DE2351237A1

DE2351237A1 - Verfahren zur herstellung von abgaskatalysatoren

Info

Publication number: DE2351237A1
Application number: DE19732351237
Authority: DE
Inventors: Hans Dr Braeutigam; Karl Dipl Ing Hermann; Guenter Dr Weidenbach
Original assignee: Kali Chemie AG
Current assignee: Kali Chemie AG
Priority date: 1973-01-30
Filing date: 1973-10-12
Publication date: 1975-04-24
Also published as: DE2351237C3; DE2351237B2

Description

Kali-Chemie Hannover, den 11 .Oktober Ί973

Aktiengesellschaft Z3-PA.Dr.Scho/Sch

Patentanmeldung

Verfahren zur Herstellung von Abgaskatalysatoren

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren auf Basis von metallischen Grundgerüsten zur Reinigung von Industrie- und Autoabgasen.

Zur katalytischen Entfernung von Schadstoffen aus Industrie- und Autoabgasen können Schüttgut- und Wabenkörper-Katalysatoren eingesetzt werden. Schüttgut-Katalysatoren haben gegenüber Wabenkörpern den Nachteil des höheren Strömungswiderstandes und des Abriebs. Wabenkörper-Katalysatoren, soweit sie aus keramischer Substanz hergestellt sind, erfordern eine aufwendige Lagerung, damit sie durch mechanische und thermische Beanspruchung nicht zerbrechen.

Außerdem ist ihre Hitzeschockstabilität, die besonders .beim Kaltstart von Kraftfahrzeugen beansprucht wird, gering. Es wurde deshalb schon der Vorschlag gemacht, die keramischen Monolithe durch Wabenkörper aus Metall zu ersetzen. Eine direkte Beaufschlagung der Metalloberflächen mit katalytisch aktiven Substanzen ist nicht zweckmäßig, da diese schnell in das Metallgefüge diffundieren und damit eine Inaktivierung der katalytischen Wirkung und ein Brüchigwerden des Grundmaterials verursachen.

In der Patentanmeldung P 23 04 351.8 wurde deshalb vorgeschlagen, ein metallisches Grundgerüst mit einer elastischen Grundschicht aus Alumosilikatfasern zu versehen, die mit einer katalytisch

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aktiven Schicht aus einem oxidischen Trägermaterial und einem bzw. mehreren katalytisch aktiven Metallen und/oder Metalloxiden beschichtet ist.

Der auf diese Weise hergestellte Katalysator weist auf Grund seiner metallischen Grundstruktur eine hohe mechanische Festigkeit auf und kann ohne aufwendige Halterung in Stahlgehäuse eingebaut werden.

Mittels der elastischen Grundschicht aus Alumosilikaten haftet die katalytisch aktive Schicht auch bei mechanischer und thermischer Wechselbeanspruchung sehr fest auf dem Grundkörper. Bei längerer Einwirkung von Temperaturen oberhalb 870⁰C beginnen jedoch die katalytisch aktiven metallischen Komponenten - in der Regel Edelmetalle - zu"diffundieren und wandern aus der oxidischen Schicht in das Metallgerüst, wodurch die Aktivität des Katalysators erheblich vermindert wird. Thermische Belastungen dieser Art sind im Betrieb von Kraftfahrzeugen bei längeren Fahrten im hohen Drehzahlbereich möglich, so daß dann Aktivitätsverluste des Katalysators eintreten.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß ein Zusatz von 1 - 15%, vorzugsweise 2-7%, an feindispersen Oxiden der Seltenen Erden zur katalytisch aktiven Schicht die Abwanderung der katalytisch aktiven Metalle in das Metallgerüst bis zu Temperaturen von 1000⁰C vermindert. Um das zu erreichen, müssen die Oxide der Seltenen Erden im hochdispersen Zustand (Korngröße <3/u) mit der wässrigen Suspension, die zur Präparierung der katalytisch aktiven Schicht dient und vorzugsweise hochdisperses Aluminiumoxidhydrat und/oder Magnesiumhydroxid enthält, vermischt werden.

Geht man anders vor, löst man nämlich Salze der Seltenen Erden in der Suspension oder tränkt die katalytisch aktive

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Schicht nachträglich mit Salzlösungen der Seltenen Erden, so tritt der gewünschte Effekt überhaupt nicht oder nur in sehr abgeschwächter Form. ein.

Die Anwendung der Oxide anstelle der Salze der Seltenen Erden hat neben dem erfindungsgemäßen Effekt den weiteren Vorteil, daß die Oxide der Seltenen Erden preisgünstiger sind als die Salze. ·

Das metallische Grundgerüst kann in Form eines Metallbandes oder eines zellartigen oder wabenförmigen Körpers vorliegen. Breite Metallbänder können zur Herstellung von Formkörpern gewellt und aufgewickelt, schmale Bänder oder Drähte können verknäult werden. Es ist auch möglich, metallische Formkörper, ' v/ie Ringe oder Sättel, zu verwenden. Röhren und Rohrbündel sind weitere geeignete Ausführungsformen.

Eine bevorzugte Ausführungsform eines Wabenkörpers von geringem Strömungswiderstand und großer Oberfläche entsteht beispielsweise durch Verformen eines etwa 40 bis 250 mm breiten, längeren Metallbandes von etwa 0,02 bis 0,2 mm Dicke in der V/eise, daß es lauter kleine, quer verlaufende Stufen mit wellenförmigem, dreieckigem oder trapezförmigem Querschnitt bildet. Das so verformte Metallblech wird um einen Dorn oder um einen flachen Stab zu einer Spirale zusammengerollt, wobei jede Lage von der nächsten durch ein weiteres, nicht verformtes Metallband getrennt wird. Der entstehende Wabenkörper von rundem bzw. ovalem Querschnitt wird in ein entsprechendes Rohrstück von rundem bzw. ovalem Querschnitt federnd eingepresst. Um ein Verschieben der einzelnen Lagen in Längsrichtung zu verhindern, kann das Rohrstück etwas breiter als das Metallblech sein, durch schmale Querverbindungen an den Enden des Rohrstückes werden die Lagen des Wabenkörpers fixiert.

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Das hochhitze- und korrosionsbeständige Metallgerüst kann beispielsweise aus Legierungen folgender Zusammensetzung bestehen: Chromnickelstählen mit maximal 30 % Chrom und 25 % Nickel oder mit maximal 30 % Chrom und 5 % Aluminium; Nickellegierungen mit 70 - 80 % Nickel, das auch teilweise durch Kobalt ersetzt sein kann, mit 10 bis 20 % Chrom und Zusätzen von Molybdän, Aluminium und Titan. Das Metallgerüst kann auch gebeizt oder geätzt zur Anwendung kommen.

Der erfindungsgemäße Katalysator wird wie folgt hergestellt: Ein nichtrostendes, zunderfreies und hitzebeständiges metallisches Grundgerüst wird mit einer elastischen Grundschicht aus Alumosilikat, vorzugsweise Alumosilikatfasern, überzogen, darauf nach Trocknung bei 100 bis 250⁰C, vorzugsweise bei 200⁰C, mit einer Suspension beschichtet (katalytisch aktive Trägerschicht), die neben hochdispersem Aluminiumoxidhydrat und/oder Magnesiumhydroxid die hochdispersen Oxide der Seltenen Erden (Korngröße < 3 *0 , vorzugsweise von Cer, Lanthan und/oder Didym, enthält, anschließend bei 100 - 250⁰C, vorzugsweise bei 200°C, getrocknet, bei einer Temperatur von 600° - 1200⁰C, vorzugsweise zwischen 800° und 1100⁰C, calciniert und schließlich in bekannter Weise mit aktiven Metallen und/oder Metalloxiden imprägniert.

Als katalytisch aktive Metalle werden beispielsweise 0,01 bis 1, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 Gew.-%, Platin und/oder Palladium verwendet, wobei Mischungen von Platin/Palladium ein bevorzugtes Mischungsverhältnis von 9 : 5 bis 4 : 3 aufweisen. Es können auch maximal je 0,5 g Gew.-% Ruthenium und Platin eingesetzt werden, wobei das Verhältnis Ruthenium zu Platin 1 : 3 bis 1 : 0,15 beträgt, oder auch 0,5 Gew.-% Platin in Kombination mit Ruthenium, Rhodium und Rhenium mit einem Verhältnis Platin zu Ruthenium zu Rhodium zu Rhenium 1:1:1:1 bis 1 : 0,25 : 0,25 : 0,25.

Die Edelmetallkomponenten können auch gleichzeitig mit

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der aktiven Trägerschicht aus SE-Oxiden, Aluminiumoxiden und/oder Magnesiumoxid aufgebracht werden.

Von den genannten Katalysatoren eignet sich der nur Platin und/oder Palladium enthaltende Typ besonders zur Oxydation von Kohlenmonoxid und unverbrannten Kohlenwasserstoffen in Auto- und Industrieabgasen. Die Ruthen- und Platin-Katalysatorvarianten sind besonders geeignet zur Reduktion von Stickoxiden in Auto- und Industrieabgasen.

Zur gleichzeitigen Umsetzung von Kohlenmonoxid, unverbrannten Kohlenwasserstoffen und Stickoxiden in Autoabgasen, die bei nahezu stöchiometrischer Einstellung und Konstanthaltung des Kraftstoff : Luft-Verhältnisses im Motor entstehen, eignet sich beispielsweise der Katalysatortyp, der Platin, Ruthenium, Rhodium und Rhenium enthält (Einbettkatalysator-Verfahren).

Die Herstellung und Anwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren wird durch die folgenden Beispiele erläutert :

Beispiel 1 ; . .

Ein aus nichtrostendem, zunderfestem und thermisch stabilem Stahlblech von 50 /a Stärke hergestellter wabenförmiger Formkörper wird im entfetteten und gereinigten Zustand in die wässrige Suspension eines faserföraigen Alumosilikats getaucht. Als Alumosilikat wurde ein handelsübliches Produkt mit der Bezeichnung "Fiberfrax QF 180" ^ von der Firma Carborundum verwendet» Nach Trocknung bei 200⁰C wird der Formkörper .in eine, wässrige .Suspension getaucht_s die 20 Gew.-% hochdispersen Pseudoböiimit und 1₉25 Gew_B-% hochdispers©® käufliches Ceroxid (Korngröße < 3 μ) enthalte Mach Trocknen bei 200⁰C und Calcinieren bei 900⁰C wird der Formkörper. alt einer Lösung behandelt ₉ welche soiriel Platin-tetraaasi-inhydroxid

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Palladiumtetramminhydroxid enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 1 nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 8C0°C 0,18 Gew.-# Platin und 0,1 Gew.-% Palladium aufweist.

Beispiel 2

Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird mit einer Platintetramminhydroxidlösung behandelt, die so viel Platin enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 2 nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 800⁰C 0,18 Gew.-?6 Platin aufweist.

Beispiel 3

Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird mit einer Mischung aus Platintetramminhydroxid- und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxidlösung behandelt, die so viel Platin und Ruthenium enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 3. nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 800°C 0,1 Gew.-56 Platin und 0,05 Gew.-SS Ruthenium aufweist.

Beispiel 4

Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird zuerst mit einer Mischung aus Platintetramminhydroxid- und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxidlösung behandelt, die so viel Platin und Ruthenium enthält, daß der Katalysator nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 800⁰C 0,05 Gew.-# Platin und 0,05 Gew.-% Ruthenium aufweist. In der zweiten Stufe wird der Katalysator mit einer Lösung aus Rhodium-III-nitrat und Ammoniumperrhenat getränkt,- die so viel Rhodium und Rhenium enthält, daß der Gehalt an Rhodium und Rhenium, bezogen auf den bei 120^eC getrockneten und b©i 800⁰C geglühten Katalysator, 0,05 Gew.-Si beträgt» · -

Nach der Reduktion im Wasserstoffstrom bei 500⁰C enthält der fertige Katalysator Nr. 4 je 0,05 Gew.—% Platin, Ruthenium, Rhodium und Rhenium.

Beispiel 5

Der im Beispiel 1 genannte metallische, wabenförmige Formkörper wird nach der ebenfalls im Beispiel 1 beschriebenen Beschichtung mit Fiberfrax in eine wässrige Suspension getaucht, die 20 Gew. -% hochdispersen Pseudoböhmit und 1,25 Gew.-96 eines hochdispersen Gemisches aus Ceriterden in Oxidform (50 % Cer; 20 % La, 10 % Nd, 10 % Er u.a.) enthält. Die Trocknung erfolgt bei 12O⁰C und die Calcinierung bei 900⁰C. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt :

Katalysator Nr.

Edelmetallgehalt

Edelmetallpräparierung nach Beispiel

5 6 7 8

0,18 Gew.-# Pt + 0,1 Gew.-% Pd 0,18 Gew.-% Pt

0,1 Gew.-% Pt +0,05 Gew.-% Ru

0,05 Gew.-% Pt + 0,05 Gew.-% Ru

+ 0,05 Gew.-% Rh + 0,05 Gew.-% Re

1 2

3 4

Beispiel 6

Um den Nachweis zu führen, daß eine Tränkung des nur mit Alumosilikat und Aluminiumoxid beschichteten Trägers mit Salzen der Seltenen Erden vor der Aufbringung der Edelmetalle nicht zum erfindungsgemäßen Erfolg führt, wurden Katalysatoren nach folgendem Verfahren präpariert :

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Der im Beispiel 1 genannte metallische, wabenförmige Formkörper wird nach der ebenfalls im Beispiel 1 beschriebenen Beschichtung mit Fiberfrax in eine wässrige Suspension von 20 Gew.-% hochdispersem Pseudoböhmit getaucht. Nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 900⁰C folgt eine Tränkung mit Cernitratlösung, die so viel Cer enthält, daß die Trägerschicht des Katalysators nach Trocknen bei 120⁰C und Glühen bei 900⁰C 5 Gew.-% Ce in Form von CeO₂ aufweist. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt :

Katalysator Edelmetallgehalt Edelmetall-

Nr. präparierung

nach Beispiel

9 . 0,18 Gew.-96 Pt + 0,1 Gew.-% Pd 1

10 0,18 Gew.-% Pt 2

11 0,1 Gew.-# Pt + 0,05 Gew.-% Ru 3

12 0,05 Gew.-% Pt + 0,05 Gew.-% Ru 4 + 0,05 Gew.-% Rh + 0,05 Gew.-# Re

Beispiel 7

Die" Zugabe von Salzen der Seltenen Erden in die wässrige Suspension des hochdispersen Pseudoböhmit führt ebenfalls nicht zu dem erfindungsgemäßen Ergebnis.

Um das nachzuweisen, wurden nach folgendem Verfahren Katalysatoren präpariert :

Der im Beispiel 1 genannte metallische, wabenförmige Form körper wird nach der ebenfalls im Beispiel 1 beschriebenen Beschichtung mit Fiberfrax in eine Suspension getaucht, die aus 20 Gew.-% hochdispersem Pseudoböhmit und 3,1 Gew.-%

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Ce(NO,),·6HpO in Wasser besteht. Die Trocknung erfolgt bei 120 C und die Calcinierung bei 900 C. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt:

Katalysator Edelmetallgehalt Edelmetall-

Nr. präparierung

nach Beispiel

13 0,18 Gew.-56 Pt + 0,1 Gew.-96 Pd ' 1

14 0,18 Gew.-56 Pt 2 • 15 0,1 Gew.-56 Pt + 0,05 Gew.-56 Ru 3

16 0,05 Gew.-36 Pt + 0,05 Gew.-56 Ru 4 + O,O5'Gew.-?6 Rh + 0,05 Gew.-% Re

Beispiel 8

Zur Prüfung der Oxydationsaktivität wurden die Katalysatoren 1, 2, 5, 6, 9, 10, 13 und 14 mit einem Gasgemisch getestet, das

300 ppm Äthylen

1 V0I.-56 Kohlenmonoxid 10 Vol.-96 Wasserdampf TO Vol.-56 Kohlendioxid 3'Vol.-56 Sauerstoff Rest Stickstoff enthielt.

Die Raumgeschwindigkeit betrug 40.000 h Die Restgehalte an CO und Äthylen wurden bei schrittweise gesteigerter Gaseintrittstemperatur hinter dem Katalysatorbett mit UrasHco) und FID (Äthylen) bestimmt, wobei die Messung nach Einstellung des Temperaturgleichgewichts im nahezu adiabatischen Reaktor erfolgte. Aus der-Kurve der

509817/0971 ~¹°-

erhaltenen Meßpunkte wurde durch graphische Interpolation die Temperatur ermittelt, bei der 50 % des CO und des Äthylens umgesetzt werden. Diese Halbwertstemperatur (T₅₀) diente als Aktivitätskennziffer.

Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei und 980°C in Luft gealtert. Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind der* Tabelle zu entnehmen.

Beispiel -9

Zur Prüfung der Reduktionsaktivität wurden die Katalysatoren Nr. 3, 7, 11 und 15 mit einem Gasgemisch getestet, das

1000 ppm NO

4 Vol.-% CO

0,5 Vol.-34 · H₂

10 Vol.-% CO₀

14 Vol.-% H₂0-Dampf

Vol.-% 0, Rest N,

0 - 2,3 Vol.-% O₂

enthielt. Der Sauerstoffgehalt wurde zwischen 0 und 2,3 Vol.-% variiert. Die Prüfung erfolgte bei einer Raumgeschwindigkeit von 50.000 h mit einer Gaseintrittstemperatur von 500⁰C. Die Umsatzwerte von NO sowie das gebildete Ammoniak werden gegen die Beziehung (O₉)+0,5(NO) aufgetragen.

0,5(CO)₊O,5(H₂)

Setzt man L = 1, so stehen die oxydierenden und reduzierenden Reaktionsteilnehmer im stöchiometrischen Verhältnis. Die Aktivität der Katalysatoren wird beurteilt nach dem NO-Umsatz und der NH₅-BiIdUiIg im Bereich L = 0 ... 1, wobei eine vollständige Umsetzung des NO und eine geringe NH^-

509817/0971 __ΛΛ_

Bildung angestrebt werden. Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei 870 und 980⁰C in Luft gealtert. Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind der Tabelle 2 zu entnehmen.

Beispiel 10 '

Zur Prüfung der Aktivität wurden die Katalysatoren Nr. 4, 8, 12 und 16 mit einem Gasgemisch getestet, das in seiner Zusammensetzung einem Autoabgas nahekommt, das bei stöchiometrisch eingestelltem Luftkraftstoff-Verhältnis im Motor entsteht. Es enthält : .

0,1	VoI	.-%	NO
0,01	VoI	.-%	C₂H₄
1	VoI	.-%	CO
0,4	VoI	.-%	H₂
10	VoI	.-%	co₂
14	VoI	Vol.	H₂O-:
0,3 -	0,7		-% O₂
Rest		N₂

Der Sauerstoffgehalt wurde zwischen 0,3 und 0,7 Vol.-96 variiert. Die Raumgeschwindigkeit betrug 50.000 h bei einer Gaseingangstemperatur von 500⁰C. Setzt man das stöchiometrische Verhältnis der oxydierenden und der reduzie renden Reaktionsteilnehmer gleich 1, so ergibt sich die Beziehung ₍^ _{} +} ^_{5 (}

₍^ _{} ( }} 0,5 (CO) + 0,5 (H₂) + ψ C_nH_2n

Die Effektivität des Katalysators bei variablen L-Werten in der Umgebung von L » 1 (stöchiometrische Abgaszusammensetzung) wird in folgender Weise ermittelt : Die ümsetzungs-

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gerade von NO, CO und HC in Prozent werden in Abhängigkeit von L graphisch aufgetragen. Der Bereich von L innerhalb dessen die Konversionsgrade der drei genannten Abgaskomponenten über 90 % liegen, ist das Kriterium für die Katalysatorwirksamkeit und soll möglichst groß sein.

Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei 870 und 980⁰C in Luft gealtert. Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind Tabelle 3 zu entnehmen.

Die Ergebnisse zeigen, daß unabhängig von der Edelmetallzusammensetzung und den angewandten Prüfverfahren nur dann thermisch stabile Katalysatoren erhalten werden, wenn die Aufbringung der Trägerschicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Zusatz von Oxiden der Seltenen Erden erfolgt (Katalysatoren 1-8).

Werden die Seltenen Erden in Form ihrer Salzlösungen nachträglich auf die Trägerschicht aufgebracht (Katalysatoren 9-12) oder als Salzlösungen der wässrigen Suspension des Aluminiumhydroxids vor der Beschichtung zugegeben (Katalysatoren 13 - 14), bleibt der erfindungsgemäße Effekt aus.

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Tabelle

Katalysator	Alterung	Umsatz-CO	Umsatz-HC
		50 Ίο	50 %
1	frisch.	239°C	239°C '
	24 h 87O⁰C	245	252 .
	24 h 98O⁰C	260	275
2	frisch	263	263
	24 h 870°C	269	269
	24 h 980⁰C	279	280
. 5	frisch	208	208
	24 h 870°C ·	215	218
	24 h 980°C	236	241
6	frisch	259	259
	24 h 870⁰C	266	267
	24 h 980⁰C	272	276
9	frisch	227	226
	24 h 870°C	254	273
	24 h 980°C	338	nicht erreicht
10	frisch	305	305
	24 h 870⁰C	330	330
	24 h 980°C	490	495
13	frisch	213	215
	24 h 870⁰C	243	271
	24 h 980⁰C	327	nicht erreicht
14	frisch	276	276
	24 h 870°C	311	312
	24 h 980⁰C	486	492

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines hochhitzebeständigen, temperaturwechselbeständigen und "bruchfesten Abgaskatalysator, bestehend aus einem nicht rostenden, zunderfreien und hochhitzebeständigen metallischen Grundgerüst und einer darauf befindlichen elastischen Grundschicht aus Aluminiumsilikat, die ihrerseits eine katalytisch aktive Schicht trägt, welche aus einem katalytisch aktivem Trägermaterial und einem oder mehreren katalytisch aktiven Metallen und/oder Metalloxiden besteht, dadurch gekennzeichnet, daß man für das Beschichten mit katalytisch aktivem Trägermaterial eine Suspension anwendet, welche durch Vermischen von hochdispersem Aluminiumoxidhydrat und/oder hochdispersem Magnesiumhydroxid mit hochdispersen Oxiden der Seltenen Erden und Wasser erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,. dadurch gekennzeichnet, daß als Seltene ßrdoxide einzelne Oxide wie Lanthanoxid, Ceroxid, Praseodymoxid, Weodymoxid mit einer Reinheit von 85 bis 99,9/4 angewandt werden. · '

3. Verfahren nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß Gemische von Oxiden der Seltenen Erden, z.B. von Ceroxid, Lanthanoxid, Neodymoxid, Praseodymoxid und anderen Seltenen Erden angewandt werden.

U-. Verfahren nach den Ansprüchen T bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der angewandten Seltenerd-Oxide kleiner als 3/i ist.·

5· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Seltenerd-Oxid-Gehalt der aktiven Trägerschicht von 1 bis 15 %, vorzugsweise 2 bis 7 %, beträgt.

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6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 Ms 5, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytisch aktive Trägerschicht nach Aufbringen ihrer Suspension auf den Katalysator durch Trocknen bei. Temperaturen von 100 bis 250⁰C, vorzugsweise 20O⁰C, und Glühen bei 600 bis 1200⁰C, vorzugsweise zwischen 800 und 1100⁰C, gebildet wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im.Falle der Herstellung eines Katalysators für die Oxydation von CO und Kohlenwasserstoffen in Auto- oder Industrieabgasen die mit der Grundschicht und dem aktiven Trägermaterial beschichteten Katalysatoren mit einer Lösung von Platin (II) - und/oder Palladium (Il)-tetramminhydroxid getränkt, getrocknet und bei Temperaturen von 700 bis 900⁰C geglüht werden.

8. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle der Herstellung eines Katalysators für die Oxydation von CO und Kohlenwasserstoffen in Auto- oder Industrieabgasen die mit der Grundschicht und dem aktiven Trägermaterial beschichteten Katalysatoren mit einer Lösung von Platin (IV)- und/oder Palladium (Il)-tetramminchlorid getränkt, getrocknet und bei Temperaturen von 700 bis 900⁰C geglüht werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle der Herstellung eines Katalysators für die Reduktion der Stickoxide in Auto- oder Industrieabgasen die mit der Grundschicht und dem aktiven Trägermaterial beschichteten Katalysatoren mit einer wässrigen

. Lösung von Platin (IV)-tetramminhydroxid und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxid getränkt, getrocknet und bei Temperaturen von 700 bis 900⁰C geglüht werden, so daß der fertige Katalysator maximal je 0,5 Gew.-# Ruthenium und

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und Platin enthält, wobei das Verhältnis Ruthenium zu Platin 1 : 3 bis 1 : 0,15 beträgt.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekenn-• zeichnet, daß im Falle der Herstellung eines Katalysators für die gleichzeitige Entfernung von Kohlenmonoxid, Kohlenwasserstoffen und Stickoxiden aus Autoabgasen im Bereich stöchiometrischer Luft-Kraftstoff-Gemischeinstellung die mit der Grundschicht und dem aktiven Trägermaterial beschichteten Katalysatoren zuerst mit einer wässrigen Lösung von Platin (IV)-tetramminhydroxid und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxid getränkt, getrocknet und bei 'Temperaturen von 700 bis 900⁰C geglüht und anschließend mit einer Lösung von Rhodium-III-nitrat und Ammoniumperrhenat getränkt, getrocknet und bei Temperaturen von 700 bis 900⁰C geglüht werden, so daß der fertige Katalysator maximal je 0,5 Gew.-% Platin, Ruthenium, Rhodium und Rhenium enthält, wobei das Verhältnis Platin zu Ruthenium zu Rhodium zu Rhenium 1:1:1:1 bis 1 : 0,25 : 0,25 : 0,25 beträgt.

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