DE2351561A1

DE2351561A1 - Offen-end-spinnverfahren und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2351561A1
Application number: DE19732351561
Authority: DE
Inventors: Zdenek Havranek; Moloslav Jiskra; Miloslav Kubovy; Josef Stary; Vera Vierikova
Original assignee: Vyzkumny Ustav Bavlnarsky AS
Current assignee: Vyzkumny Ustav Bavlnarsky AS
Priority date: 1972-10-16
Filing date: 1973-10-13
Publication date: 1974-04-18
Also published as: CH575480A5; JPS5652138B2; GB1409355A; CS165068B1; US3834147A; JPS4993628A; DD108126A5

Description

11. Oktober 1973 Anw.-Akte: 75.656

TATEITAIIELDuJG

Anmelder: V^zkumny ustav bavlna^sky, Üsti nad Orlici

Titel; Offen-End-Spinnverfahren und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verspinnen von Garn unter Anwendung des Offen-End-Verfahrens, bei welchem das Garn aus einer rotierenden Spinnkammer über eine Arbeitsoberfläche einer trichterförmigen Mündung eines mit der Spinnkammer koaxialen Abzugskanals abgezogen wird, wie auch eine Spinnvorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Dabei ist die Vorrichtung mit einer rotierenden Spinnkammer versehen, in welche der Abzugskanal hineinragt, der koaxial mit der Drehachse der Spinnkammer verläuft und dessen trichterförmige Mündung eine Arbeitsoberfläche besitzt, über die das verdrehte Garn abgezogen wird,-

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Eine Voraussetzung zur Erzeugung von Qualitätsgarn auch von feineren Nummern mit einer niedrigen Fadenbruchanfälligkeit auf Offen-End-Spinnmaschinen liegt darin, die Maschine in einen solchen Zustand zu bringen, bei welchem die dem Garn im Abschnitt zwischen den Fadenabzugswalzen und der Sanmieloberf lache der Spinnkammer zu erteilenden Drehungen im wesentlichen möglichst nahe an der Sammeloberflache liegen und bei welchem gleichzeitig das Faserband, welches der Sammeloberf lache entnommen und zu G-arn gebildet wird, verfestigt wird.

Sin im Hinblick auf die Drallverteilung funktionell wichtiger Bereich befindet sich zwischen der Sammeloberfläche der Spinnkammer und der trichterförmigen Mündung des Fadenabzugskanals, der koaxial zur Spinnkammer angeordnet ist, wobei die Mündung einer Arbeitsoberfläche aufweist, über welche das sich bildende G-arn bei gleichzeitiger Verdrehung in axialer Richtung abgezogen wird.

Bei Anwendung einer Spinnkammer mit einem, eine glatte Arbeitsoberfläche aufweisenden Fadenabzugskanal ist die Drall-Verteilung in dem sich bildenden Garn von der KLemmlinie der Fadenabzugswalzen an in der Richtung zur SammeloberfläGhe der Spinnkammer variabel, wobei die maximale Dralldichte im Garn vor der Klemmlinie der Fadenabzugswalzen auftritt und in der Richtung zur Sammeloberfläehe der Spinnkammer abnimmt. Die vor den Fadenabzugswalzen auftretende

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Drallverdiehtting hat eine Verminderung der Garnfestigkeit im Innern der Spinnkammef und eine höhere Fadenbrucnanfälligkeit zur Folge.

Eine Steigerung der Geschwindigkeit des Garnabzugs aus der Spinnkammer ist von einer genügenden Garnfestigkeit, insbesondere im Spinnkammerbereich, abhängig.

Die bekannten, sich mit der Lösung dieser Probleme befassenden Anordnungen können in ζγ/ei Hauptgruppen geteilt werden. Zu der ersten gehören solche Lösungen, nach denen das Garn in der Spinnkammer im wesentlichen mittels Falschdraht verfestigt wird, der durch Schleppen des Garnes über eine gliedrige Arbeitsoberfläche der trichterförmigen Mündung des Abziehkanals entsteht.

Diese Lösungen haben sich jedoch in der Praxis des Betriebes wegen der*erhöhten Tendenz zu einer unerwünschten Mckbewegung des drallbildenden Punktes über die Sammeloberfläche der rotierenden Spinnkammer in Bezug auf ihre Drehrichtung nicht bewährt, was ein Ausspinnen eines nur sehr schwachen Garnes und eine erhöhte Fadenbruchanfälligkeit zur Folge hat.

In diese Gruppe gehört auch eine Lösung, nach der das Garn aus der rotierenden Spinnkammer zuerst über eine radiale glatte Arbeitsfläche und nachher über eine radiale rauhe Arbeitsfläche abgezogen wird, wobei die beiden Flächen

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gleichmittig angeordnet sind und sich nicht berühren. Der Zweck der glatten Arbeitsfläche soll dabei darin liegen, die unerwünschten Garnschwingungen, die durch die Bewegung des Garnes über die rauhe Arbeitsfläche hervorgerufen werden, zu dämpfen.

Ein Nachteil dieser Ausführung besteht darin, daß die glatte Arbeitsfläche den gewünschten glatten Übergang des Falschdrahtes bis zur Sammeloberfläche der Spinnkammer nicht ermöglicht, so daß die Verfestigung des Garnes nur teilweise erfolgen kann.

Das Prinzip der zweiten Gruppe von Lösungen besteht in einer asymmetrischen Anordnung der Mündung des Fadenabzugskanals. Zum Beispiel wird das aus der Spinnkammer abgezogene Garn über ein System von Führungsarbeitsflächen geführt, so daß während jeder Umdrehung des Garnendes in der Spinnkammer um seine Drehachse sich das Garn mindestens einmal außer· Kontakt mit jeder der Führungsflächen befindet, wodurch die Drähte im Garn in der Richtung zur Sammeloberfläche vorrücken können. Die Führungsarbeitsflächen werden dabei durch einige Kanten des Abzugskanals von variablem Durchmesser in der Weise gebildet, daß sie im wesentlichen einen kostant langen Teil der Garnabzugsbahn bilden. Die Arbeitsführungskanten können verschiedenen Eauhigkeitsgrad ausweisen.

Die Mündung des üadenabzugskanals ist asymmetrisch in Be-

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Ziehung zur Achse des Körpers, in welchem der Abzugskanal angeordnet ist und welcher in die ßpinnkammer hineinragt, wobei die Achse dieses Körpers nicht mit der Achse der Rotation der Spinnkammer identisch ist, 'sondern parallel zu ihr durchläuft. Die Führungsflächen, bzw. Führungskanten des Abzugskanals sind voneinander getrennt angeordnet.

Die Wirkung der beschriebenen Anordnung der Spinnvorrichtung ist zwar besser als bei den bisher bekannten, demselben Zweck dienenden Lösungen; ihr Nachteil besteht jedoch einerseits in-einer unerwünschten.Schwingung des Garnes, die durch den variablen Abstand der Führungskanten von der Achse des Abzugskanals verursacht wird. Die-Schwingung hat einerseits eine ungleichmäßige Festigkeit und Fasrigkeit des Garnes, andererseits eine Kompliziertheit und anspruchsvolle Erzeugung der asymmetrischen Mündung des Abzugskanals zur Folge.'

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Offen-End-Spinnen von Garn zu schaffen, welches die Erzeugung von Hochqualitätsgarn mit höherer Abzugsgeschwindigkeit und •niedrigerer Fadenbruch- und Drahtzahl ermöglicht„

Eine weitere Aufgäbe.besteht darin, gleichzeitig eine Spinnvorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zu schaffen_? die einfacher und billiger herzustellen ist als die bisher bekannten^ demselben Zwecke dienenden Vorrichtungen«,

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Diese Aufgaben werden "bei einem Offen-End-Spinnverfahren, bei welchem das Garn aus einer rotierenden Spinnkanuaer über eine Arbeitsoberiläohe einer trichterförmigen Mündung eines Abzugskanäle abgezogen wird, der koaxial Mit · der Spinnkammer angeordnet ist, dadurch gelöst, daß das G-arn mindestens einmal während einer Umdrehung der Spinnkammer mittels Falschdrahtes verfestigt wird, der durch abwechselnde Berührung mit einer rauhen und einer glatten Oberfläche der Arbeitsoberfläche des Abzugskanals erteilt wird.

Die Durchführung des erfindungs gemäß en Verfahrens wird erfindungsgemäß auf einer Spinnvorrichtung Yorgenommen, die mit einer rotierenden Spinnkammer versehen ist, in die ein Abzugskanal ragt, der zur Drehachse der Spinnkammer gleichachsig verläuft, und dessen trichterförmige Mündung eine Arbeitsoberfläche aufweist, über welche das verdrehte G-arn abgezogen wird. Dabei besteht die Vorrichtung erfindungsgemäß darin, daß die Arbeitsoberfläche mindestens eine rauhe Oberfläche und mindestens eine glatte Oberfläche besitzt, die an der Arbeitsoberflache zum Zwecke einer abwechselnden Verfestigung des Garnes durch Falschdrahtgebung entspreciienä verteilt sind«

Die abwechselnde, In sehr kurzen Zeitintervallen verlaufende Berührung des Garnes mit der rauhen und der glatten Oib-srfläche der Arbeltsoberfläche der Abzugskanalmündung ¥sr~

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festigt einerseits das noch in der Spinnkammer befindliche Garn, andererseits verhütet sie einen unerwünschten Rückschub des Garnverdrehpunktes in der Sammelrinne der rotierenden Spinnkammer.

Die pulsierende Verfestigung des Garnes abwechselnd mittels eines echten und eines falschen Drahtes sichert eine optimale Verteilung der Festigkeit im Garn im Abschnitt zwischen der Sammelrinne und der Drucklinie der Abzugswalzen, was eine Steigerung der Abzugsgeschwindigkeit und ein Ausspinnen eines Garnes von niedrigerer Drahtzahl ermöglicht.

Die glatten und rauhen Oberflächen sind an der ArbeitsoberfläGhe der Abzugskanalmündung so verteilt, daß sie aneinander anschließen und miteinander in einem gewissen Flächeninhaltsverhältnis stehen« Es wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß die gesamte Fläche aller rauhen Oberflächen etwa 1/4 bis 1/3 des gesamten Flächeninhaltes der Arbeitsoberfläche der trichterförmigen Garnabzugskanalmündung betragen muß.

Da die rauhe Oberfläche nur an einem Teil der gesamten Arbeitsoberfläche der trichterförmigen Mündung des Abzugskanals angeordnet istj, entstehen keine Schwierigkeiten beim Anspinnen und es kommen keine Garnbeschädigungen vor„

Unterdem Begriff der glatten Oberfläche ist eine solche

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Fläche zu verstehen, die es erlaubt, dem Garn einen echten Draht in der Richtung zur Spinnkammer zu erteilen·

Unter dem Begriff der rauhen Oberfläche wird eine solche Oberfläche verstanden, die das Garn bei Berührung in einer entgegengesetzten Richtung in Bezug auf die Spinnkammerdrehrichtung verdreht, wodurch im Garn ein Falschdraht von beiden Seiten in Bezug auf den Berührungspunkt des Garnes mit der rauhen Oberfläche entsteht, der das Garn verfestigt.

Die Arbeitsoberfläche kann entweder durch eine mechanisch gebildete gliedrige Struktur, z. B. durch feine Vertiefungen, Kerbten und ähnlichem, durch Anspritzen eines geeigneten Materials, durch eine Oberflächenänderung, die z« B. durch Elektrofunkenbearbeitung, durch ein chemisches oder elektrochemisches Verfahren hervorgerufen wird, z. B. durch Ätzen oder durch Verwenden eines geeigneten künstlichen Materials oder eines Metalles, z. B. Sinterhartmetalles, dessen fieibungskoeffizient die gewünschte Bildung des Falschdrahtes im Garn sichert, aufgerauht werden.

Die beiden Oberflächen der trichterförmigen Mündung können aus demselben oder aus verschiedenen Materialien hergestellt werden.

Das Verfahren zur Herstellung der glatten und der rauhen Oberfläche gemäß der Erfindung wird nicht näher erläutert, da es sich um allgemein bekannte Prozesse handelt.

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Die beiden Oberflächen schließen entweder kontinuierlich aneinander an, so daß die Arbeltsoberflache eine Rotationsfläche bildet, oder die rauhe Oberfläche springt über das Niveau der glatten Oberfläche hervor. In beiden Fällen kann die eine Oberfläche eine kleine Insel in der andern bilden.

Der Abzugskanal kann einteilig mit der trichterförmigen Mündung oder auch zweiteilig ausgestaltet sein. Im zweiten fall, welcher sowohl vom Gesichtspunkt der Herstellung als auch des Betriebes vorteilhafter ist, wird die Mündung des Abzugskanals als Trichter ausgebildet, der z. B. durch Einpressen befestigt ist.

Vom Gesichtspunkt der Herstellung der Spinneinheit, wie auch vom Gesichtspunkt des eigenen Spinnverfahrens ist die Arbeitsoberfläche in Form einer Rotationsfläche vorteilhafter, da sie einen ruhigeren Garnabzug im Vergleich mit der Arbeitsoberfläche, bei welcher die rauhe .Oberfläche über das liveau der glatten Oberfläche hervorspringt ₉ sichert«,

licht einmal bei dieser Ausführung kommt es aber zu schädlichen Garnschwingungen, da die Reliefhöhe nur im Bereich von Oj'1 bis Ό,3 mm schwanken.kann_o

Wie bereits angeführt, ist der gesamte Rauhoberflächen·=· inhalt nicht geringer als 1/4 der gesamt4n Arbeitsoberfläche des Trichters· Das Flächenverhältnis der beiden Ober-

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flächen hängt von der Art des zu verarbeitenden Fasermaterials, der Feinheit, der Stapellänge und den spezifischen Eigenschaften der Faser, wie z. B, vom Avivatyp, oder dergleichen ab.

Bei einer größeren rauhen Oberfläche soll in der Segel ein Trichter mit einer Rotationsarbeitsfläche verwendet werden und bei einer geringeren rauhen Oberfläche soll diese etwas über das Mveau der glatten Oberfläche "hervorspringen.

Es stellte sich als zweckmäßig heraus, die glatte Oberfläche zwischen der .rauhen Oberfläche und dem oberem Rande der Arbeitspberflache der trichterförmigen Mündung bzw_o des Trichters vorzusehen, wobei diese glatte Oberfläche die im Garn beim Drahtwechsel entstehenden Stöße dämpft».

Vom Gesichtspunkt der Herstellung des Abzugskanals bzw. Trichters ist eine solche Trichterausführung vorteilhaft, die darin besteht _g daß in der Arbeitsoberfläche der trichterförmigen Mündung des Abzugskanals eine radiale Nut vorgesehen wirdj in welcher wenigstens ein segmentförmiger Einsatz mit der rauhen Oberfläche eingesetzt ist. Falls in der radialen lut nur ein Einsatz eingesetzt ist, füllt er den Raum der radial si Int teilweise aus_o In diesem Falle nehmen auch die Kanten der radialen lut an der Funktion der glatten Oberfläche teil· Me rauhe Oberfläche kann gegebenenfalls durch eine Kante gebildet werden»

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Diese Ausführung vermindert die Reibfläche zwischen dem Garn und der rauhen Oberfläphe wesentlich und man kann sie bei der Verarbeitung eines Fasermaterials mit einem hohen Beimischgehalt benützen, der im Falle der Anwendung von größeren rauhen Oberflächen diese Flächen verstopfen würde, so daß sie ihre Wirkung nach und nach verlieren würde.

Der während des Spinnvorgangs erfolgte Drahtwechsel schließt das Entstehen eines schwachen bsw. minderwertigen Garnes aus, das in den meisten Fällen durch die Labilität des Spinnverfahrens verursacht, wird, insbesondere bei der Verarbeitung bestimmter Textilmaterialien, bei denen sich der negative Einfluß der ganz glatten Arbeitsoberflächen des Abzugskanals nachweislich bemerkbar macht. Das Verfahren einer erfolgreichen Garnbildung ist nämlich durchaus von der genügenden Festigkeit des zu verdrehenden Garnes abhängig, besonders im Bereich zwischen der Mündung des 'Abzugskanals und der Sammelrinne der Spinnkammer, und diese läßt sich bei Benützen ganz glatte oder ganz rauher Arbeitsoberflächen nicht sichern. Eine bedeutungsvolle Rolle spielen dabei die das betreffende Textilmaterial charakterisierenden Faktoren, wie z. ß. Faserfestigkeit, Dehnbarkeit, Feinheit und Reibungskoeffizient des Garnes beim Schleppen über die Arbeitsoberflache des Abzugskanals,

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Eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 einen Axialschnittansicht einer Offen-End-Spinneinheit mit teilweise dargestellter Auflösevorrichtung;

Fig. 2 den zylindrischen Teil des Spinnkörpers mit dem Trichter des Fadenabzugskanals, in der Pfeilrichtung S der Fig. 1 gesehen,

Fig, 3 einen Axialschnittansicht des Trichters mit einer angedeuteten Arbeitsoberfläche;

Fig. 4-8 verschiedene Ausführungsformen von Trichtern des Fadenabzugskanals mit den z. B, als Rotationsflächen gebildeten Arbeitsoberflächen und mit verschiedener Verteilung der rauhen und glatten Oberflächen, wobei Fig. 7 eine solche Ausführung darstellt, bei der die rauhe Oberfläche "bis in den engsten Querschnittsteil des Trichters reicht;

Fig. 9 - 12 verschiedene Ausführungsformen von Trichtern des Fadenabzugskanals, an deren Arbeitsoberflächen sich die rauhen Oberflächen überlappen, (in Richtung des Garneintritts in den Trichter gesehen), wobei

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Fig. 11 eine vergrößerte Axialschnittansicht entlang, der Ebene XI-XI (Fig. 10) veranschaulicht;· und

Fig. 13-16 weitere alternative Ausführungen der erfindungsgemaäßen Trichter.

Ia Fig. T ist schematisch eine Spinneinheit im Axialschnitt dargestellt. Eine Spinnkammer 1 ist in einem ortsfesten Gehäuse 2 auf einer Welle 3 angeordnet, die im Lager 4 des Gehäuses 2 gelagert und in einer Riemenscheibe 5 endet, die über einen Treibriemen 6 von einem nicht dargestellten zentralen Antriebsmittel der Spinnmaschine angetrieben wird. In der Stirnwand des Gehäuses 2 ist ein Deckel 7 eingesetzt, der mit seinem zylindrischen Körper 8 in dem Hohlraum 9 der Spinnkammer 1 gehaltert ist. Im Deckel 7 ist koaxial mit der Drehachse der Spinnkammer 1 ein Abzugskanals 10 angeordnet, dessen Mündung in einer Stirnausnehmung'11 des zylindrischen Körpers 8 liegt. In die Mündung des Abzugskanals ist ein Trichter 12 eingesetzt»

Die Spinnkammer 1 weist eine Gleitwand 13, eine Sammelrinne 14 und eine koaxiale Ausnehmung 15 auf, aus welcher in den Hohlraum 17 des Gehäuses 2 mündende Ventilationskanäle 16 herausgeführt sind_o

Das Fasermaterial 18 wird der Spinnkammer 1 aus einer Faserauflösevorrichtung der Spinneinheitj die durch Speisewalzen

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19 teilweise dargestellt ist, durch die Wirkung eines infolge des Umlaufes der Ventilationskanäle 16 entstehenden Arbeitsunterdruckes durch einen Faserzuführkanal 20, der im Deckel 7 des Gehäuses 2 angeordnet ist und am zylindrischen Körper 8 gegenüber der Gleitwand 13 der Spinnkammer 1 ausmündet, zugeführt.

Das fertige (ram.21 wird aus der Spinnkammer 1 über Abzugswalzen 22 durch den Abzugskanal 10 abgeführt und von einer nicht dargestellten Aufwickelvorrichtung auf eine Kreuzspule angewickelt.

Der Trichter 12 (Fig. 1, 2) verjüngt sich zuerst in Richtung der Bewegung des 6-arnes 21 in einen Stutzen 23 und verbreitert sich nachher wieder, wobei der Durchmesser des Stutzens 23 geringer ist als der Austrittsdurchmesser des Abzugskanals 10, so daß das Garn 21, beim Abzug aus der Spinnkammer 1 nur die Eintrittsfläche des Trichters 12 berührt, welche seine Arbeitsfläche darstellt.

Die Spinneinheit arbeitet folgendermaßen:

Der durch die Rotation der Spinnkammer 1 erzeugte Arbeitsunterdruok fördert das aufgelöste Fasermaterial 18 von der Drucklinie der Speisewalzen 19 an durch den Faserzuführkanal

20 an die Gleitwand 13 der Spinnkammer I₅, von der die Fasern in die Sammelrimie 14 gleiten₈ wo sie als Faserband abgelagert werden_? welches durch die Rotation der Spinnkammer 1 zu Garn 21 verdreht wird«,

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Das Garn 21 wird dann durch den Abzugskanal 10 von den Abzugswalzen 22 abgezogen und auf eine Spule gewickelt.

Das G-arn 21 wird aus der rotierenden Spinnkammer 1 bei gleichzeitiger Verdrehung über die Arbeitsoberfläche 24 des Trichters 12 abgezogen. Während einer Umdrehung der Spinnkammer 1 macht das G-arn 21 einen Umlauf über die Arbeitsoberfläche 24. Bei der Berührung mit einer glatten Oberfläche 27 wird das G-arn normalerweise in der Pachtung der xiotation der Spinnkammer 1 verdreht; dagegen wird bei der Bewegung über eine rauhe Oberfläche 25 dem entsprechenden Abschnitt des G-arnes ein Falschdraht erteilt. Die Drahtwechself reauenz ist in Bezug auf die hohe Drehzahl der Spinnkammer so hoch, daß sie die Stabilität des Garnes praktisch nicht beeinflussen kann. Durch die abwechselnde Einwirkung des Falschdrahtes auf das G-arn wird der Abschnitt des G-arnes zwischen der Sammelrinne 14 und der Mündung des Trichters 12 zweckmäßig verfestigt, so daß man ein G-arn mit einer höheren Abzugsgeschwindigkeit und einer niedrigeren Drahtzahl ausspinnen kann.

Fig. 3 stellt einen axialen Schnitt durch den Trichter 12 dar, dessen Arbeitsoberfläche 24 durch die punktierte Flär· che veranschaulicht ist« Wie bereits in der Einführung der Beschreibung erwähnt würde₉ ist unter dem Begriff der Arbeit soberfläche eine solche Fläche zu-verstehen, über welche das Garn bei gleichzeitigem Verdrehen abgezogen wird.

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Vom Gesichtspunkt des glatten Ablaufes des Spinnverfahrens ist es empfehlenswert, daß die Entfernung A der Stirnkante des zylindrischen Körpers 8 von der Sammelrinne 14 möglichst kurz ist.

Die Arbeitsoberfläche 24 des Trichters 12 (Fig. 1,2), welche beispielsweise durch eine Rotationsfläche gebildet ist, weist eine rauhe Oberfläche 25 in Form einer Segmentfläche 26 auf, welche eine kleine Insel in der glatten Oberfläche 27 bildet. Das Verhältnis der beiden Flächen ist 2 : 3.

Die Fig. 3 bis 8 zeigen verschiedenen Ausführungen des Trichters 12, dessen Arbeitsfläche 24 eine Eotationsflache ist.

Die rauhe Oberfläche 25 ist auf der Arbeitsoberfläche 24 des Trichters 12 nach Fig. 4 durch zwei Segmentflächen 28, 29, nach Fig. 5 durch zwei Sektorflächen 30, 31, nach Fig. 6 durch vier radiale Flächen 32, 33, 34, 35 gebildet. Alle rauhe Oberflächen 25 gemäß Fig. 4 bis 6 sind zu der Achse des Trichters 12 symmetrisch.

Fig. 7 zeigt einen axialen Schnitt durch den Trichter, bei dem die rauhe Oberfläche 25 im inneren Teil des Trichters 12 durch einen Einsatz gebildet wird, welcher in die Rotationsfläche der Arbeitsoberfläche 24 eingesetzt ist.

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Fig. 8 stellt ein Ausführungsbeispiel der rauhen Oberflächen 25 in Form von Segmentflächen 36, 37 dar, welche zur Achse des Trichters 12 asymmetrisch angeordnet sind.

Bei der Ausführung nach Fig. 3 bis 8 sind die rauhen oberflächen durch chemisches Ätzen der metallischen Arbeitsoberfläche 24 oder durch Einsätze von Material von höheren Reibungskoeffizient, durch Elektrofunkenbearbeitung und dergleichen hergestellt.

Während der Rotation wird, das über die Arbeitsoberfläche" 24 des Trichters 12 abgezogene Garn während einer Umdrehung abwechselnd durch einen Falschdraht verdreht, und zwar bei Anwendung eines Trichters gemäß Fig= 4 und 5 zweimal, und gemäß Fig. 6 viermal. Eig. 9 bis 14 stellen eine solche Ausführung des Trichters 12 dar, bei welcher die rauhe Oberfläche etwas über das liveau der glatten Oberfläche 27 hervorspringt. Gemäß der Darstellung in Fig. 9 ist die rauhe Oberfläche durch zwei kugelförmige Vorsprünge 38, 39, und .gemäß Fig. 10 durch drei kugelförmige Vorsprünge 40, 41, 42, die zur Achse des Trichters symmetrisch angeordnet sind, gebildet.·

Figo. 11 zeigt einen Schnitt entlang der Ebene XI-XI der Figo 10, aus welchem es ersichtlich ist, daß die kugelförmigen Vorsprünge 40, 41 und 42 als Einsätze in entsprechende Aussparungen in die Rotationsfläche des Trichters 12 eingesetzt sind. · ·

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Fig= 12 zeigt den Trichter 12 mit der rauhen Oberfläche 25, welche über das iliveau der glatten Oberfläche 27 hervorspringt und axial entlang der gesamten Länge der Arbeitsoberfläche 24 des Trichters 12 verläuft.

Die in Fig. 13 dargestellte Ausführung ist vom Gesichtspunkt der Herstellung vorteilhaft. In der Arbeitsoberfläche des Trichters 12 ist eine radiale mit 43 vorgesehen, in welche ein Einsatz 45 in Form eines Segmentes 46. das die rauhe Oberfläche 25 ausv/eist, und ferner ein Einsatz 45 in Form eines Segmentes 47, das die glatte Oberfläche 27 ausweist, eingesetzt sind. Die Arbeitsoberfläche 24 kann eine iotationsfläche sein oder die rauhe Oberfläche 25 kann . über das üiveau der glatten Oberfläche 27 hervorspringen, die an der Ho tat ions fläche der Arbeitsoberfläche 24 angeordnet ist.

In Fig. 14 ist der Trichter 12 mit der radialen iihit 43 dargestellt, in welche ein Einsatz 45 in Form eines Segmentes 48 mit der rauhen Oberfläche 25 eingesetzt ist. In diesem Falle bilden auch die Kanten 49₉ 50 der lut 43 einen Bestandteil der glatten Oberfläche 27»

Figo 15 stellt den Trichter 12 mit der radialen lut 43 dar, in welche zwei Einsätze 45 in Form von Segmenten 51, 52 mit der rauhen Oberfläche 25 eingesetzt sind, wobei das Segment 51 über das livaau des Segmentes 52 um den Wert t hervorspringt»

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Die in Fig. 16. dargestellte Ausführungsform des Trichters 12 ist im .wesentlichen die gleiche wie die Ausführung gemäß Fig. 14. In die radiale lut 43 ist ein Einsatz in Form eines Segmentes 53 eingesetzt, dessen innere Kante 54, die über das Niveau der Arbeitsoberflache 24 hervorspringt, im wesentlichen die rauhe Oberfläche 25 "bildet. Diese Ausführung vermindert die Reibungsfläche zwischen dem Garn und der Oberfläche 25 auf Minimum, was "besonders "bei Verarbeitung von Fasermaterial/ welches in größerem Maße wachse, mineralische Stoffe evtl. Avivagemittel enthält, vorteilhaft ist. Während des Spinnvorganges würden diese Beimischungen größere Partien der rauhen Oberfläche 25 verstopfen, wodurch ihre Wirkung immer geringer würde.

Da die rauhen Oberflächen 25 einem maximalen Verschleiß ausgesetzt werden, ist es vorteilhaft, Einsätze mit der rauhen Oberfläche zu benützen, welche austauschbar in den entsprechenden Aussparungen oder in der radialen Hut 43 der Arbeitsoberfläche 24 des Trichters 12 vorgesehen sind.

Der Erfindungsbereich.soll nicht auf die dargestellten Ausführungsformen der Arbeitsoberflächen 24 des Trichters 12 begrenzt werden. Prinzipiell kann.die rauhe Oberfläche jede beliebige flächenartige Form aufweisen, es ist aber notwendig, daß das Garn mindestens einmal im Verlauf einer Umdrehung der Spinnkammer vorübergehend mit einem Falschdraht verfestigt wird.

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Claims

P A T Ε' H T i I 3 P fi Ü C H E :

J Verfahren zum Offen-End-Spinnen von Garn, bei welchem das Garn aus einer rotierenden Spinnkammer über eine Arbeitsoberfläche einer trichterförmigen Mündung eines mit der Spinnkammer koaxialen Abzugskanals abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Garn mindestens einmal während einer Umdrehung der Spinnkammer mittels Falschdrahtes verfestigt wird, der durch eine abwechselnde Berührung mit einer rauhen Oberfläche und einer glatten Oberfläche der Arbeitsoberfläche des Abzugskanals erteilt wird.
2. Spinnvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, welche mit einer rotierenden Spinnkammer versehen ist, in die ein Abzugskanal, der zur Drehachse der Spinnkammer gleichachsig verläuft, hineinragt, und dessen trichterförmige Mündung eine Arbeitsoberflache aufweist, über welche das Garn abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet , daß die Arbeitsoberfläche (24)" mindestens eine rauhe Oberfläche (25) und mindestens eine glatte Oberfläche (27) aufweist, welche auf der Arbeltsoberfläche (24) zwecks abwechselnder Verfestigung des Garnes (21) durch Falschdrahtgebung verteilt sind.

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3. Spinnvorrichtung nach Anspruch 2_S dadurch gekennzeichnet , daß die Arbeitsoberfläche (24) eineiio tat ions fläche ist.
4. Spinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die rauhe Oberfläche (25) über" das Niveau der glatten Oberfläche (27) hervorspringt.
ο Spinnvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η-zeichnet , daß die rauhe Oberfläche (25) eine Insel in der glatten Oberfläche (27) bildet.
6. Spinnvorrichtung nach den Ansprüchen 2 und 4, dadurch gekennzeichnet , daß in der Arbeitsoberfläche (24) der trichterförmigen Mündung des Abzugskanals (10) eine radiale Mt (43) vorgesehen ist, in welche mindestens ein Einsatz (45) in Form eines Segmentes. (46, 47, 48₉ 51, 52, 53) mit der rauhen Oberfläche (25) eingesetzt ist„
7. Spinnvorrichtung nach den Ansprüchen 2 und 4, bzw. 6 dadurch gekennzeichnet , daß die rauhe Oberfläche (25) durch eine Kante (54) gebildet ist.

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