DE2351237B2 - Verfahren zur herstellung eines katalysators - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines katalysators

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren auf Basis von metallischen Grundgerüsten zur Reinigung von Industrie- und Autoabgasen.
In der DTPS 23 04 351 ist ein Katalysator beschrieben, der dadurch erhalten wird, daß man ein nichtrostendes, zunderfreies und hitzebeständiges metallisches Grundgerüst zunächst mit einer elastischen Grundierung aus Alumosilikatfasern überzieht, auf diese nach Trocknung eine katalytisch aktive Schicht aus Aluminiumoxidhydrat aufbringt, diese nach dem Trocknen bei 600° bis 12000C, vorzugsweise bei 800° bis 11000C calciniert und mit einem oder mehreren Metallen der Platingruppe gegebenenfalls in Kombination mit Rhenium imprägniert und abschließend calciniert.
Der auf diese Weise hergestellte Katalysator weist auf Grund seiner metallischen Grundstruktur eine hohe mechanische Festigkeit auf und kann ohne aufwendige Halterung in Stahlgehäuse eingebaut werden.
Mittels der elastischen Grundschicht aus Alumosilikaten haftet die katalytisch aktive Schicht auch bei mechanischer und thermischer Wechselbeanspruchung sehr fest auf dem Grundkörper. Bei längerer Einwirkung von Temperaturen oberhalb 870°C beginnen jedoch die katalytisch aktiven metallischen Komponenten — in der Regel Edelmetalle — zu diffundieren und wandern aus der Aluminiumoxidschicht in das Metallgerüst, wodurch die Aktivität des Katalysators erheblich vermindert wird. Thermische Belastungen dieser Art sind im Betrieb von Kraftfahrzeugen bei längeren Fahrten im hohen Drehzahlbereich möglich, so daß dann Aktivitätsverluste des Katalysataors eintreten.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß ein Zusatz von 1—15%, vorzugsweise 2 — 7%. an feindispersen Oxiden der Seltenen Erden zur katalytisch aktiven Schicht die Abwanderung der katalytisch aktiven Metalle in das Metallgerüst bis zu Temperaturen von 10000C vermindert. Um das zu erreichen, müssen die Oxide der Seltenen Erden im hochdispersen Zustand (Korngröße kleiner als 3 μΐη) mit der wäßrigen Suspension, die zur Präparierung der katalytisch aktiven Schicht dient und hochdisperses Aluminiumoxidhydrat enthält, vermischt werden.
Geht man anders vor, löst man nämlich Salze der Seltenen Erden in der Suspension oder tränkt die katalytisch aktive Schicht nachträglich mit Salzlösungen der Seltenen Erden, so tritt der gewünschte Effekt überhaupt nicht oder nur in sehr abgeschwächter Form ein.
Die Anwendung der Oxide anstelle der Salze der Seltenen Erden hat neben dem erfindungsgemäßen Effekt den weiteren Vorteil, daß die Oxide der Seltenen Erden preisgünstiger sind als die Salze.
Der Katalysator wird erfindungsgemäß wie folgt hergestellt: Ein nichtrostendes, zunderfreies und hitzebeständiges metallisches Grundgerüst wird mit einer elastischen Grundierung aus Aluminiumsilikatfasern überzogen, darauf nach Trocknung bei 100 bis 2500C, vorzugsweise bei 2000C, mit einer Suspension beschichtet (katalytisch aktive Trägerschicht), die neben hochdispersem Aluminiumoxidhydrat die hochdispersen Oxide der Seltenen Erden mit einer Korngröße unter 3 μιτι, vorzugsweise von Cer, Lanthan und/oder Didym, enthält, anschließend bei 100-2500C, vorzugsweise bei 2000C, getrocknet, bei einer Temperatur von 600-12000C, vorzugsweise zwischen 800 und HOO0C, calciniert und schließlich in bekannter Weise mit aktiven Metallen der Platingruppe ggfs. in Kombination mit Rhenium imprägniert.
Als katalytisch aktive Metalle werden beispielsweise 0,01 bis 1, vorzugsweise 0,02 bis 0,5 Gew.-%, Platin und/oder Palladium verwendet, wobei Mischungen von Platin/Palladium ein bevorzugtes Mischungsverhältnis von 9 : 5 bis 4 : 3 aufweisen. Es können auch maximal je 0,5 g Gew.-% Ruthenium und Platin eingesetzt werden, wobei das Verhältnis Ruthenium zu Platin 1 :3 bis 1 :0,15 beträgt, oder auch 0,5 Gew.-% Platin in Kombination mit Ruthenium, Rhodium und Rhenium mit einem Verhältnis Platin zu Ruthenium zu Rhodium zu Rhenium 1:1:1:1 bis 1 : 0,25 : 0,25 : 0,25.
Die Edelmetallkomponenten können auch gleichzeitig mit der aktiven Trägerschicht aus Seltenerdoxiden, Aluminiumoxiden aufgebracht werden.
Die Herstellung und Anwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren wird durch die folgenden Beispiele erläutert:
η Beispiel 1
Ein aus nichtrostendem, zunderfestem und thermisch stabilem Stahlblech von 50 μ Stärke hergestellter wabenförmiger Formkörper wird im entfetteten und
in gereinigten Zustand in die wäßrige Suspension eines faserförmigen Alumosilikats getaucht. Als Alumosilikat wurde ein handelsübliches Produkt mit der Bezeichnung »Fiberfrax QF 180«® verwendet. Nach Trocknung bei 200°C wird der Formkörper in eine wäßrige Suspension
r. getaucht, die 20 Gew. % hechdispersen Pseiidoböhniii und 1,25 Gew.-% hochdisperses käufliches Ceroxid (Körngröße kleiner als 3 μΐη) enthält. Nach Trocknen bei 2000C und Calcinieren bei 9000C wird der
Formkörper mit einer Lösung behandelt, welche soviel Platintetramminhydroxid und Palladiumtetramminhydroxid enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 1 nach Trocknen bei 1200C und Glühen bei 8000C 0,18 Gew.-°/n Platin und 0,1 Gew.-% Palladium aufweist.
Beispiel 2
Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, m Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird mit einer Platintetramminhydroxidlösung behandelt, die so viel Platin enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 2 nach Trocknen bei 1200C und Glühen bei 800°C 0,18 Gew.-°/o Platin aufweist. ι ~>
zuerst mit einer Mischung aus Platintetramminhydroxid- und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxidlösung behandelt, die so viel Platin und Ruthenium enthält, daß der Katalysator nach Trocknen bei 1200C und Glühen bei 8000C 0,05 Gew.-°/o Platin und 0,05 Gew.-% Ruthenium aufweist. In der zweiten Stufe wird der Katalysator mit einer Lösung aus Rhodium(III)-nitrat und Ammoniumperrhenat getränkt, die so viel Rhodium und Rhenium enthält, daß der Gehalt an Rhodium und Rhenium, bezogen auf den bei 1200C getrockneten und bei 8000C geglühten Katalysator, 0,05 Gew.-% beträgt.
Nach der Reduktion im Wasserstoffstrom bei 5000C enthält der fertige Katalysator Nr. 4 je 0,05 Gew.-% Platin, Ruthenium, Rhodium und Rhenium.
Beispiel 3
Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird mit einer Mischung aus Platintetramminhydroxid- und Rutheniumtetramminhydroxochlorohydroxidlösung behandelt, die so viel Platin und Ruthenium enthält, daß der fertige Katalysator Nr. 3 nach Trocknen bei 120°C und Glühen bei 8000C 0,1 Gew.-% Platin und 0,05 Gew.-% Ruthenium aufweist.
Beispiel 4
Der im Beispiel 1 genannte mit Alumosilikat, Aluminiumoxid und Ceroxid beschichtete Träger wird
Beispiel 5
Der im Beispiel ! genannte metallische, wabeniörmige Formkörper wird nach der ebenfalls im Beispiel 1 beschriebenen Beschichtung mit Fiberfrax in eine wäßrige Suspension getaucht, die 20 Gew.-% hochdispersen Pseudoböhmit und 1,25 Gew.-% eines hochdispersen Gemisches aus Ceriterden in Oxidform (50% Cer, 20% La, 10% Nd, 10% Pr u.a.) enthält. Die Trocknung erfolgt bei 120°C und die Calcinierung bei 9000C. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt:
Katalysator
Nr.
Kddineiullgchali
Lulclmclallprüpariemng
nach licispiol
0, IH Gew.-1/» Pt + 0,1 Gcw.-% Pd 0,18 Gcw.-% Hl
0.1 (icw.-% l't + 0,05 Gcw.-% Ru
0,05 Gcw.-% l't + 0,05 Gew.-"/, Ru
+ 0,05 Gew.-% Rh + 0,05 Gew.-% Rc
Beispiel b
Um den Nachweis zu führen, daß eine Tränkung des nur mit Alumosilikat und Aluminiumoxid beschichteten Trägers mit Salzen der Seltenen Erden vor der Aufbringung der Edelmetalle nicht zum erfindungsgemäßen Erfolg führt, wurden Katalysatoren nach folgendem Verfahren präpariert:
Der im Beispiel 1 genannte metallische, wabenförmige Formkörper wird nach der ebenfalls im Beispiel I beschriebenen Beschichtung mit Fiberfrax in eine wäßrige Suspension von 20 Gew.-% hochdispersem Pseudoböhmit getaucht. Nach Trocknen bei 1200C und Glühen bei 9000C folg! eine Tränkung mit Cernitrallösung, die so viel Cer enthält, daß die Trägerschicht des Katalysators nach Trocknen bei 1200C und Glühen bei 900°C 5 Gew.-% Ce in Form von CeO> aufweist. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt:
Katalysator
Nr.
<■)
10
Il
12
Hiklmetallgdialt
0,18 Gcw.-% Pt + 0,1 Gew.-% Pd 0,18 (iew.-% l't
0,1 Gcw.-% l't + 0,05 Gew.-% Ru
0,05 (icw.-11;, l't + 0,05 Gew.-% Ru
+ 0.05 Gew.-"/,, Rh + 0.05 Gew.-";, Rc Kddmelallpriiparieruiig
nach lieispicl
Beispiel 7
Die Zugabe von Salzen der Seltenen Erden in die wäßrige Suspension des hochdispersen Pseudoböhmit Führt ebenfalls nicht zu derr. erfindungsgemäßen Ergebnis.
Um das nachzuweisen, wurden nach folgendem Verfahren Katalysatoren präpariert:
Der im Beispiel 1 genannte metallische, wabenform!· gu Formkörper wird nach der ebenfalls im Beispiel 1 beschriebenen Beschichtung mit Fiberlrax in eine Suspension getaucht, die aus 20 Gew.-% hochdispersem Pseudoböhmit und 3.1 Gew.-% Cl-(NOj); · b H.-O in Wasser besteht. Die Trocknung erfolgt bei 120 C und die Calcinierung bei 900'C. Aus nach dieser Vorschrift hergestellten Trägern werden durch Behandlung mit Edelmetallösungen folgende Katalysatoren mit den genannten Gehalten an Edelmetallen hergestellt:
Katalysator kiklmelallgehall I1I + 0.1 Gew.-1', Pd l.dclmciall-
Nr. IM pmparicrunt-
l't + 0.05 Gew.-" Ru nach IScispiL
13 0,18 Gew.-% l't + 0.05 Gew.-11 . Ru 1
14 0,18 Gew.-",'.. Rh + 0,05 Ci ew- ', Re Ί
15 0,1 Gcw.-% 1
U) 0,05 Gew.-1!. 4
+ 0,05 Gew.-1:-;,
Beispiel 8
Zur Prüfung der Oxydationsaktivität wurden die Katalysatoren 1, 2. 5, 6, 9, 10, 13 und 14 mit einem Gasgemisch getestet, das
300 ppm Äthylen
1 Vol.-% Kohlenmonoxid
10Vol.-% Wasserdampf
10 Vol.-% Kohlendioxid
3Vol.-% Sauerstoff
Rest Stickstoff
enthielt.
Die Raumgeschwindigkeit betrug 40 000 h '.
Die Res'gehalte an CO und Äthylen wurden bei schrittweise gesteigerter Gaseintrittstemperatur hinter dem Katalysatorbett mit Uras® (CO) und FID (Äthylen) bestimmt, wobei die Messung nach Einstellung des Temperaturgleichgewichts im nahezu adiabatischen Reaktor erfolgte. Aus der Kurve der erhaltenen Meßpunkte wurde durch graphische Interpolation die Temperatur ermittelt, bei der 50% des CO und des Äthylens umgesetzt werden. Diese Haibwertstemperatur (Γ50) diente als Aktivitätskennziffer.
Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei 870 und 9800C in Luft gealtert. Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind der Tabelle 1 zu entnehmen.
Beispiel 9
Zur Prüfung der Reduktionsaktivität wurden die Katalysatoren Nr. 3, 7,11 und 15 mit einem Gasgemisch getestet, das
1000 ppm No N2
4 Vol.-% Co
0,5 Vol.-o/o H2
10Vol.-% CO2
14Vol.-% H2O-Dampf
0-2,3Vol-%O2
Rest
RaumgeschwindigKeit von 50 0OO h ' mit einer Gaseintrittstemperaiur von 5OO'JC Die Umsatzwerte von NO sowie das gebildete Ammoniak werden gegen die Beziehung
((J2) + 0,5(NO)
0.5ICO|tÜ.5(H,|
aufgetragen.
Setzt man L=I, so stehen die oxydierenden und reduzierenden Reaktionsteilnehmer im stöchiomeirischen Verhältnis. Die Aktivität der Katalysatoren wird beurteilt nach dem NO-Umsatz und der NHj-Bildung im Bereich L = O ... 1, wobei eine vollständige Umsetzung des NO und eine geringe NH3-Bildung angestrebt werden. Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren jeweils 24 Stunden bei 870 und 980° C in Luft gealten. Nach jeder Alterungsstufe erfolgte ein erneuter Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind der Tabelle 2 zu entnehmen.
Beispiel 10
Zur Prüfung der Aktivität wurden die Katalysatoren Nr. 4,8,12 und 16 mit einem Gasgemisch getestet, das in seiner Zusammensetzung einem Autoabgas nahekommt, das bei stöchiometrisch eingestelltem Luft-Kraftstoff-Verhältnis im Motor entsteht. Es enthält:
0,1 Vo 1.-% NO
0,01 Vol.-% C2H4
1 Vol.-o/o CO
0,4 Vol.-% H2
10Vol.-% CO2
14Vol.-% H2O-Dampf
0,3-0,7 Vol.-o/o O2
Rest N,
enthielt. Der Sauerstoffgehalt wurde zwischen 0 und 2,3 Vol.-0/» variiert. Die Prüfung erfolgte bei einer Der Sauerstoffgehalt wurde zwischen 0,3 und 0.7 Vol.-% variiert. Die Raumgeschwindigkeit betrug 50 000h"1: bei einer Gaseingangstemperatur von 800!'C. Setzt man das stöchiometrische Verhältnis der oxydierenden und der reduzierenden Rcakticnstcilnch-
23 5 7 1 237 III 14 3 Kat. Alterung - C 8 Il Umsal/IIC Il
mer gleich 1, so ergibt sich die Beziehung NII3- NO 60 C NIh- 5(1"'..
( (I
l (O2) I 0.5(NO) ( Bldg. LI ms Irisch 70 Bldg. 239
0.5(CO) I 0.5(1I2) \ "\" CnIl2n Tabelle I (ppm) (%) 24 h 870 30 ς- (ppm) 252
Die Effektivität des Katalysators bei variablen Katalysator 80 100 24 h 980 25 110 275
/,-Werten in der Umgebung von L= I (stöehiometrische 100 100 Irisch 15 llmsat/-CO KM) 263 . 15
Abgaszusammensetzung) wird in folgender Weise I 80 100 24 h 870 5 5(P...
( C)		 75 269 NII3
ermittelt: Die Umsetzungsgerade von NO, CO und HC 60 100 24 h 980 C 239 60 780 Bldg
in Prozent werden in Abhängigkeit von L graphisch 40 100 ( 245 50 (ppn
aufgetragen. Der Bereich von L innerhalb dessen die in 2 K) 100 Irisch 260 30 208 90
Konversionsgrade der drei genannten Abgaskompo 4 100 24 h 870 C 263 15 218 90
nenten über 90% liegen, ist das Kriterium für die 4 100 24 h 980 C 269 3 241 75
Katalysatorwirksamkeit und soll möglichst groß sein. I 100 Irisch 279 2 259 60
Nach Ausprüfung im Frischzustand unter den I 100 24 h 870 C 2 267 40
genannten Bedingungen wurden die Katalysatoren 1 KM) 24 h 980 C 208 1 276 20
jeweils 24 Stunden bei 870 und 980°C in Luft gealtert. I KM) Irisch 215 1 226 8
Nach jeder Altcrungsstufe erfolgte ein erneuter 6 46 24 h 870 236 273 1
Aktivitätstest. Die Ergebnisse sind Tabelle 3 zu 85 KM) 24 h 980 C 259 40 nicht 1
entnehmen. 65 KMI C 266 35 I
Die Ergebnisse zeigen, daß unabhängig von der J(I 9 50 KIO IVi se h C 272 35 I
Edelmetallzusammenselzung und den angewandten 45 100 24 h 870 ( 227 28 I
Prüfverfahren nur dann thermisch stabile Katalysatoren 20 KM) 24 h 980 254 20
erhalten werden, wenn die Aufbringung der Träger 15 100 frisch
24 h 870
■\ Λ I., OUfI 		338 ] S 70
schicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter K) /4 Il VXO C 70
Zusatz von Oxiden der Seltenen Erden erfolgt
(Katalysatoren 1 -8).
Werden die Seltenen Erden in Form ihrer Salzlösun		 C 305 6(1
gen nachträglich auf die Trägerschicht aufgebracht Irisch 330 4(1
(Katalysatoaren 9-12) oder als Salzlösungen der 13 24 h 870 490 .?()
wäßrigen Suspension des Aluminiumhydroxids vor der 24 h 980 213
243		 IS
Besdhichtung zugegeben (Katalysatoren 13 und 14), M I
bleibt der erfindungsgemäße Effekt aus. Nr. 7
label Ic 2 a NlI1- 276
AlUTiing Temp. K.(i. I. Kai. Nr. . Bldg. 311
NO- (ppm) 486
Ums. 60
( C) (Ii ') <%> 60 Kat. Nr
Irisch 500 50(M)O 0,02 K)O 50 NO- erreicht
0.07 KM) 40 Ums. 305
0.11 K)O 20 (%) 330
0,16 KM) 7 100 495
0,24 K)O 2 100 215
271
0,33 K)O 2 100
0,49 KK) 1 100
0,82 KM) I 100
0,87 100 I KMI
0,91 K)O I 100 nicht
fkfl'ni /» ΪΛ i
0.96 100 100 (_l I UiLI
1,00 100 K)O 276
1,05 4') KM) 312
M h S7II ( 0,02 100 !()() 492
0,07 K)O KIO
0.11 100 40 Kat. Nr
0,16 K)O KI(I NO-
0.24 K)II K)(I Ums.
0.33 KII) 100 (%)
100 100
KI(I KK)
111(1 KK)
100
KK)
KK)
100
K)O
100
K)O
100
KK)
45
100
100
10(1
10(1
Kill
U)II
9 L CO- 23 51 237 4 (ppm) - - Kat. Nr. 7 - 10 CO- Kat. Nr. 15 -
Ums 5 NO- NII1- Ums.
Hl 		NO- NiIi-
!''orisct/un** lemp. RG. 74 3 Nr. 3 11 ms. BIiIg. 1 Kat. Nr. 11 7« Ums Bldg.
Alterung 993 Kat. Nr. 3 NII1- IIC- (%) (ppm) NII1- NO- NII1- 95 (%) (ppm) I I.
0,49 98 NO- NII1- 2 Bldg. Unis. 100 3 Bldg. llms. BIdJ;. 99 100 4
t C) (h ') 0,82 100 I Ims. Bldg. I (ppm) 68 KM) I (ppm) ("/..) (ppm) K)O 100 3 0,33
0,87 K)O (%) I 60 92 KK) I 40 100 5 100 99 2
24 h 870 ( 0,91 K)O 100 40 93 K)O 1 35 100 3 100 99 2
0,96 65 100 30 95 100 I 30 K)O 2 63 97 2
1,00 87 100 25 95 KM) I 20 ')') 2 88 95 I
1,05 97 100 20 95 40 K) 98 2 97 35
100 100 10 67 5 96 I 100 0,25
L K)O 100 5 90 Kat. Nr. 3 30 IOD Kat. Nr. 15
KM) 35 3 91 NO- I K)O NO- NII1-
labelle 2b lemp. RCi. I 93 I ims. 0 Kat. NrII llms Bldg.
Alterung Kai. 1 93 (%) 0 NO- NIIi- (%) (ppm)
0,02 NO- I 93 KK) 0 Ums. Bldg. 70 40
I C) (h ') 0,07 Uim I KK) 0 (%) (ppm) 79 30
5(K) 500(M) 0,11 (%) KX) 44 K) 81 30
24 h 980 ( 0,16 100 100 47 10 80 20
0,24 100 100 60 K) 80 IO
0,33 100 100 60 8 80 3
0,49 K)O 100 60 6 80 2
0,82 100 100 54 5 55 I
0,87 100 KX) 51 3 54 1
0,91 100 K)O 43 0 52 I
0,96 100 99 30 0 49 1
1,00 100 98 26 0 41 1
1,05 100 32 21 0 23
100 21 0
Katalysator Nr. 100 IO
NO- 30 I I. HC-
Tabelle 3 llms. Katalysator Nr. 8 IJms.
1. 100 0,31 NO- 70
Temp. RCi. KX) llms. 94
( C) (h l) 100 HK) 95
500° 50000 98 100 95
91 100 95
Irisi'h 72 VO 95
100 0,24 90 M
KK) 70 9(;
0,64 KX) Ii)O 93
24 h 870 C 0,82 99 100 93
0.91 90 100 93
1,00 69 98 1J 3
1,09 91
1,18 73
0,64
0,82
0,91
1,00
1,09
1.18
l'cmp. R.ii.
( C) lh ')
Katalysator Nr.
NO-
llnis.
CO-
tlms.
MC-
Ums.
.1 1.
12
Katalysator Nr.
CO-
llms.
NO-Ums.
HC-
Ums.
Λ L
h 9SO (
0,64
0,82
0,91
1,(M)
1,09
1,18
KH)
100
KH)
KH)
100
K)O
64 87 93 93 93 93
0,22
62
89
98
99
K)O
KH)
64 90 91 92 92 92
0,25
Tabelle 3 (lortset/ung)
Temp. R.(i.
( C) lh ')
Katalysator Nr.
NO-
llms.
CO-
I ims.
HC-
U ms.
.1 L
Katalysator Nr.
NO-U ms.
CO-
Ums.
HC-
lims.
A L
5(H) 50(KM)
Irisch
h 870 C
h 980 C
0,64 0,82 0,91 1,00 1,09 1,18
0,64 0,82 0,91 1,00 1,09 1,18
0,64 0,82 0,91 1,(M) 1,09 1,18
KX)
100
KH)
KM)
KM) 100 97 92 86 65
100 98 93 90 81 54
100
100
100
59
84
94
99
100
100
51 75 86 96 99 99
70 93 94 95 95 95
48 76 92 93 93 93
40 69 87 92 92 92
0,35
0,16
0,06
100 71 69
100 94 93
KH) 99 93
97 100 94
90 KM) 94
73 100 94
100 60 51
KK) 88 79
98 96 93
91 99 93
85 100 93
62 100 93
KM) 48 40
96 78 67
94 87 86
88 95 91
70 97 92
46 98 92
0,30
0,18
0,05

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der aus einem nichtrostenden, zunderfreien und hitzebesiändigen metallischen Grundgerüst besteht, das mit einem Metalloxid beschichtet ist, auf das die katalytisch aktiven Metallkomponenten aufgebracht sind, durch Grundierung des metallischen Grundgerüstes mit einer Aluminiumsilikatfaser, auf die nach Trocknung bei 100-250°C eine Schicht aus Aluminiumoxidhydrat aufgebracht wird, die nach Trocknung bei 100 —2500C bei Temperaturen von 600-12000C calciniert wird und abschließende Imprägnierung mit einem oder mehreren Metallen der Platingruppe gegebenenfalls in Kombination mit Rhenium und Schlußglühung gemäß Patent 23 04 351, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Beschichtung des grundierten, metallischen Grundgerüsies mit einem Metalloxid eine wäßrige Suspension aus hochdispersem Aluminiumoxidhydrat und einem Oxid eines Seltenen Erdmetalls oder Gemischen von Seltenerd-Oxiden mit einer Korngröße von kleiner als 3 μΐη anwendet.
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IT19824/74A IT1006160B (it) 1973-01-27 1974-01-25 Procedimento per produrre un cata lizzatore per gas di scarico
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