DE2330021A1

DE2330021A1 - Feuerhemmende ungesaettigte polyesterharzmassen

Info

Publication number: DE2330021A1
Application number: DE19732330021
Authority: DE
Inventors: Fukushima Iwaki; Kenji Kikuzawa; Yasuyoshi Oda; Katsumi Okina; Hiroshi Sano; Kiichiro Sasaguri
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1972-06-14
Filing date: 1973-06-13
Publication date: 1974-02-14
Also published as: JPS4925085A; FR2190865B1; JPS5247513B2; FR2190865A1

Description

PAVE N TA WWKLTE

DR-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHÖNWALD 2330021 DR.-ING. TH. MEYER DR.FUES DIPL-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH DIPL-ING. SELTING

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 7.6.1973 Fu/Ax

Asahl Kasei Kogyo Kabushikl Kaisha,

25-l> 1-chorne, Dojima-hamadori, Kita-ku, Osaka (Japan).

Feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmassen

Zu den bisherigen Versuchen, ungesättigten Polyestern, die normalerweise entflammbar sind, hohe Flammwidrigkeit oder Feuerwiderstandsfähigkeit zu verleihen, gehören der Zusatz einer oder mehrerer Bromverbindungen, Chlorverbindungen, Phosphate, Antimonverbindungen und anderer Zusatzstoffe zu ungesättigten Polyesterharzen und die Herstellung von ungesättigten Polyestern, die in der Polymerstruktur Bromverbindungen oder Chlorverbindungen enthalten. Keiner dieser Wege erwies sich jedoch als befriedigend. Beispielsweise entwickeln Bromverbindungen und Chlorverbindungen, die in das Harz eingearbeitet werden, bei der Verbrennung giftige Gase, und Phosphate, die in ungesättigten Polyesterharzen vorhanden sind, verursachen einen Abbau des Harzes durch Hydrolyse.

Basisches Calciumcarbonat wird in großem Umfang als Wärmeisoliermaterial verwendet.

Basisches Magnesiumcarbonat kann aufgrund seines hohen ölabsorptionsvermögens nur in geringer Menge von einigen 10 % eingearbeitet werden. Andererseits kann hydratisiertes Magnesiumcarbonate das normalerweise instabil ist,

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ungesättigten Polyestern aufgrund seines sehr geringen ölabsorptionsvermögens in großer Menge zugemischt werden. Das hydratisierte Magnesiumcarbonat erfährt bei einer Temperatur zwischen 50 und I50 C eine Kristallumwandlung zu basischem Magnesiumcarbonat, wobei das hydratisierte Magnesiumcarbonat erhärtet.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, flammwidrige oder feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmassen verfügbar zu machen, die sich für die Verwendung im Innern von Gebäuden oder für Zwecke eignen, bei denen sie lange Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind.

Gegenstand der Erfindung sind demgemäß neue feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmassen, faserverstärkte feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmassen und die daraus hergestellten Formkörper.

Die Harzmassen gemäß der Erfindung enthalten 100 Gew.-Teile ungesättigtes Polyesterharz und 100 bis 900 Gew.-Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonat. Die zuzusetzende Menge des hydratisieren Magnesiumcarbonate liegt im allgemeinen zwischen 100 und 900 Gew.-Teilen, vorzugsweise zwischen 200 und 5OO Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des Harzes in Abhängigkeit von anderen Zusatzstoffen wie Calciumcarbonat und Glasfasern. Wenn das Magnesiumcarbonat in einer Menge unter dem oben genannten Bereich verwendet wird, wird die Flammwidrigkeit oder Feuerwiderstandsfähigkeit geringer, während bei Verwendung übermäßig großer Mengen die Formgebung beeinträchtigt wird.

Als hydratisierte Magnesiumcarbonate eignen sich für die Zwecke der Erfindung Magnesiumcarbonattrihydrat der Formel MgCO,.3HpO, Magnesiumcarbonatpentahydrat der Formel MgCO-,. 5H_o0 und Gemische dieser beiden Verbindungen.

3 2 °

Die Angabe der Menge an hydratisiertem Magnesiumcarbonat erfolgt auf Basis des Magnesiumcarbonattrxhydrats.

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Die Struktur und die physikalischen Eigenschaften von erfindungsgemäß hergestellten Formteilen kann mit den Formgebungsbedingungen in weiten Grenzen variieren. Wenn hydratisiertes Magnesiumcarbonat sich zu basischem Magnesiumcarbonat zersetzt, bildet es normalerweise Wasserdampf und Kohlendioxyd, die die Herstellung von gleichmäßig geschäumten Formteilen erleichtern. Diese Schaumstruktur der Formteile dient dazu, den Formteilen Wärmeisoliereigenschaften und Schallschluckeigenschaften zu verleihen.

Als ungesättigte Polyester werden für die Zwecke der Erfindung beispielsweise Prepolymere verwendet, die durch Kondensation wenigstens einer der nachstehend ge^·=· ■; nannten Dicarbonsäuren (a), wenigstens eines der nachstehend genannten Glykole (b) und wenigstens einer der nachstehend genannten ungesättigten Dicarbonsäuren (c) hergestellt werden:

a) Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Hetsäure, Tetrabromphthalsäureanhydrid und Hexachlorcyclopentadientetrahydrophthalsäureanhydrid.

b) Äthylenglykol, Propylenglykol, Butandiol-1,4, Butandioi-1,3, Butandiol-2,3, Diäthylenglykol, Dipropylenglykol, Triäthylenglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Neopentylglykol, 2,2,^-Trimethylpentandiol-1,3, hydriertes Bisphenol A, 2,2-Di(A--hydroxypropoxyplienyl)propan, Pentaerythrit, Diallylalkohol, Glycerin, Trimethylenglycerin, 2-Äthyl-1,5-hexandiol, Phenylglycidyläther und Allylglycidyäther.

c) Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citraconsäure und Itaconsäure.

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Dem in dieser Weise hergestellten Prepolymeren werden 20 bis 70 % wenigstens einer der folgenden Vinylverbindungen zugesetzt: Styrol, Vinylcoluol, Chlorstyrol, ct-Methylstyrol, Divinylbenzol, Methylmethacrylat, Methylacrylat, Äthylacrylat, Vinylacetat, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Diallylbenzolphosphonat, N-Vinylpyrrolidon, Maleinsäureimid und Dimethylstyrol.

Anstelle der vorstehend genannten Prepolymeren eignen sich als ungesättigte Polyester für die Zwecke der Erfindung Prepolymere mit Doppelbindungen an beiden Enden, die durch Umsetzung von Diepoxyverbindungen mit Epoxygruppen an beiden Enden mit Esterverbindungen, die Doppelbindungen enthalten, z..B. Methylmethacrylat, .. ..'... Methylacrylat oder Äthylacrylat, hergestellt werden. Das Produkt der Reaktion des Prepolymeren mit der Vinylverbindung ist das ungesättigte Polyesterharz.

Die feuerhemmenden oder flammwidrigen Polymerharzmassen gemäß der Erfindung können geeignete Mengen verschiedener Zusatzstoffe enthalten, z.B. Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Calciumsulfat, Ton, Aluminiumoxyd, Kaolin, Talkum, Diatomeenerde, Kieselgel, Glimmerpulver, gemahlene Glasfasern, Asbestpulver, Verstärkerfüllstoffe, z.B. Glasfasern, Vinylonfasern, Nylonfasern, Polyesterfasern, Kohlefasern, faserfb'rmige Metalle, Borfasern, Whisker, Leinen und Pigmente. Das verstärkende Material, insbesondere Glasfasern, sollte dem Harz in einer Menge von 10 bis 20 % des erhaltenen Gemisches zugesetzt werden. Die Verwendung von übermäßig großen Mengen des Verstärkermaterials ist wirtschaftlich uninteressant, und eine Menge von weniger als 10 % hat in den Formteilen keine verstärkende Y/irkung.

Für die Herstellung von Formteilen aus den Harzmassen gemäß der Erfindung wird gewöhnlich ein Härtemittel

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verwendet. Geeignet als Härtemittel sind beispielsweise Benzoylperoxyd, tert.-Butylperbenzoat, Lauroylperoxyd, Cyclohexanperoxyd, Cumolhydroperoxyd, Dicumylperoxyd und Di-tert.-butyldiperphthalat.

Formkörper werden aus den Harzmassen gemäß der Erfindung wie folgt hergestellt: Das Harz und das hydratisierte Magnesiumcarbonat werden in den vorgesehenen Mengen gegebenenfalls unter Zusatz der vorstehend genannten Füllstoffe in einem geeigneten Mischer, z.B. in einem Mischer, der eine Scherwirkung ausübt, oder in einem Kneter gleichmäßig gemischt. In der letzten Phase des Mischens kann ein geeignetes verstärkendes Material dem Gemisch zugesetzt werden. Das erhaltene Gemisch wird ■ ·'· ; kalt gepreßt und dann in einem bei 100 bis I50 C gehaltenen Ofen gehärtet. Es ist auch möglich, das Gemisch mit einer bei 100 bis 150⁰C gehaltenen Heißpresse während einer von der gewünschten Dicke der Preßplatte abhängigen Zeit von 30 Sekunden bis 5 Minuten zu -pressen. Das Gemisch kann auch durch Spritzgießen oder Spritzpressen mit einer bei 100 bis 150⁰C gehaltenen Form verarbeitet werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. Die Messung des in diesen Beispielen genannten Flammwidrigkeitsgrades der Prüfkörper erfolgte nach dem intermittierenden Flammtest nach Hooker, der in Figur 1 dargestellt ist. Dieser Test wird wie folgt durchgeführt:

Prüfung Probenahme

Die zu prüfende Probe ist ein flacher Streifen von 20 cm Länge, 1,25 cm Breite und 0,3 cm Dicke. Die Kanten müssen glatt und rechtwinklig sein. Für dieses zu bewertende Material sind fünf Proben zu prüfen.

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Prüfgerät .

Die Brennerflamme wird so eingestellt, daß der innere blaue Flammenkegel eine Länge von 4 cm bei einer Flammenhöhe von etwa 15 cm hat. Die Achse des Brenners muß einen Winkel von 20 zur Senkrechten haben.

Durchführung der Prüfung

Die Probe wird senkrecht so aufgehängt, daß die Spitze des inneren blauen Flammenkegels gerade die Unterkante der Dimension von 1,25 -m der Probe berührt. Die Flamme wird in der nachstehend genannten Weise auf die Probe gerichtet und dann entfernt.

Tabelle 1

Beflammungs- Zeit vom Ende der. '. ' . Punkte zeit, Sekunden Beflammung bis zur (pro Probe)

nächsten Beflammung, Sekunden

5 10 4

7 14 8

10 20 12

15 50 16

Wenn die Probe langer als während der "Aus-Zeit" nachbrennt, wird die Probe nicht mehr beflammt. Die Punkte werden notiert und addiert.

Beurteilung

Wenn alle fünf Proben durch alle fünf Entflammungen geführt werden können und ihre Nachbrenndauer nach der letzten (fünften) Beflammung nicht langer ist als die vorgeschriebene maximale Zeit (50 Sekunden), wird das Material mit 100 bewertet. Probestreifen mit dem höchsten Grad von Flammwidrigkeit erhalten somit 100 Punkte. Wenn die Rachbrenndauer nach der ersten Beflammung (10 Sekunden) bei allen fünf Proben langer ist als die zugelassene Zeit, wird das Material mit 0 bewertet.

Wenn beispielsweise zwei Proben drei Beflammungen und 409807/0995

drei Proben vier Beflammungen widerstehen, würde das Material eine Bewertungsziffer von 72 erhalten. Nach der Flammprüfung aller fünf Proben sind die Bewertungsziffern für die fünf Proben zu mitteln und als Gütewert für das Material zu notieren.

In den folgenden Beispielen verstehen sich die Teile als Gewichtsteile, falls nicht anders angegeben.

Beispiel 1

Ein Prepolymeres wurde aus 2,2 Mol Diäthylenglykol, 1 Mol Maleinsäureanhydrid und 1 Mol Phthalsäureanhydrid hergestellt.· Das erhaltene Prepolymere hatte eine Säurezahl von 4-0. Ein flüssiges ungesättigtes Polyesterharz wurde aus diesem Prepolymeren und 30 Gew.-% Styrol hergestellt. Zu 100 Teilen des erhaltenen flüssigen Harzes wurden 1 Teil Benzoylperoxyd (nachstehend als BPO bezeichnet) als Katalysator, 2 Teile Zinkstearat als Entformungsmittel und hydratisiertes Magnesiumcarbonat in den in Tabelle 2 genannten Mengen gegeben. Die Bestandteile wurden in einem Schermischer gemischt und dann mit einer Spritzgußmaschine 4- Minuten bei I30 C zu einer flachen Platte von 20 mm χ 200 mm χ 3 nun geformt. Diese Platte war gleichmäßig geschäumt. Von dieser Platte wurden Proben geschnitten, die dem Flammrtest unterworfen wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle genannt.

Tabelle 2

Harzmenge zugesetztes hydriertes Punkte Magnesiumcarbonat, Teile

100 0 0

100 100 , 76

100 120 84

100 150 92

100 200 100

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233002]

Beispiel 2

2,2 Mol Diäthylenglykol, 1 Mol Maleinsäureanhydrid und , 1 Mol Isophthalsäure wurden zu einem Prepolymeren mit einer Säurezahl von 35 umgesetzt. Diesem Prepolymeren wurden 35 % Styrol zugesetzt, wobei ein ungesättigtes flüssiges Polyesterharz erhalten wurde. Zu 100 Teiles dieses flüssigen Harzes wurden 1 Teil BPO, 2 Teile Zinkstearat und hydratisiertes Magnesiumcarbonat in den in Tabelle 3 genannten Mengen gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde mit einer Spritzgußmaschine 4 Minuten bei I30 G zu einer 3 mm dicken Platte geformt. Aus dieser Platte wurden fünf Proben geschnitten, die dem Flammtest unterworfen wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 genannt.

Tabelle 3

Harzmenge zugesetztes hydratisiertes Punkte Magnesiumcarbonat, Teile

O 72 92 100

100	0
100	100
100	150
100	200
	Beispiel 3

Zu je 100 Teilen des gemäß Beispiel 1 hergestellten Harzes wurden 1 Teil BPO, 2 Teile Zinkstearat und hydratisiertes Magnesiumcarbonat in den in Tabelle 4 genannten Mengen gegeben. Die Bestandteile wurden in einem Kneter gemischt. Das Gemisch wurde unter einem Druck von 50 kg/cm 4 Minuten bei 130⁰C in einer Form zu einer 3 mm dicken flachen Platte gepreßt. Je fünf Proben wurden aus jeder Platte geschnitten. Die Proben wurden fünf Flammtests unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 genannt.

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Tabelle 4

Harzmenge zugesetztes hydratisiertes Punkte Magnesiumcarbonat, Teile

100 300 100

100 500 100

100 800 100

Beispiel 4

Das auf die in Beispiel 2 beschriebene V/eise hergestellte Harz wurde verwendet. Zu 100 Teilen dieses Harzes wurden · I50 Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonate.1 Teil BPO, 2 Teile Zinkstearat und 20 Gew.-% Stapelglasseide einer Länge von. 0,6 mm gegeben» Aus diesen Bestandteilen wurde in einem Kneter eine Vormischung gebildet, die in einer Presse 4 Minuten bei 130⁰C zu einer 3 mm dicken Platte gepresst wurde, die gleichmäßig geschäumt war. Bei der Prüfung auf Flammwidrigkeit erhielt diese Platte eine Punktzahl von

Beispiel 5

Das auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellte Harz wurde verwendet. Zu 100 Teilen des Harzes wurden 100 Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonat, 1 Teil BPO und 2 Teile Zinkstearat gegeben. Die Bestandteile wurden in einem Schermischer gut gemischt und auf 450 g Glasseidenmatte aus endlosen Spinnfäden gegossen. Durch Pressen für h Minuten bei 130°C wurde eine 3 mm dicke flache Platte hergestellt, die 30 Gew.-^ Glasfasern enthielt. Aus dieser Platte wurden Prüfkörper geschnitten, die bei der Prüfung auf Flammwidrigkeit 76 Punkte erhielten.

Beispiel 6

Das auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellte Harz wurde verwendet. 100 Teile des Harzes, Calciumcarbonat, hydratisiertes Magnesiumcarbonat in den in_;Tebelle 5 genannten Mengen,· 1 Teil BPO, 1 Teil Zinkstearat und

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20 Gew.-^ Stapelglasseide wurden in einem Kneter gemischt. Das Gemisch wurde 4 Minuten bei 1^0°C zu einer 3 mm dicken flachen Platte gepresst. Aus dieser Platte wurden Prüfkörper geschnitten, die auf Flammwidrigkeit geprüft wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 genannt.

Tabelle 5

Harz- menge	Menge des Calcium- carbon at s Teile	Menge des zugesetzten hydrati siert en , Magnesxumcarbonats, Teile	Beispiel 7	Punkte
100	60	100	72
100	100	60	64 .
100	160	40	44

100 Teile eines mit Tetrachlorphthalsäureanhydrid flammwidrig gemachten ungesättigten Polyesterharzes (Chlorgehalt 15 %, Styrolgehalt 35 %), 1 Teil BPO, 1 Teil Zinkstearat, 60 Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonat und 70. Teile Calciumcarbonat (bzw. 100 Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonat und 50 Teile Calciumcarbonat) und 20 Gew.-% Stapelglasseide von 0,6 cm Länge wurden in einem Kneter gemischt und dann 4 Minuten bei 130 C zu einer 3 nun dicken flachen Platte gepreßt. Proben wurden aus dieser Platte geschnitten und dem Flammtest unterworfen. Beide Proben wurden beim Flammtest mit 60 und 84 bewertet.

Beispiel 8

Ein ungesättigter Polyester wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch Fumarsäure anstelle von Maleinsäureanhydrid und 50 Gew.-^ Vinyltoluol, bezogen auf das Prepolymere/ anstelle von Styrol verwendet wurden. Zu 100 Teilen dieses ungesättigten

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Polyesterharzes wurden 450 Teile zentrifugiertes hydratisiertes Magnesiumcarbonate das außer dem Kristallwasser 30 Gew.-# Wasser enthielt, 1 Teil BPO und 3 Teile Zinkstearat gegeben. Die Bestandteile wurden in einem Kneter gut gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde zwischen zwei

ρ
Matten von 300 g/m · aufgebracht. Jede Matte wurde mit

ρ
einem Druck von 180 kg/cm gepreßt, wobei der Druck sofort

2
auf 0 kg/cm gesenkt wurde. Nach 10 Minuten wurde das gepreßte Material aus der Form genommen. Die Form hatte eine Temperatur von 135 C. Das erhaltene Formteil bestand aus einem gleichmäßig geschäumten Formkörper.

Spezifisches Gewicht 0,9

Glasfasergehalt 20 %

2 Biegefestigkeit " 4 "kg/cm

Sauerstoffindex gemäß ASTM D2863 (1970): ?6 Flammwidrigkeitsklasse 2 für Bauteile gemäß der japanischen Industrienorm JIS A1321.

Beispiel 9

Ein ungesättigter Polyester wurde auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß 30 Gew.-% Chlorstyrol anstelle von Vinyltoluol verwendet wurden. Zu 100 Teilen des hierbei erhaltenen ungesättigten Polyesterharzes wurden zentrifugiertes hydratisiertes Magnesiumcarbonate das 30 % Wasser außer dem Kristallwasser enthielt, 1 Teil BPO und 3 Teile Zinkstearat gegeben. Die Bestandteile wurden in einem Kneter gut gemischt. Das Gemisch wurde zwischen zwei Glasseidenmatten' von 450 g/m gebracht, worauf das Material in Formen, die auf lj55°C erhitzt waren, gepreßt wurde. Ein Druck von 100 kg/cm wurde auf die Formen ausgeübt und sofort aufgehoben. Die Formkörper wurden weitere 10 Minuten in den Formen gehalten. Der Preßling enthielt ^O Gew.-^ Glasseide, war 5 mm dick und bestand aus einem gleichmäßig geschäumten Formkörper.

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Spezifisches Gewicht: 0,95

ο Biegefestigkeit: 5 kg/cm

Feuerwiderstand: Sauerstoffindex 62 gemäß ASTM D2863

Beispiel 10

Ein auf die in Beispiel 2 beschriebene V/eise hergestelltes Prepolymeres wurde verwendet. Ein flüssiges ungesättigtes Polyesterharz wurde durch Zusatz von Styrol zum Prepolymeren in einer solchen Menge, daß der Styrolgehalt 65 % betrug, hergestellt. 100 Teile dieses flüssigen Harzes, zentrifugiertes hydratisiertes Magnesiumcarbonat, das 30 % V/asser außer dem Kristallwasser enthielt, in der in Tabelle 6 genannten Menge, 1 Teil BPO und 3"Teile Zinkstearat wurden in einem Kneter gemischt. Das Gemisch wurde auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise unter Verwendung von zwei Glasseiden-

matten von 300 g/m gepreßt. Die Sauerstoffindices gemäß ASTM D2863 (1970) sind in Tabelle 6 genannt.

	Tabelle 6	Sauerstoffindex (gemäß ASTM D2863)
Harzmenge	zugesetzte Menge an hydratisiertem Magnesiumcarbonat	54
100	300	62
100	400	76
100	4-5O^x	80
100	500^x	85
100	55O^x

Proben wurden in die Feuerwiderstandsklasse 2 der japanischen Industrienorm JIS A1J521 für feuerbeständige Bauteile eingestuft.

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Claims

Patentansprüche

Feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie 100 bis 9OO Gew.-Teile hydratisiertes Magnesiumcarbonat der allgemeinen Formel MgCO-,

p worin η für 3 oder 5 steht sowie ]00 Gew.-Tei]e eines ungesättigten Po]yesterharzes enthä]t, welches

I. 80 bis JO Gew.-% eines ungesättigten Polyesterprepolymerisats enthält, we]ches durch Kondensation wenigstens einer Dicarbonsäure, wenigstens eines G]yko]s und wenigstens einer ungesättigten Dicarbonsäure oder eines -Prepo]ymerisats mit Doppe]bindungen an beiden Enden erha]-

• · ten worden ist, wobei das Prepd]ymerisat das Reaktions- · produkt einer Diepoxyverbindung mit Epoxygruppen an beiden Enden und einer Esterverbindung mit Doppe]bindung oder einer Säure mit Doppe]bindungen an beiden Enden, ist, und

II. wenigstens 20 bis 70 Gew.-% wenigstens einer Vinyl verbindung enthält,

wobei dem Gemisch der genannten Zusammensetzung verstärkende Fu]]stoffe zugesetzt sein können.
2) Feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsäure Phthalsäureanhydrid ist, die ungesättigte Dicarbonsäure Maleinsäureanhydrid und das Glykol Diäthyleng]ykol ist.
J>) Feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmasse nach Ansprüchen ] und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das hydratisierte Magnesiumcarbonat 200 bis 500 Gew.-Teile ausmacht.
4) Feuerhemmende ungesättigte Polyesterharzmasse nach Ansprüchen ] bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Gemisch aus ungesättigtem Polyesterharz und hydratisiertem Magnesiumcarbonat, bezogen auf dessen Gesamtgewicht, 10 bis 20 Gew.-%

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verstärkendes Fü]DmateriaJ zugesetzt sind.

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