daraus hergestell· te Dachdeckplatten preislich konkurrenzfähig sind. Zweitens muß die Glasmatte von gleichmäßiger Struktur sein, um Unterbrechungen im kontinuierlichen Herstellungsprozeß und Ausschuß zu vermeiden, was letztlich xur Steigerung der Herstellungskosten der Matten und damit auch der Dachdeckplatten führen würde. Drittens

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muß die Matte reißfest genug sein, um ein Abreißen

der Dachdeckplatte unter extremen Windbedingungen

zu verhindern. -J

■ " I

I Bisher -wurden di^se drei Probleme nicht gleichzeitig ^; zufriedenstellend gelöst. Ein Vorschlag beinhaltete
die Herstellung einer dampfgeblasenen Glasfasermatte.
Während diese Mattensorte ziemlich preiswert herstell- ! bar ist, weist sie jedoch eine unbefriedigende Reißfestigkeit auf, so daß eine daraus hergestellte Dach- deekeplatte leicht durch den Wind abgerissen werden
kann.

Eine mittels eines Trockenverfahrens hergestellte
wirbelverstärkte Matte mit einem Vlies aus Grundfasern und mit verwirbelten kontinuierlichen Glas- . j fasern als Verstärkungsfasern ist. ebenfalls vorge-
^; schlagen worden. Obwohl diese Matte eine höhere

Reißfestigkeit als die dampfgeblasene Matte aufweist, i ! ist das für die Herstellung derartiger Matten verwen- '■, ^! dete Trockenverfahren zeitraubend. Wegen der niedrigen ' [ Herstellungsgeschwindigkeit und des hohen Lohnkosten- ι

anteils ist das Fertigprodukt relativ teuer. Darüber

• i

hinaus ergibt dieses Herstellungsverfahren keine !

gleichförmige Matte, was su Produktionsunterbrechungen I und entsprechendem Ausschuß führt. Bisher konnte jedoch- j

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nur mittels des Trockenverfahrens eine technisch

einwandfreie Matte hergestellt werden. Bei diesem Verfahren kann nur in beschränktem Maße sichergestellt werden, daß die Verstärkungsfasern in allen Teilen, der Grundfasern gleichmäßig verteilt sind, so daß die Reißfestigkeit des Fertigprodukts nicht zu garantieren ist.

Dennoch verwendete die Industrie weiterhin Glasmatten

ι für die Herstellung von asphaltierten Dachdeckplatten.

Zwischen 1961 und 1971 setzte sich die Verwendung von Glasmatte¹¹ für diesen Zweck immer mehr durch. Bis 1981 , wird die Verwendung von Glasmatteⁿwahrscheinlich um ι das 50-fache ansteigen. Wegen des gesteigerten Bedarfs , an Dachdeckplatten,insbesondere aus Glasmatten,wurde die Konkurrenz auf diesem Gebiet immer schärfer, so ι daß es immer wichtiger wurde, auf wirtschaftliche Weise eine gleichmäßigere Matte mit zufriedenstellender Reißfestigkeit fertigen zu können.

Die vorliegende Erfindung löst viele der genannten Probleme und Schwierigkeiten durch die Schaffung einer I verstärkten piberglasmatte, die wirtschaftlicher und

gleichförmiger herstellbar ist und eine verbesserte !

Reißfestigkeit aufweist. Demzufolge können daraus j

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preiswertere Dachdeckplatten mit erhöhter Qualität hergestellt werden.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer wirtschaftlich und mit. gleichförmiger Qualität zu erzeugenden Fiberglasmatte verbesserter Reißfestigkeit, die sich besonders zur Herstellung asphaltierter Dachdeckplatten mit verbesserter Widerstandsfähigkeit gegenüber Windeinwirkungen eignet.

'-

j Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß in der Schaffung einer .Fiberglasmatte, die mit einer Vielzahl einzelner Glasfasern beaufschlagt ist, die mittels eines Bindungsmittels miteinander verklebt sind und die dadurch, gekennzeichnet iqt, daß eine Vielzahl von G-lasfaserverstärkungselementen gleichmäßig verteilt und mittels des Bindemittels mit der Matte verbunden sind, wobei die Mehrzahl der Glasf as ervers tärkungselemente im Inneren der Matte endet. ·

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Fiberglasmatten, bei dem ein dünnflüssiger Brei mit einer Vielzahl von Einzelfasern zubereitet wird, der zur Dispergierung der Glasfasern durchmischt wird, worauf aus dem Brei eine Matte geformt, ein Bindemittel auf die Matte gegeben und die Matte nach Auf-

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bringung des Bindemittels erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Glasfaserverstärkungsbündel in den Brei gegeben v/erden, wobei die Bündel- mit

im
einem Brei unlöslichen Bindemittel überzogen sind.

Es umschließt die Erfindung des weiteren ein Verfahren zur Herstellung von Fiberglasmatten, bei dem ein dünnflüssiger Brei mit einer Vielzahl von Einzelglasfasern zubereitet wird, woraufhin aus dem Brei eine Matte geformt, ein Bindemittel auf die Matte gegeben und die Matte nach Aufbringung des Bindemittels erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Asbestfasern in den Brei gegeben werden und der· Brei durchmischt wird, wodurch die Dispergierung der Asbestfasern und eines ersten Teils der Einzelglas- : fasern im Brei bewirkt wird und wodurch ferner bewirkt wird, daß ein zweiter Teil der Einzelglasfasern eine Vielzahl von verwundenen Strängen bildet.

Die Erfindung betrifft schließlich eine Dachdeckplatte, die durch Beschichtung der oben beschriebenen Fiberglasmatte mit Asphalt oder einer anderen bituminösen

: Masse hergestellt wird.

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Fig. 1 bis 4 erläutert. Es zeigt:

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Fig. ί eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten und hergestellten Fiberglasmatte5

Fig_e 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Matte,

Fig, 3 eine graphische Darstellung der Reißfestigkeit einer asphaltierten Dachdeckplatte, die aus der erfindungsgemäßen Verstärkerbündel enthaltenden Glasmatte hergestellt worden ist, und

Fig„ 4 eine perspektivische Ansicht eines gewundenen Strangs I

I aus Einzelglasfasern, wie er in der Matte gemäß eines j

! weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung enthalten j ist.

: In Fig„ 1 ist eine erfindungsgemäße Fiberglasmatte 10 dargestellt. Die Matte besteht aus einem Vlies 12 aus Einzelglasfasern (Grundfasern) und aus Verstärkungselernenten 14, die entweder Verstärkungsbündel aus langen Glasfasern oder gewundene Faserstränge diskreter Länge sind, wobei die Einzel— glasfasern und die Verstärkungsbündel oder -stränge beliebig und wahllos im Vlies verteilt sind. Ferner ist ein geeignetes!

- I

Bindemittel vorgesehen, um die Grundfasern und die Verstar- ι

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kungsbündel oder -stränge zusammenzuhalten. Die Verstärkungsbündel oder -stränge, von denen die Mehrheit innerhalb der Matte endet, verleihen der Matte eine sehr zufriedenstellende Reißfestigkeit, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn die Matte zu asphaltierten Dachdeckplatten weiterverarbeitet wird.

DieFiberglasmatte 10 wird dadurch hergestellt, daß zuerst Aufschlämmung, vorzugsweise mit Wasser, hergestellt wird, der

! die Grundfasern und die Verstärkungsbündel oder -stränge in sehr niedriger Konzentration enthält. Durch intensives Rühren wird bewirkt, daß die Grundfasern und die Verstärkungs-· bündel oder -stränge im Brei vollständig verteilt werden.

Nach dieser dispergierenden Verfahrensstufe wird der die Fa- ' sern enthaltende Brei weiter verdünnt und anschließend auf ein Siebband gegeben, wo mittels einer Unterdruckvorrichtung der Hauptteil des Wassergehalts entfernt wird, so daß ein Vlies aus Grundfasern und Verstärkungsbündeln oder -strängen gebildet wird j nach Ausbildung des Vlieses wird ein Bindemittel auf dasselbe gegeben, um die·Fasern und -bündel oder -stränge weiter miteinander zu verbinden. Das mit Bindemittel versehene Vlies läuft dann durch einen Trockner, um noch im Vlies vorhandenes Wasser zu verdunsten und um das Bindemittel auszuhärten.

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Durch die Verwendung eines fasrigen Breis, vorzugsweise
eines Breis mit niedrigem Pasergehalt, wird eine sehr gleichförmige Matte erzeugt, verglichen mit einer, nach dem eingangs genannten Trockenverfahren hergestellten Matte. Dadurch werden Betriebsunterbrechungen und Ausschußerzeugung i auf ein Mindestmaß beschränkt, so daß ebenfalls die Herstellungskosten so weit wie möglich gesenkt werden. Die auf diese Weise erzeugte Matte besitzt auch eine erhöhte Reißfestigkeit. Verglichen mit dem Trockenverfahren ist beim erfin—
dungsgemäßen Verfahren die Erzeugungsgeschwindigkeit erheblieh gesteigert, in manchen Fällen um das 10-Fache und es ist nicht mehr erforderlich, die Grundfasern gleichzeitig mit der! Erzeugung der Matte herzustellen. Diese Bedingungen bedeuten optimale Wirtschaftlichkeit bei der Mattenproduktion» '■

Die Grundfasern der Matte sind Einzelglasfasern. Diese mono- ! filen Glasfasern werden dadurch hergestellt, daß kontinuier- I liehe Glasfaserstränge möglichst in einem getrennten, von' j

der erfindungsgemäßen Mattenherstellung unabhängigen Arbeitsgang in die gewünschten Längen zerschnitten werden. Die Unabhängigkeit der einzelnen Arbeitsgänge hat sich als kostengünstiger erwiesen als die gleichzeitige Herstellung von
Grundfasern und Matte, wie es für die Durchführung der eingangs genannten Trockenausformung typisch ist. Die zerschnittenen Faserstränge lösen sich vollständig in ihre Einzelfa-

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-lO-sern. auf, wenn sie in die Aufschlämmung gegeben werden;wenn der Brei jedoch Asbest enthält, löst sich nur ein Teil der

zerhackten Faserstränge vollständig in Einzelfasern auf.

Während die Länge für die zerhackten Einzelfasern nicht kritisch ist, liegt sie im Ausführungsbeispiel bevorzugt im Bereich zwischen 12. und 60 mm. Die heute gebräuchlichen Zerhackmaschinen können die kontinuierlichen Faserstränge kaum auf Längen zerschneiden, die wesentlich kurzer als 12 mm sind. Wenn die Einzelfasern langer als ca. 60 mm sind, neigen sie dazu, Faserknäuel im Brei 'zu bilden, so daß eine unbefriedigende bzw. nicht ausreichend homogene Verteilung die Folge ist* Es ist festgestellt worden, daß der günstigste Längenbereich zwischen ca. 22 und ca. 35 mm liegt.

Obgleich auch der Durchmesserberexch für die Einzelfasern nicht kritisch ist, liegen die bevorzugten Durchmesser zwischen 12 und 19 /U. In diesem Bereich liegen Glasfasern der im Handel erhältlichen Sorten K, M und P, die für den hier zu betrachtenden Anwendungsbereich besonders wirtschaftlich sind. ! Durch entsprechende Wahl des Grundfaserdurchmessers kann i ferner die Dichte der Matte beeinflußt werden.

Der bevorzugte Grundfaseranteil an der Fiberglasmatte 10 hängt davon ab, ob zur Verstärkung Bündel oder Stränge ver-

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wendet werden, so daß diese Frage bei der Beschreibung des jeweiligen Ausführungsbeispiels behandelt werden wird.

Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel werden lange Glasfaser- j bündel als Verstärkungselement eingesetzt. Jedes dieser Bün- ! del besteht aus einer Vielzahl von zu einem Strang zusammen- j gefaßten Einzelglasfasern, wobei der Durchmesser jeder Faser vorzugsweise im Durchmesserbereich zwischen ca. 12 und ca. 19 ,u liegt. Die Anzahl der Fasern in jedem Bündel hängt ab von der gewünschten Festigkeit und Dicke der Matte. Bevor-

i zugt wird eine Anzahl zwischen ca. 20 und ca. 300 Einzelfa-

sern pro Bündel. Es ist wichtig, daß diese Fasern während j des Mattenherstellungsverfahrens gebündelt bleiben. Um dies zu erzielen, werden die Bündel vor deren Eingabe in den dünnflüssigen Brei mit einem Bindemittel überzogen, das in der zur Bildung des Breis verwendeten Flüssigkeit unlöslich ist. ' - ■ ' i

• i

Während der Längenbereich der Glasfaserverstärkungsbündel nicht streng begrenzt ist, ist die verstärkende Wirkung der Bündel bei einer Bündellänge unter ca. 15 mm nicht mehr zu-

verlässig genug, insbesondere wenn die Matte zur Herstellung ι

einer Dachdeckplatte verwendet werden soll. Wenn dagegen die j Bündel länger als ca. 100 mm sind, besteht die Gefahr, daß sie im Brei Knäuel bilden. Bevorzugt sind Faserbündellängen zwischen ca. 65 und ca. 75 mm.

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Die Verstärkungsbündel können zwischen 5 und 90 Gew.-% (Trockengewicht) des Gesamtgewichts von Verstärkungsbündeln und Grundfasern zusammen ausmachen. Unter 5 Gew.-% tragen die Verstärkungsbündel kaum zur Festigkeit der Matte bei und bei mehr als 90 Gew.-% ergibt sich eine zu dichte und ungleichmäßige Matte.

Wenn aus der Fiberglasmatte 10 eine asphaltierte Dachdeck- j

platte hergestellt werden soll, liegt der bevorzugte Ver- i stärkungsbündelanteil zwischen ca. 5 und ca. 30 Gew.—% '

(Trockengewicht). Innerhalb dieses Bereichs bewirken die Ver- \ Stärkungselemente eine genügende Reißfestigkeit der Matte, j und die Dichte der Matte eignet sich für die Herstellung von Dachdeckplatten daraus. Der optimale Anteil der Verstärkungs- ! bündel liegt bei ca. 15 Gew.-%, wenn Dachdeckplatten aus der j Matte hergestellt werden sollen. i

Der Gewichtsanteil der Grundfasern bei einer gegebenen Matte ergibt sich aus der Subtraktion des Verstärkungsbündelan— teils von 100 Gew.-%.

Die Fiberglasmatte 10 enthält ein Bindemittel, um die Grundfasern und die Verstärkungsbündel miteinander zu verbinden. Die verwendete Bindemittelmenge hängt ab vom Bestimmungszweck der Matte. Der Bindemittelgehalt bewegt sich im Bereich zwi-

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sehen 3 % und 45 % des Gesamttrockengewichts der Matte. Weniger als 3 % Bindemittel garantieren keine ausreichende Paserbindung, während mehr als 45 % Bindemittel unnötig erscheinen. Wenn die Matte für die Herstellung von Dachdeckplatten verwendet werden soll, ist ein Bindemittelgehalt von 15 % des Gesamttrockengewichts der Matte optimal. Jedes geeignete, dem Fachmann bekannte Bindemittel kann verwendet werden, z.B. Harnstoff-FormaldehYd.^

In Fig. 2 ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für daserfindungsgemäße Mattenherstellungsverfahren schematisch dargestellt. Die zu Bündeln zusammengepreßten Grundfasern und die mit einem unlöslichen Bindungsmittel bedeckten Verstärkungsfaserbündel werden, nachdem sie zu ihren jeweils bevorzugten Längen zerschnitten worden sind, in einen Eingangsmischtank 20 gegeben, der eine Flüssigkeit, wie z.B. Wasser, enthält. Ein geeignetes Dispergierungsmittel, z.B. ein kationisches oberflächenaktives Mittel wie Aerosol, wird ebenfalls, in den Brei gegeben. Zu diesem Zeitpunkt fangen die" Grundfaserbündel an, sich in ihre Einzelfaser aufzulösen· Beide Fasersorteh werden in genau abgemessenen Mengen in den Eingangstank gegeben, so daß sich aus dem Verhältnis von Fa- \ serzufuhr zur Flüssigkeitszufuhr eine genau festgelegte, vor-ι zugsweise sehr niedrige Faserkonzentration ergibt. Eine bevorzugte Faserkonzentration beträgt ca. 0,2 %. Diese Fasern

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setzen sich z.B. aus 85 % Grundfasern und 15 % verstärkenden Faserbündeln bzw.-strängen (Trockengewicht) zusammen.

Vom Eingangsmischtank 20 gelangt der faserhaltige Brei in zwei größere Tanks, einen Vormischtank 22 und einen Hauptmischtank 24, wo er intensiv gerührt wird, so daß sich die Grundfaserbündel vollständig auflösen, wobei die Einzelfasern im Brei gleichmäßig verteilt werden. Nachdem der dispergierte Faserbrei den Haupttank 24 verlassen hat, wird an der Stelle 26 zusätzliches Wasser hinzugegeben, wodurch die Faserkonzentration weiter herabgesetzt wird. Hinter dieser Stelle beträgt die Faserkonzentration vorzugsweise ca. l/20tel der ursprünglichen Faserkonzentration, d.h. ca. 0,01 Gew.-% .

Nach Passieren der Stelle 26 gelangt der dünnflüssige Brei in Seinen Kopfkasten 28 bekannter Bauart. Im Kopfkasten gelangt der Faserbrei auf ein bewegtes Drahtsiebband 30, wo ihm mittels einer Unterdruckvorrichtung 32 der größte Teil seines Wassergehalten entzogen wird, so daß ein Vlies aus Grundfasern und Verstärkungsbündeln gebildet wird. Das mittels der Unterdruckvorrichtung entfernte Wasser gelangt in einen ■ von zwei Rückführtanks 34, von wo aus es einerseits zum Ein-

zu gangsmischtank 20, andererseits zur Stelle 26/rückgeführt

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Nachdem auf dem Drahtsiebband 30 das Vlies gebildet worden j ist, wird es in eine Aufbringungsvorrichtung 36 geleitet, ι wo ein Bindemittel aufgebracht wird, wobei überschüssiges Bindemittel zurückgeführt wird. Hinter der Aufbringungsvorrichtung 36 gelangt die mit Bindemittel versehene Paser- ■ matte auf ein bewegtes Förderband 38, auf dem die Matte j

j einen Trockenofen durchläuft, um das Restwasser der Matte ι

verdunsten zu lassen und um das Bindemittel auszuhärten. j

Obgleich die Faserbündel wahlweise auch in den Vormischtank 22, Hauptmischtank 24 oder direkt in den Kopfkasten 28 ge-, geben werden könnten, führt die Hinzugabe in den Eingangs- ^Ί mischtank 20 zur besten Dispergierung.

Das soeben geschilderte Verfahren zur Herstellung der Fiber- ; glasmatte ist schnell und wirtschaftlich durchführbar, insbesondere im Vergleich zum Trockenverfahren zur Herstellung von wirbelverstärkten Matten. Durch die Verwendung eines !

i dünnflüssigen Breis niedriger Faserkonzentration für die Herstellung der Fiberglasmatte 10 wird darüber hinaus die Gleichförmigkeit der Matte leicht und zuverlässig eingehalten. Ferner ermöglicht die niedrige Faserkonzentration die j Dispergierung der Verstärkungsbündel in stochastischer Orientierung im gesamten Vlies aus Einzelfasernj so daß ein wesentlicher Anteil der Verstärkungsbündel innerhalb des Vlieses endet. Hierdurch wird die Reißfestigkeit der

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erzeugten Matte wesentlich erhöht, wie aus der Fig. 3 hervorgeht.

Die Fiberglasmatte 10 kann für viele Zwecke verwendet werden, jedoch ist ein wichtiger Verwendungszweck die Weiterverarbei- ; tung zu bituminösen Dachdeckprodukten im allgemeinen, und insbesondere zu asphaltierten Dachdeckplatten. Für diesen Zweck besitzt die Matte vorzugsweise eine Dicke von 0,9 mm und ein Gewicht von ca. 97,6 p/m .-Wie oben erwähnt wurde,

kann die Dichte der Matte durch entsprechende Wahl des Grund- ;

faserdurchmessers eingestellt werden. Es ist festgestellt ι

worden, daß Grundfasern mit einem Durchmesser im Bereich j zwischen ca. 14 und ca. 16 /u zu einem zufriedenstellenden Plattengewicht führen. :

Allgemeine Verfahren zur Herstellung von asphaltierten Dach- j

deckplatten oder von anderen Dachdeckprodukten aus Glasfasermatten sind bekannt. Xn allen Fällen wird die Matte mit Asphalt oder einer anderen bituminösen Masse überzogen. Die Menge und Sorte des Asphalts oder der anderen bituminösen Masse hängen ab von der Art des zu erzeugenden Dachdeckprodukts.

Fig. 3 zeigt eine graphische Darstellung der Reißfestigkeit von asphaltierten Dachdeckplatten unter Verwendung von Fiber-

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glasmatte entsprechend dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei der Gewichtsanteil der Verstärkungsfaserbündel variiert wurde. Für die Reißfestigkeitsversuche wurden mehr als vierzig asphaltierte Dachdeckplattenproben aus der erfindungsgemäßen Matte erzeugt. Die für diese Dach- ; deckplatten verwendeten Matten besaßen ungefähr das gleiche i Gewicht (97,6 bis 117,1 p/m ), Grundfasern ungefähr der

gleichen Länge '(30 mm) und auch Verstärkungsfaserbündel ungefähr der gleichen Länge (70 mm), wobei ebenfalls Bindemittel der gleichen Sorte in gleichen Mengen eingesetzt wurde* Die Matten für die Dachdeckplatten wurden mittels des beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt, wobei der Verstärkungsbündel-Gewichtsanteil im Verhältnis zum Grundfaser-Gewichtsanteil· variiert wurde, um deren Auswirkung, auf die Reißfestigkeit zu untersuchen. Proben wurden hergestellt, bei denen der Verstärkungsfaserbündel^Gewichtsantei-li

am Gesamttrockengewicht der Fasern jeweils 0 %, 5 %, 10 %, ;

ί 15 %, 20 % und 25 % betrug. Dementsprechend betrug der Grund-!

faser-Gewichtsanteil jeweils 100 %, 95 %, 90 %, 85 %, 80 % und 75 % des Trockengewichts. Bei allen Proben wurde die Reißfestigkeit in pond pro 454 pond Matte (pond/lb Matte) gemessen, und zwar mit einem Elmendorfgerät entsprechend der Norm ASTM 1224. .

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Die Ergebnisse sind in Fig. 3 graphisch zusammengefaßt. Länge der Abszisse ist der prozentuale Verstärkungsbündel-Gewichtsanteil, längs der Ordinate die Reißfestigkeit der jeweiligen Probe in pond pro 454 pond Matte (pond/lb Matte) aufgetragen. Für jeden prozentualen Gewichtsanteil der Verstärkungsbündel wurden mehrere Versuche durchgeführt, wobei in die graphische Darstellung der Durchschnittswert der Ergebnisse eingetragen wurde. Aus der graphischen Darstellung ist ersichtlich, daß die durchschnittliche Reißfestigkeit von Dachdeckplatten ohne Verstäirkungs faserbündeln ca. 320 pond pro 454 pond Matte beträgt. Bei einem Faserbündel-Gewichtsanteil von 10 % steigt die Reißfestigkeit an. Mit zunehmendem Verstärkungsbündel-Gewichtsanteil steigt die Reißfestigkeit weiter an. Bei einem Faserbündel—Gewichtsanteil von 25 % beträgt die Reißfestigkeit ca. 690 pond pro 454 pond Matte. Bei Verstärkungsbündel-Gewichtsanteilen zwischen 10 und 25 % ist die Reißfestigkeit der erfindungsgemäßen Dachdeckplatte so gut wie oder besser als die der wirbelverstärkten Matte, wobei die erfindungsgemäße Matte zusätzliche, bereits erwähnte Vorteile aufweist.

Bei einem .weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung bestehen die Verstärkungselemente 14 der Fiberglasmatte 10 in Fig. 1 aus gewundenen Verstärkungssträngen, die statt der Verstärkungsbündel des bevorzugten Ausführungsbeispiels gleichmäßig

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im Vlies 12 dispergiert sind. Ebenfalls gleichmäßig im Vlies dispergiert sind Asbestfasern und Einzelglasfaserri (Grundfasern). Mittels eines geeigneten Bindemittels werden Grundfasern, Asbestfasern und Verstärkungsstränge zusammengehalten

Fig. 2 zeigt in vergrößertem Maßstab ein typisches strangförmiges Verstärkungselement 14. Wie aus dieser Darstellung hervorgeht, besteht jeder Verstärkungsstrang aus einer Anzahl von Einzelglasfasern, die■in stochastischer Verteilung längs ihrer jeweiligen Achsen miteinander verdrillt sind. Der Strang als ganzes ist gewöhnlich wesentlich langer und dicker als die Einzelglasfasern, die den Strang bilden. Wenn eine Vielzahl derartiger Verstärkungsfasern mit stochasti— ι scher Orientierung im Vlies verteilt ist, besitzt die daraus I

j geformte Matte eine erhöhte Reißfestigkeit, so daß eine aus der Matte hergestellte Dachdeckplatte eine erhöhte Widerstand sfährigkeit gegenüber Windabriß aufweist.

Die Asbestfasern, die zur Bildung der Verstärkungsstränge ^! erforderlich sind, erhöhen die Dichte der Matte. Es ist oft erwünscht, die Dichteerhöhung infolge Asbestbeimengung j zu verhindern, insbesondere wenn die Matte als Trägermaterial für die Herstellung von asphaltierten Dachdeckplatten verwendet werden soll. Dies kann durch Beimenung eines gleichmäßig dispergierten und stochastisch orientierten

Füllmittels, wie z.B. isolierende Glasfasern (Füllfasern), erreicht werden.

Bei einem Ausführungsbeispiel wird die Fiberglasmatte 10 dadurch erzeugt, daß eine Aufschlämmung, vorzugsweise mit Wasser, gebildet wird, die textilartige Einzelglasfasern (Grundfasern), Asbestfasern, eventuel isolationsartige Glasfasern und ebenfalls ein geeignetes, bekanntes Dispergierungs-· mittel enthält. Die gewundenen Faserstränge (Verstärkungsstränge) werden nicht in die Aufschlämmung gegeben, sondern bilden sich aus einem Teil der Einzelglasfasern während der Herstellung der Fiberglasmatte.

-Die Aufschlämmung, die einen sehr niedrigen Feststoffgehalt, vorzugsweise ca. 0,2 %, aufweist, wird intensiv durchrührt, damit die Einzelglasfasern, Asbestfasern und Füllfasern dispergiert werden. Während dieses Mischvorgangs dispergiert ein Teil der Einzelfaserbündel nicht vollständig, sondern bildet eine Vielzahl von gewundenen, strangförmigen Verstärkungselementen 14, die ihrerseits in der Aufschlämmung dispergiert werden. Die Verstärkungsstränge bestehen also aus Einzelglasfasern, die mit dsn einzeln dispergierten Glasfasern identisch sind.

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Der Zusatz von Asbestfäsern zur Aufschlämmung fördert anscheinend die Bildung der Verstärkungsstränge, denn ohne Asbestfaserzusatz findet keine Strangbildung statt. Die genauen Ursachen dieses Phänomens konnten bisher nicht geklärt werden. Eine Theorie besagt, daß der Asbest trotz der. j Gegenwart des Dispergierungsmittels eine vollständige Dispergierung verhindert, bzw. die Agglomeration eines Teils der Grundfasern bewirkt. Vorzugsweise werden die Einzelglasfasern in Form von komprimierten Einzerglasfaserbundeln anfangs in die Aufschlämmung, gegeben, wobei — wie beim bevorzugten Ausführungsbeispiel— die Bündel alle die gleiche Länge aufweisen. Gemäß der oben genannten Theorie trennt sich ein Teil der gebündelten Pasern vom Bündel und wird gleichmäßig in der Aufschlämmung dispergiert, während der übrige Teil der gebündelten Pasern in kleinere Bündel zerfällt, die aus Einzelfasern bestehen, welche sich umeinander verdrillen,

um somit die gewundenen, strangförmigen Verstärkungselemente j 14 zu bilden. Auch ohne Verwendung eines Daspergierungsmittels bekannter Art bilden sich derartige gewundene Stränge.

Es ist festgestellt worden, daß bis zu 40 Gew.-3» der hinzugegebenen Einzelglasfasern in Form von Verstärkungssträngen in der Matte erscheinen. Während die Stränge wesentlich länger und dicker sind als die Einzelglasfasern, aus denen sie bestehen, .scheinen die Stränge sich bezüglich ihrer

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Länge und Dicke voneinander zu unterscheiden. Es ist öfters .festgestellt worden, daß die Stränge wenigstens eineinhalbmäl so lang Und wenigstens zehnmal so dick wie die Einzelglas- ^j fasern sind.

Nachdem die Aufschlämmung genügend durchrührt worden ist, um darin die gewundenen, strangförmigen Verstärkungselemente 14 zu bilden, und um diese zusammen mit den verbleibenden Einzelfasern in der Aufschlämmung zu dispergieren, wird diese unter Verwendung desselben Verfahrens wie beim bevorzugten Ausführungsbeispiel zu einer-Matte geformt.

Während die Länge der Einzelfasern bei diesem Ausführungsbeispiel keinen strengen Grenzen unterliegt, so umfaßt jedoch ein bevorzugter Längenbereich die Längen zwischen ca. 15 und ca. 60 mm. Wenn die Einzelfasern kürzer als 15 mm sind, sind die daraus geformten Matten oft nicht fest genug, besonders um daraus asphaltierte Dachdeckplatten herzustellen. Wenn andererseits die Einzelfasern langer als ca. 60 mm sind, neigen sie dazu, Knäuel zu bilden und unbefriedigend zu! dispergieren. Es ist festgestellt worden, daß der optimale i Längenbereich zwischen ca. 22 und ca. 35 mm liegt.

Obwohl der Durchmesser der Einzelfasern ebenfalls keinen strengen Grenzen unterliegt, so liegt jedoch aus praktischen

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und wirtschaftlichen Erwägungen der bevorzugte Durchmesserbereich zwischen ca. 9 und ca. 20 ,u. Innerhalb dieses Bereichs liegen Glasfasern der Handelssorten K, M und P, die im Handel leicht erhältlich und wirtschaftlich im Gebrauch sind. Durch entsprechende Wahl des Faserdurchmessers kann die Dichte der Fiberglasmatte und der Durchmesser der gewundenen Stränge festgelegt.werden.

Der Gewichtsanteil der textilartigen Einzelglasfasern in der Fiberglasma^fcte, einschließlich der die gewundenen, strangförmigen Verstärkungselemente 14 bildenden Textilfasern, sollte 99 Gew.-% des Trockengewichts sämlichter Fasern zusammen, d.h. textilartige Glasfasern, Asbestfasern und Isola-^ tionsglasfasern, nicht überschreiten. Wenn der Glasfaseran— teil 99 Gew.-% überschreitet, so liegt der Asbestfaseranteil j notwendigerweise unter 1 Gew.—%, was sehr schwierig einzu— J stellen ist, wie noch erläutert werden wird. Der Mindestgewicht san teil an textilartigen EinzelglasZfasern am Trockenge-! wicht liegt bei ca. 40 Gew.—% des Gesamtfasergehaltes der Matte. Bei Wahl eines geringeren Glasfaser—Geweichtsanteils besitzt die Matte ungenügende Festigkeit, und während der Mattenherstellung ergeben sich Schwierigkeiten beim Wasser- j

abfluß. Ein günstiger Bereich für den Glasfaser-Geweichtsan—j teil liegt zwischen ca. 70 und ca. 90 Gew.-% (Trockengewicht) des Gesamtfasergehaltes des Vlieses, wobei ein Glasfaser-Ge— wichtsanteil von ca. 80 Gew.—% bevorzugt wird.

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Die Asbestfasern können aus jeder geeigneten Sorte bestehen, z.B. aus Fasern der Sorte 5K (Quebec-Normbezeichnung) oder aus Asbestfasern der Sorte PAPERBESTOS (ein Erzeugnis der Johns-Manville Corporation). Die Fasern sollten jedoch zu einer Klasse gehören, deren Zahl höher als Klasse 4 liegt. Wenn die Klasse der Asbestfasern unter Klasse 4 liegt, neigen die Asbestfasern dazu, sich miteinander zu verseilen, wobei eine unbefriedigende Dispergierung in der Aufschlämmung erzielt wird. Wenn Asbest mit einer Klasse, die über Klasse 7 liegt, verwendet wird, geht ein großer Teil des Asbests dadurch verloren, daß er bei der Bildung der Matte durch das Drahtsiebband 30 entweicht. Wenn der größte Teil des hinzugegebenen Asbests in der Matte verbleiben soll, muß Asbest einer Klasse mit einer Nummer kleiner als 7 verwendet werden. Es ist jedoch, öfters erwünscht, den kleineren oder größeren Teil des hinzugefügten Asbests wieder zu entfernen, nachdem der Asbest die Bildung der gewundenen Verstärkungsstränge eingeleitet hat.

Es ist festgestellt worden, daß der Mindestgewichtsanteil an Asbest ca. 1 Gew.-% des Fasergesamttrockengewichts der Matte betragen sollte. Falls der Asbestfaser-Gewichtsanteil unter 1 Gew.-% liegt, wird die Überwachung und Steuerung des Gesamtfes tstoffgehalts der Aufschlämmung, aus der die Matte j

hergestellt wird, sehr schwierig. Der höchste Asbestfaser-

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Gewicßtsanteil, der für die Erzeugung der Matte eingehalten werden sollte, beträgt ca. 30 Gew.-% des Pasergesamttrockengewichts* Bei höheren Asbestfäser-Geweichtsanteilen leidet die Festigkeit der Matte, und ihre Dichte wird zu groß, insbesondere wenn die Matte für die Erzeugung von asphaltierten Dachdeckplatten verwendet werden soll. Ein bevorzugter Bereich für den Asbestfaser-Geweichtsanteil liegt zwischen ca. 5 und ca. 20 Gew.-% des Fasergesamttrgckengewichts, wobei ein Asbestfaser-GeWÄichtsanteil von 10 Gew.-% zu bevorzugen ist. Wenn der Asbestfaser-Gewichtsanteil mindestens 1 Gew.-% ausmacht, bilden sich gewundene, strangförmige Verstärkungselemente 14 aus den Einzelglasfasern in der Aufschlämmung. Ein höherer Asbestfaser-Gewichtsanteil .scheint auf die Menge und Art der gebildeten Faserstränge keinen Einfluß zu haben, j Gewichtsanteile über 1 % sind jedoch insofern vorteilhaft als Asbestfasern preiswerter als Textilglasfasern sind. Es wird ferner angenommen, daß die Asbestfasern die Festigkeit

der erzeugten Matte erhöhen.. !

Um die durch die Anwesenheit der Asbestfasern bedingte Dichteerhöhung zu kompensieren, werden Isolationsglasfasern hinzugegeben, die als Füllmittel eine Diehteerniedrigüng herbeiführen. Die Isolationsfasern können von jeder geeigneten Sorte sein, z.B. geblasenes oder gesponnenes Glas, welche Glassorte 'klumpcnenforrnig in die Aufschlämmung gegeben werdenj.

j -26-

Wie noch erläutert werden wird, können fußballgroße Isola-' tionsgläsballen in die Aufschlämmung gegeben werden oder diese Ballen können zuvor in viel kleinere Klümpchen zerteilt werden*

Die Isolationsfasern bilden keinen wesentlichen Bestandteil dieses Ausführungsbeispiels für die Erfindung und sie werden gewöhnlich nur dann hinzugegeben, wenn ein Füllmittel für die Matte erwünscht ist. Falls Isolationsfasern hinzugegeben werden, sollte ihr Gewichtsanteil nicht mehr als 30 Gew.-% des Fasergesamttrockengewichts ausmachen. Bei noch höherem · ; Gewichtsanteil der Isolationsfasern wird die Mattenfestigkeit herabgesetzt, so daß die Matte zu schwach für die Erzeugung von bituminösen Dachdeckpcodukten wird. Ein für die Erzeugung der Fiberglasmatte 10 bevorzugter Bereich des Isolationsfaser-Gewichtsanteils liegt zwischen Null und ca. 25 Gew.-% des Trockengewichts, wobei ein Isolationsfaser-Gewichtsanteil von 10 Gew.-% bevorzugt wird.

Die Fiberglasmatte 10 besitzt ebenfalls ein Bindemittel, das den Zusammenhalt zwischen den Einzelgrundfasern., Asbest fasern, gewundenen Verstärkungssträngen und - falls vorhanden Isolationsfasern fördert. Die Menge und Art des hinzugefügten Bindemittels entspricht der Bindemittelmenge und -art beim bevorzugten Ausführungsbeispiel.

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Das Verfahren zur Herstellung der Matte,entsprechend diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung, entspricht im wesentlichen dem Verfahren zur Herstellung des bevorzugten Ausführungsbeispiels, nur daß hierbei keine Verstärkungsfaserbündel verwendet werden, sondern daß Asbestfasern anfänglich in die Aufschlämmung gegeben werden. Eine gewichtsmäßige, typische Faserzusammensetzung für die Bildung der Aufschlämmung enthält 80 Gew.-% Einzelglasfasern, 10 Gew.-% Asbestfasern und 10 Gew. -% Isolationsglasfasern. Der einzige weitere Unterschied zwischen diesem Verfahjcen^iiQd^em für die Erzeugung des be- ;

, vorzugten Ausführungsbeispiels verwendeten Verfahrens besteht

' darin, daß bei diesem Verfahren die an der Stelle 26 in Fig.3

f -

j hinzugegebene Zusatzwassermenge hier kleiner als beim bevor-

! zugten Ausführungsbeispiel sein kann« Beim Verfahren dieses

ι " · ■

Ausführungsbeispiels beträgt die Faserkonzentration Vorzugs- j

j weise ein Zehntel bis ein Zwanzigstel der anfänglichen Kon-

'. zentration von 0,2 Gew.-%, d.h. 0,01 bis 0,02 Gew.-%.

Obgleich die Asbestfasern entweder im Vormischtank 22 oder im

Hauptmischtank 24 oder an der Stelle 26 mittels des rückgeführten Wassers aus einem der Rückführtanks 34 hinzugegeben werden könnte, ist festgestellt worden, daß Einführung des Asbests in den Eingangsmichtank.20 zur besten Disperdierung führt, so daß diese Einführungsstelle bevorzugt wird.

ι Die gemäß des Verfahrens dieses Ausführungsbeispiels herge-

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stel lte Fiberglasmatte 10 kann für viele Zwecke verwendet werden. Ein wesentlicher Verwendungszweck ist jedoch die Erzeugung von bituminösen Dachdeckprodukten im allgemeinen und insbesondere von asphaltierten Dachdeckplatten. Für diesen Verwendungszweck besitzt die Matte vorzugsweise eine Dicke von ca. 0,9 mm und ein Gewicht von ca. 97,6 pond/m .

Mittels dieses Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde eine Vergleichsmatte hergestellt, die einen Gewichtsanteil der textilartigen Glasfasern von .100 % aufwies!, wobei die Faserlänge 22 mm und der Faserdurchmesser 13 ,u betrugen. Die nach diesem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Matten enthielten diese Glas fasersorte neben Asbestfasern der Type 5K und in manchen Fällen Isolationsglasfasern, die auf Längen von ca. 22 mm, zerhackt worden waren. Die Matten gemäß diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung besaßen alle gewundene,strangförmige Verstärkungselemente 14 und verschiedene Gewichtsanteile an Textilglasifasern, Asbestfasern und Isolationsfasern.

In allen Fällen wurden die Matten — auch die Vergleichsmatte auf die gleiche Weise mit ungefähr der gleichen Asphaltmenge imprägniert. Sämtliche mit Asphalt imprägnierten Matten wurden bezüglich ihrer Reißfestigkeit geprüft (pond/cm ), und zwar entsprechend der Norm ASIM 1214 mittels eines Elmendorfgeräts. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle I

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aufgeführt:

TABELLE I

Beschreibung des Feststoff- Elmendorf-Reißfestigkeit

gehalts (Trockengewichtsgehalt) der mit Asphalt imprägnier-j-

der Aufschlämmung zur Herstel- ten Matte ί „ lung der mit Asphalt imprägnier- (pond/cm .)

ten Matte

100 Gew.-% Textilglasfasern (T-Glas) (Vergleichsmatte)

95 % (Gew.-%) T-Glas ,

b ,

5 Gew.-% Asbestfasern (Asbest)

90 Gew.-% T-Glas

5 Gew.-% Asbest 6,078

5 Gew.-% Isolationsglasfasern (I-Glas)

85 Gew.-% I-Glas ,

15 Gew.-% Asbest . »

80 Gew.-% T-Glas ^! 10 Gew.-% Asbest . ' 5,442

! 10 Gew.-% I-Glas

80 Gew.-% T-Glas

5 Gew.-% Asbest " 4,109

15 Gew.-% I-Glas

75 Gew.-% T-Glas

15 Gew.-% Asbest 6,186

10 Gew.-% I-Glas

70 Gew.-% T-Glas

15 Gew.-% Asbest .-5,147

15 Gew.-% I-Glas

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.-3O-

Aus der obigen Tabelle geht deutlich hervor, daß die imprägnierten, verschiedentlich Asbest und gewundene, strangförmige Verstarkungselemente 14 enthaltenden Matten im Vergleich zur Nurglas-Vergleichsmatte erhöhte Reißfestigkeit aufweisen.

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Claims

PATENTANSPRUCHE

l) Glasfasermatte mit einer Vielzahl von.einzelnen Glasfasern die mittels eines Bindemittels untereinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fiberglasmatte (10) zusätzlich eine Vielzahl von gleichmäßig verteilten Glasfaser-Verstärkungselementen (14), die mittels eines Bindemittels mit der Matte verbunden sind, enthält, wobei die Mehrzahl der Enden der Verstärkungselemente innerhalb der Matte ihre Begrenzung finden, bzw. innerhalb derselben liegen.
2. Glasfasermatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, d'aß die Glasfaser-Verstärkungselemente (14) innerhalb der Matte wahllos durcheinander ausgerichtet sind.
3. Glasfasermatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (14) Glasfaser-

bündel bzw. polyfile Glasfaserstränge sind, die mit einem wasserunlöslichen Bindemittel überzogen in einem wässrigen Brei zusammengehalten werden.
4. Glasfasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Einzelglasfasern zwischen ca. 22 und ca. 35 mm beträgt.

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5. Glasfasermatte nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Glasfaserbündel bzw. -stränge zwischen ca. 65 und ca. 75 mm liegt.
6. Glasfasermatte nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch j gekennzeichnet, daß jedes der Glasfaserbündel bzw.-stränge aus 20 bis 300 Einzelfasern besteht.
7. Glasfasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockengewichtsanteil der Glasfaserbündel zwischen 5 und 30 Gew.-% des Gesamtgewichts von Einzelfasern und Faserbündeln in der Matte beträgt.

ι
i
!
8. Glasfasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch

ι gekennzeichnet, daß der Trockengewichtsanteil des Binde-( mittels ca. 15 Gew.-% beträgt.
9. Glasfasermatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente (14) Faserstränge sind, die aus einer Vielzahl von Einzelglasfasern gewunden

; sind, deren Länge wesentlich größer als die Länge der den

Strang bildenden Einzelglasfasern ist, wobei der Trockengewichtsanteil der Einzelglasfasern zwischen 40 und 90 Gew.-% liegt, und wobei die Matte zusätzlich Asbestfasern enthält, deren Trockengewichtsanteil zwischen 1 und 30 Gew.-% liegt.

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10. Glasfasermatte nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte des weiteren Isolierfasern enthält, die mit einem Trockengewichtsanteil von bis zu 30 Gew.-% in der ganzen Matte verteilt sind.
11. Verfahren zur Herstellung von Glasfasermatten nach den Ansprüchen 3 bis 8, bei dem ein dünnflüssiger Brei mit einer Vielzahl von Einzelglasfasern zubereitet wird, welcher für eine gleichmäßige Verteilung der Glasfasern

. durchmischt wird, um nachfolgend aus dem Brei eine Matte auszuformen, wobei ein Bindemittel auf die Matte gegeben und die Matte nach Aufbringung des Bindemittels erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Glasfaserverstärkungsbündel in den dünnflüssigen.Brei gegeben werden, die mit einem Bindemittel überzogen sind,, das im Brei unlöslich ist.
12. Verfahren zur Herstellung von Glasfasermatten nach einem der Ansprüche 1, 2, 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß Asbestfasern in den dünnflüssigen Brei gegeben werden und der Brei derart durchmischt wird, daß eine ausreichende Dispergierung der Asbestfasern und eines ersten Teils der Einzelglasfasern im Brei erreicht wird, und daß ein zweiter Teil der Glasfasern aus einer Vielzahl

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von miteinander verwundenen Fasersträngen aus Einzelglas-'

ι fasern besteht.
13. Verfahren zur Herstellung einer Fiberglasmatte nach ' Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Isolierfasern : in den dünnflüssigen Brei gegeben werden. j
14. Verfahren nach den vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Dachdeckplatten aus dem verstärkten
Glasfasermatten durch Überziehen mit Asphalt oder einer
anderen bituminösen Masse hergestellt werden. · '

Patentanwälte

Seiler, Pfenning, Meinig

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