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Zugfeste Verkappung-Sür vieladrige elektrische Kabel Während der Fertigung
elektrischer Kabel sowie beim Abziehen einer fertigen Kabellänge von einer Kabeltrommbl
und beim anschließenden Legen des Kabels werden auf das Kabel Zugkräfte ausgeübt,
die man möglichst gleichmäßig auf den Kabelquerschnitt zu verteilen sucht. Zur Übertragung
von Zugkräften auf elektrische Kabel bei deren Verlegung sind zugfeste Verkappungen
bekannt, die beispielsweise aus einer metallischen Kappe bestehen,die auf das Kabelende
aufgeschoben und mit dem Kabel, insbesondere mit der Kabelseele, zugfest verbunden
ist. Die hierzu verwendeten Kappen weisen in der Regel eine Zugöse auf und sind
gegebenenfalls mit Hilfe eines Zugankers in der Kabelseele verankert. In der Regel
muß die Verkappung eines elektrischen Kabels auch feuchtigkeits- und druckdicht
ausgebildet sein, wie beispielsweise-bei druckgasüberwachten Nachrichtenkabeln,
die während des Transportes und bei der Legung unter einem Innendruck von beispielsweise
1,6 bis 1,8 bar stehen.
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Es ist bekannt, die zugfeste Verbindung der Kappe mit dem Ende des
elektrischen Kabels mit Hilfe eines aushärtenden Gießharzes herzustellen, das in
das Kabelende und in den zwischen der Kappe und dem Kabelende vorhandenen Hohlraum
eingebracht wird. Ein solches Verfahren ist infolge der V-wendung eines besonderen
Abdichtungs- und Verbindungsmaterials relativ aufwendig; vor allem ist es aber für
eine rasche Montage wenig -geeignet, da bis zur Inbetriebnahme der Verkappung erst
der Härtungsvorgang des Gießharzes abgewartet werden muß (DT-GM 1 940 594, DT-GM
1 972 556).
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für vieladrige elektrische
Kabel eine zugfeste Verkappung'zu schaffen, die
sich schnell und
einfach montieren läßt und die nach ihrer Montage sofort belastet werden kann.
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Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von einem Verfahren zum
Anbringen einer zugfesten Kappe am Ende eines vieladrigen elektrischen Kabels, insbesondere
eines Nachrichtenkabels, unter Verwendung einer metallenen, mit einer Zugöse versehenen
Kappe aus, die auf das Kabelende aufgeschoben und mit dem Kabel zugfest verbunden
wird. Gemäß der Erfindung wird als zugfeste Kappe eine Hülse aus einem kaltverformbaren,
zugfesten Material verwendet, die nach ihrem Aufschieben auf das Kabelende radial
auf das Kabelende aufgequetscht wird.
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Bei einem gemäß der Erfindung ausgebildeten Verfahren wird also die
zugfeste Verbindung zwischen der Kappe und dem Kabelende durch eine mechanische
Verformung der Hülse, also durch einen Preß- oder Quetschvorgang, herbeigeführt.
Die Einsatzbereitschaft einer solchen zugfesten Verkappung ist unmittelbar nach
Beendigung des Quetsch- oder Preßvorganges gegeben, der innerhalb eines relativ
kurzen Zeitraumes, beispielsweise in weniger als einer Minute, beendet-ist. Das
neue Verfahren läßt sich somit schnell durchführen und führt zu einer sofort einsetzbaren
zugfesten Verkappung.
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Bei der Deformation der als zugfeste Kappe verwendeten Hülse kann
man vorteilhaft derart vorgehen, daß beim Quetschvorgang der Außendurchmesser der
Hülse bei gleichzeitiger Längung der Hülse verringert wird. Dies ist besonders vorteilhaft
bei der Verkappung von Kabellängen während deren Fertigung, beispielsweise um eine
Kabellänge durch einen Extruder hindurchzuziehen und hierbei zu ummanteln. In diesem
Fall kann der Außendurchmesser der Hülse beim Quetschvorgang derart verringert werden,
daß der Außendurchmesser der Hülse nach dem Quetschvorgang den Außendurchmesser
des Kabels bzw. der Kabelseele nicht übersteigt. Damit kann die im Extruder für
die
Durchführung des Kabels bzw. der Kabelseele vorgesehene Öffnung
optimal eng gehalten werden.
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Insbesondere bei der zugfesten Verkappung fertiger Kabellängen erfolgt
die Deformation der Hülse zweckmäßig in der Weise, daß mehrere in Längsrichtung
des Kabels hintereinander und in Umfangsrichtung versetzt angeordnete Quetschungen
vorgesehen werden. Besonders vorteilhaft ist es, die Hülse mit jeweils zwei sich
diametral gegenüberliegenden Eindrückungen zu versehen, wobei es sich empfiehlt,
mehrere solcher sich diametral gegenüberliegender Quetschungen in Achsrichtung des
Kabels hintereinander und in Umfangsrichtung um jeweils 900 gegeneinander versetzt
aufzubringen.
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Vor allem bei elektrischen Kabeln mit größerem Querschnitt, also bei
höherpaarigen Nachrichtenkabeln, empfiehlt es sich, vor-dem Aufschieben der Hülse
auf das Kabelende einen Bolzen in das Kabelende axial einzutreiben, der beim Quetschen
der Hülse als Widerlager wirkt. Dadurch wird die durch die radiale Deformation der
Hülse bewirkte kraftschlüssige Verbindung aller Aufbauelemente des Kabels untereinander
unterstützt.
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Das neue Verfahren zum Anbringen einer zugfesten Kappe am Ende eines
vieladrigen elektrischen Kabels eignet sich vor allem für kunststoffisolierte Nachrichtenkabel,
insbesondere auch für solche, die mit einem Kunststoffmantel wie beispielsweise
einem Mantel aus Polyvinylchlorid oder Polyäthylen oder auch mit einem sogenannten
Schichtenmantel versehen sind.
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Dabei kann es sich auch um sogenannte längsdichte Nachrichtenkabel
handeln, bei denen die Hohlräume der Kabelseele mit einer die Längsdichtigkeit gewährleistenden
Substanz, beispielsweise mit einer vaselineartigen Masse, gefüllt sind.
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Um die zugfeste, kraftschlüssige Verbindung der Kappe mit dem jeweiligen
Kabelende weiter zu wrbessern, empfiehlt es sich, die für die zugfeste Kappe vorgesehene
Hülse auf der Innenseite mit Vorsprüngen, wie Riefen, Sicken, Spitzen oder
Zacken
zu versehen, die bei der Quetschung der Hülse radial in das Kabelende eindringen.
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Um, wie es häufig erforderich ist, die zugfeste Verkappung auch feuchtigkeitsdicht
und druckdicht auszubilden, ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, die Hülse
auf der -Innenseite mit einem Dichtungsmaterial zu beschichten. Als Dichtungsmaterial
kommt beispielsweise ein Kleber, der eine fest haftende Verbindung zwischen der
Hülse und dem Kabelmantel gewährleistet, in Betracht. Anstelle eines auf der Innenseite
vorgesehenen Dichtungsmaterials kann auch ein Dichtungswickel auf dem Kabelmantel
aufgebracht werden, der sich beim Aufschieben der Hülse auf das Kabelende im Bereich
der Einführungsöffnung der Hülse befindet.
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Für die im Rahmen der Erfindung verwendete Hülse kommt insbesondere
eine solche aus Aluminium in Betracht. Die Hülse kann jedoch auch aus einem anderen
kaltverformbaren und zugfesten Material, beipsielsweise einem tiefgezogenen Weicheisenblech,
bestehen; Werkstoffe wie Blei und Zinn kommen wegen ihrer geringen Zugfestigkeit
dagegen nicht in Betracht.
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Zwei Ausführungsbeispiele von nach dem neuen Verfahren hergestellten
zugfest verkappten Kabellängen sind in den Figuren dargestellt. Das neue Verfahren
wird anhand dieser Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt zunächst die Hülse 1, die zur Herstellung einer zugefesten
Verkappung verwendet wird. Diese aus Aluminium bestehende Hülse hat im wesentlichen
die Form eines an der einen Stirnseite 3 offenen Zylinders, während sich an der
anderen Stirnseite die Zugöse 2 befindet.
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Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, wird zur Herstellung einer zugfesten
Verkappung die Hülse 1 zunächst auf das Ende des Kabels 5 aufgeschoben. Um beim
anschließenden Aufpressen der
Hülse auf das Kabelende die wünschenswerte
kraftschlüssige Verbindung zwischen allen Teilen der den Kabelquerschnitt bildenden
Elemente, also der Kabelseele 6 und dem Kabelmantel 7, sicher zu stellen, wird zuvor
bei höherpaarigen Kabeln, vor allem bei höherpaarigen Nachrichtenkabeln, in die
Kabelseele der als Widerlager wirkende bolzenartige Kern 4 eingetrieben, dessen
Oberfläche vorzugsweise unregelmäßig gestaltet ist, beispielsweise mit einem Gewinde
versehen ist. Nach dem Aufschieben der Hülse 1 auf das Kabelende wird die Hülse
deformiert. Dabei kann man beispielsweise, wie aus Fig. 3 hervorgeht, in der Weise
vorgehen, daß der Außendurchmesser der Hülse über den ganzen Umfang gleichmäßig
verteilt mit Hilfe eines auf der Oberfläche der Hülse 1 abrollenden oder gleitenden
Werkzeuges verringert und die Hülse hierbei gleichzeitig gelängt wird. Auf diese
Weise ist es möglich, eine Verkappung herzustellen, die in ihrem Außendurchmesser
nicht größer als der eigentliche Außendurchmesser des zu verkappenden Kabels bzw.
der zu verkappenden Kabelseele ist.
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Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, kann die Deformation der Hülse 1 zur
Herstellung einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen der Hülse und dem Kabelende
auch in der Weise erfolgen, daß die Hülse an diskreten Stellen radial mit Eindrückungen
versehen wird. Vorzugsweise werden hierbei jeweils zwei sich diametral gegenüberstehende
Eindrückungen 10 vorgesehen; es empfiehlt sich, in Richtung auf das offene Ende
der Hülse 1 wenigstens eine weitere aus ebenfalls zwei sich diametral gegend erliegenden,
diskreten Eindrückungen- bestehende Quetschung vorzusehen, die gegenüber der ersten
Quetschung in Umfangsrichtung um 900 versetzt angeordnet ist.
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In diesem Fall erhält man eine äußerst wirksame kraftschlüssige Verbindung
zwischen dem Kabel bzw. der Kabelseele und der Hülse.
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Bei der Herstellung zugfester, gleichzeitig feuchtigkeits-und
gegebenenfalls
druckdichter Verkappungen ist eine besondere Abdichtungsmaßnahme zwischen der Innenoberfläche
der Hülse 1 und der Kabeloberfläche vorzusehen. Geeignet hierzu ist beispielsweise
eine Schicht aus einem Dichtungsmaterial, die auf die Innenoberfläche der Hülse
aufgetragen wird. Man kann auch, wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, im Be--reich des
offenen Endes der Hülse eine Dichtungswicklung 12 auf den Kabelmantel aufbringen
oder ein entsprechend vorgefertigtes Dichtungsstück verwenden, das auf den Kabelmantel
aufgeschoben oder in die Hülse eingesetzt wird.
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Zur Verbesserung der mechanischen Verbindung zwischen der Innenoberfläche
der-Hülse und den äußeren Elementen des jeweils zu verkappenden Kabelendes, also
in der Regel dem Kabelmantel, können auf der Innenseite der Hülse 1 Vorsprünge wie
beispielsweise Riefen, Sicken, Spitzen oder Zacken vorgesehen sein. Bei dem in Fig.
6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Hülse 13 mit einem Innengewinde 14 versehen.
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10 Ansprüche 6 Figuren