DE2448953C2 - Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor, in den auf einer Seite ein Deckel mit einem Faserspeisekanal durch die Stirnöffnung des Spinnrotors ragt, und mit einem am Deckel mittels eines Halters angeordneten Separators zum Trennen einer Faserzuführungszone von einer Garnabführungszone und zum Weiterleiten der Fasern gegen die Rutschwand des Spinnrotors, wobei auf der anderen Seite des Spinnrotors ein Garnabführkanal durch seine Austrittsöffnung mündet

Es sind Offen-End-Spinneinheiten mit gleichlaufendem Materialfluß bekannt, (AT-PS 2 68 104), bei denen sich auf der einen Seite des Spinnrotors der Deckel mit dem hindurchgehenden Faserzuführkanal befindet, während auf der andern, gegenüberliegenden Seite desselben der Garnabführkanal mündet. Solche Konstruktionen eignen sich besser für hochtouriga Spinnrotoren, da die Garnbahn hinter der Austrittsöffnung des Rotors in der Regel nicht umgelenkt ist Da außerdem durch den Deckel nur ein einziger nämlich der Faserzuführkanal hindurchgeht, kann der Durchmesser des Deckels und somit auch der des eigenen Spinnrotors kleiner sein.

Um die Leistung von Offen-End-Spinnmaschinen durch Erhöhen der Spinnrotordrehzahl steigern zu können, wäre es am geeignetsten, einen kleindimensionierten, nach Gleichstromprinzip arbeitenden Spinnrotor einzusetzen. Die praktische Verwendungsfähigkeit solcher Spinneinheiten wurde jedoch bisher dadurch beschränkt, daß infolge der Verminderung der Spinnrotordimensionen die Faserzuführungszone zur Garnabführungszone so nahe gebracht wurde, daß die anfliegenden Fasern am Garn haftenblieben, wodurch die Stabilität des Spinnvorgangs und somit auch die Garnqualität herabgesetzt wurden.

Außerdem verursacht die Verminderung des Spinnrotorinnenraums gewisse Schwierigkeiten beim Anspinnprozeß. Dieser erfolgt beim Anlassen der Offen-End-Spinneinheit in der Weise, daß ein Garnende zurück in den Abführkanal eingeführt und in den rotierenden Spinnrotor entweder durch Wirkung eines darin herrschenden Unterdrucks oder durch den Injektoreffekt von Druckluft befördert wird. Das Garn verfolgt während seiner Rückbewegung eine verhältnismäßig sehr komplizierte Trajektorie, wobei es mit seinem Ende verschiedene, sowohl stationäre als auch rotierende Oberflächen berührt, so dsⁿ/ die Bewegung des Garnendes durchaus zufällig und unkontrollierbar ist. Das hat zur Folge, daß der Anspinnprozeß ein mittelmäßiges Ergebnis hat oder überhaupt versagt. Manchmal verfolgt sogar das in den Spinnrotor rückkehrende Garnende eine Bahnkurve in entgegengesetzter Richtung in bezug auf die relative Bewegung des Garnes, das in der Regel den Spinnrotor überholt. Infoige einer übermäßigen Verminderung der Spinnrotordimensionen könnte sogar das Garnende außerhalb der Ebene der Sammeloberfläche gelangen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optimale Faserzuführung gegen die Rutschwand des Spinnrotors zu gewährleisten und gleichzeitig die Qualität des Anspinnprozesses an kleindimensionierten Spinnrotoren mit gleichlaufendem Materialfluß zu erhöhen und somit die Leistung von Offenendspinnmaschinen und Beibehaltung einer hochgradigen Garnqualität zu steigern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die dem Garnabführkanal zugekehrte Stirnfläche des Separators eine Richtwand zum Richten eines in den Spinnrotor zum Anspinnen rilekzuführenden Garnendes bildet, und daß die Umfangskante der Richtwand von der Ebene einer im Spinnrotor vorgesehenen Sammeloberfläche — in der Richtung zum Garnabführkanal hin — im Bereich von 0 bis 6 mm entfernt ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung (Unteranspruch 2) ist die Richtwand konkav.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Richtwand als eine kreisförmige Rinne mit einer gleichachsig mit dem Spinnrotor gerichteten Zentralspitze zu gestalten (Unteranspruch 3).

In der Praxis hat es sich ferner als zweckmäßig erwiesen, daß die Dicke des Separators im Bereich von >/s bis V3 der Tiefe des Innenraumes des Spinnrotors liegt (Unteranspruch 4).

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen 5 bis 10 hervor.

Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische, teilweise Schnittansicht der erfindungsgemäßer. Offen-End-Spinneinheit;

F i g. 2,3,4 und 5 Axialschnitte von vier Ausführungsformen des Spinnrotors mit dem Deckel und

Fig.6, 7, 8, 9 und 10 Draufsichten von fünf Ausführungsformen des Deckels mit dem Halter des Separators im Querschnitt

Die in F i g. 1 dargestellte Spinneinheit besteht aus einem Spinnrotor 1. unterhalb dessen eine Faserauflösevorrichtung zum Auflösen und Vereinzeln von Fasern 2 aus einem einer Kanne 4 zu entnehmenden Faserverbandes 3 angeordnet ist Oberhalb des Spinnrotors 1, ist ein Abzugswalzenpaar 5 und oberhalb demselben eine Verteilungstrommel 6 zum Aufwickeln von Garn 7 auf eine Spule 8 angebracht Die Faserauflösevorrichtung besteht aus einer mit einem Anpreßschuh 10 zusammenarbeitenden Zuführwalze 9 und einer Kämmwalze 11, an die ein zum Zuführen der Einzelfasern 2 dem Spinnrotor 1 bestimmter Zuführkanal 12 anschließt, der durch einen in den Spinnrotor 1 durch seine Stirnöffnung t\ hineinragenden Deckel 13 hindurchgeht. Auf der gegenüberliegenden Seite mündet aus dem Spinnrotor 1 durch seine Austrittsöffnung 15 ein Garnabführkanal 16 zum Abführen des Garnes 7.

Der Innenraum des Spinnrotors 1 ist als zwei mit ihren größeren Basen zugekehrte Kegelstümpfe gestaltet Die untere konische Innenwand des Spinnrotors 1 bildet eire Rutschwand 17 für die Einzelfasern 2, während im Bereich des größten Durchmessers der Spinnrotor 1 eine zum Ablagern eines Faserbändchens bestimmte Sammeloberfläche 18 aufweist. Der Innenraum des Spinnrotors 1 ist von einem Separator 19 in eine untere Faserzuführungszone 20 und eine obere Garnabführungsnone 21 geteilt. Zwischen dem Deckel 13 und der Kante der Stirnöffnung 14 des Spinnrotors 1 ist ein Spalt zum Abführen von Luft aus dem Spinnrotor Igelassen; F ig. 2.

Die dem Garnabfüdrkanal 16 zugekehrte Stirnfläche des Separators 19 ist als eine Richtwand 23 zum Richten des ins 'nnere des Spir.nrotors 1 zum Anspinnen von rückzuführendem Garnende gestaltet. Die durch die Umfangskante der Richtwand 23 gelegte Ebene ist von der Ebene der Fasersammeirinne 18 des Spinnrotors 1 — in Richtung zum Garnabführkanal 16 — im Bereich von 0 bis 6 mm entfernt

Der Separator 19 hat die Form eines Rotationskörpers und einen Durchmesser, der kieiner ist als der Durchmesser der Stirnöffnung 14 des Spinnrotors 1, wie dies durch die AT-PS 2 68 104 bereits bekannt ist. Zur Entlastung kann der Separator mit einer ringförmigen Aussparung 22 (F i g, 3) versehen sein.

Um eine Faserzuführungs- und Garnabführungszone 20 bzw. 21 voneinander wirksam abtrennen zu können, soll die Dicke des Separators 19, die die Entfernung der zwei obenerwähnten Zonen 20, 21 voneinander bestimmt, '/5 bis "/3 der Tiefe des Innenraumes des Spinnrotors 1 betragen. Die dem Deckel 13 zugekehrte Fläche des Separators 19 ist von der Ebene de· Sammeloberfläche 18 des Spinnrotors 1 im Bereich von 2 bis 5 mm und von der Stirnfläche des Deckels 13 im Bereich von 2 bis 4 mm entfernt

In den in den Fig. 1, 4 und 5 dargestellten Ausführungsformen ist die Richtwand plan, gemäß F i g. 2 konkav und gemäß F i g. 3 ist sie als eine kreisförmige Rinne 24 mit einer gleichachsig mit dem Spinnrotor 1 gerichteten Zentralspitze 25 gestaltet

Wie aus den Fig.5 bis 10 zu erkennen ist, wird der Separator 19 am Deckel 13 mittels eines außermittig angeordneten Halters 26 befestigt, der sich in einer durch die Halbmesser von V13 rund r(r= Halbmesser des Decicels 13) bestimmten Kreisringfläche befindet

Gemäß F i g. 6 ist der außermittig angeordnete Halter 26 kreisförmig, gemäß F i g. 7 krcissegmentförmig, gemäß F i g. 8 hat er die Form eines Kreissegmentteiles und gemäß Fig.9 und 10 eine tropfenförmige Gestaltung.

D.e erfindungsgemäße Offen-End-Spinneinheit arbeitet folgendermaßen:
Aus dem der Kanne 4 entnommenen Faserverband 3 werden Fasern 2 von der Kämmwalze 11 ausgekämmt Die ausgekämmten Einzelfasern 2 werden dann von einem durch Unterdruck im Spinnrotor 1 hervorgerufenen Luftstrom ins Innere des Spinnrotors 1 durch den Zuführkanal 12 eingesaugt. Ein Anteil der aus der Mündung des Zuführkanals 12 austretenden Einzelfasern 2 gelangt unmittelbar an die Rutschwand 17, während die übrigen Fasern 2 zuerst gegen die Unterwand des Separators 19 und von dieser erst gegen die Rutschwand 17 gerichtet werden. Infolge der Zentrifugalkraft gleiten die Einzelfasern 2 über die Rutschwand 17 gegen die als Fasersammeirinne ausgebildete Sammeloberfläche 18, wo sich ein Faserbändchen bildet, das infolge der Spinnrotordrehung zu Garn 7 verdreht wird. Das so entstandene Garn 7 wird danach aus dem Spinnrotor 1 von dem Abzugswalzenpaar 5 durch den Abführkanal 1β abgezogen und schließlich von der Verteilungstrommel 6 auf die Spule 8 in Kreuzwindung gewickelt.
Nach einem während des Maschinengangs entstandenen oder durch die Maschinenabstellung verursachten Fadenbruch wird der Anspinnvorgang bei gleichzeitigem Wiederingangsetzen vorgenommen. Dabei wird das Garnende in den Abführkanal 16 rückgeführt und in den Spinnrotor 1 entweder durch die Wirkung des darin herrschenden Unterdrucks eingesaugt oder durch Injektoreffekt von Druckluft eingeblasen. Die Richtwand 23 richtet dabei das Garnende gegen das Faserbändchen an der Sammeloberfläche 18, an das sich das Garnende anschließt, worauf das neugebildete Garn 7 anfängt, aus Hern Spinnrotor 1 abgezogen zu werden, wodurch der normale Spinnvorgang wiederhergestellt wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor, in den auf einer Seite ein Deckel mit einem Faserspeisekanal durch die Stirnöffnung des Spinnrotors ragt, und mit einem am Deckel mittels eines Halters angeordneten Separator zum Trennen einer Faserzuführungszone von einer Garnabführungszone und zum Weiterleiten der Fasern gegen die Rutschwand des Spinnrotors, wobei auf der anderen Seite des Spinnrotors ein Garnabführkanal durch seine Austrittsöffnung mündet, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Garnabführkanal (16) zugekehrte Stirnfläche des Separators (19) eine Richtwand (23) zum Richten eines in den Spinnrotor (1) zum Anspinnen rückzuführenden Garnendes bildet, und daß die Umfangskante der Richtwand (23) von der Ebene einer im Spinnrotor (1) vorgesehenen Sammeloberfläche (18) — in der Richtung zum Garnabführkanal (16) hin — im Bereich vun 0 bis 6 mm entfernt ist.

2. Offenendspinneinheit nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß die Richtwand (23) konkav ist.

3. Offenendspinneinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtwand (23) als eine kreisförmige Rinne (24) mit einer gleichachsig mit dem Spinnrotor (1) gerichteten Zentralspitze (25) gestaltet ist.

4. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Separators (19) im Bereich von Vs bis V3 der Tiefe des Ienenraumes des Spinnrotors (1) liegt.

5. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Separator (19) am Umfang mit einer ringförmigen Aussparung (22) versehen ist.

6. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Deckel (13) zugekehrte Fläche des Separators (19) von der Ebene der Sammeloberfläche (18) im Bereich von 2 bis 5 mm entfernt ist.

7. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Separator (19) zum Deckel (13) mittels eines in bezug auf die Achse des Spinnrotors (1) außermittig angeordneten Halters (26) befestigt ist.

8. Offenendspinneinheit nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (26) sich in einem durch die Halbmesser von '/n r und r begrenzten Kreisring befindet, wobei r der Halbmesser des Deckels (13) ist.

9. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (26) ein kreissegmentförmiges Profil aufweist.

10. Offenendspinneinheit nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (26) ein tropfenförmiges Profil aufweist.