DE2340600A1

DE2340600A1 - Verfahren und geraet fuer das spinnen von fasern mit dem am ende offenen system

Info

Publication number: DE2340600A1
Application number: DE19732340600
Authority: DE
Inventors: Shino Masakazu; Masakazu Yamatotakada Shino
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-08-11
Filing date: 1973-08-10
Publication date: 1974-02-28
Also published as: FR2195713A1; IT992917B; GB1446027A; FR2195713B1; US3903683A

Description

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Masakazu SHINO, Nara-Ken/Japan

"Verfahren und Gerät für das Spinnen von Fasern mit dem am Ende offenen System"

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Gerät für das Spinnen von Fasern mittels eines am Ende offenen Systems und insbesondere auf ein Spinnverfahren und -gerät, das es ermöglicht, feines Garn, ausgehend von langen Fasern, ebenso zu erzielen, wie die Trennung von langen Fasern innerhalb des Spinnrotors.

Bei den bekannten, am Ende offenen Systemen ist es möglich, kurze Fasern zu spinnen, es ist jedoch unmöglich, wirksam lange Fasern zu feinem Garn zu spinnen. Dies beruht im wesentlichen auf dem häufigen Brechen des Garns im Abschnitt des grössten Innendurchmessers, d.h. im Sammlerteil des Spinnrotors. Es ist bekannt, dass die langen Fasern, die am Sammlungsteil erfasst werden, einer grossen Zentrifugalkraft ausgesetzt sind und dass dementsprechend die Faser zwischen dem Sammlungsteil und dem Ende des Garnauslassführungsrohrs mit einer genügenden Reissfestigkeit ausgestattet werden muss, so dass es gegen den Widerstand dieser Zentrifugalkraft herausgezogen werden kann. Zur Lösung wurde bisher versucht, ein Reibungsteil in das Ende des Garnauslassführungsrohrs zwecks hartem Drehen der Fasern zwischen dem Sammlerteil und dem Ende des Garnauslassführungsrohrs einzubauen, damit das Verdrehen der Fasern zu stärken und somit das Garn am Brechen zu hindern. Eine solche Methode war trotzdem

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unwirksam im Hinblick auf das Vermeiden des Garnbruchs am Sammlerteil Oxid die Herstellung eines feinen Garns aus langen Fasern war unmöglich.

Die Erfinder haben die Gründe des Garnreissens am Garnerfassungspunkt des Sammlerteils eines Spinnrotors geprüft und haben folgende Fakten gefunden.

Bei den bekannten Spinnverfahren und -geräten werden die Fasern aus dem Einlassrohr direkt in den Sammlerteil eingeworfen und diese heruntergefallenen Fasern liegen an dem Sammlerteil übereinander, was zu einem Verheddern von Fasern zu dem Zeitpunkt führt, wenn sie vom Sammlerteil weggenommen werden und was zum Reissen des Garns führt, so dass das Spinnen von langen Fasern unmöglich wird. Ausserdem ist beim Stand der Technik die gegenseitige Lage des Sammlerteils und des am Ende des Garnauslass Fahrun ge rohrs angebrachten. Reibungsteils nicht geeignet, am Garnerfassungspunkt genügend Drehung zu liefern.

Obwohl das Spinnverfahren mit offenem Ende bisher gut bekannt ist, bei dem gesponnenes Garn dadurch hergestellt wird, dass der rotierende Luftstrom und die Zentrifugalkraft aufgrund einer Rotation eines Spinnrotors ausgenutzt werden. Bei diesem Verfahren ist es notwendig, dass die in den Spinnrotor eingegebenen Fasern bereits in einzelne Stränge unterteilt sind, wie z.B. durch Öffnungswalzen, da bei den bekannten Methoden, bei denen die Fasern vom Einlas sführungs rohr direkt auf den Sammlerteil oder die Fläche direkt daneben am Spinnrotor aufgegeben werden, es unmöglich ist, die Fasern im Spinnrotor zu trennen.

Dementsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Spinnverfahren und -gerät zu liefern, das ein wirksames Spinnen langer Fasern ermöglicht.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Spinnverfahren und

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-Gerät zu schaffen, das die Trennung einiger weniger langer Fasern im Spinnrotor ermöglicht, die noch nicht getrennt sind und das graduelle Abfallen der getrennten Pasern auf den Sammlerteil, während gegenseitige Parallelität eingehalten wird.

Noch eine Erfin dungs aufgäbe ist die Schaffung eines Spinnverfahrens und -gerätes, das es möglich macht, ausgezeichnetes gesponnenes Garn aus kurzen Fasern zu gewinnen.

Zur Lösung der obigen Aufgabe wird erfindungsgemäss das Auslassende des Fase reinlass rohrs in der Nähe und gegenüber der oberen inneren Wand des Spinnrotors so angebracht, dass die langen Fasern aus dem Fasereinlassführungsrohr so angesaugt werden, dass sie sich auf der genannten oberen Innenwand absetzen und falls gewünscht, einige wenige lange, noch nicht getrennte Fasern vom Fasereinlassführungsrohr auf die obere innere Wand des Spinnrotors so eingespeist werden, dass die früher und später kommenden Fasern voneinander getrennt sind und gleichzeitig ihrerseits auf die obere innere Wand aufgebracht werden, und zwar aufgrund des rotierenden Luftstroms und der Zentrifugalkraft, die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Spinnrotors entsteht, wobei darüberhinaus der konische innere Wandteil des Spinnrotors, der über den Sammlerteil in Richtung auf die genannte innere Wand hinausreicht, steiler ausgebildet ist als die horizontale Fläche, die sich durch den Sammlerteil erstreckt, als dies beim Stand der Technik der Fall ist, wodurch die auf der genannten oberen inneren Wand nach Absaugen aufgelegten Fasern schrittweise hinunterfallen, um am Sammlerteil gesammelt zu werden.

Weiterhin wird erfindungsgemäss innerhalb des Spinnrotors ein stationärer, zylindrischer Körper geschaffen, der sich von einem Punkt in der Nähe des oberen Endes des Spinnrotors bis zu einem Punkt in der Nähe des Sammlerteils erstreckt. Der Abstand zwischen der äusseren Oberfläche dieses zy-

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lindrischen Körpers und der vorerwähnten konischen inneren Wand steigert sich von dem oberen Ende der inneren Wand in Richtung auf den Sammlerteil, so dass der Luftstrom und die Zentrifugalkraft aufgrund der Rotation des Spinnrotors stabilisiert werden kann und graduell ansteigen kann, womit verhindert wird, dass die auf der inneren Wand aufgelegten Pasern schnell herunterfallen bzw. von der inneren Wand loskommen und sich in dem Spinnrotorraum hin- und herbewegen.

An der Grundfläche des stationären, zylindrischen Körpers befindet sich ein Reibungsteil, dessen Endfläche unterhalb der Erstreckungsfläche der trichterförmig ausgebildeten inneren Wand angeordnet ist, die sich von dem Sammlerteil des Spinnrotors aus erstreckt, um den Fasern eine genügende Drehung zwischen der Endfläche und dem Sammlungspunkt zu geben, womit Garnreissen verhindert wird. Spezifischer gesagt werden die Fasern zwischen dem Sammlerteil und der Endfläche des Reibungsteils hart in Richtung auf den Sammlerteil mit der genannten Endfläche als festem Punkt gedreht, wenn die Fasern mit der trichterförmig ausgebildeten inneren Wand in Verbindung kommen, um das Verdrehen zu fördern. Dementsprechend erfahren während dieses Prozesses die Fasern nicht nur das Drehen in -js. dem Masse einer Umdrehung pro Rotation des Spinnrotors, sondern auch eine falsche harte Verdrehung, womit das Garnreissen mit Sicherheit verhindert wird, welches sonst während dieser Zeit auftreten könnte.

Weiterhin wird erfindungsgemäss am Zentralteil des stationären zylindrischen Körpers ein Garnauslassführungsrohr vorgesehen, dessen Eingangsende von der Endfläche des Reibungsteils entfernt ist, wodurch übermässiges Drehen zwischen dem Sammlerteil und der Endfläche wegen der Verhinderung des Gamreissens zwischen der Endfläche und dem Ausgangsführungsrohr ausgeglichen werden kann. Diese Steuerung des Grades der Drehung wird ausgeführt durch Vorbereitung vieler Reibungsteile verschiedener Form, die dazu verwendet werden, den Abstand zwischen dem Rei-

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bungsteil und dem Sammlerteil entsprechend den gewünschten Garnen zu ändern. Durch Verringern der Distanz zwischen deni Reibungsteil und dem Sammlerteil wird die Drehung der Fasern oder des Garns verstärkt, während durch Vergrössern der Entfernung ein verstärktes Aufdrehen erfolgt.

Weitere erfin dungs wesentliche Merkmale und Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, in der mit Bezug auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele erläutert werden. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Längs-Querschnitts ansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Geräts,

Fig. 2 eine Darstellung bevorzugter Verengungswinkel für die konische innere Wand des Spinnrotors,

Fig. 3 eine Darstellung des Herunterfallens der Fasern innerhalb des Spinnrotors sowie der gegenseitigen Lage des trichterförmigen Innenwandteils des Spinnrotors und der Endfläche des Reibungsteils,

Fig. 4 eine Darstellung zur Erklärung der gegenseitigen Lage des Reibungsteils und des Garnauslassführungsrohrs,

Fig. 5 eine Längs-Querschnitts ansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Geräts,

Fig. 6 eine Darstellung einer Modifikation des Winkels der inneren Wand des Spinnrotors und eine Darstellung der gegenseitigen Lage der oberen inneren Wand und des Fasereinlassführungsrohrs,

Fig. 7 eine Darstellung des Spinnvorgangs bei einem Spinnrotor nach dem ■ Stand der Technik, und

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Fig. 8 eine Darstellung entsprechend dem Querschnitt nach der Linie V-V der Fig. 5 mit einem Garnknäul am Sammlerteil.

In Pig. 1 weist der Spinnrotor nach der Erfindung einen konischen inneren Wandabschnitt la auf, der sich von dem Sammlerteil a aus nach oben erstreckt. Die Neigung des konischen Innenwandteils la gegenüber einer zur Achse des Spinnrotors senkrechten Ebene ist beträchtlich steiler als bei den Spinnrotoren nach dem Stand der Technik. Der trichterförmige Innenwandteil Ib, welcher sich von dem Sammlerteil nach unten erstreckt, hat einen Verengungswinkel, so dass das Drehen der Fasern durch Reibungskontakt beschleunigt wird. Innerhalb des Spinnrotors ist ein stationärer zylindrischer Körper 2 koaxial zum Spinnrotor vorgesehen, welcher sich von einem Punkt in der Nähe des oberen Endes zu einem Punkt in der Nähe des Sammlerteils zum Zwecke der Stabilisierung des Luftstroms im Spinnrotor und zur Verhinderung des Herumflatterns von getrennten Fasern bzw. zur sanften Steuerung von deren Herabfallen erstreckt. Ein Garnauslassführungsrohr 3 wird im Mittelpunkt des zylindrischen Körpers geführt und ein Ende eines Fasereinlassführungsrohrs 4 ist in einen gebohrten Teil an der Spitze des zylindrischen Körpers eingeschoben.

Ein weiteres Erfindungsmerkmal ist, dass an einer Endfläche des stationären zylindrischen Körpers 2, die im Spinnrotor liegt, ein ringförmiger Reibungsteil 5 aus einem Material angebracht ist, welches einen hohen Reibwiderstand hat, wie z.B. Hartgummi oder Plastik, und dass die Spitze 5a dieses Reibungsteils unterhalb der Erstreckungsebene L angeordnet ist, welche sich vom Sammlerteil a sum Ende b des trichterförmigen Innenwandteils Ib erstreckt und es ist ein geeigneter Abstand zwischen dem Reibungsteil und dem Garnauslassführungsrohr 3 vorgesehen. Der Reibungsteil kann an seiner Oberfläche einige geeignete Aufnahmen zwecks Steigerung des Reibungskontaktes mit dem Garn aufweisen.

Im unteren Teil des Spinnrotors sind Auslässe 6 vorgesehen, um negativen

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Druck innerhalb des Spinnrotors zu erzeugen, was es ermöglicht, dass die Luft im Spinnrotor durch ein Saugrohr 7 abgesaugt wird, welches mit einer Saugeinrichtung, wie z.B. einem nicht gezeigten Gebläse, verbunden ist, Die Steuerung dieser Saugwirkung kann die Geschwindigkeit der Fasern in dem Fasereinlassführungsrohr 4 ändern. Bezugszeichen 8 zeigt ein dichtes Gehäuse 9 einer Riemenscheibe zur Rotation des Spinnrotors, 10 ein paar -^J Garnziehwalzen, 12 eine Wickelwalze, 13 eine Wickelspule.

In Fig. 2 wird der Verengungswinkel des konischen inneren Wandteils la im Spinnrotor gezeigt. Dieser Winkel beträgt vorzugsweise 70 - 80° bezügl. einer Ebene durch den Sammlerteil des Rotors, denn wenn der Winkel beispielsweise 90 wäre, würden die an der inneren Wand angesaugten und abgelagerten Fasern nicht sanft herunterfallen, denn die Zentrifugalkraft des Rotors ist im Vergleich zur von der Saugkraft erzeugten Absorptionskraft gross. Wenn er dagegen 60 wäre, würden die Fasern nicht gleitend längs der inneren Wand fallen, sondern direkt auf den Sammlerteil.

Fig. 3 zeigt die gegenseitige Lage des Innenwandteils Ib des Spinnrotors und des Oberteils 5a des Reibungsteils. Um ein bogenförmiges Herunterfallen der Fasern bzw. des Garns zwischen dem Sammlerteil und dem Spitzenteil 5a zu vermeiden, und um wirksames Drehen zu erzielen, ist die Spitze 5a unterhalb einer imaginären Erstreckungsebene L angeordnet. Die Fasern erhalten zwischen der Spitze 5a und dem Sammlerteil ein hartes Drehen, wobei die Spitze 5a als Festpunkt dient und sie werden in der Abstromregion des spitzen Teils aufgedreht, um eine sanfte Gesamtdrehung zu bekommen.

Fig. 4 zeigt die gegenseitige Lage des Reibungsteils, welcher auf der Endfläche des stationären zylindrischen Körpers 2 angebracht ist und den Eingangsteil 3a des Garnauslassführungsrohrs 3. Der Abstand f zwischen der Innenfläche des Eingangs 3a und der Innenfläche des Reibungsteils 5 ist

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gross genug, um das Aufdrehen effektiv zu verstärken. Dementsprechend erhält man ein geringeres Verdrehen in der Lage des Reibungsteils 5', die in einer imaginären Linie gezeigt wird. Auf der anderen Seite befindet sich bei dieser Lage der Reibungsteil in der Nähe des Sammlerteils, so dass ein stärkeres Verdrehen der Fasern zwischen dem Sammlerteil und dem Reibungsteil erfolgt. Durch Vorbereitung verschiedener Reibungsteile und selektives Einsetzen derselben in einer für die verwendeten Fasern geeigneten Stellung wird das gewünschte Garn erhalten.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Diese Ausführungsform ist ähnlich zu der in Fig. 1 gezeigten, wobei der Unterschied darin liegt, dass hier ein Ende des Fasereinlassführungsrohrs 4 gegenüber dem Zugwalzenteil 14 liegt, während das andere Ende auf dem stationären zylindrischen Körper 2 längs der peripherischen Oberfläche geführt wird und insbesondere hält der Ausgang 4b des Fasereinlassführungsrohrs 4 einen genau vorher bestimmten Abstand zur oberen inneren Wand la' des Spinnrotors.

Wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 erstreckt sich das untere Ende des stationären zylindrischen Körpers 2 soweit, bis eine Lage in der gleichen Ebene wie der des Sammlerteils bzw. des Teils grössten Durchmessers a im Spinnrotor erreicht wird, wodurch der im Spinnrotor erzeugte Luftstrom stabilisiert wird. Die Umfangslänge des zylindrischen Körpers ist vorzugsweise länger als die längste zu spinnende Faser. An der unterseitigen Endfläche des stationären zylindrischen Körpers ist ein ringförmiger Reibungsteil 5 zwecks Anbringung adäquater Drehung am Garn mittels Reibungswiderstand angeschlossen. Ein Ende des Fasereinlassführungsrohrs, d.h. die Fasereingangsöffnung 4a liegt gegenüber einem paar Zugrollen 14 und das andere Ende, das ist der Faserauslass 4b, liegt gegenüber dem oberen Innenwandteil la¹ des Spinnrotors. Es ist klar, dass das andere Ende des Fasereinlassführungsrohrs an der oberen Endfläche des stationären

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zylindrischen Körpers angeschlossen werden kann und dass eine Führungsrille, die dieses andere Ende erreicht, an der inneren Fläche des zylindrischen Körpers ausgebildet werden kann. Bezugszeichen 15 zeigt einen Sicherheitszapfen zur Befestigung des stationären zylindrischen Körpers 2 am Gehäuse 8 und 16 zeigt den Maschinenfuss.

Bei dem erfindungsgemässen Gerät müssen die obere innere Wand la¹ des Spinnrotors und das Faserauslassende 4b des Fasereinlassführungsrohrs mit bestimmten Winkeln und Abständen angeordnet werden, so dass einige wenige lange, noch nicht getrennte, vom Einlassrohr angesaugte lange Fasern beim Herabziehen vom Faserauslassende 4b auf die innere Wand la¹ getrennt werden können, wodurch die Fasern längs der peripherischen inneren Fläche der oberen inneren Wand in im wesentlichen paralleler Form angeordnet werden können. Um eine gute Trennung und ein gutes Absetzen zu erzielen, ist der Abstand bzw. die Entfernung zwischen dem Auslassende 4b und der oberen inneren Wand la' vorzugsweise geringer als 5 mm entsprechend den vom Erfinder gemachten Experimenten, obwohl sie auch anders sein kann entsprechend den eingegebenen Fasern und der Saugwirkung im Spinnrotor.

Durch den Luftstrom und die Zentrifugalkraft aufgrund der Rotation des Spinnrotors können die an der Auslassöffnung 4b angelangten Fasern sukzessive gezogen werden bzw. getrennt werden, wobei mit ihren führenden Enden begonnen wird und sie können fast parallel an der Innenwand abgesetzt werden. Die so in Einzelstücke getrennten Fasern gleiten dann auf der inneren Wand und gelangen zum Sammlerteil des Spinnrotors.

Um die Weiterleitung von getrennten Fasern längs der inneren Wandfläche zu ermöglichen, hat der Erfinder Spinnrotoren vorbereitet und erprobt, die verschiedene Verengungswinkel der inneren Wand aufweisen. Ergebnis war, : dass die konische innere Wand einen Verengungswinkel von 70-80 bezügl. einer durch den Sammlerteil gehenden Ebene haben sollte und sich auf die

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Achse des Spinnrotors richten sollte, so dass die wie oben getrennten Fasern graduell auf den Sammlerteil in Spiralform fallen können, während sie zueinander parallel bleiben. Die Länge der inneren Wand oberhalb des Sammlerteils beträgt je nach der Länge der zu verwendenden Fasern vorzugsweise 5 - 50 mm.

Fig. 6 zeigt eine weitere Form der inneren Wand des Spinnrotors, bei der lediglich die obere innere Wand la' mit einem Winkel von 70-80° bezüglich einer zur Achse des Rotors senkrechten Ebene geneigt ist, wobei die anderen Abschnitte der inneren Wand mit geeigneten Winkeln geneigt sind. Das Auslassende 4b¹ des Fasereinlassführungsrohrs 4¹ liegt gegenüber der genannten inneren Wand mit einem vorher bestimmten Abstand. Obwohl bei diesem Lagenbezug es möglich ist, Fasern hintereinander von dem Ausgangsteil zu ziehen, sie zu trennen und die so getrennten Fasern auf die innere Wand aufzubringen, tritt trotzdem der Transfer von Fasern zum Sammlerteil ziemlich früh auf, was zu einem Überlappen von Fasern im Sammlerteil führt und dementsprechend ist die Ausführungsform nach Fig. 2 zu empfehlen.

Fig. 7 zeigt die Art und Weise, in der die Fasern bei einem Spinnrotor nach dem Stand der Technik herabfallen. In der Ausführungsform nach Fig. 3 fallen die parallel auf der Oberfläche der inneren oberen Wand la¹ als Einzelfasern schrittweise parallel zum Sammlerteil und bilden sich dann spiralförmig längs der inneren Wand aus, die so geformt ist, dass die Zentrifugalkraft schrittweise ansteigt, während die Darstellung in Fig. 7 zeigt, dass vorher getrennte Fasern direkt vom Ausgangsende des Fasereinlassführungsrohrs 4' zum Teil mit maximalem Innendurchmesser geführt werden und aus diesem Grunde und insbesondere wenn feine Garne zu spinnen sind, wird die Faser endlos im Sammlerteil festhaken und dies wird, wie in Fig. 8 gezeigt, zur Knäulbildung führen, wenn die Fasern nach aussen gezogen werden, was zum Reissen von Garn insoweit führt, dass kontinuierliches Spinnen unmöglich wird.

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Entsprechend zum Gerät und Verfahren der Erfindung werden sich die getrennten Fasern als parallele Einzelstücke in der Richtung des Sammlerteils anhäufen und die früher angekommenen Fasern werden gesponnen und die letzteren werden nacheinanderfolgend kombiniert und in der Nähe des Sammlerteils des Spinnrotors so gedreht, dass Garnreissen aufgrund von Knaul, insbesondere bei der Verwendung von langen Fasern, vermieden werden kann und kontinuierliches Spinnen möglich wird.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben.

In Fig. 1 werden lange Fasern S, die beispielsweise von der Öffnungswalze geöffnet werden, von dem Fasereinlassführungsrohr 4 zur oberen inneren Wand la¹ des Spinnrotors geführt. Die Faser wird dann angesaugt und auf die genannte innere Wand la¹ durch den starken Luftstrom und die Zentrifugalkraft aufgrund der hohen Rotations geschwindigkeit des Rotors abgelegt und gleitet langsam hinunter, um am Sammlerteil unter der Wirkung der sukzessive stärker werdenden Zentrifugalkraft des Rotors aufgenommen zu werden. Die aufgenommenen Fasern erhalten eine falsche Drehung und eine Drehung zwischen der Innenwand Ib und der Spitze 5a des Reibungsteils 5.

In der Anlaufzeit wird ein Führungsgarn in den Spinnrotor durch das Garnauslassführungsrohr 3 mittels einer Saugmaschine gezogen und das Ende des Führungsgarns wird in der Nähe des Sammlerteils durch den rotierenden Luftstrom und die zentrifugierende Wirkung des Rotors abgelegt und mit den auf dem Sammlerteil gesammelten Fasern in Verbindung gebracht, so dass sie verdreht und versponnen werden.

Wie an sich bekannt, ist es notwendig, eine harte Drehung in der Nähe des Abstreifpunktes während des Spinnens mit dem Verfahren mit offenen Ende zu erteilen. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren und der erfindungsge-

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massen Maschine wird ein Reibungsteil 5 auf die untere Endfläche des stationären zylindrischen Körpers 2 in einer geeigneten Lage zwischen dem Ende des Garnauslassführungsrohrs 3a und dem Sammlerteil des Spinnrotors 1 angebracht und die Spitze 5a wird unterhalb der Erstreckungsebene L angebracht, die sich vom Sammlerteil a zum Ende b der inneren Wand Ib erstreckt (siehe Fig. 3 und 4). Dementsprechend kommt das in dem Sammlerteil gesponnene Garn von dem Sammlerteil a in einen leichten Kontakt mit der inneren Wand Ib₁ wenn es um das Ende des Garnauslassführungsrohrs 3a rotiert und kommt in gleitenden Kontakt mit der Spitze 5a des Reibungskörpers, wonach es von der Walze 11 durch das Garnauslass führungsrohr 3 hinausgezogen wird und schliesslich auf eine Spule 13 mit Hilfe einer Wickelwalze 12 aufgewickelt wird. Bei dem Berühren und Passieren des Reibungsteils wird das Garn wegen der Reibungswiderstände gedreht, die ihm verliehen wurden, wodurch eine vorübergehende Verzwirnung entsteht.

Dieses zeitweise Verdrehen erfolgt in der gleichen Richtung wie die Drehung durch die Rotation des Spinnrotors auf der Sammlerteilseite der Spitze 5a des Reibungsteils 5 und erfolgt in der entgegengesetzten Richtung auf der Seite des Garnauslassführungsrohrs an dem oberen Teil. Wenn dementsprechend eingestellt wird, können Garne mit entsprechender Verzwirnung erhalten werden. Der Grad der Verzwirnung für die gewünschte Garnsorte kann auch erhalten werden durch Einstellen der Rotations geschwindigkeit des Spinnrotors, durch die Einstellung der Kontaktlage des Garns mit der Spitze des Reibungsteils (gemessen vom Ende des Garnauslassführungsrohrs 3a aus) und durch Einstellen der Tiefe der Rillen im Reibungsteil.

Die Tatsache, dass der Spitzenteil 5a des Reibungsteils 5 unterhalb der Erstreckungsebene L liegt, um das Garn mit dem inneren Wandteil Ib in Kontakt zu bringen, dient dazu, dass das Garn im Raum rotiert, das vom Sammlerteil zum Spitzenteil 5a läuft und gleichzeitig wird verhindert, dass das Garn aufgrund des Luftwiderstandes gebogen wird (was im Falle von starkem

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Verdrehen zu zusätzlichem Verdrehen würde), womit ein sanftes Verdrehen erreicht wird. Hier ist der Winkel der Innenwand Ib bezüglich der Ebene beim Spinn abschnitt vorzugsweise 30 - 50°. Um die am Sammlerteil gesammelten Fasern sanft zur Spitze 5a des Reibungsteils zu leiten, ist eine Anzahl von getrennten Ablass bohrungen in der Peripherie der Innenwand Ib angebracht. Der Durchmesser der Ablassbohrungen beträgt vorzugsweise 1-1,5 mm. Die Bohrungen können vorzugsweise in zwei parallelen Reihen im unteren Teil des Sammlerteils angeordnet sein.

Wie aus dem oben ausgeführten zu ersehen ist, gestattet die Erfindung ein wirksames Spinnen und das Vermeiden des Garnreissens aufgrund der verhedderten Fasern, da die nacheinander getrennten Fasern längs der oberen inneren Wand des Spinnrotors gleiten und dann nach unten hin mit der inneren Wand Ib in Kontakt kommen.

Erfindungsgemäss gesponnene Garne, insbesondere diejenigen aus langen Fasern, haben gute Parallelität zwischeji Fasern und dementsprechend eine gute Dehnbarkeit und Festigkeit. Spinnen eines feinen Garns unter Verwendung von langen Fasern sowie eine Einstellung der Verzwirnung sind ebenfalls möglich.

In der Ausführungsform nach Fig. 5 wird eine kleine Zahl, vorzugsweise 5-10 von nicht getrennten langen Fasern S von einem paar Zugwalzen 14 oberhalb des Spinnrotors eingegeben und zu einer Eingangs Öffnung 4a des Fasereinlassführungsrohrs 4 geführt und dann auf die obere innere Wand la von der Auslassöffnung 4b durch Saugwirkung einer Saugeinrichtung gezogen. Zu diesem Zeitpunkt tendieren die Fasern am Ausgangsende 4b dahin, durch die Saugwirkung nach unten zu fallen, da jedoch das Ausgangsende 4b gegenüber der oberen inneren Wand liegt und da der Abstand dazwischen relativ gering ist, werden die Fasern zur oberen inneren Wand des Spinnrotors aufgrund des Rotationsluftstroms gezogen, der längs des

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Umfangs der oberen Wand bewirkt wird und weiterhin durch die Zentrifugalkraft aufgrund der hohen Rotationsgeschwindigkeit des Rotors. Die Transfergeschwindigkeit der langen Fasern, die in dem Fasereinlassführungsrohr 4 fliessen, beträgt 50 - 150 m pro Minute, während die Geschwindigkeit des Spinnrotors 3. 000 - 10. 000 m pro Minute beträgt und dementsprechend entsteht ein grosser Geschwindigkeitsunterschied zwischen den auf der inneren Wand abgesetzten Fasern und den darauffolgenden Fasern aus dem Eingang 4a, was dazu führt, dass ein Hochgeschwindigkeitszug und eine Trennung zwischen den Fasern im Spinnrotor und den danachkommenden Fasern erfolgt. Die so getrennten Fasern, die abgesetzt werden, senken sich schrittweise längs der abgeschrägten Oberfläche, die sich von der oberen inneren Wand des Spinnrotors erstreckt und 25-50 mm Länge und 70 - 80 Neigung aufweist, bis zum Teil mit grösstem Durchmesser, an dem die Zentrifugalkraft entsprechend zunimmt. In diesem Verlauf wird Luft im Rotor durch ein Ablassrohr 6 im unteren Teil des Rotors mittels einer Saugeinrichtung abgesaugt, wobei die Saugwirkung dazu dient, das Herabfallen der Fasern zu fördern.

Die Fasern, die schrittweise heruntergefallen sind und an dem Teil mit maximalem Durchmesser gesammelt wurden, werden dann hart verdreht, um das Garn zwischen dem Innenwandteil Ib, der sich in Richtung auf den unteren Mittelpunkt des Spinnrotors erstreckt und dem Reibungsteil, der am unteren Ende des stationären zylindrischen Körpers montiert ist, herzustellen und um dann während des Aufdrehens auf eine Spule 13 mittels einer Wicklungswalze 12 über das Garnauslassführungsrohr 3 und ein paar Führungswalzen 11 aufzuwickeln,

Wie aus dem Obengesagten ersichtlich und insbesondere in Fig. 5 zu sehen, ist es möglich, einige wenige, nicht getrennte lange Fasern in Einzelfasern im Spinnrotor aufzuteilen, wodurch der übliche Kennprozess weggelassen oder gekürzt werden kann, ohne dass irgend ein Brechen von Fasern auftritt.

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Es ist ausserdem möglich, die getrennten Fasern einzeln längs der inneren Wand des Sammlerteils fallen zu lassen, während eine Parallelität zwischen ihnen aufrecht erhalten wird, wodurch ein Verheddern von Fasern verhindert wird und dementsprechend ein Reissen des Garns und es wird gleichzeitig damit ein glattes Spinnen von langen Fasern möglich, insbesondere von feinen langen Fasern.

Weiterhin ist es bei dieser Erfindung vorteilhaft, dass der Durchmesser des Sammlerteils des Spinnrotors weniger als die Hälfte der Maximallänge von zu verwendenden Fasern betragen kann, während bei den Spinnrotoren nach dem Stand der Technik mindestens das zwei- bis dreifache der Länge der Fasern erreicht werden muss.

Weiterhin und im Vergleich mit gesponnenem Garn aus kurzen Fasern, das mit den bekannten Verfahren mit offenem Ende hergestellt wurde, wurde sichergestellt, dass gesponnenes Garn aus kurzen Fasern nach dieser Erfindung in Festigkeit und Elastizität ausgezeichnet ist und weniger Unregelmässigkeiten aufweist.

Patentansprüche:

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Claims

? 3 4 O R O Q A Patentansprüche:

1. Am Ende offenes System zum Spinnen von Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass von einem Fasereinlassführungsrohr angesaugte Fasern auf der Innenwand eines Spinnrotors gesammelt, anschliessend während eines kontinuierlichen Unterteilens verdreht werden und dann durch ein Garnauslass führungsrohr zu einer Wickelvorrichtung geführt werden, durch eine Verbesserung, bei der sukzessive die Fasern von dem genannten Fasereinlassführungsrohr abgesaugt werden, so dass sie sich auf der Umfangsfläche der oberen inneren Wand des Spinnrotors absetzen, worauf sie von der oberen inneren Wand zu dem Teil des Spinnrotors mit grösstem Innendurchmesser geführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Absaugen von Fasern aus dem Fasereinlassführungsrohr sukzessive durch den rotierenden Luftstrom und die Zentrifugalkraft aufgrund der Rotation des Spinnrotors, so dass sie im wesentlichen parallel auf der Umfangsfläche der oberen inneren Wand des Spinnrotors abgesetzt werden, worauf sie von der oberen inneren Wand zu dem Teil mit grösstem inneren Durchmesser geführt werden, wobei die Parallelität der Fasern in einer als ganzes spiralförmigen Weise gewahrt bleibt.

3. Am Ende offenes Spinnverfahren, bei dem von einem Fasereinlassführungsrohr auf die innere Wand eines Spinnrotors gesaugte Fasern gesammelt und verdreht werden, während sie gleichzeitig kontinuierlich getrennt werden und wobei sie auf eine Wickeleinrichtung über ein Garn auslas sführungsrohr geführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass sukzessive Fasern von dem Fasereinlassführungsrohr durch den rotierenden Luftstrom

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und die auf der Rotation des Spinnrotors beruhende Zentrifugalkraft so angesaugt werden, dass sie auf der Umfangsfläche einer oberen inneren Wand des Spinnrotors abgesetzt werden, worauf die Fasern von der genannten oberen inneren Wand zu dem Teil des grössten Durchmessers des Rotors durch einen stufenweise zunehmenden Luftstrom und die auf der Rotation des Spinnrotors beruhende Zentrifugalkraft gezogen werden und wobei die Fasern, welche an dem Teil mit grösstem Durchmesser gesammelt wurden, einen Reibungswiderstand in dem Bereich zwischen dem genannten Gebiet grössten Durchmessers und dem Garnauslassführungsrohr erhalten, wodurch auf der Vorderseite des Reibungswiderstands eine zeitweise Verzwirnungswirkung in der gleichen Richtung wie die Verzwirnung eintritt, die durch die Rotation des Spinnrotors entsteht und auf der rückwärtigen Seite des Reibungswiderstandes eine entzwirnende Wirkung.

4. Spinnverfahren mit offenem Ende, bei dem von einem Fasereinlassführungsrohr auf die innere Wand eines Spinnrotors gesaugte Fasern gesammelt und verdreht werden, während diese gleichzeitig kontinuierlich getrennt werden und wobei sie auf eine Wickeleinrichtung über ein Garnauslas sführungsr ohr geführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine kleine Zahl von langen Fasern, die von einem Fasereinlassführungsrohr ankommen, in der Reihenfolge ihres Eintreffens vom Ausgangsende des genannten Einlassführungsrohrs so eingespeist werden, dass sie voneinander getrennt werden und sich auf der Umfangsfläche der oberen inneren Wand des Spinnrotors absetzen, wobei die abgesetzten Fasern nach unten in Richtung des Teils mit grösstem Durchmesser des Spinnrotors geschoben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte kleine Anzahl von langen Fasern 5-10 ungetrennte Fasern umfasst.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der kleinen Anzahl von langen Fasern in dem Bereich zwischen

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dem Ausgangsende des Fas er einlas sführungsr ohr s und der oberen inneren Wand mittels des rotierenden Liuftstroms und der auf der Rotation des Spinnrotors beruhenden Zentrifugalkraft erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die getrennten Fasern sich schrittweise zum Abschnitt grössten Durchmessers senken, während sie mit der Umfangsfläche der inneren Wand des Spinnrotors im wesentlichen parallel absetzen, und zwar aufgrund eines sich steigernde^!, rotierenden Luftstroms und der auf der Rotation des Spinnrotors beruhenden Zentrifugalkraft.

8. Spinnverfahren mit offenem Ende, gekennzeichnet durch ein dichtes Gehäuse, das mit seinem unteren Teil mit einer geeigneten Absaugvorrichtung verbunden ist, einen Spinnrotor in dem genannten Gehäuse mit einem kegelstumpfförmigen Innenwandteil, der sich mit einem steilen Winkel von dem Teil mit maximalem Durchmesser zur oberen inneren Wand des Spinnrotors erstreckt, einen stationären Zylinderkörper, welcher axial im Spinnrotor angeordnet ist und von seiner Innenwand einen Abstand hat, einen ringförmigen Reibungsteil, der von der unteren Endfläche des zylindrischen Körpers getragen wird, ein Garnauslassführungsrohr, das koaxial im Zentrum des zylindrischen Körpers eingebaut ist und ein Fasereinlassführungsrohr, dessen eines Ende an der Spitze des zylindrischen Körpers getragen wird, wobei das Ausgangsende des genannten Fasereinlassführungsrohrs in der Nähe bzw. gegenüber der oberen inneren Wand des Spinnrotors angeordnet wird, wodurch Fasern aus dem Fasereinlassführungsrohr so angesaugt werden, dass sie sich auf der genannten inneren Wand absetzen und dass die abgesetzten Fasern schrittweise von der oberen inneren Wand zu dem Teil mit maximalem Durchmesser gleiten.

9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der

konische Innenwandteil des Spinnrotors einen Verengungswinkel von 70-80

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bezüglich einer durch den Teil mit maximalem Durchmesser sich erstreckenden Ebene hat und dadurch, dass deren Länge 25-50 mm beträgt.

10. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnrotor eine trichterförmige, sich von dem Teil mit maximalem Durchmesser her erstreckende Innenwand aufweist, wobei der Yerengungswinkel dieser Innenwand 30 - 50 bezüglich einer Ebene durch den Teil mit maximalem Durchmesser ist, und dadurch, dass die obere Mäche des genannten ringförmigen Reibungsteils unterhalb einer imaginären Erstreckungsfläche der genannten trichterförmigen Innenwand liegt, wodurch das Herabfallen des Garns zwischen dem Teil mit maximalem Durchmesser und der genannten oberen Fläche verhindert wird, und aus s er dem wird der Fortgang des Verzwirnens bzw. das Verhindern von Garnreis sen gefördert.

11. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der stationäre zylindrische Körper eine dem konischen Innenwandteil entsprechende Länge hat, so dass der durch die Rotation des Spinnrotors produzierte Luftstrom stabilisiert ist, womic das Herimiiiattern von Fasern verhindert wird.

12. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gei'ennzftiiiinet, dass der Verzwirnungsgrad dadurch eingestellt wird, dass der Abstand zwischtn dem ringförmigen Reibungsteil und dem Teil mit grös stern Durchmesser eingestellt wird, sowie der Abstand zwischen dem Reibungsteil und dem Garnauslassführungsrohr,

13. Ein Spinnverfahren mit offenem Ende, gekennzeichnet durch ein dichtes. Gehäuse, das mit seinem unteren Ende mit einer geeigneten Saugkraft verbunden ist, einen Spinnrotor, der rotierbar im Gehäuse geführt wird und mindestens eine obere innere Wand in Ke gelstumpf form aufweist, die mit einem Winkel von 70-80 zu einer horizontalen Ebene abgeschrägt ist, die sich rechtwinklig zur Achse des Spinnrotors erstreckt, wobei ein

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stationärer zylindrischer Körper koaxial zum Spinnrotor mit einem Abstand von der genannten Innenwand des Rotors angeordnet ist und sich von einem Punkt in der Nähe des oberen Endes zu einem Punkt in der Nähe des Teils mit grösstem Durchmesser erstreckt, durch ein ringförmiges Reibungsteil, das auf der unteren Endfläche des stationären zylindrischen Körpers montiert ist, ein Garnauslass führungsrohr am Mittelpunkt des Reibungsteils und ein Fasereinlassführungsrohr, das sich durch den genannten zylindrischen Körper erstreckt und ein Ausgangsende entgegengesetzt zu der genannten oberen inneren Wand des Spinnrotors hat, wobeider Abstand zwischen dem Ausgang und dem Fasereinlassführungsrohr sowie der oberen inneren Wand des Spinnrotors geringer ist als 5 mm, wodurch aufgrund des rotierenden Luftstroms und der auf der Rotation des Spinnrohrs beruhenden Zentrifugalkraft eine kleine Zahl von nicht getrennten langen Fasern aus dem Fasereinlassführungsrohr in der Reihenfolge des Eintreffens herausgezogen und getrennt sowie auf der Umfangsfläche der oberen inneren Wand abgelegt werden kann.

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